ITPN990031A1 - Procedimento e impianto perfezionato per il trattamento deimateriali nella produzione di corpi cavi in p.e.t. - Google Patents

Description

Descrizione del Brevetto per Invenzione Industriale dal titolo:

'PROCEDIMENTO E IMPIANTO PERFEZIONATO PER IL TRATTAMENTO DEI MATERIALI NELLA PRODUZIONE DI CORPI CAVI IN P.E.T."

L'invenzione si riferisce ad un procedimento e ad un relativo impianto per la produzione di corpi cavi in polie-tilentereftalato o P.E.T., oppure P.E.N., oppure una miscela di tali materiali termoplastici in forma granulare, del tipo usualmente noto per realizzare semilavorati, del tipo noto come "preforme", atte ad essere successivamente condizionate in temperatura e soffiate per essere trasformate in contenitori finiti, specialmente bottiglie, dotate di un bassissimo contenuto di ossigeno che può' indesiderabilmente essere liberato nelle sostanze successivamente introdotte in detti contenitori e quindi contaminarle.

Piu' precisamente l'invenzione si riferisce ad un procedimento e relativo impianto per trattare

detti materiali termoplastici, già dallo stato iniziale di massa di granulato, per estrarre da questi

la maggiore quantità' di ossigeno assorbito e presente al momento della loro fusione. -

E' noto che i processi per realizzare detti contenitori sono di due tipi: mono stadio oppure

bistadio.

Anche se le caratteristiche e le diversità' di tali processi sono universalmente note, tuttavia se

ne dara' di seguito un breve richiamo ponendone in evidenza le differenze di comportamento ai

fini della variazione del contenuto di ossigeno del contenitore finale, che costituisce l'oggetto

del presente brevetto. -

Richiami sui processi di soffiaggio.

In entrambi i processi la materia prima utilizzata è PET parzialmente cristallino, con una crìstallinità intorno al 50% in massa. Il materiale è disponibile in granuli, tipicamente delle dimensioni di alcuni millimetri, e proviene da uno stoccaggio a temperatura e pressione ambiente in atmosfera di aria. Prima di essere avviato alla estrusione il granulo viene essiccato in corrente di aria a pressione atmosferica e a 150°C, per un tempo di circa 5 ore. Pertanto, all'uscita dall'essiccatore il PET ha ancora una cristallinità circa del 50% ed un contenuto di ossigeno che, come verrà indicato successivamente, risulta molto diminuito e prossimo a quello di equilibrio con aria a 1 atm e 150 °C.

Processo a due stadi.

Il processo consta di due lavorazioni successive, la prima delle quali produce preforme, la seconda realizza le bottiglie nel loro aspetto definitivo.

Il primo stadio inizia con l'estrusione del materiale; usualmente nella vite si opera con una temperatura di 280 °C e a pressioni relativamente modeste. Il tempo di permanenza del PET nell'estrusore è complessivamente di circa 5 min.

In questa fase il PET resta a contatto con aria sostanzialmente nella tramoggia di carico, dove la temperatura è approssimativamente quella di uscita dall'essiccatore, circa 150 °C, e la pressione è atmosferica. Nella vite, durante la fase di fusione e di estrusione vera e propria, non si ha contatto con aria e quindi tale fase non ha rilevanza ai fini della variazione del contenuto di ossigeno.

Il PET uscente dall'estrusore viene quindi avviato agli stampi per la produzione di preforme mediante stampaggio ad iniezione. Lo stampaggio avviene a circa 110 °C per una durata di circa 11 secondi.

Nella preforma il collo della bottiglia si trova già nel suo aspetto definitivo e cioè idoneo per la chiusura ermetica dopo il confezionamento. Il corpo della preforma dovrà essere successivamente trasformato nella fase di soffiaggio per l'ottenimento della bottiglia nella sua forma finale. La cinetica del processo è tale da produrre preforme di PET completamente amorfo, come peraltro richiesto dalla lavorabilità successiva e dalla trasparenza richiesta nella bottiglia finita.

La preforma costituisce il prodotto ottenuto dal primo stadio del processo. Prima di essere successivamente lavorate, le preforme ottenute nel primo stadio vengono quindi immagazzinate a contatto con aria atmosferica e mantenute in magazzino per tempi anche molto lunghi.

