ITPN20100050A1

ITPN20100050A1 - Macchina di sigillatura automatica di lastre di vetro per usi diversi

Info

Publication number: ITPN20100050A1
Application number: IT000050A
Authority: IT
Inventors: Gianni Battellino
Original assignee: Meccaniche Di Battellin O Gianni Costruzioni
Priority date: 2010-09-17
Filing date: 2010-09-17
Publication date: 2012-03-18
Also published as: WO2012046113A1

Description

Descrizione dellâ€™invenzione industriale intitolata :

â€œMACCHINA DI SIGILLATURA AUTOMATICA DI LASTRE DI VETRO PER USI DIVERSIâ€

Lâ€™invenzione riguarda una macchina sigillatrice automatica di lastre di vetro per usi diversi, in particolare nel settore edilizio per formare serramenti esterni (finestre e porte) e facciate continue, dette lastre di vetro essendo costituite da almeno due lastre di vetro piane unite fra loro lungo il loro profilo perimetrale da un telaietto distanziatore metallico profilato o polimerico e separate fra loro da uno strato dâ€™aria o di gas, formando cosÃ¬ una vetrocamera, atta a ridurre le perdite termiche dellâ€™edificio e sagomata con forme e grandezze diverse a seconda delle applicazioni a cui essa Ã ̈ destinata.

In particolare, il telaietto distanziatore di ogni vetrocamera Ã ̈ conformato in modo che nel suo interno possano venire alloggiati dei sali di tipo noto in sÃ©, che sono necessari per mantenere disidratata la lama dâ€™aria risultante, evitando con ciÃ² la comparsa di condensa sulla superficie della lastra di vetro rivolta verso lâ€™intercapedine. Il telaietto viene poi incollato alle lastre di vetro in maniera da formare una gola tra le due lastre, che viene infine riempita da idoneo materiale sigillante che garantisce il mantenimento della caratteristiche isolanti, tale materiale sigillante essendo introdotto lungo tutto il perimetro della gola di ogni vetrocamera con procedimenti manuali od automatici di sigillatura.

Sono note macchine sigillatrici per la sigillatura automatica di tutto il perimetro della gola di ogni vetrocamera, con materiale siliconico monocomponente o bicomponente, in cui ogni vetrocamera da sigillare viene caricata su una prima struttura di sostegno costituita da rulliere verticali e rulli orizzontali, e viene poi agganciata da una struttura di trasporto composta da un carrello motorizzato scorrevole lungo guide orizzontali che si prolungano per tutta la lunghezza di ogni macchina, in modo che tale carrello trasporti meccanicamente questa vetrocamera dalla prima struttura di sostegno verso una stazione di sigillatura, dove il carrello si arresta automaticamente, ed il materiale sigillante viene introdotto lungo tutto il perimetro della gola della vetrocamera stessa.

Successivamente, al termine della sigillatura, ogni vetrocamera cosÃ¬ sigillata viene trasportata dal carrello nello stesso senso di avanzamento e caricata su una seconda struttura di sostegno composta da rulliere verticali e rulli orizzontali, dove essa viene trasportata meccanicamente dal carrello verso la zona terminale di tale seconda struttura di sostegno, per essere prelevata, imballata e spedita nei luoghi di destinazione, ed al termine di queste fasi operative il carrello di trasporto scorre in senso inverso lungo le guide orizzontali posizionandosi nuovamente presso la prima struttura di sostegno, per agganciare la successiva vetrocamera che verrÃ sigillata.

Nelle macchine sigillatrici attualmente impiegate, la stazione di sigillatura Ã ̈ normalmente costituita sia da una o due siringhe dâ€™iniezione, a seconda del fatto che il materiale sigillante sia del tipo mono o bicomponente, e sia da un tubo miscelatore e da un estrusore, in cui i componenti del materiale sigillante contenuti entro contenitori separati vengono preventivamente introdotti in quantitÃ dosate nella/e siringhe dâ€™iniezione, dotata/e di stantuffi di spinta azionati con precisione da pistoni dosatori oleodinamici o elettrici comandati da PLC, da cui tali componenti vengono convogliati attraverso tubi ed introdotti e miscelati fra loro nel tubo miscelatore, da cui attraverso lâ€™estrusore vengono estrusi ed il materiale sigillante estruso viene poi introdotto lungo la gola perimetrale di ogni vetrocamera, con conseguente sigillatura della stessa con le previste quantitÃ di materiale. Qualora al termine della sigillatura di tutte le vetrocamere esistenti, dovesse rimanere ancora materiale miscelato nel tubo miscelatore, questâ€™ultimo viene staccato temporaneamente dalla sua posizione ed introdotto in un idoneo apparecchio refrigerante, e ivi mantenuto ad una bassa temperatura di refrigerazione tale da impedire la polimerizzazione del materiale, che renderebbe lo stesso inservibile per usi successivi, e tale tubo miscelatore viene estratto dallâ€™apparecchio refrigerante per un successivo uso del materiale per ulteriori fasi di sigillatura.

