ITRE20090034A1 - Dispositivo per la formatura e l ' etichettatura di contenitori - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale dal titolo:

“DISPOSITIVO PER LA FORMATURA E L’ETICHETTATURA DI CONTENITORIâ€

La presente invenzione riguarda un dispositivo per la formatura e l’etichettatura di contenitori, il quale à ̈ principalmente destinato ad essere installato lungo una linea automatica per il confezionamento in continuo di prodotti sfusi, come prodotti alimentari o anche prodotti industriali, all’interno di contenitori aventi la forma di vaschette, vasetti o similari.

Queste linee di confezionamento sono generalmente preposte alla lavorazione di un nastro continuo di materiale termoplastico, il quale viene svolto da una bobina e viene fatto scorrere orizzontalmente passando attraverso una serie di dispositivi atti ognuno ad eseguire una rispettiva operazione.

Mediante questi dispositivi, il nastro viene dapprima deformato a caldo, in modo da realizzare su di esso una pluralità di contenitori aventi la concavità rivolta verso l’alto per accogliere i prodotti da confezionare.

I contenitori così formati vengono poi etichettati e riempiti con il prodotto da confezionare, quindi sul nastro viene applicata e termosaldata una pellicola di copertura che chiude la bocca dei contenitori trattenendo all’interno il prodotto, ed infine il nastro viene fustellato in modo da separare i singoli contenitori pieni che verranno successivamente raccolti.

Il dispositivo che si occupa della realizzazione dei contenitori comprende generalmente una matrice di formatura, la quale à ̈ provvista di una pluralità di cavità aventi sostanzialmente la forma in negativo dei contenitori da realizzare.

Dette cavità sono singolarmente allineate ad un rispettivo punzone avente sostanzialmente la forma in positivo della cavità stessa e dimensioni leggermente inferiori, il quale à ̈ collocato al di sopra della matrice di formatura.

Il dispositivo comprende inoltre mezzi di azionamento che sono atti a realizzare un movimento reciproco tra i punzoni e la matrice di formatura in direzione assiale, tra una posizione aperta in cui i punzoni sono distanziati dalla matrice di formatura, ed una posizione chiusa in cui i punzoni sono inseriti nelle rispettiva cavità della matrice di formatura, e viceversa.

Il nastro di materiale termoplastico viene guidato a scorrere orizzontalmente tra la matrice di formatura ed i punzoni, quando questi si trovano in posizione aperta, sino a portare una porzione non ancora deformata del nastro a coprire tutte le cavità della matrice di formatura.

A questo punto il nastro viene arrestato, e viene comandato l’avvicinamento reciproco dei punzoni e della matrice di formatura, in modo che i punzoni si inseriscano nelle rispettive cavità e deformino la porzione di nastro tra essi interposta, conferendole una forma sostanzialmente bugnata in cui ogni singola convessità costituisce un contenitore.

La matrice di formatura ed i punzoni vengono successivamente riportati in posizione aperta, ed il nastro viene fatto scorrere in avanti di un passo, in modo da ripetere il ciclo sulla successiva porzione non deformata del nastro.

Affinché la formatura dei contenitori possa avvenire correttamente à ̈ di norma necessario che ogni porzione di nastro venga preventivamente scaldata, in modo da rammollire il materiale termoplastico da cui à ̈ formata.

Tale riscaldamento può avvenire in un apposito dispositivo posizionato immediatamente a monte del dispositivo di formatura, mentre nel dispositivo di formatura à ̈ previsto un opportuno raffreddamento per stabilizzare la forma ottenuta.

Come anticipato, la linea di confezionamento si occupa sovente anche di etichettare i contenitori che vengono realizzati dal nastro di materiale termoplastico.

Un sistema noto per eseguire questa etichettatura prevede di inserire le etichette direttamente all’interno delle cavità della matrice di formatura, prima che venga comandato il movimento di reciproco avvicinamento ai punzoni.

Grazie al calore ed alla pressione esercitata durante il processo di formatura, le etichette vengono perciò incollate alle superfici esterne dei contenitori appena formati.

