ITRE20110022A1 - Metodo di funzionamento di una filtropressa - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale dal titolo:

"METODO DI FUNZIONAMENTO DI UNA FILTROPRESSA"

La presente invenzione riguarda un metodo di funzionamento di una filtropressa.

Più in particolare l'invenzione riguarda un metodo di funzionamento di una filtropressa che comprende una pluralità di piastre mobili, ad esempio a camera o a membrana, comprese tra una testata fissa ed una testata mobile e che possono essere serrate a pacco per definire una pluralità di camere di filtraggio e che è adatta alla filtrazione di sospensioni acquose derivante dai processi estrattivi, minerari, chimici, depurativi e simili.

In particolare nel caso di piastre a camera, ciascuna piastra mobile comprende generalmente due ribassamenti sulle facce contrapposte che definiscono una camera tra due piastre mutuamente a contatto.

Ai ribassamenti è associato una tela filtrante, la quale è atta a separare la fase solida dalla fase liquida di una sospensione, ovvero un materiale fluido o semifluido, da sottoporre a trattamento di filtrazione .

Alla filtropressa è associato in ingresso un condotto di immissione della sospensione da sottoporre a filtrazione e un condotto di evacuazione della fase liquida chiarificata, i quali sono collegati tra loro mediante le camere di filtrazione definite dalle piastre mobili e da canalizzazioni che pongono in comunicazione ciascuna camera di filtrazione.

La sospensione da filtrare alimentata attraverso il condotto di immissione attraversa l'intera serie di tele filtranti che ne trattengono il particolato solido, la fase liquida chiarificata esce invece dalla filtropressa tramite il condotto di evacuazione.

In particolare, man mano che procedono le fasi di filtrazione, tra le due tele filtranti di ogni singola camera si viene a formare un panello o torta di particelle solide, per il cui scarico è necessario allontanare le piastre.

Inoltre, con il procedere delle fasi di filtraggio aumenta via via l'intasamento delle tele filtranti, cosicché occorre pulirle periodicamente, e ciò con una cadenza che dipende dalle caratteristiche delle tele filtranti e da quelle della materia o prodotto da filtrare.

Tale progressivo intasamento riduce la permeabilità delle tele filtranti, provocando una diminuzione della produttività della filtropressa.

Altri effetti dell'intasamento delle tele filtranti sono dovuti alla presenza di residui di depositi di particolato solido compatto sulla superficie interna delle tele stesse o depositi di tale particolato solido compatto localizzati nelle vicinanze dei bordi di chiusura delle piastre, le cosiddette cornici, che possono provocare dei problemi di tenuta tra le piastre e che in generale ostacolano la completa automazione del ciclo di lavoro della filtropressa.

Sono noti un primo tipo di filtropresse in cui le piastre vengono distaccate (distaffate) una alla volta mediante un apposito gruppo distaffatore, ed un secondo tipo di filtropresse dove tutte le piastre vengono distanziate in una sola fase, per il fatto che esse sono collegate tra loro ed alle testate, ad esempio tramite due catene laterali contrapposte o simili.

Inoltre, è noto l'impiego di diverse tipologie e dispositivi di lavaggio delle tele filtranti, che si propongono di ridurre l'intasamento delle superfici interne delle tele filtranti stesse e permettono un parziale ripristino della permeabilità delle stesse prossimo ai valori iniziali.

Principalmente nelle filtropresse del primo tipo ma anche in quelle del secondo tipo seppure più raramente, in particolare, è noto utilizzare un primo metodo di lavaggio delle tele filtranti delle filtropresse, che è il cosiddetto lavaggio ad alta pressione. Un primo modo per effettuare tale lavaggio prevede l'impiego manuale di lanche ad alta pressione, quali idropulitrici, inoltre tale lavaggio viene anche effettuato tramite dispositivi automatizzati che comprendono barre di lavaggio dotate di ugelli che spruzzano un liquido di lavaggio (generalmente acqua), ad alta pressione (solitamente fino a 100 bar e preferibilmente tra 20 e 100 bar) su ciascuna tela di filtraggio quando le piastre mobili sono tra loro separate. Le barre di lavaggio si muovono frontalmente alle tele di filtrazione per lambirne l'intera superficie di filtrazione delle tele stesse.