Il secondo stadio ha come obiettivo lottenimento delle bottiglie a partire dalle preforme. Queste ultime provengono dall'immagazzinamento e quindi sono in condizioni di equilibrio con l'aria dell'ambiente; in particolare il contenuto di ossigeno è quello di equilibrio con una pressione parziale di O2 di 0.21 atm. Esse vengono preriscaldate e condizionate a 100 °C mediante radiazione IR, in opportune stazioni di riscaldamento, sempre in presenza di aria ambiente. Tale fase ha una durata complessiva di circa 25 secondi.

Successivamente le preforme vengono trasferite nei contigui stampi di soffiaggio in cui, mediante l'abbassamento di un'apposita asta, viene conferito uno stiro assiale e, mediante soffiaggio con aria, viene conferito uno stiro circonferenziale al PET che costituisce la bottiglia. In tale fase la temperatura media è di 70 °C e la parete diminuisce notevolmente il suo spessore. Durante il soffiaggio ed il conseguente stiro biassiale, il materiale subisce una parziale cristallizzazione del 35% circa. La durata del soffiaggio è complessivamente di circa 7 secondi, di cui 0.5 s impiegati a contatto con aria primaria a 10 bar e 1.5 s impiegati per il soffiaggio con aria secondaria a 38 bar, nel rimanente periodo il PET è a contatto con aria a pressione atmosferica.

Processo monostadio

In questa metodologia la produzione della preforma avviene mediante stampaggio a iniezione del PET estruso, seguendo la stessa procedura indicata nel caso precedente. La differenza essenziale consiste nel fatto che le preforme ottenute non sono raffreddate ed avviate all'immagazzinamento ma sono invece immediatamente lavorate e direttamente avviate alla successiva trasformazione in linea di stampaggio per soffiaggio.

Le preforme uscenti dallo stadio di stampaggio a iniezione si trovano a circa 110 °C e vengono condizionate alla temperatura di 100 °C in aria per circa 21 secondi e quindi sono alimentate agli stampi di soffiaggio dove la trasformazione subita è la medesima di quella descritta precedentemente.

Individuazione delle fasi salienti per gli scambi di ossigeno

I due processi sopra ricordati sono caratterizzati da fasi diverse in cui il materiale viene esposto ad aria atmosferica per tempi diversi e a temperature diverse; pertanto il contenuto di ossigeno disciolto nelle pareti delle bottiglie risultanti sarà diverso per i due processi.

Al fine di fornire una valutazione comparativa fra i due diversi contenuti di ossigeno nel PET che risultano dai due processi, vengono considerate le fasi salienti nelle quali avvengono in successione gli scambi di ossigeno.

Poiché le dimensioni ed in particolare gli spessori sono di notevole importanza per la velocità di scambio dell'ossigeno per diffusione, si fa riferimento alle dimensioni tipiche per una bottiglia del volume di 0.500 litri e con una massa di 25 g . Corrispondentemente lo spessore delle pareti nella preforma è di 3.4 mm, mentre la bottiglia finale ha una parete di circa 0.3 mm. Processo bistadio

In questo processo, le preforme di PET amorfo ottenute dal primo stadio vengono immagazzinate in aria atmosferica per un tempo non determinato ed in generale molto lungo. Pertanto all'inizio del secondo stadio esse sono dotate di un contenuto di ossigeno pari a quello di equilibrio per l'amorfo in aria atmosferica a temperatura ambiente, circa 25 °C in media. Con tale condizione iniziale esse sono successivamente esposte in aria a 100 °C per 25 s durante il riscaldamento/condizionamento; in questa fase lo spessore delle parete è quello della preforma originaria, a meno della dilatazione termica. Poiché la solubilità dell'ossigeno diminuisce al crescere della temperatura, in questa fase il materiale tenderà a rilasciare parte dell'ossigene contenuto inizialmente.

