ITPN20120021A1 - Procedimento per produrre un rullino tendifilo e rullino ottenuto con tale procedimento - Google Patents

Description

“PROCEDIMENTO PER PRODURRE UN RULLINO TENDIFILO E RULLINO

OTTENUTO CON TALE PROCEDIMENTO”

SETTORE TECNICO DELL’INVENZIONE

Il presente trovato riguarda un procedimento per produrre un rullino o elemento tendifilo, particolarmente utilizzabile nel settore della viticoltura per mettere in tensione i fili di sostegno dei tralci tra i pali dell’impianto di coltivazione oppure per mettere in tensione fili per recinzioni o, più in generale, qualsiasi tipo di filo posizionabile tra due pali distanziati.

Il trovato riguarda anche il rullino tendifilo ottenibile mediante tale procedimento. STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Nel settore delle coltivazioni agricole è nota la necessità di sostenere i rami delle piante in modo da evitare che si pieghino verso il suolo e che, inoltre, sostengano la frutta esponendola ai raggi solari e alla ventilazione per migliorare la maturazione. A tale scopo si utilizzano generalmente fili metallici che vengono tesi fra pali di sostegno e rullini tendifilo, che sono costituiti da un corpo sostanzialmente cilindrico con le estremità a profilo esagonale.

Il corpo è provvisto di almeno una coppia di primi fori passanti, diametralmente opposti, il cui asse è ortogonale all’asse longitudinale del corpo stesso. In questi fori passanti, viene inserito il filo o i fili che vengono poi avvolti e bloccati sulla superficie esterna del corpo.

Una pluralità di secondi fori passanti diametralmente opposti, i cui assi sono ortogonali all’asse longitudinale del corpo, sono distribuiti lungo la superficie cilindrica del corpo, e in questi fori viene selettivamente inserito un elemento di fermo per bloccare il rullino tendifilo in posizione operativa una volta che il o i fili sono stati messi in tensione.

In particolare, una volta impegnati due dei primi fori passanti diametralmente opposti con uno o più fili, per mezzo di un attrezzo quale una pinza, una chiave inglese o simile attrezzo che impegna saldamente una estremità a profilo preferibilmente esagonale, viene fatto ruotare il corpo attorno al suo asse longitudinale in modo che il o i fili si avvolgano sulla superficie esterna del corpo stesso. Una volta ottenuta la tensione desiderata, l’elemento di fermo viene inserito in una coppia di detti secondi fori passanti.

Normalmente, i rullini di questo tipo vengono prodotti a partire da una barra metallica piena, che viene tranciata, forata e sagomata alle estremità attraverso una successione di operazioni che vengono svolte in postazioni operative separate, con l’impiego di specifiche attrezzature. La lavorazione risulta quindi lunga e onerosa.

SINTESI DELL’INVENZIONE

Scopo principale del presente trovato è quello di proporre un procedimento per la produzione di rullini tendifilo che sia più razionale, rapido ed economico rispetto alla tecnica nota.

Un altro scopo del presente trovato è quello di realizzare un rullino tendifilo di forma innovativa che assicuri le migliori prestazioni dei rullini prodotti con la tecnica anteriore.

Questi ed altri scopi vengono ottenuti con il procedimento di produzione ed il rullino prodotto con tale procedimento, come definiti nelle rivendicazioni annesse. Caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno evidenti dalla descrizione che segue, a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

- La Figura 1A rappresenta schematicamente, in prospettiva, il procedimento di produzione di rullini tendifilo in base a una prima forma di realizzazione del trovato;

- La Figura 1B rappresenta schematicamente, in prospettiva, un particolare del procedimento di Figura 1A;

- La Figura 2A rappresenta, in prospettiva, un rullino tendifilo ottenuto con il procedimento secondo il trovato;

- La Figura 2B rappresenta, in prospettiva, il rullino di Figura 2A con elemento di fermo;

- La Figura 3A rappresenta schematicamente, in prospettiva, il procedimento di produzione di rullini tendifilo in base a una seconda forma di realizzazione del trovato;

- La Figura 3B rappresenta schematicamente, in prospettiva, il procedimento di figura 3A in accordo con una variante;

- La Figura 4 rappresenta schematicamente, in prospettiva, il procedimento di produzione di rullini tendifilo in base ad una terza forma di realizzazione del trovato;

- La Figura 5A rappresenta schematicamente, in prospettiva, un rullino tendifilo ottenuto in accordo il procedimento di Figura 4;