Tuttavia, le macchine sigillatrici cosÃ¬ realizzate risultano particolarmente critiche nella stazione di sigillatura, dato che essa Ã ̈ composta da diverse parti componenti collegate fra loro, che richiedono un montaggio complicato e costoso e manutenzioni molto frequenti da parte di manodopera specializzata, per assicurare un funzionamento soddisfacente delle macchine stesse, ed inoltre richiedono potenze meccaniche e consumi energetici elevati da parte dei pistoni dosatori oleodinamici o elettrici, per produrre pressioni di spinta molto elevate per spostare il materiale sigillante attraverso tutte le parti componenti della stazione di sigillatura ed introdurlo nella gola perimetrale di ogni vetrocamera, con le pressioni necessarie per distribuire efficacemente il materiale sigillante in posizione.

La presente invenzione si propone lo scopo di realizzare una macchina sigillatrice automatica di lastre di vetro, in particolare di vetrocamere, in cui vengano eliminati gli inconvenienti ed i limiti applicativi sopra descritti delle attuali macchine sigillatrici, la quale macchina Ã ̈ realizzata con minori parti componenti rispetto alle macchine precedenti al fine di ottenere in modo automatico ed efficace le sigillature delle gole perimetrali di tali vetrocamere con una distribuzione controllata ed uniforme del materiale sigillante e con minori pressioni di spinta del materiale sigillante e minori consumi energetici.

Questa macchina sigillatrice Ã ̈ realizzata con le caratteristiche costruttive sostanzialmente descritte, con particolare riferimento alle allegate rivendicazioni del brevetto.

Lâ€™invenzione verrÃ meglio compresa dalla seguente descrizione, a solo scopo esemplificativo non limitativo, e con riferimento agli uniti disegni in cui :

- la fig. 1 mostra una vista frontale di due lastre di vetro unite fra loro per formare una vetrocamera, da sigillare lungo la sua gola perimetrale con la macchina sigillatrice conforme allâ€™invenzione ; - la fig. 2 mostra una vista laterale delle lastre di vetro di fig. 1 ;

- la fig. 2 a mostra, con la stessa vista della fig. 2, un dettaglio ingrandito delle lastre di vetro con la loro gola perimetrale da sigillare ;

- la fig. 3 mostra una vista prospettica frontale delle lastre di vetro da sigillare ;

- la fig. 4 mostra una vista prospettica frontale ed esplosa della macchina sigillatrice conforme alla invenzione ;

- la fig. 5 a, b, c mostrano una rispettiva vista prospettica frontale, con la stessa angolazione della fig. 4, di un primo, un secondo ed un terzo particolare costruttivo della macchina di fig. 4 ;

- la fig. 6 mostra una vista frontale della macchina sigillatrice della fig. 4, con tutte le sue parti componenti montate fra loro, e spostata in una prima posizione operativa in cui le lastre di vetro sono state caricate nella macchina, per venire spostate nella successiva posizione di sigillatura;

- la fig. 7 mostra, con la stessa vista della fig. 6, la macchina sigillatrice spostata in una seconda posizione operativa, in cui le lastre di vetro sono state spostate a monte della stazione di sigillatura ; - la fig. 8 mostra, con la stessa vista della fig. 6, la macchina sigillatrice spostata nella posizione di sigillatura, e risulta predisposta per lo svolgimento della fase di sigillatura delle lastre di vetro ; - la fig. 8 a mostra una vista frontale schematica del gruppo di estrusione e di miscelazione della presente macchina in fase di ricarica del materiale sigillante ;

- la fig. 9 mostra una vista prospettica frontale dei diversi elementi di comando e di regolazione montati nella parte frontale del gruppo dâ€™estrusione e di miscelazione ;

- le fig. 10-21 mostrano una vista frontale ingrandita degli elementi di comando e di regolazione della fig. 9 spostati lungo tre diversi lati successivi fra loro delle lastre di vetro ;

- le fig. 22 e 23 mostrano, con la stessa vista della fig. 6, gli elementi di comando e di regolazione della fig. 9 spostati lungo lâ€™ultimo lato delle lastre di vetro ;

- le fig. 24 e 25 mostrano, con la stessa vista della fig. 6, la macchina sigillatrice spostata in una ulteriore posizione operativa, in cui le lastre di vetro sigillate sono state spostate nella posizione di scarico, in modo da scaricare le lastre dalla macchina secondo un primo modo di realizzazione ; - la fig. 26 mostra una vista prospettica frontale, con unâ€™altra angolazione, della struttura di sostegno e trasporto della lastre di vetro verso la zona di scarico ;

- le fig. 27 e 27 a mostrano rispettivamente una vista laterale ed una vista laterale dettagliata della struttura di sostegno e trasporto della fig. 26 ;

- la fig. 28 mostra una vista prospettica posteriore ed esplosa della stazione di sigillatura e delle sue varie parti componenti della presente macchina sigillatrice ;