Come descritto in precedenza, nella successiva fase di stampaggio, alla temperatura media di 70 °C, la preforma è stirata e soffiata con esposizione ad aria primaria a 10 bar per circa O.S secondi e ad aria secondaria a 38 bar per circa 1.5 secondi. Lo spessore della parete subisce in questo processo un significativo assottigliamento ed una simultanea parziale cristallizzazione. In questo stadio la fase che contribuisce in maniera prevalente alla variazione dell'ossigeno contenuto nella bottiglia è l'azione di stiro condotta attraverso l'aria secondaria. Questa azione avviene esercitando una pressione considerevolmente maggiore su una superficie esposta più grande e per tempi più lunghi di quanto succeda nella azione condotta con aria primaria. Per questo motivo il contributo di massa assorbita nella bottiglia in questo stadio del processo e stimato considerando l'esposizione della superficie interna della bottiglia, nelle sue dimensioni finali, ad una fase di aria a 38 bar per un tempo di 1.5 s.

In definitiva al fine di valutare gli scambi salienti di ossigeno si può schematizzare il processo nelle fasi seguenti, per ciascuna delle quali sono indicate le caratteristiche principali:

Processo mooostadio

In questo processo si deve effettuare una analisi più dettagliata in quanto la alimentatone effettiva è costituita dal granulo con il 50 % di cristallinità e proveniente dall'immagazzinamento e perciò saturo rispetto all'aria atmosferica. Le fasi salienti da considerare sono:

1) essiccazione per 5 ore in aria a ISO °C di un granulo di alcuni mm di spigolo;

cautelativamente si considera il granulo di 3 mm di spigolo, anche se usualmente le dimensioni sono inferiori;

2) estrusione a 280 °C per 5 min; come già discusso in precedenza questa fase non è rilevante ai fini dello scambio di ossigeno, in quanto il contatto con aria avviene praticamente solo nel breve tempo trascorso in tramoggia e questo produce effetti trascurabili rispetto a quelli relativi alla precedente fase di essiccazione.

3) stampaggio a iniezione delle preforme a 110 °C per 11 secondi, con dimensione trasversale di 3.4 mm; in questa fase la superficie esposta all'aria atmosferica è solo quella del fronte polimerico che avanza nello stampo; essa è trascurabile rispetto all'area complessiva della preforma ed è comunque esposta ad aria alla pressione atmosferica e non in pressione; anche per questa fase la massa di ossigeno scambiata risulta trascurabile.

4) condizionamento termico per 21 s a 100 °C in aria a 1 bar;

5) soffiaggio a iniezione a 70 °C per 7 secondi con aria fino a 38 bar; come indicato in precedenza la preforma viene stirata e soffiata con esposizione ad aria primaria a 10 bar per circa 0.5 secondi e ad aria secondaria a 38 bar per circa 1.5 secondi. Lo spessore della parete subisce in questo processo un significativo assottigliamento ed una simultanea parziale cristallizzazione. Al fine del calcolo dell'ossigeno scambiato con l'aria da parte della bottiglia è ragionevole considerare che quest'ultima assorba ossigeno essenzialmente nella fase di soffiaggio con aria a 38°C, della durata di 1.5 s. L' azione dell'aria è condotta sulla bottiglia nella sua forma ormai definitiva, dunque con uno spessore pari a 0.3 mm. La superficie della bottiglia esposta alla azione dell' aria a 38 bar è solo quella interna.

In definitiva al fine di valutare gli scambi salienti di ossigeno si può schematizzare il processo monostadio nelle seguenti fasi con le rispettive condizioni iniziali e operative :

Massa di ossigeno scambiata in ogni fase della lavorazione e massa di ossigeno contenuta al termine di ciascuna fase.

In considerazione delle schematizzazioni utilizzate per la geometrìa della matrice, per le condizioni iniziali (punti 1÷IV del paragrafo 4.3) e per le condizioni al contorno (Tab. 1 e 2 per i due processi), sulla base delle equazioni sopra riportate è possibile valutare la massa di ossigeno scambiata in ogni fase dei due processi produttivi esaminati. Da un semplice bilancio di materia si calcola la massa di ossigeno contenuta nella matrice di PET:

Con tale procedimento sono stati ricavati i contenuti di ossigeno; il dettaglio dei calcoli è sufficientemente lungo ed articolato e viene qui omesso per brevità. I risultati ottenuti per il contenuto di ossigeno nel PET, al termine delle fasi dei processi bistadio e monostadio, sono schematicamente riportati nelle Tabelle 3 e 4 rispettivamente, in ppm in massa. Per completezza, in tali tabelle si considera anche il periodo trascorso dalle bottiglie appena prodotte in contatto con Cambiente durante la fase di raccolta in uscita dal processo di produzione, sebbene l'influenza di tale fase risulti comunque trascurabile.