- La Figura 5B rappresenta schematicamente, in pianta, il rullino di Figura 5A; - La Figura 6A rappresenta schematicamente, in prospettiva, un rullino tendifilo ottenuto in accordo con una quarta variante di realizzazione del trovato;

- La Figura 6B rappresenta schematicamente, in pianta, il rullino di figura 5B.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

La Figura 1A rappresenta schematicamente un nastro o lastra metallica 1 piana che si estende in senso longitudinale per una lunghezza e larghezza variabili a seconda di esigenze o preferenze di fornitura del nastro stesso grezzo. Tale nastro 1 viene alimentato in piano con continuità in un’apparecchiatura di formatura 12 comprendente una successione di postazioni in cui si realizzano le diverse fasi operative per ottenere un rullino tendifilo.

In particolare, la prima fase operativa, secondo il trovato, consiste nella tranciatura del nastro per l’ottenimento di bordi laterali longitudinali in modo da creare, rispettivamente, una sporgenza 14 e una rientranza 16 (meglio mostrate in Figura 1B) sui lati opposti del nastro stesso.

Successivamente, avviene la seconda fase operativa consistente nella foratura del nastro 1 per ottenere due primi fori passanti 18 circoscritti, che risulteranno diametralmente opposti nel rullino definitivamente formato. Quando il rullino sarà messo in opera, nei fori passanti 18 verrà inserito il o i fili da tendere fra i pali ad esempio dell’impianto di coltivazione di un vigneto.

In seguito, il nastro 1 viene ulteriormente forato in modo da avere una pluralità di secondi fori passanti 20, distribuiti secondo due file trasversali all’asse longitudinale di avanzamento del nastro 1. Nei fori 20 verrà selettivamente inserito un elemento di fermo che servirà per bloccare il rullino tendifilo in posizione operativa una volta che il o i fili sono stati messi in tensione.

In una ulteriore fase, il nastro 1 viene trasversalmente tagliato per ottenere singole piastre 10 dalle quali verrà ricavato il singolo elemento o rullino tendifilo.

Ovviamente, è da tenere presente che le suddette fasi di tranciatura dei bordi laterali longitudinali, foratura di ottenimento dei primi fori passanti 18, foratura di ottenimento dei secondi fori passanti 20 e taglio del nastro in singole piastre 10 possono avvenire in qualsiasi sequenza e/o contemporaneamente per mezzo di appositi utensili.

Un’ulteriore fase operativa consiste nella sagomatura della piastra 10 per ottenere il corpo cilindrico 23 del rullino 24. Questa sagomatura si realizza ad esempio in una pressa piegatrice o simile attrezzatura e il corpo cilindrico viene chiuso facendo combaciare la sporgenza 14 e la rientranza 16. L’operazione di sagomatura può essere effettuata in un’unica fase oppure in più fasi successive (come mostrato nelle Figure 1A e 1B), in funzione della qualità del nastro metallico di partenza e della convenienza di utilizzare stampi o attrezzature adeguate.

In particolare, in Figura 1B sono mostrate tre fasi successive di sagomatura per ottenere un corpo cavo 23 del rullino 24. Una prima fase di sagomatura prevede il sollevamento della sporgenza 14 e della rientranza 16 rispetto al piano della piastra 10. Una seconda fase prevede il piegamento della sporgenza 14 e della rientranza 16 in avvicinamento assiale l’una verso l’altra. Una terza fase prevede la chiusura della piastra 10 su se stessa tramite impegno della sporgenza 14 nella rientranza 16. Ora, tale impegno assicura la necessaria resistenza del corpo 23 del rullino 24 contro forze di torsione/trazione, esercitate nel tensionamento del filo lungo l’asse longitudinale del rullino stesso, che potrebbero tendere a spostare assialmente i due bordi su cui sono ricavate detta sporgenza e rientranza. Questo impegno è particolarmente vantaggioso nel caso in cui vengano usati per il rullino materiali di produzione a base di metalli non induriti.

Preferibilmente, le fasi di formatura del corpo 23 del rullino 24 sono realizzate al fine di ottenere una forma cava sostanzialmente cilindrica. Ciò non esclude, però, la possibilità di variare la sezione trasversale del corpo 23 a seconda di particolari esigenze o preferenze dettate, ad esempio, dalla forma dello stampo o attrezzatura a disposizione.