Il sistema risulta molto efficace sia nella rimozione del particolato solido che intasa le tele di filtrazione che nel ripristino della permeabilità delle tele di filtrazione stesse.

Un inconveniente di questo metodo di lavaggio è dovuto ai tempi richiesti per il lavaggio delle tele, i quali sono relativamente lunghi (il tempo di lavaggio dipende dal numero di piastre mobili e può richiedere un tempo compreso tra 30 secondi ad un minuto per ogni piastra mobile), per cui il lavaggio ad alta pressione non può essere effettuato con frequenza molto elevata, in quanto comporterebbe l'interruzione del normale ciclo di lavoro della filtropressa per ripetuti lunghi periodi di tempo, per cui solitamente si programma tale lavaggio ad alta pressione con una bassa frequenza, a scapito dell'efficienza del ripristino delle tele filtranti.

Un secondo metodo di lavaggio, applicato di norma per il lavaggio delle tele delle filtropresse del secondo tipo, è il cosiddetto lavaggio a bassa pressione o lavaggio a pioggia, tale lavaggio permette di lavare contemporaneamente molte tele filtranti, anche tutte le tele della filtropressa. Anche in questo caso il lavaggio delle tele filtranti viene effettuato quando le piastre mobili sono tra loro separate, ovvero quando la filtropressa non è in funzione e viene effettuato mediante delle barre dotate di ugelli disposte nella parte superiore delle piastre che irrorano di acqua le tele filtranti. Tale metodo di lavaggio, come detto, può essere applicato solo alle filtropresse che prevedono l'apertura simultanea delle piastre mobili, cosiddette a fisarmonica. La pressione di erogazione dell'acqua di lavaggio è bassa (circa 3 bar) ed il quantitativo di acqua utilizzata è molto alto, inoltre, a differenza del lavaggio ad alta pressione non è richiesto un tempo eccessivo per il lavaggio, per cui è possibile effettuare dei lavaggi a frequenza elevata (anche tutti i cicli).

Tuttavia, tale secondo metodo di lavaggio presenta una bassa efficienza di lavaggio, in quanto sebbene permetta l'eliminazione dei depositi di materiale solido e le cornici di particolato sulle tele filtranti non permette il ripristino della permeabilità, che richiede un lavaggio in profondità delle tele filtranti stesse.

Uno scopo del presente trovato è quello di superare gli inconvenienti dei metodi di funzionamento di filtropresse di tipo noto, specialmente nelle fasi di lavaggio e ripristino delle tele filtranti, nell'ambito di una soluzione semplice, razionale, conveniente ed affidabile.

Un ulteriore scopo dell'invenzione è quello di rendere compatibile ed automati zzabile una filtropressa dotata di sistema di lavaggio ad alta pressione nel ciclo di separazione di sospensioni, aumentandone altresì l'efficienza di separazione.

Tali scopi sono raggiunti dalle caratteristiche dell'invenzione riportate nella rivendicazione indipendente. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell'invenzione.