Tab.3. Contenuto di ossigeno al termine delle fasi salienti del processo bistadio.

Tab. 4. Contenuto di ossigeno al termine delle fasi salienti del processo monostadio.

Come si osserva, il processo bistadio produce bottiglie di 0.500 litri e di 25 g di massa, con un contenuto di ossigeno valutato in 23.8 ppm, mentre il processo monostadio produce le stesse bottiglie con un contenuto di ossigeno valutato in 8.7 ppm e cioè inferiore per un fattore 2.7 a quello risultante dal processo bistadio. Con riferimento all'obiettivo di limitare il contenuto di finale ossigeno nel PET, tale rapporto rappresenta una misura della convenienza del processo monostadio rispetto al bistadio.

E' interessante osservare che quando la massa di ossigeno contenuta nel PET viene trasferita al liquido contenuto nella bottiglia, si ha un aumento del contenuto di ossigeno nel liquido pari 1.2 ppm, usando le bottiglie prodotte con il bistadio, mentre si ha un aumento pari a 0.44 ppm usando le bottiglie prodotte con il processo monostadio.

Dai risultati ottenuti si nota che con i tempi e con le condizioni operative normalmente impiegate, il quantitativo di ossigeno contenuto nelle pareti delle bottiglie risente sostanzialmente del contenuto di ossigeno nel PET in alimentazione all'impianto che produce le bottiglie stesse. In particolare nel processo bistadio il valore ottenuto è praticamente dettato dal contenuto di O2 nelle preforme che provengono dal magazzino; mentre viceversa nel processo monostadio esso è controllato dal contenuto di ossigeno nel granulo alimentato all'estrusore e proveniente dall'essiccatore.

Come discusso in precedenza, la valutazione del contenuto di ossigeno nelle preforme alimentate al processo bistadio è effettuato sulla base di valori del coefficiente di solubilità che non tengono conto del rapido raffreddamento con cui le preforme sono ottenute e quindi risulta per certo significativamente sottostimato. Pertanto si deve corrispondentemente ritenere che il valore 2.7 per fattore di confronto sopra riportato sia un limite inferiore e che il suo valore effettivo sia apprezzabilmente più alto.

L'esame dei risultati sopra riportati indica che per abbattere il contenuto di ossigeno nel PET

delle bottiglie si deve sostanzialmente ridurre il contenuto di ossigeno nel PET alimentato. Ciò

non sembra facilmente praticabile nel processo bistadio, in quanto non sembra proponibile

mantenere le preforme in un magazzino con atmosfera priva di ossigeno. Viceversa tale

obiettivo pare più facilmente perseguibile nel processo monostadio, nel quale comunque il

granulo viene essiccato per 5 ore circa, immediatamente prima dell'alimentazione all'estrusore.

Infatti, secondo la tecnica nota, di cui si citano solo a scopo eseplificativo i seguenti brevetti:

insegna sostanzialmente ad aumentare le proprietà di barriera del contenitore e di ridurne il grado di ossigeno assorbito mediante dei trattamenti da eseguirsi sostanzialmente sulla preforma già' realizzata, e subito prima e durante la fase di soffiaggio.

Tuttavia tali soluzioni sono accomunate dal fatto di essere fortemente condizionate sia dalla limitata efficacia dei risultati, sia dalla complessità' dei procedimenti e degli impianti coinvolti, ciò che contribuisce ulteriormente ad aumentarne i costi ed in ultima analisi a rendere meno attraente dette soluzioni. -La presente invenzione ha quindi lo scopo di realizzare un procedimento ed un impianto atto a trattare tali materiali termoplastici in modo da estrarre una rilevante quantità' di ossigeno assorbito prima della loro fusione e compattazione,

in modo semplice, affidabile, sicuro e con l'impiego delle tecniche attuali.