Un inconveniente di questo sistema consiste tuttavia nelle difficoltà di inserimento delle etichette nella cavità della matrice, dovute principalmente al fatto che dette cavità sono coperte dal nastro che scorre sopra di esse e che lascia perciò spazi di accesso molto angusti.

Ne consegue che i mezzi di caricamento delle etichette sono di norma piuttosto complicati e in definitiva piuttosto costosi.

Siccome detti mezzi di caricamento devono operare in corrispondenza della matrice di formatura, essi introducono inoltre un significativo problema di ottimizzazione degli ingombri, e devono essere progettati in modo da non interferire con gli altri organi funzionali del dispositivo, in particolare con i mezzi di azionamento dei punzoni e della matrice di formatura.

Infine, il tempo necessario ai mezzi di caricamento per inserire le etichette nelle cavità della matrice à ̈ un tempo morto in cui il dispositivo di formatura à ̈ sostanzialmente inattivo, per cui aumenta la durata complessiva della lavorazione e riduce di conseguenza la produttività dell’intera linea.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di risolvere i menzionati inconvenienti della tecnica nota, nell’ambito di una soluzione semplice, razionale e dal costo contenuto.

Tali scopi sono raggiunti dalle caratteristiche dell’invenzione riportate nella rivendicazione indipendente. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell’invenzione.

In pratica viene reso disponibile un dispositivo per la formatura e l’etichettatura di contenitori del tipo delineato in premessa, il quale si differenzia da quelli noti per il fatto di comprendere almeno due matrici di formatura e mezzi di movimentazione per muovere entrambe dette matrici di formatura e per arrestare ciclicamente ciascuna di esse in una prima posizione operativa, in cui le cavità di detta matrice sono allineate con i punzoni, e in una seconda posizione operativa, in cui dette cavità sono disassate rispetto ai punzoni per ricevere le etichette dai mezzi di caricamento.

In particolare, detti mezzi di movimentazione sono configurati in modo che quando una matrice di formatura si trova in detta prima posizione operativa, un’altra matrice di formatura si trova in detta seconda posizione operativa.

Grazie a questa soluzione, le matrici di formatura ricevono le etichette quando si trovano nella seconda posizione operativa, ovvero in una posizione in cui le relative cavità non sono coperte dal nastro di materiale termoplastico.

Ne consegue che le difficoltà di inserimento delle etichette risultano notevolmente inferiori rispetto alla tecnica nota, per cui i mezzi di caricamento possono essere realizzati in modo più semplice e in definitiva economico.

Operando presso la seconda posizione operativa, i mezzi di caricamento non interferiscono con i movimenti reciproci dei punzoni e della matrice di formatura che si trova nelle prima posizione operativa, né creano problemi di ingombro per i mezzi che azionano detti movimenti reciproci.

Infine, il tempo necessario ai mezzi di caricamento per inserire le etichette non influenza la produttività del dispositivo, in quanto detti mezzi di caricamento agiscono sulla matrice di formatura che si trova nella seconda posizione operativa, mentre la matrice di formatura che si trova nella prima posizione operativa può, nel frattempo, cooperare con i punzoni per formare i contenitori e per applicarvi le etichette precedentemente ricevute.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettura della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.

La figura 1 Ã ̈ una vista laterale schematica di una linea di confezionamento per prodotti sfusi in vaschette.

La figura 2 mostra il dispositivo di formatura ed etichettatura delle vaschette che à ̈ installato sulla linea di confezionamento, sezionato secondo il piano di traccia II-II di figura 1.

La figura 3 à ̈ la sezione III-III di figura 2, in cui il nastro 4 di materiale termoplastico à ̈ rappresentato trasparente per consentire la visione degli elementi sottostanti.

La figura 4 Ã ̈ un dettaglio ingrandito di figura 2.

La linea di confezionamento 1 comprende un telaio di supporto composto da moduli indipendenti, globalmente indicato con 2 sul quale à ̈ installato un dispositivo di trascinamento 3, il quale à ̈ atto a svolgere un nastro 4 di materiale termoplastico da una bobina 40, per guidarlo e farlo scorrere orizzontalmente lungo un percorso rettilineo, con moto intermittente e per passi di avanzamento successivi.