In particolare, l'invenzione rende disponibile un metodo di funzionamento di una filtropressa dotata di una pluralità di piastre mobili supportanti tele filtranti e atte ad essere serrate a pacco per definire una pluralità di camere di filtraggio comunicanti, un condotto di immissione di una sospensione da filtrare ed un condotto di evacuazione di fluido chiarificato comunicanti mediante dette camere di filtraggio, il metodo comprendendo le fasi di:

- serrare a pacco le piastre mobili;

- alimentare detta filtropressa attraverso detto condotto di immissione con una sospensione da filtrare contenente una fase fluida da chiarificare ed una fase solida da separare da detta fase fluida attraverso dette tele filtranti;

- aprire dette piastre mobili;

- rimuovere la fase solida depositatasi in dette camere di filtraggio;

- lavare ciascuna tela filtrante mediante un getto di un fluido pulente;

caratterizzato dal fatto di comprendere l'ulteriore fase di

- alimentare la filtropressa con un fluido pulente attraversante dette tele filtranti, precedentemente alla fase di alimentazione della sospensione da filtrare.

Al fine di meglio chiarire le caratteristiche funzionali del trovato si descrive nel seguito una preferita forma di realizzazione di un impianto adatto per la realizzazione delle fasi del suddetto metodo, secondo l'invenzione, fornito a titolo esemplificativo e non limitativo, con l'ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.

La figura 1 è uno schema di un impianto per la filtrazione di una sospensione .

La figura 2 è una vista in sezione laterale di un pacco di piastre mobili di una filtropressa dell'impianto di figura 1.

Con particolare riferimento alle figure si è globalmente indicato con il numero di riferimento 1 un impianto per la separazione della frazione solida dalla frazione liquida di una sospensione da filtrare .

L'impianto 1 comprende una filtropressa 10 dotata di una pluralità di piastre mobili 11 supportanti tele filtranti 12 e atte ad essere serrate a pacco per definire una pluralità di camere di filtraggio 13 comunicanti .

La filtropressa 10 comprende, inoltre, un condotto di immissione 14 di una sospensione da filtrare ed un condotto di evacuazione 15 del fluido chiarificato tra loro comunicanti mediante le camere di filtraggio 13.

Solo a titolo esemplificativo si descrive nel seguito una particolare forma di realizzazione di una filtropressa, in cui la filtropressa 10 comprende due spalle rispettivamente 16 e 17 che si elevano da una base non mostrata per semplicità e sostengono una o più travi 20 superiori .

La spalla 17 definente la testata fissa della filtropressa supporta uno o più martinetti idraulici 19 atti a traslare la testata mobile 18, la quale scorre rispetto alle travi 20 che fungono anche da vie di corsa per una molteplicità di dette piastre mobili 11.

La testata mobile 18 nel movimento di serraggio della filtropressa 10 viene dunque spostata verso la testata fissa, ovvero la spalla 17, grazie ai martinetti idraulici 19.

Le piastre mobili 11 raffigurate in figura 2 sono di forma classica, ossia comprendono un corpo piatto di forma rettangolare sulle cui facce contrapposte sono previsti due ribassamenti 111 che definiscono a due a due, quando la filtropressa è chiusa, la suddetta camera di filtraggio 13.

Si tralasciano altre particolarità sia funzionali che costruttive degli elementi sin qui richiamati in quanto di per sé usuali e ben note ai tecnici dello specifico settore.

Conformemente al trovato, ad ogni singola camera di filtraggio 13 è associata una coppia di tele filtranti 12 a giacitura verticale.

Le tele filtranti 12 seguono i movimenti di reciproco avvicinamento ed allontanamento delle piastre mobili 11.

In ciascuna camera di filtraggio, tra le tele filtranti 12 si viene a formare un panello di particolato solido separato dalla fase liquida della sospensione durante la fase di filtrazione della stessa.

Quando si devono scaricare i panelli, dapprima la testata mobile 18 riceve il consenso per arretrare, con conseguente reciproco distacco delle piastre mobili 11, ad esempio ad una ad una, e delle rispettive tele filtranti 12, in modo che il panello per il proprio peso si stacchi dalle tele filtranti 12 e cada in un apposito recipiente di prelievo del particolato solido.

II distacco di detti panelli ancora aggrappati alle tele filtranti 12 o delle cornici di panello che eventualmente non si staccano dalle tele filtranti 12 viene assicurato da una fase di lavaggio delle tele filtranti che verrà descritta nel seguito.