Tale procedimento e impianto vengono attuati con le caratteristiche sostanzialmente descritte con particolare riferimento alle allegate rivendicazioni del brevetto.L'invenzione verrà meglio compresa dalla seguente descrizione, a solo scopo esemplificativo non limitativo e su cui possono essere apportate numerose varianti e modifiche, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

- la fig. 1 mostra simbolicamento una impianto monostadio a blocchi secondo la tecnica nota, - la fig. 2 mostra il medesimo impianto con l'aggiunta, rappresentata in modo simbolico, di un apparato secondo l'invenzione,

- la fig. 3 mostra una configurazione essenziale preferita di una parte dell'apparato indicato nella fig. 2,

- la fig. 4 mostra rimpianto di fig. 2, in una forma perfezionata di realizzazione, associato ad una tramoggia di alimentazione di un impianto monostadio o bistadio.-Con riferimento alla fig. 1, e' mostrato schematicamente un impianto monostadio di produzione di bottiglie di plastica secondo lo stato dell'arte; esso consiste essenzialmente di una tramoggia 1 in cui viene introdotto il materiale termoplastico in forma di granulato, un estrusore 2, in cui detto materiale viene fuso ed estruso in una pluralità' di stampi multipli 3 per ottenere da questi una successione di preforme; queste vengono quindi estratte da detti stampi ed introdotte, mediante opportuni mezzi di trasferimento, ed usualmente transitando in opportune stazioni 4 di condizionamento e livellamento di temperatura, entro rispettivi stampi di soffiaggio 5 in cui dette preforme vengono soffiate e trasformate nel prodotto finito.

Tali tipi di impianti ed i procedimenti realizzati sono universalmente noti nel settore e non verranno quindi oltre ricordati.

La presente invenzione si applica sia a procedimenti monostadio sia a due stadi o bi-stadio, per questi ultimi valendo l'applicazione solo per la parte di procedimento ed impianto che inizia dal caricamento del materiale termoplastico in forma di granulato fino alla estrazione delle preforme dagli stampi di iniezione.

Ε' tuttavia evidente che i maggiori benefici si ottengono con un impianto e procedimento monostadio; tuttavia nulla è pregiudiziale o contrario all'applicazione dell'invenzione anche ad un procedimento e impianto bi-stadio.

Secondo l'invenzione la massa da trattare di P.E.T. in grani viene inizialmente introdotta in un contenitore in cui viene insufflata da ugelli o griglie opportunamente disposte una corrente di gas che definiremo nel seguito gas inerte, intendendo con questo ogni tipo di gas che non si combina chimicamente con detto materiale termo-plastico.

E' stato infatti sperimentato che la ventilazione per un periodo sufficientemente prolungato di una massa in granulato di materiale termoplastico ha la proprietà di assorbire e/o favorire l'estrazione dell'ossigeno libero contenuto in detto materiale.

In tal modo quando detto materiale si presenta nella tramoggia per l'estrusione, esso e' già' fortemente impoverito dell'ossigeno libero e quindi e' intrinsecamente atto ad essere trasformato prima in preforme e quindi in contenitori soffiati finiti che in pratica sono quasi totalmente privi di ossigeno e quindi logicamente non liberano ossigeno verso gli alimenti che vengono in seguito introdotti in detti contenitori.

Nel corso di sperimentazione e di valutazione delle caratteristiche del procedimento di insufflamento di detta corrente di gas inerte contro ed entro detto materiale termoplastico granulare, e' stato osservato che questo può essere realizzato con diverse modalità realizzative e sotto diverse condizioni operative che migliorano e/o ottimizzano i risultati;

- la prima condizione operativa riguarda la temperatura di detto gas inerte, che deve essere pre-riscaldato tra 120° C e 180° C prima di essere insufflato nel contenitore in cui e' raccolta la massa di materiale termoplastico in forma di granulato da trattare; inoltre si e' notato che il predetto procedimento di asportazione dell'ossigeno apporta un ulteriore vantaggio durante lo stiramento: infatti esso contribuisce a ridurre {'umidita' presente nei granuli di P.E.T, e ciò, come noto, costituisce un vantaggio: infatti la minore umidita' indotta nel granulato termoplastico muta la cristallizzazione sulla zona superficiale della preforma durante la soffiatura, poiché l'umidità ancora presente agisce come un lubrificante facilitando la ricomposizione delle molecole e quindi riducendone l'attrito molecolare reciproco e quindi riducendo anche il calore provocato da detto attrito ed in definitiva abbassando il grado di cristallizzazione della bottiglia.