A monte del dispositivo di trascinamento 3, la linea di confezionamento 1 comprende, in serie, un dispositivo di riscaldamento 5, un dispositivo di formatura ed etichettatura 6, un dispositivo di riempimento 7 ed un dispositivo di sigillatura 8.

Il dispositivo di riscaldamento 5 à ̈ atto a riscaldare una porzione di nastro 4 in modo da rammollire il materiale plastico da cui à ̈ formata.

Il dispositivo di formatura ed etichettatura 6 à ̈ atto a deformare ed etichettare una porzione precedentemente scaldata del nastro 4, in modo da realizzare su di essa una pluralità di contenitori 400 aventi la concavità rivolta verso l’alto per accogliere il prodotto da confezionare, i quali rimangono tutti uniti tra loro.

Il dispositivo di riempimento 7 Ã ̈ atto a riempire i contenitori 400 con il prodotto da confezionare.

Il dispositivo di sigillatura 8 à ̈ atto ad applicare e termosaldare sul nastro 4 una pellicola 800 atta a chiudere la cavità dei contenitori 400 dopo il riempimento.

La pellicola 800 si svolge da una bobina 810.

A valle del dispositivo di trascinamento 3, la linea di confezionamento comprende infine un dispositivo di taglio 9 atto a fustellare il nastro 4 per separare i singoli contenitori o gruppi di contenitori 400 già riempiti e sigillati, rilasciandoli infine su un piano trasportatore 10 di raccolta.

Il dispositivo di trascinamento 3, il dispositivo di riscaldamento 5, il dispositivo di riempimento 7, il dispositivo di sigillatura 8 ed il dispositivo di taglio 9 esulano dalla presente invenzione, la quale attiene in modo particolare al dispositivo di formatura ed etichettatura 6 che viene descritto nel seguito.

Come illustrato nelle figure 2 e 3, il dispositivo 6 comprende due identiche matrici di formatura 60.

Ogni matrice di formatura 60 à ̈ definita da un corpo parallelepipedo che rende disponibile una superficie superiore piana ed orizzontale. Detta superficie superiore presenta un perimetro a pianta rettangolare ed à ̈ solcata da una pluralità di identiche cavità 61 a fondo chiuso, la cui forma riproduce in negativo la forma dei contenitori 400 da realizzare.

In corrispondenza di ogni cavità 61 il corpo parallelepipedo comprende fori atti a porre in depressione la superficie della cavità per trattenere sulla stessa l’etichetta, od in alternativa, per trattenere etichette di plastica, esso comprende un sistema elettrostatico.

Nell’esempio illustrato, le cavità 61 sono a pianta rettangolare e sono disposte ordinatamente su file parallele ai lati della matrice di formatura 60.

Ovviamente le cavità 61 possono anche essere disposte in altro modo, ed avere una forma qualunque purché compatibile con la necessità di formatura del contenitore 400.

Le matrici di formatura 60 sono fissate da parti diametralmente opposte di un mozzo di supporto 62 ad asse verticale, sul quale esse possono scorrere in modo indipendente una dall’altra, e la disposizione delle cavità 61 di una matrice 60 à ̈ uguale a quella delle cavità 61 dell’altra matrice 60 ruotate di 180° intorno all’asse Z del mozzo di supporto 62.

Il mozzo di supporto 62 à ̈ calettato su un albero centrale 63, e lo scorrimento delle matrici sul mozzo à ̈ demandato a due attuatori indipendenti 90 e 92, tra una posizione superiore, ed una posizione inferiore, che saranno chiarite nel seguito.

In particolare ogni matrice 60 à ̈ sostenuta da una slitta 600 scorrevole sul mozzo indipendentemente dall’altra slitta, ed impegnata ai mezzi attuatori 90, rispettivamente 92.

L’albero centrale 63 à ̈ accoppiato ad una struttura portante del dispositivo 6, sulla quale à ̈ bloccato in senso assiale mentre à ̈ libero di ruotare intorno al proprio asse verticale Z.

In questo modo, ogni rotazione dell’albero centrale 63 costringe entrambe le matrici di formatura 60 a ruotare solidali intorno all’asse verticale Z.

L’estremità superiore dell’albero centrale 63 à ̈ unita di testa all’albero rotante di un motore 65, il quale à ̈ fissato alla struttura portante del dispositivo 6 in modo da poter azionare l’albero centrale 63 in rotazione.