Per riportare la filtropressa 1 in configurazione di filtraggio si opera inversamente a quanto appena spiegato.

Quando occorre lavare le tele filtranti 12, dopo una fase di scarico dei panelli ciascuna piastra mobile il vene allontanata da quella adiacente e viene attivata l'alimentazione di una barra spruzzatrice 21 dotata di ugelli 22, la cui acqua dopo aver colpito le tele filtranti 12 si scarica in basso nello stesso sito di raccolta dei panelli o in un altro apposito sito di raccolta.

Grazie alla barra spruzzatrice 21 ciascuna tela filtrante 12 è sottoposta a lavaggio mediante un getto di fluido pulente, ad esempio acqua pescata dalla rete idrica, alimentato ad una pressione fino a 100 bar e preferibilmente compresa tra 20 bar e 100 bar.

In alternativa, è possibile lavare ciascuna tela filtrante 12 manualmente mediante una lancia ad alta pressione o mediante un dispositivo di lavaggio a pioggia, come noto nel settore.

Inoltre, il condotto di immissione 14 è intercettato da una pompa di alimentazione 23.

Il condotto di immissione 14 presenta a monte della pompa di alimentazione 23 (nel verso del flusso del fluido alimentato dalla pompa stessa) due prime ramificazioni, 141 e 142, intercettate da rispettive valvole 241 e 242 di apertura e chiusura delle ramificazioni stesse e sfocianti rispettivamente in un primo serbatoio 25 della sospensione da filtrare e in un secondo serbatoio 26 della fase liquida chiarificata per il pescaggio e la selettiva alimentazione, tramite la pompa di alimentazione 23, degli stessi alla filtropressa 10.

Inoltre, il condotto di alimentazione 14 presenta, a valle della pompa di alimentazione 23 (nel verso del flusso del fluido alimentato dalla pompa stessa) due seconde ramificazioni 143 e 144, intercettate da rispettive valvole 243 e 244 di apertura e chiusura delle ramificazioni stesse e sfocianti rispettivamente nella testata fissa 17 e nella testata mobile 18 della filtropressa 10, per l'alimentazione del fluido alimentato dalla pompa di alimentazione 23 alla filtropressa stessa.

Il condotto di evacuazione 15 confluisce nel secondo serbatoio 26 della fase liquida chiarificata alimentandolo con la fase liquida chiarificata che esce dalla filtropressa 10.

Il condotto di evacuazione 15 comprende almeno due ramificazioni 151 e 152 poste a monte del secondo serbatoio 26 (nel verso del flusso della fase fluida chiarificata in alimentazione a tale secondo serbatoio) intercettate da rispettive valvole 271 e 272 di apertura e chiusura delle ramificazioni stesse.

Opzionalmente, la seconda ramificazione 144, a valle della valvola 244 nel verso del flusso del fluido (sospensione da filtrare o fase liquida chiarificata) in alimentazione alla filtropressa 10, comprende una coppia di diramazioni 281 e 282 intercettate da rispettive valvole 291 e 292 di apertura e chiusura delle diramazioni stesse e comunicanti rispettivamente con un serbatoio di aria in pressione e un serbatoio di acqua in pressione. Tale acqua e aria in pressione sono tali da essere introdotte, mediante la seconda ramificazione 144, nella filtropressa 10 per il lavaggio ed il soffiaggio del collettore centrale 130 di alimentazione interno al pacco delle piastre mobili 11..

A valle della filtropressa 10 è, poi, presente una derivazione di scarico 283 (che nell'esempio in figura 1 si deriva della seconda ramificazione 143), la quale è intercettata da una rispettiva valvola 293 di apertura e chiusura della stessa derivazione di scarico; tale derivazione di scarico 283 sfocia nel primo serbatoio 25 della sospensione da filtrare, in modo da far confluire l'acqua e l'aria utilizzata per la fase di pulizia del collettore centrale 130. Il collettore centrale 130, infatti, dopo la fase di filtrazione, in cui la parte solida della sospensione si accumula nelle camere di filtraggio 13 la sospensione in corrispondenza del collettore centrale 130 rimane sostanzialmente fluida e tale fluido deve essere lavato e rimosso prima dell'apertura della filtropressa 10.