Infine, il rullino cilindrico 24, completo delle necessarie forature, viene sottoposto a un’operazione di formatura delle sue estremità 26, mediante stampaggio che conferisce alle estremità una sezione trasversale tipicamente esagonale. Naturalmente, tale formatura potrebbe anche conferire alle estremità del rullino una sezione di forma diversa, in funzione di una specifica diversa utilizzazione del rullino o di utensile atto ad azionare il rullino stesso.

E’ da notare che il ripiegamento della piastra 10 su se stessa, per quanto precisa possa essere l’apparecchiatura impiegata, non consente una chiusura completa tra i bordi longitudinali della piastra stessa così da lasciare una fessura 25 (visibile in Figura 2A). In situazioni molto particolari, come nel caso di forti trazioni da parte del o dei fili impegnati dal rullino e con l’uso di materiali metallici non induriti, per ottenere un rullino più performante tali bordi possono essere saldati. Inoltre, con la saldatura si può ovviare l’eventuale formazione di uno scalino tra i bordi non a filo, in quanto i lembi possono non combaciare perfettamente, che può risultare fastidioso per la manipolazione del rullino.

Secondo il trovato, tutte le fasi operative vengono realizzate in progressione lungo una linea di produzione o apparecchiatura 12 che comprende una pluralità di dispositivi di lavorazioni meccaniche note in sé, quali foratrici, tranciatrici, piegatrici. Questi dispositivi vengono controllati da un’unità di comando centralizzata per rendere la linea di produzione completamente automatizzata in modo da ottenere rullini tendifilo della massima precisione e a costi inferiori a quelli delle lavorazioni tradizionali.

In una seconda forma di realizzazione del trovato (Fig. 3A), il procedimento di produzione dei rullini tendifilo comprende le medesime fasi operative descritte nella prima forma di realizzazione per quanto riguarda l’alimentazione del nastro 1 metallico piano e continuo, la sua tranciatura laterale e la sua foratura, nonché il suo taglio in singoli spezzoni o piastre 10. Pertanto sono stati utilizzati i medesimi riferimenti numerici per indicare gli elementi identici. La diversità della seconda realizzazione rispetto alla prima consiste nel fatto che le operazioni di piegatura e conformazione del rullino vengono effettuate disponendo l’asse longitudinale dello spezzone in direzione ortogonale alla direzione di avanzamento della linea di produzione. Questa disposizione delle postazioni di piegatura e conformazione degli spezzoni consente di ridurre sostanzialmente le dimensioni della linea di produzione. In questo caso, come mostrato in figura 3B, preferibilmente il nastro 1 viene tranciato e forato in modo da ottenere le singole piastre 10 non completamente separate tra loro ma collegate attraverso sottili ponticelli 11B di unione a due corsie laterali longitudinali 11A del nastro stesso. Tale variante si ottiene ad esempio semplicemente impiegando un nastro 1 di larghezza maggiore rispetto al piano di lavoro interessato dall’apparecchiatura 12. Il vantaggio di tale soluzione risiede nel fatto che la movimentazione dei pezzi viene semplificata dato che tutte le singole piastre 10 non sono separate ma fino al completamento del corpo del rullino restano ancorate su un unico supporto più facile da movimentare. La separazione dei singoli rullini, in seguito, potrà avvenire rompendo i ponticelli 11B con operazioni anche manuali comode.

I rullini tendifilo 24, ottenuti con il procedimento secondo il trovato, possono essere poi completati con l’applicazione di due flange circolari 30 (Fig.2), ortogonali all’asse dei rullini ed equidistanziate dalle estremità 26 dei rullini. Le flange hanno lo scopo di definire sul corpo del rullino una zona di contenimento del filo che viene avvolto sul medesimo. Le flange vengono infilate sul corpo cilindrico cavo e fissate in posizione per interferenza meccanica. Ulteriore vantaggio è quello di rafforzare il rullino contro le forze torsionali soprattutto quando si usano materiali teneri quali metalli non induriti. In questo caso, si può evitare una eventuale saldatura longitudinale dei due lembi accostati.

In aggiunta, come rappresentato in Figura 2B, il rullino tendifilo 24 può essere completato con elementi ausiliari quali un elemento di fermo 40. In particolare, tale elemento può essere costituito da un filo metallico ripiegato ad U i cui due rebbi impegnano due rispettivi fori 20, ciascuno in prossimità di una estremità 26 del corpo 23 del rullino 24, ed hanno estremità ricurve.