In particolare, il motore 65 à ̈ atto a far ruotare l’albero centrale 63 in modo intermittente e per passi discreti di 180° sempre nello stesso verso intorno all’asse verticale Z, in modo che dopo ogni passo di rotazione, una matrice di formatura 60 sia ferma nella prima posizione operativa indicata con A in figura 3, mentre l’altra matrice di formatura 60 à ̈ ferma nella seconda posizione operativa B diametralmente opposta.

Naturalmente lo stesso effetto potrebbe essere ottenuto se il motore 65 facesse ruotare l’albero verticale 63 alternativamente in un verso e in verso opposto, in modo da far compiere alle matrici di formatura 60 delle oscillazioni di 180° intorno all’asse verticale Z.

Come illustrato in figura 2, la matrice di formatura 60 che si trova nella prima posizione operativa A presenta le rispettive cavità 61 che sono verticalmente allineate ciascuna con un rispettivo punzone 66 ad asse verticale, il quale à ̈ posto al di sopra della matrice di formatura 60.

Quando ogni matrice 60 si trova nella posizione A, la sua posizione inferiore à ̈ quella illustrata in Fig.2, mentre la sua posizione superiore la porta a combaciare con la piastra 660 da cui escono i punzoni 66.

Quando invece ogni matrice 60 si trova nella posizione B, la sua posizione superiore à ̈ prossima ai mezzi 95 di caricamento delle etichette, mentre la posizione inferiore à ̈ distante da detti mezzi. L’estremità inferiore di ogni punzone 66 possiede sostanzialmente la forma in positivo della rispettiva cavità 61 e dimensioni leggermente inferiori, in modo tale da potersi infilare almeno per un tratto al suo interno.

Nell’esempio illustrato i punzoni 66 sono tutti fissati ad un unico piatto di supporto superiore 67, il quale à ̈ a sua volta fissato alle estremità inferiori di una coppia di steli verticali 68 che sono scorrevolmente accolti in rispettive boccole di guida 69 fissate alla struttura portante del dispositivo 6.

E’ ovvio che possono essere previsti mezzi diversi di sostegno dei punzoni, purché garantiscano il loro contestuale movimento.

Le estremità superiori di detti steli verticali 68 sono fissate ad un piattello 70, al quale sono fissate due boccole laterali 71 ed un mozzo filettato centrale 72.

Le boccole laterali 71 sono scorrevolmente infilate su rispettive colonne verticali di guida 73 fissate alla struttura portante del dispositivo 6.

Il mozzo filettato 72 à ̈ avvitato su una vite di manovra 74 ad asse verticale, la quale à ̈ girevolmente accoppiata ed assialmente bloccata ad una piattaforma 75 che à ̈ fissata alle estremità superiori delle colonne verticali 73.

In questo modo, ogni rotazione della vite di manovra 74 produce uno spostamento assiale del mozzo filettato 72, che si traduce in un sollevamento o in un abbassamento del piatto di supporto 67 e quindi dei punzoni 66 ad esso fissati.

All’estremità superiore della vite di manovra 74 à ̈ calettata una ruota dentata 76 che ingrana col pignone dentato dell’albero rotante di un motore 78.

Il motore pone in rotazione la vite di manovra 74 intorno al proprio asse ed in entrambi i versi, per ottenere un abbassamento o viceversa un sollevamento dei punzoni 66.

Le matrici di formatura 60 sono realizzate in un materiale termicamente conduttore, tipicamente in lega metallica, in modo che il calore del materiale termoformato possa essere dissipato con efficacia.

Nella posizione A la matrice 60 à ̈ appoggiata ad una piastra di supporto 81, la quale à ̈ a sua volta fissata alle estremità superiori di due steli verticali 82 disposti lateralmente, e di un distanziale centrale 83 anch’esso ad asse verticale.

Gli steli laterali 82 sono scorrevolmente infilati all’interno di rispettive boccole 84 fissate alla struttura portante del dispositivo 6.