Il funzionamento dell'impianto 1 avviene secondo le seguenti fasi di metodo .

Innanzitutto, si comanda il serraggio a pacco delle piastre mobili 11, ad esempio mediante i martinetti idraulici 19.

Una volta chiusa la filtropressa 10, dunque, si procede con l'alimentare la filtropressa stessa con un fluido pulente attraversante dette tele filtranti.

Tale fluido pulente potrebbe essere acqua immessa direttamente dalla rete idrica o la fase liquida chiarificata, ad esempio, stoccata nel secondo serbatoio 26, oppure tale fluido pulente potrebbe essere un liquido contenente detergenti delle tele filtranti o coadiuvanti di distacco del materiale solido da esse.

In questo secondo caso l'alimentazione della fase liquida chiarificata sarà effettuata mediante la pompa di alimentazione 23, come illustrato nella figura 1; mediante questa soluzione tale fase di alimentazione del fluido pulente viene effettuata in tempi sufficientemente rapidi, tali non allungare sensibilmente il tempo del ciclo di funzionamento totale dell'impianto.

Tuttavia, non si esclude che in alternativa alla pompa di alimentazione 23, si utilizzi un'ulteriore pompa asservita alla filtropressa 10.

In particolare, la fase di alimentazione della filtropressa 10 con il fluido pulente comprende l'alimentare un volume complessivo dello stesso fluido pulente maggiore rispetto alla somma dei volumi di ciascuna camera di filtraggio 13 della filtropressa stessa, e vantaggiosamente pari a due volte la somma dei volumi di ciascuna camera di filtraggio 13.

Tale volume di liquido è sufficientemente limitato da non influire negativamente sull'efficienza della filtrazione ed al contempo appare il volume ottimale a cui si osserva una maggiore efficienza di distacco del panello di fase solida dalle tele filtranti 12 a seguito della filtrazione della sospensione da filtrare.

Inoltre, è possibile prevedere la fase di ricircolare almeno una parte del fluido pulente una volta che ha attraversato le tele filtranti 12, ad esempio attraverso il condotto di evacuazione 15 ed il secondo serbatoio 26.

Inoltre, la fase di alimentazione del fluido pulente è realizzata ciclicamente ogni almeno 5 cicli di alimentazione della sospensione da filtrare e di apertura delle piastre mobili 11, in particolare tale fase può essere ciclicamente ripetuta ogni 5 - 8 cicli di alimentazione .

In una preferita forma di realizzazione, la fase di alimentazione del fluido pulente è realizzata attraverso il condotto di immissione 14. Nell'esempio riportato in figura 1, ad esempio, il fluido pulente è la stessa fase liquida chiarificata presente nel secondo serbatoio 26 . La suddetta fase liquida chiarificata viene così pescata, mediante la prima ramificazione 142 e la rispettiva valvola 242, dalla pompa di alimentazione 23 e alimentata alla filtropressa 10 parte tramite la seconda ramificazione 143 e parte tramite la seconda ramificazione 144 (o selettivamente attraverso una delle due dette ramificazioni) .

In alternativa è possibile prevedere di realizzare la fase di alimentazione del fluido pulente alla filtropressa 10 attraverso il condotto di evacuazione 15, per l'alimentazione dello stesso in controcorrente rispetto all'alimentazione della sospensione da filtrare .

In tal caso è necessario che il fluido pulente alimentato sia acqua pulita o comunque, se è una fase liquida derivante da un processo di chiarificazione, è preferibile che presenti un contenuto solido non superiore a 20 ppm.