Diventa quindi ovvio che il procedimento dell'invenzione, di asportazione dell'ossigeno libero nella massa di materiale termoplastico, si integri con il procedimento noto di asportazione dell'umidità dallo stesso materiale prima dell'estrusione mediante un flusso di gas opportunamente riscaldato e di una durata sufficiente per ottenere il richiesto livello di asciugatura.

- la seconda condizione riguarda la portata del gas inerte e la durata del trattamento; e' stato sperimentato che si ottengono dei risultati ottimali insufflando gas inerte con una portata specifica (relativa al peso del materiale) di 0,5 mVh.kg per una durata di 10 ore, e di 5 m<3>/h.kg per una logicamente minore durata di 2 ore.

E' ovvio agli esperti del settore che risultati analoghi possono essere ottenuti combinando opportunamente valori intermedi di tali parametri, anche se risultati ancora validi si possono conseguire sotto condizioni limite tra quelle appena specificate,

- la terza condizione riguarda la natura del gas inerte utilizzato; e' stato naturalmente accertato che l'azoto serve benissimo allo scopo, ma che anche l'anidride ' carbonica può' essere efficacemente impiegata senza significative contro-indicazioni, come altro gas che non si combina con l’ossigeno e che non interagisca con il materiale termoplastico in quelle determinate condizioni ;

- la quarta condizione consiste nel provvedere la mescolazione di detta massa di materiale termoplastico durante il flussaggio di gas inerte, in modo da migliorare sia l’uniformità' del passaggio di gas inerte sulla maggior parte della superficie del materiale granulato, sia la condizione che la temperatura di detto gas quando lambisce il materiale sia piu' uniforme e costante possibile; se infatti, come facilmente può accadere, la bocca di immissione di gas si trova da una lato del contenitore e la bocca di espulsione si trova, naturalmente, dal lato opposto, allora quella massa di materiale vicino alla bocca di espulsione viene investita dal gas dopo che questo ha già' lambito quasi tutta la massa e quindi si e' raffreddato; ne viene che questa massa vicino alla bocca di espulsione di gas viene riscaldata ad un livello inferiore a quello prescrìtto, ciò comportando la doppia conseguenza che ne vengono ridotte sia l'estrazione deH'umidita' sia lasportazione dell'ossigeno. -Per quanto riguarda limpianto atto ad eseguire detto procedimento ci si riferisca alle figg. 2 e 3 che mostrano un contenitore 20 dotato di un albero rotante interno 21 su cui sono applicate tramite opportuni bracci una pluralità' di pale di miscelazione 22.-Detto albero rotante e' motorizzato con mezzi noti.

Tuttavia qualsiasi mezzo di miscelatone del contenuto granulare del contenitore può essere adeguato purché' garantisca una miscelazione continua ed uniforme.

In una opportuna zona interna al contenitore è disposto un diffusore di gas inerte 24, il quale diffonde entro la massa di granulato 25 una corrente di gas inerte soffiata da mezzi noti e non mostrati, ed opportunamente riscaldata. H contenitore e' anche dotato di una bocca 26 di espulsione del gas inerte avente trattato detto materiale in forma di granulato, e detto gas inerte può' essere anche rigenerato per essere ricuperato e riutilizzato. -Inoltre, per una migliore efficienza e continuità' produttiva, e' disposta una tramoggia 27 di alimentazione dell'estrusore, la quale e' a sua volta collegata, tramite un opportuno condotto 28, a detto contenitore 20 in cui viene realizzato il presente procedimento e che viene predisposto e comandato per riversare il granulato ivi contenuto in detta tramoggia; allo scopo di evitare che vi siano possibili contatti con l'aria e quindi contaminazioni con l'ossigeno di questa, sia detta tramoggia che detto condotto 28 sono realizzati a tenuta ermetica.

La fig. 4 mostra un perfezionamento dell’invenzione in cui la tramoggia ed il contenitore in cui avviene la diffusione di gas inerte preriscaldato vengono realizzati in modo da costituire un unico corpo 30.