Il distanziale centrale 83 à ̈ associato ad una coppia di bielle, rispettivamente superiore 85 ed inferiore 86, le quali realizzano globalmente un meccanismo a ginocchio atto a trasformare il movimento di piegamento/distensione del ginocchio in un movimento verticale, rispettivamente verso il basso e verso l’alto, del distanziale 83 e quindi della matrice di formatura 60.

In particolare, le bielle 85 e 86 sono reciprocamente articolate mediante un primo perno di articolazione 87 ad asse orizzontale che definisce il ginocchio.

La biella superiore 85 à ̈ ulteriormente articolata all’estremità inferiore del distanziale 83, mediante un secondo perno di articolazione 88 avente asse parallelo all’asse del primo perno di articolazione 87.

La biella inferiore 86 à ̈ ulteriormente articolata alla struttura portante del dispositivo 6, mediante un terzo perno di articolazione 89 avente asse parallelo all’asse del primo perno di articolazione 87.

Il terzo perno di articolazione 89 Ã ̈ verticalmente allineato sotto il secondo perno di articolazione 88.

Il movimento di piegamento e distensione del meccanismo a ginocchio à ̈ azionato da un motore 90, installato a bordo di un piatto verticale 91.

Il motore 90 pone in rotazione una vite accoppiata ad una bussola filettata a sua volta fissata al perno di articolazione 87. La rotazione della vite causa la traslazione della bussola filettata in senso orizzontale dando così luogo al movimento di piegamento distensione del ginocchio.

La piastra 91 Ã ̈ infine articolato a due ulteriori bielle di sostegno, di cui una prima biella 93 Ã ̈ imperniata al secondo perno di articolazione 88, mentre la seconda biella 94 Ã ̈ imperniata al terzo perno di articolazione 89.

In questo modo, la rotazione della vite azionata dal motore 90 provoca, senza interferenze, la distensione o rispettivamente il piegamento del meccanismo a ginocchio definito dalle due bielle articolate 85 e 86.

Nella figura 2, à ̈ illustrato anche il gruppo 95 di caricamento, estraneo alla presente invenzione e di per sé noto, il quale à ̈ atto a rilasciare un’etichetta all’interno di ciascuna cavità 61 della matrice di formatura 60 che si trova nella seconda posizione operativa B.

Per quanto attiene la presente invenzione sarà sufficiente rilevare che il gruppo di caricamento 95 à ̈ installato in corrispondenza della seconda posizione operativa B, a fianco dei punzoni 66, nonché dei relativi mezzi di azionamento, in modo da non interferire con essi e non creare significativi problemi di ingombro.

Si desidera inoltre osservare che le etichette che vengono caricate nelle cavità 61 della matrice di formatura possono essere di diversi materiali ed avere svariate forme e dimensioni, a partire da piccole targhette atte a coprire solo una porzione dei contenitori 400, sino a vere e proprie fascette atte a circondare completamente la parete laterale dei contenitori 400 stessi.

In base al tipo di etichetta potranno cambiare sia il gruppo di caricamento 95 sia le modalità con cui le etichette vengono posizionate all’interno delle cavità 61, senza per questo uscire dall’ambito della presente invenzione.

In uso, il gruppo di caricamento 95 rilascia le etichette nelle cavità 61 della matrice di formatura 60 che à ̈ ferma nella seconda posizione operativa B, dopo di che l’albero centrale 63 compie una rotazione di 180° intorno all’asse verticale Z, in modo da posizionare la matrice 60 con le etichette nella prima posizione operativa A, e l’opposta matrice 60 (vuota) nella seconda posizione operativa B.

Il nastro 4 di materiale termoplastico à ̈ guidato dal dispositivo di trascinamento 3 a passare orizzontalmente in posizione interposta tra i punzoni 66 e la matrice di formatura 60 che si trova nella prima posizione operativa A, in modo da coprire in pianta tutte le cavità 61 di quest’ultima (v. fig.3).

In particolare, durante le fasi di scorrimento del nastro 4, la posizione relativa dei punzoni 66 e della sottostante matrice di formatura 60 Ã ̈ quella aperta illustrata in figura 4.

In questa posizione aperta, i punzoni 66 sono a distanza dalle cavità 61 della matrice di formatura 60. Il nastro 4 scorre orizzontalmente ad una quota leggermente inferiore rispetto alla piastra 660, mentre à ̈ separato dalla matrice di formatura 60 da una differenza di quota superiore alla profondità delle cavità 61.