La messa in opera del rullino tendifilo 24 appena descritto, risulta del tutto convenzionale. Infatti, inizialmente ciascuno dei due capi di uno o più fili viene infilato attraverso due fori passanti 18 diametralmente opposti di un rullino corrispondente. In seguito, ciascun capo viene fatto girare attorno ad un rispettivo palo e reinfilato in detti fori 18. A questo punto, ciascun rullino viene fatto ruotare su se stesso attraverso un apposito utensile, quale una pinza o chiave inglese che impegna un’estremità 26 o cacciavite che impegna i fori 20 o altro attrezzo, per avvolgere il filo sulla sua superficie esterna tra le flange circolari 30 in modo da metterlo in tensione. In accordo con una terza variante di realizzazione del trovato, come mostrato in Figura 4 dove gli elementi identici alle realizzazioni precedenti sono indicati con gli stessi numeri di riferimento, il procedimento comprende le stesse fasi di lavorazione descritte con riferimento ad esempio alle Figure 1A e 1B. In particolare, la fase di creazione dei primi fori viene realizzata in modo da avere primi fori passanti 19 aperti. In altre parole, la fase di foratura crea una sorta di intaglio in cui viene asportata una porzione di materiale da ciascuno dei bordi laterali longitudinali del nastro 1 in modo da creare un incavo. Il foro passante 19 aperto o incavo, meglio mostrato in Figura 5A, può avere una forma generalmente allungata ed inclinata rispetto all’asse longitudinale della piastra 10, nonché del rullino 50 che ne deriva in seguito alle fasi di formatura. Preferibilmente, detti fori 19 comprendono una prima porzione 19A a guisa di taglio che dal bordo della piastra 10, in corrispondenza della sporgenza 14 e della rientranza 16, si estende obliqua verso il centro della piastra stessa, a cui segue una seconda porzione 19B di forma allargata. In questo modo, si forma almeno un sottosquadro 19C dove il filo verrà impegnato per consentire il suo avvolgimento e, di conseguenza, la sua tensione, come meglio spiegato in seguito. In Figura 5B, viene mostrato il rullino 50 tendifilo finito ed in pianta dove, una volta ripiegata la piastra 10 su se stessa, i due fori 19 aperti delimitano un’unica apertura per l’impegno con il o i fili avente andamento generale ad U. Come si può notare, quindi, tale apertura è definita dai due fori 19 aperti identici e speculari con asse di simmetria corrispondente alla fessura 25 di unione tra la sporgenza 14 e la rientranza 16.

Il vantaggio apportato da questa forma di realizzazione consiste nel fatto che l’impegno con il filo (o i fili) da tensionare può avvenire dopo che il filo stesso (o i fili) è stato montato tra due pali. Di conseguenza, non è necessario, come nel caso delle realizzazioni precedenti in cui il foro 18 chiuso deve essere prima impegnato dal filo (o i fili) ad uno dei suoi capi, poi avvolto attorno ad un palo e successivamente messo in tensione tramite rotazione del rullino. E’ evidente che le operazioni di messa in opera con questa soluzione del presente trovato risultano più semplici e veloci. In particolare, un filo di sostegno ad esempio per filari di vigneti viene inserito, trasversalmente rispetto all’asse longitudinale del rullino 50, nell’apertura delimitata dai due fori 19 aperti del rullino stesso finché non impegna l’almeno un sottosquadro 19C. In questa posizione di sicurezza, il rullino 50 viene forzato in rotazione attorno al suo asse longitudinale con opportuni utensili che agiscono sulle sue estremità 26. In accordo con una ulteriore forma di realizzazione del trovato, il procedimento del rullino tendifilo comprende le stesse fasi di lavorazione descritte con riferimento alle realizzazioni precedenti. In particolare, la fase di formazione dei fori passanti per l’impegno con i fili viene realizzata con un utensile atto a tranciare il nastro (non mostrato) in posizione centrale al fine di ricavare un’apertura 21 avente una forma generale ad U (Figure 6A e 6B). In altre parole, il foro di impegno con il o i fili da tensionare è ricavato tramite una unica apertura 21 al centro del nastro (non mostrato), e non due o più fori 18 circoscritti come mostrato nella prima forma realizzativa di Figura 1A o due fori 19 aperti in corrispondenza rispettivamente della sporgenza 14 e della rientranza 16 come mostrato nella terza realizzazione di Figura 4.