Al termine della fase di alimentazione del fluido pulente, in cui i filtri sono stati allagati da tale fluido, si procede con l'alimentare la filtropressa 10, attraverso il condotto di immissione 14, con la sospensione da filtrare, la quale come detto contiene una fase liquida da chiarificare ed una fase solida da separare dalla fase liquida attraverso le tele filtranti 12.

In tale fase la sospensione da filtrare presente nel primo serbatoio 25 viene mandata dalla pompa di alimentazione 23 alla filtropressa 10, il particolato solido presente nella sospensione si accumula all'interno delle camere di filtraggio 13, mentre la fase fluida chiarificata viene scaricata, mediante il condotto di evacuazione 15, nel secondo serbatoio 26.

In particolare, si ha che la fase di alimentazione della sospensione da filtrare nella filtropressa 10 contemporaneamente rimuove il fluido pulente residuo (un volume di fluido pulente sostanzialmente pari alla somma del volume delle camere di filtraggio 13) presente nelle camere di filtraggio 13 precedentemente immesso nella filtropressa per l'annegamento delle tele filtranti 12.

A termine della filtrazione della sospensione la pompa di alimentazione 23 viene fermata e le valvole 241, 243, 244, 272 e 271 vengono chiuse, chiudendo dunque i rispettivi condotti che intercettano .

A questo punto è possibile aprire le piastre mobili 11, ad esempio ad una ad una per distaffaggio delle stesse, e rimuovere la fase solida depositatasi nelle camere di filtraggio 13, ad esempio per caduta gravitazionale .

II ciclo di funzionamento, a questo punto può ripartire, richiudendo le piastre mobili 11, oppure si procede al lavaggio di ciascuna tela filtrante 12 mediante un getto di un fluido pulente, ad esempio eseguendo un lavaggio ad alta pressione, manuale od automatizzato, o a bassa pressione con lavaggio a pioggia.

Come detto in precedenza, il lavaggio di ciascuna tela filtrante 12 è realizzata preferibilmente, tramite gli ugelli 22 della barra spruzzatrice 21, mediante getti di fluido pulente alimentato ad una pressione non superiore a 100 bar e preferibilmente compresa tra 20 bar e 100 bar.

Tale fase di lavaggio è, preferibilmente, realizzata ciclicamente con un intervallo tra due lavaggi di almeno 24 ore.

Si è riscontrato sorprendentemente che abbinare una fase di alimentazione di fluido pulente alla filtropressa 10 con un lavaggio ad alta pressione di ciascuna tela filtrante 12 permette di poter ridurre la frequenza delle fasi di lavaggio ad alta pressione stesse, al contempo, aumenta l'efficienza di impianto, in quanto si riscontra una migliore predisposizione al distacco dei panelli dalle tele filtranti 12 e la rimozione dei depositi (cornici o altri) di panello che imbrattano le tele stesse, nonché permette di avere un'efficienza del distacco pressoché costante nel tempo.

In particolare, la fase di alimentazione del fluido pulente, che avviene generando una turbolenza del fluido pulente stesso quando entra nelle camere di filtraggio 13, permette una rimozione efficace dei depositi di fase solida nelle tele filtranti 12 sia nella parte in cui si accumula il panello di particolato solido che nella parte opposta, il cosiddetto retro tela.

Precedentemente alla fase di apertura delle piastre mobili 11, quindi quando la pompa di alimentazione 23 viene fermata e le valvole 241, 243, 244, 272 e 271 vengono chiuse chiudendo i rispettivi condotti che intercettano, alla fine della fase di alimentazione della sospensione da filtrare, è inoltre possibile prevedere una fase di pulizia del collettore centrale 130.