Il funzionamento è ora abbastanza evidente: il contenitore 20 viene riempito con la massa di P.E.T. granulare e quindi vengono attivate contemporaneamente sìa l'immissione di gas inerte riscaldato sia, eventualmente, la rotazione delle pale per la miscelazione del materiale.

Tale condizione viene mantenuta per un periodo di almeno 2 ore, durante il quale il materiale subisce una progressiva trasformazione che lo porta ad assumere le caratteristiche prima definite di secchezza e di quasi-assenza di ossigeno. E' evidente che l'insufflamento di gas inerte éntro la massa di materiale termoplastico con la contestuale mescolazione per evitarne l'agglomerazione può essere ottenuto con qualsiasi altro mezzo adatto allo scopo; ad es. può' essere utilizzato un contenitore rotante, di tipo simile alle betoniere industriali per l'impasto di sostanze diverse, munito di razze interne fissate alla parete intera del contenitore per la miscelazione, mentre il diffusore di gas inerte può essere realizzato in modo da poter essere introdotto ed estratto a comando dalla bocca della betoniera, come anche si può realizzare un contenitore rotante attorno ad un asse orizzontale e dotato di due bocche disposte in posizioni opposte per consentire rispettivamente l'immissione e l'estrazione di gas inerte.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1) Procedimento di neutralizzazione di una massa di resina allo stato granulare, di P.E.T. (polietilentereftalato), di P.E.N. o altri materiali termoplastici tra loro miscelati, caratterizzato dal fatto che detta massa di resina in forma granulare viene introdotta in un contenitore, nel quale viene forzato un flusso di gas inerte in modo che detto gas inerte possa lambire, penetrando negli interstizi, sostanzialmente l'intera massa di detto materiale granulare. - 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fato che detto gas inerte viene pre-riscaldato ad una temperatura compresa tra 120° C e 180° C.- 3) Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la portata di detto gas inerte e' compresa tra 0,5 m<3>/h.kg e 5 m<3>/h.kg di materiale granulato originario, e che la durata di tale trattamento di essicazione e neutralizzazione viene compresa tra 2 e 10 ore -4) Procedimento in accordo ad una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto gas inerte e' azoto oppure anidride carbonica - 5) Procedimento di produzione di corpi cavi in materiale termoplastico, comprendente le fasi di fusione di una massa di materiale termplastico materiale, della sua estrusione in una pluralità' di prodotti intermedi e di una fase di soffiaggio atta a far assumere a detti prodotti intermedi la forma del prodotto finito, caratterizzato dal fatto di comprendere un procedimento di neutralizzazione con gas inerte secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti oppure una qualsiasi combinazione di queste, e che detto procedimento di neutralizzazione viene eseguito immediatamente prima della fase di fusione e di estrusione di detto materiale termoplastico. 6) Impianto per la produzione di corpi cavi in materiale termoplastico che viene presentato in forma di granulato al punto di accesso all'impianto stesso, caratterizzato dal fatto di comprendere un contenitore (20) e dispositivi - di miscelazione continua di detto materiale termoplastico granulato, - e di immissione e circolazione di un flusso continuo di gas inerte in detto contenitore. 7) Impianto secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto contenitore (20) e' dotato di almeno un albero rotante (21) portante una pluralità' di pale di miscelazone (22) applicate a detto albero tramite opportuni bracci, e opportunamente dotato di mezzi di motorizzazione. - 8) Impianto secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti dispositivi di immissione e di circolazione continua di gas inerte comprendono: - almeno una bocca di immissione (24) atta a diffondere detto gas inerte entro la massa di detto materiale termoplastico in detto contenitore, - almeno una bocca di espulsione (26) di detto gas inerte immesso in detto contenitore, disposta preferibilmente dal lato opposto di detta bocca di immissione di gas 9) Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8, caratterizzato dal fatto, di essere atto a riversare direttamente, tramite un opportuno condotto (28), il granulato contenuto in detto contenitore in una tramoggia (27) di un estrusore.- 10) Impianto secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto condotto (28) e/o detta tramoggia (27) sono realizzati a tenuta ermetica verso l’ambiente esterno.