Lo scorrimento del nastro 4 si arresta quando la matrice di formatura 60 che si trova nella prima posizione operativa A Ã ̈ completamente coperta da una porzione di nastro 4 non ancora deformata.

Dopo l’arresto del nastro 4, il piatto 81 viene sollevato in modo da spingere la matrice di formatura 60 verso l’alto in avvicinamento ai punzoni 66, sino a portare il film termoplastico a contatto con la piastra 660 da cui escono i punzoni 66.

Successivamente, i punzoni 66 vengono abbassati verso al matrice di formatura 60.

Questo movimento reciproco della matrice di formatura 60 e dei punzoni 66 si arresta al raggiungimento di una posizione chiusa (non illustrata), in cui i punzoni 66 sono inseriti nelle rispettiva cavità 61 della matrice di formatura 60.

In questo modo, la porzione interposta di nastro 4 viene calcata all’interno delle cavità 61 della matrice di formatura 60, in modo da deformarla e conferirle una forma sostanzialmente bugnata, in cui ogni concavità costituisce un singolo contenitore 400.

Si desidera precisare che tale deformazione à ̈ resa possibile dal fatto che la porzione di nastro 4 à ̈ stata precedentemente riscaldata nel dispositivo di riscaldamento 5, in modo da rammollire il materiale termoplastico di cui à ̈ formata.

A seguito dell’inserimento dei punzoni 66, le porzioni deformate del nastro 4 vengono anche pressate contro le etichette che si trovano all’interno delle cavità 61.

Il calore del nastro 4 e la pressione esercita dai punzoni 66 fanno sì che le etichette rimangano incollate alle superfici esterne dei contenitori 400 appena formati.

Durante queste fasi di formatura ed etichettatura, il gruppo di caricamento 95 si occupa, nel frattempo, di rilasciare altre etichette nelle cavità 61 della matrice di formatura 60 che si trova nella seconda posizione operativa B.

Dopo aver eseguito la deformazione e l’etichettatura, i punzoni 66 vengono sollevati ed il piatto 81 viene abbassato, in modo che la matrice di formatura 60 ritorni nella posizione iniziale di figura 4. In questo modo, i contenitori 400 appena realizzati risultano completamente estratti dalle cavità 61 della matrice di formatura 60, cosicché il nastro 4 può essere fatto scorrere in avanti di un passo. Nel frattempo, l’albero centrale 63 compie una rotazione di 180° intorno all’asse verticale Z, in modo da posizionare nella prima posizione operativa A la matrice di formatura 60 che si trovava nella seconda posizione operativa B, e che era stata colà riempita con le etichette, mentre l’opposta matrice di formatura 60, ormai vuota, raggiunge la seconda posizione operativa B per essere nuovamente caricata con le etichette. A questo punto il ciclo si ripete.