E’ da notare che la forma generale ad U di quest’apertura 21 del rullino 60 in accordo con questa ulteriore variante, risulta simile alla forma dell’apertura derivante dalla unione dei due fori 19 aperti descritti con riferimento alle Figure 5A e 5B. Quindi, anche in questo caso, l’apertura 21 comprende due porzioni 21A sostanzialmente rettilinee, oblique rispetto all’asse longitudinale del rullino ed allungate, e due porzioni 21B terminali allargate in modo da creare almeno un sottosquadro 21C di impegno con il filo da tensionare.

Il vantaggio apportato da questa forma di realizzazione risiede nel fatto che si semplifica l’attrezzatura di formatura del rullino. Infatti, la formazione dell’apertura circoscritta 21 può essere realizzata con un solo punzone anziché due punzoni come nel caso della aperture 19 della realizzazione precedente.

Concludendo, il procedimento secondo il trovato consente di raggiungere gli scopi prefissati di una produzione più razionale, rapida ed economica per ottenere rullini tendifilo adatti, in particolare, all’utilizzo nel settore delle coltivazioni agricole.

Naturalmente, modifiche e varianti ulteriori possono essere apportate, senza uscire dall’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni. Per esempio, i fori nel corpo del rullino possono avere forme e posizioni diverse rispetto a quelle mostrate nei disegni, per soddisfare specifiche esigenze d’impiego dei rullini.

Inoltre, la tranciatura per formare le sporgenze 14 e le rispettive rientranze 16 può essere eliminata in modo che i bordi laterali longitudinali della piastra 10 di origine del rullino vengano semplicemente ripiegati in modo da andare in battuta tra loro.

Tale operazione può essere vantaggiosamente evitata quando il materiale impiegato è un acciaio indurito o induribile. In ogni caso, volendo ulteriormente incrementare la resistenza del rullino, è possibile operare una saldatura e/o inserire le suddette flange 30.

In generale, il rullino tendifilo del presente trovato è costruito in materiale metallico quale acciaio inox, ma può essere prodotto anche in acciaio induribile o in acciai dolci e poi ricoperti galvanicamente o altri metalli e leghe metalliche. In casi particolari è possibile impiegare materiali plastici molto resistenti quali prepreg (polimeri termoplastici con fibre di carbonio).

Claims (10)