In tale fase di ulteriore lavaggio viene aperta la valvola 293 che permette una depressurizzazione delle camere di filtraggio 13; successivamente viene aperta la valvola 292 che apre la diramazione 282 atta ad immettere acqua in pressione nel condotto di immissione 14 e dunque in ingresso alla filtropressa 10; l'acqua con il particolato raccolto viene poi scaricata, tramite la valvola 293 nel primo serbatoio 25.

Quando, dopo un determinato periodo di tempo, viene chiusa la valvola 292 viene aperta la valvola 291 che apre la diramazione 281 atta ad immettere aria in pressione nel collettore centrale 130 e, dunque, in ingresso alla filtropressa 10; l'aria in pressione elimina definitivamente l'acqua precedentemente introdotta nella filtropressa 10 e la scarica, con il particolato raccolto, nel primo serbatoio 25 tramite la valvola 293.

Ove richiesto è possibile presentare anche le fasi spremitura, lavaggio e soffiaggio tura del panello di particolato solido.

Infine, non si esclude che il metodo di funzionamento di una filtropressa sopra descritto si applichi ad una qualsiasi filtropressa di tipo noto, ad esempio che presenti piastre a membrana .

Si intende che l'invenzione non è limitata agli esempi sopradescritti e che varianti e perfezionamenti potranno esservi apportati senza uscire dall'ambito delle seguenti rivendicazioni.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di funzionamento di una filtropressa (10) dotata di una pluralità di piastre mobili (11) supportanti tele filtranti (12) e atte ad essere serrate a pacco per definire una pluralità di camere di filtraggio (13) comunicanti, un condotto di immissione (14) di una sospensione da filtrare ed un condotto di evacuazione (15) di fluido chiarificato comunicanti mediante dette camere di filtraggio (13), il metodo comprendendo le fasi di: - serrare a pacco le piastre mobili (11); - alimentare detta filtropressa (10) attraverso detto condotto di immissione (14) con una sospensione da filtrare contenente una fase fluida da chiarificare ed una fase solida da separare da detta fase fluida attraverso dette tele filtranti (12); - aprire dette piastre mobili (11); - rimuovere la fase solida depositatasi in dette camere di filtraggio (13); - lavare ciascuna tela filtrante (12) mediante un getto di un fluido pulente; caratterizzato dal fatto di comprendere l'ulteriore fase di - alimentare la filtropressa (10) con un fluido pulente attraversante dette tele filtranti (12), precedentemente alla fase di alimentazione della sospensione da filtrare.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di alimentazione della filtropressa (10) con il fluido pulente comprende l'alimentare un volume complessivo di detto fluido pulente maggiore rispetto alla somma dei volumi di ciascuna camera di filtraggio (13).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui il volume di alimentazione del fluido pulente è pari a due volte la somma dei volumi di ciascuna camera di filtraggio (13).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di ricircolare almeno una parte del fluido pulente una volta che ha attraversato dette tele filtranti (12).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di alimentazione del fluido pulente è realizzata ciclicamente ogni almeno 5 cicli di alimentazione della sospensione da filtrare e di apertura delle piastre mobili (11).
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di alimentazione del fluido pulente è realizzata attraverso detto condotto di immissione (14).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di alimentazione del fluido pulente è realizzata attraverso detto condotto di evacuazione (15) per l'alimentazione dello stesso in controcorrente rispetto all'alimentazione della sospensione da filtrare .
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui il fluido pulente alimentato in detta fase di alimentazione del fluido pulente in controcorrente presenta un contenuto solido non superiore a 20 ppm.
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di lavaggio di ciascuna tela filtrante (12) è realizzata mediante un getto di fluido pulente alimentato ad una pressione compresa tra 20 bar e 100 bar.
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 1, in detta fase di lavaggio è realizzata ciclicamente con un intervallo tra le fasi di lavaggio di almeno 24 ore.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di alimentazione della sospensione da filtrare rimuove il fluido pulente residuo presente nelle camere di filtraggio (13) a seguito dell'alimentazione dello stesso fluido pulente.