Ovviamente al dispositivo di formatura ed etichettatura sopra illustrato un tecnico del settore potrà apportare numerose modifiche di natura tecnico applicativa, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione come sotto rivendicata.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per la formatura e l’etichettatura di contenitori (400), comprendente un gruppo di punzoni con almeno un punzone (66); una matrice (60) con una cavità (61) per ognuno dei detti punzoni (66), mezzi per inserire assialmente i punzoni (66) nella corrispondente cavità (61) in modo da deformare un nastro (4) di materiale plastico interposto tra detta almeno una cavità (61) e detto almeno un punzone (66), caratterizzato dal fatto che comprende almeno due di dette matrici di formatura (60) e mezzi di movimentazione (62, 63, 65) che sono atti a muovere entrambe dette matrici di formatura (60) e sono atti ad arrestare ciclicamente ciascuna di esse in una prima posizione operativa (A), in cui le cavità (61) di detta matrice (60) sono allineate con i punzoni (66), e in una seconda posizione operativa (B), in cui dette cavità (61) sono disassate rispetto ai punzoni (66) ed allineate con mezzi di caricamento (95) atti a rilasciare una etichetta all’interno di dette cavità (61), detti mezzi di movimentazione (62, 63, 65) essendo configurati in modo che quando una matrice di formatura (60) si trova in detta prima posizione operativa (A) almeno un’altra matrice di formatura (60) si trova in detta seconda posizione operativa (B).
2. 2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di movimentazione comprendono una giostra rotante (62, 63) avente asse di rotazione (Z) parallelo all’asse di detto almeno un punzone (66), dette matrici di formatura (60) essendo fissate a detta giostra rotante (62, 63) in modo da ruotare solidali con essa tra detta prima (A) e seconda (B) posizione operativa.
3. 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta giostra rotante comprende un albero centrale (63) atto a ruotare intorno al proprio asse (Z) che coincide con detto asse di rotazione, ed un mozzo di supporto (62) il quale à ̈ calettato su detto albero centrale (63), sul quale le matrici 60 sono libere di scorrere assialmente.
4. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi per inserire assialmente detto punzone (66) nella cavità (61) della matrice di formatura (60) comprendono una piastra di spinta (81) allineata con la matrice di formatura (60) che si trova nella prima posizione operativa (A), e mezzi per muovere con moto alternativo detta piastra di spinta (81) in direzione dell’asse del punzone (66), in modo da avvicinare la matrice di formatura (60) che si trova nella prima posizione operativa (A) verso il punzone (66) stesso e viceversa.
5. 5. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di azionamento comprendono due bielle (85, 86) reciprocamente articolate in modo da realizzare un meccanismo a ginocchio, il quale à ̈ collegato alla piastra di spinta (81) in modo da trasformare il movimento di piegamento/distensione del ginocchio in un movimento della piastra di spinta (81) nella direzione dell’asse del punzone (66).
6. 6. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detti mezzi per inserire assialmente detto punzone (66) nella cavità (61) della matrice di formatura (60) comprendono ulteriori mezzi di azionamento per muovere con moto alternativo detto punzone (66) in direzione assiale, in modo da avvicinarlo alla matrice di formatura (60) che si trova nella prima posizione operativa (A) e viceversa.
7. 7. Dispositivo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti ulteriori mezzi di azionamento comprendono un corpo di supporto (67, 68, 70) cui à ̈ fissato detto punzone (66), una vite di manovra (74) avente asse di rotazione parallelo all’asse del punzone (66), la quale à ̈ bloccata in posizione assiale fissa ed à ̈ avvitata in un mozzo filettato (72) di detto corpo di supporto (67, 68, 70), ed un motore (78) atto a porre in rotazione detta vite di manovra (74) per provocare lo spostamento assiale del corpo di supporto (67, 68, 70) del punzone (66).
8. 8. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi refrigeranti atti a raffreddare la matrice di formatura (60) che si trova nella prima posizione operativa (A).
9. 9. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende una pluralità di detti punzoni (66), i quali sono disposti tra loro paralleli e distanziati, dal fatto che ciascuna matrice di formatura (60) comprende altrettante di dette cavità (61), ciascuna delle quali à ̈ atta ad allinearsi con un rispettivo punzone (66) quando detta matrice di formatura (60) si trova in detta prima posizione operativa (A), e dal fatto che detti mezzi di caricamento (95) sono atti a rilasciare un’etichetta in ciascuna di dette cavità (61) quando detta matrice di formatura (60) si trova nella detta seconda posizione operativa (B).
10. 10. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di essere associato a mezzi (3) per guidare e fare scorrere in modo intermittente detto nastro (4) di materiale plastico, tra detto punzone (66) e la matrice di formatura (60) che si trova in detta prima posizione operativa (A).
11. 11. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ogni matrice (60) può comprendere cavità (61) di forma diversa.
12. 12. Impianto per il confezionamento di prodotti sfusi, comprendente mezzi per guidare e fare scorrere un nastro (4) di materiale plastico attraverso una pluralità di dispositivi atti ad eseguire su detto nastro (4) una rispettiva operazione, di cui almeno un dispositivo per la formatura e l’etichettatura (6) di contenitori (400) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, un dispositivo di riempimento (7) atto a riempire detti contenitori (400) con il prodotto da confezionare, un dispositivo di sigillatura (8) per chiudere detti contenitori (400) dopo il riempimento, ed un dispositivo di taglio e fustellatura per separare detti contenitori.