1. “PROCEDIMENTO PER PRODURRE UN RULLINO TENDIFILO E RULLINO OTTENUTO CON TALE PROCEDIMENTO” RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per produrre in continuo un elemento o rullino (24, 50, 60) per tendere fili montati tra pali di sostegno, comprendente le seguenti fasi: - alimentare in piano un nastro (1) metallico su un’unica linea di avanzamento; - realizzare primi fori (18, 19, 21) passanti; - realizzare secondi fori (20) passanti a monte e a valle di detti primi fori con riferimento al verso di avanzamento di detta linea; - tagliare a misura il nastro (1) per formare singole piastre (10); - piegare le piastre (10) per formare un corpo (23) cavo sostanzialmente chiuso; - eventualmente formare estremità poligonali (26) di detto corpo (23). 2. Procedimento per produrre un rullino tendifilo (24, 50, 60) come nella rivendicazione 1, in cui la fase di piegatura delle piastre (10) viene effettuata progressivamente in più fasi su un’unica linea di produzione. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, in cui detta fase di piegatura delle piastre (10) comprende: - una prima fase di sollevamento dei bordi longitudinali delle piastre; - una seconda fase di piegamento di detti bordi l’uno verso l’altro, e - una terza fase di messa a contatto di detti bordi in modo da formare detto corpo (23) cavo. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, comprendente inoltre una fase finale di saldatura di detti bordi messi a contatto l’un l’altro. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, comprendente inoltre una fase di tranciatura dei bordi laterali del nastro (1) o della piastra (10) creando, rispettivamente, una sporgenza (14) e una rientranza (16) sui lati opposti in modo che nella fase di messa a contatto dei bordi la sporgenza impegni la rientranza. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui la fase di realizzazione dei primi fori (18, 19, 21) viene realizzata in modo da ricavare fori circoscritti a sezione poligonale (18), circolare, ovale o generalmente ad U (21) con rebbi orientati sostanzialmente lungo l’asse longitudinale del nastro (1) o piastra (10), e fori (19) ad intaglio con andamento obliquo rispetto all’asse longitudinale del nastro (1) o della piastra (10), i fori (21) ad U ed i fori (19) ad intaglio avendo una porzione longitudinale (19A) ristretta ed una porzione terminale (19B) allargata in modo da formare almeno un sottosquadro (19C). 7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui almeno la fase di piegatura delle piastre (10) viene effettuata disponendo l’asse longitudinale delle piastre in direzione ortogonale alla direzione di avanzamento. 8. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, comprendente inoltre una fase di applicazione di due flange circolari (30), ortogonali all’asse del corpo (23). 9. Rullino tendifilo (24, 50, 60) ottenibile secondo il procedimento di una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8, comprendente un corpo (23) con cavità assiale preferibilmente a sezione cilindrica e con estremità (26) preferibilmente a profilo poligonale, il corpo cavo essendo provvisto almeno di un primo foro passante (18, 19, 21) e di una pluralità di secondi fori passanti (20), i cui assi sono ortogonali all’asse longitudinale del corpo stesso. 10. Rullino secondo la rivendicazione 9, in cui detto almeno un primo foro passante (18, 19, 21) è un foro circoscritto a sezione poligonale, circolare, ovale o generalmente ad U con rebbi disposti sostanzialmente lungo la direzione dell’asse longitudinale del rullino ed estremità dei rebbi comprendenti sottosquadri (19C, 21C) di impegno con fili da tensionare. “PROCEDIMENTO PER PRODURRE UN RULLINO TENDIFILO E RULLINO OTTENUTO CON TALE PROCEDIMENTO” RIVENDICAZIONI 1. Method of continuously producing an element or tightener (24, 50, 60) for tensioning wires mounted between support poles, comprising the following steps: - feeding on a flat surface a metallic strip (1) on a single feeding line; - forming first through holes (18, 19, 21); - forming second through holes (20) upstream and downstream of said first through holes respect to the feeding direction of said line; - cutting to size said strip (1) to form individual plates (10); - bending said plates (10) to form a substantially closed hollow body (23); - eventually forming polygonal ends (26) to said body (23).
2. 2. Method of continuously producing a tightener for tensioning wires (24, 50, 60) according to claim 1, wherein the step of bending said plates (10) is a multistages step progressively performed on a single production line.
3. 3. Method according to claim 2, wherein the step of bending the plates (10) comprises: - a first stage of lifting the longitudinal edges of said plates; - a second stage of bending said edges toward each other, and - a third stage of contacting said edges so as to form said hollow body (23).
4. 4. Method according to claim 3, further comprising a final stage of welding said edges brought into contact with one another.
5. 5. Method according to any one of claims 1 to 4, further comprising a step of shearing the side edges of said strip (1) or the plate (10) thus forming, respectively on opposite sides, a projection (14) and a recess (16) so that said projection engages said recess in the stage of contacting said edges.
6. 6. Method according to any one of claims 1 to 5, wherein the step of forming said first holes (18, 19, 21) is performed so as to obtain circumscribed holes having polygonal (18), circular, oval or generally U-shaped (21) cross-section with tines oriented substantially along a longitudinal axis of said strip (1) or said plate (10), and slotted holes (19) having oblique arrangement to the longitudinal axis of said strip (1) or of said plate (10), said U-shaped holes (21) and said slotted holes (19) being provided with a narrow longitudinal portion (19A) and an enlarged end portion (19B) so as to form at least one undercut (19C).
7. 7. Method according to any one of claims 1 to 6, wherein at least the step of bending said plates (10) is carried out by arranging the longitudinal axis of said plates in an orthogonal direction to said feeding direction.
8. 8. Method according to any one of claims 1 to 7, further comprising a step of applying two circular flanges (30), orthogonal to the axis of the body (23).
9. 9. Tensioning tightener (24, 50, 60) obtainable according to the method of any one of claims 1 to 8, comprising a body (23) having an axial cavity, preferably with cylindrical cross-section, and having ends (26) preferably with a polygonal profile, said hollow body being provided with at least a first through hole (18, 19, 21) and a plurality of second through holes (20), whose axes are orthogonal to the longitudinal axis of said body.
10. 10. Tensioning tightener according to claim 9, wherein said at least one first through hole (18, 19, 21) is a circumscribed hole having polygonal, circular, oval or generally U-shaped cross-section with tines arranged substantially along the direction of the longitudinal axis of said tightener and the ends of said tines comprising undercuts (19C, 21C) for engagement with wires to be tensioned.