- la fig. 29 mostra una vista prospettica frontale esplosa dei particolari costruttivi del carrello mobile compreso nella stazione di sigillatura della fig. 28 ;

- la fig. 30 mostra una vista laterale del gruppo dâ€™iniezione e di miscelazione del materiale sigillante della stazione di sigillatura della fig. 28 ;

- le fig. 31, 32 e 33 mostrano una vista schematica frontale di tale gruppo dâ€™iniezione e di miscelazione sezionato e spostato in tre fasi operative diverse ;

- la fig. 34 mostra una vista prospettica laterale del gruppo della fig. 30 ;

- la fig. 35 mostra una vista laterale del gruppo della fig. 30 montato in una struttura di sostegno ; - le fig. 36 e 37 mostrano una vista prospettica laterale del gruppo della fig. 30, con una sua parte componente rispettivamente smontata e montata rispetto alla struttura di sostegno ;

- la fig. 38 mostra una vista prospettica laterale sezionata del gruppo dâ€™iniezione del materiale sigillante della stazione di sigillatura della fig. 28 ;

- la fig. 39 mostra, con la stessa vista, ingrandita, della fig. 38, una porzione del gruppo di questa figura ;

- le fig. 40-43 mostrano una vista prospettica laterale delle parti componenti del carrello di trasporto, in diverse fasi di montaggio e montate in una struttura di supporto ;

- le fig. 44 e 45 mostrano una vista prospettica frontale ed esplosa di alcuni elementi componenti del gruppo dâ€™iniezione e di miscelazione ;

- le fig. 46-50 mostrano schematicamente il meccanismo di spostamento di alcuni degli elementi di comando e di regolazione della fig. 9, per spostare tali elementi nelle posizioni operative delle fig.

10-23 ;

- la fig. 51 mostra una vista prospettica frontale di un meccanismo di scorrimento e di trascinamento delle lastre di vetro verso la stazione di scarico della macchina, spostato in una posizione operativa, per scaricare le lastre dalla macchina secondo un secondo modo di realizzazione ;

- la fig. 52 mostra, con la stessa vista della fig. 51, tale meccanismo spostato in unâ€™altra posizione operativa ;

- la fig. 53 mostra una vista prospettica frontale della macchina, con diversi meccanismi della fig.

51 affiancati fra loro, predisposti per ricevere una lastra di vetro da scaricare dalla macchina ;

- le fig. 54-57 mostrano una vista frontale della macchina con una lastra di vetro disposta sui meccanismi della fig. 53, e con tali meccanismi spostati in diverse posizioni durante lo scarico della lastra dalla macchina.

Nelle suddette figure, viene illustrata schematicamente una macchina sigillatrice automatica di lastre di vetro per usi diversi, che vengono montate nelle aperture delle finestre e delle porte e nelle facciate continue di edifici abitativi, per chiudere ed isolare termicamente gli ambienti abitativi rispetto allâ€™esterno. Come visibile nelle fig. 1-3, tali lastre di vetro sono formate da almeno due singole lastre di vetro 5 e 6 definenti la vetrocamera 7, le quali sono unite lungo il loro profilo perimetrale mediante un telaietto distanziatore 8 metallico profilato o polimerico e separate fra loro da uno strato dâ€™aria o di gas, tale vetrocamera essendo atta a ridurre le perdite termiche dellâ€™edifici ed essendo sagomata con forme e grandezze diverse a seconda delle applicazioni a cui essa Ã ̈ destinata. In particolare, il telaietto distanziatore 8 Ã ̈ conformato in modo che nel suo interno possano venire alloggiati dei sali di tipo noto in sÃ©, che sono necessari per mantenere disidratata la lama dâ€™aria risultante, evitando con ciÃ² la comparsa di condensa sulla superficie della lastra di vetro rivolta verso lâ€™intercapedine. Il telaietto 8 viene poi incollato alle lastre di vetro 5 e 6 in modo da formare una gola perimetrale 9 ribassata rispetto al bordo esterno 10 delle lastre di vetro stesse, la quale gola viene infine riempita automaticamente, mediante la presenta macchina sigillatrice e nel modo che verrÃ descritto, con un idoneo materiale sigillante come un materiale siliconico monocomponente o bicomponente, o materiale simile, il quale viene introdotto lungo tutto il perimetro della gola 9, per assicurare cosÃ¬ la tenuta ermetica verso lâ€™esterno della camera interna della vetrocamera. Nellâ€™esempio descritto, le lastre di vetro presentano una forma quadrangolare, perÃ² esse possono venire anche realizzate con qualsiasi altra forma geometrica, senza con ciÃ² uscire dallâ€™ambito di protezione della presente invenzione.

Le lastre di vetro vengono assiemate fra loro in fabbrica mediante linee di produzione semiautomatiche od automatiche, controllate da computer, di tipo tradizionale, non mostrate e non descritte, in quanto non pertinenti agli effetti della presente invenzione, le quali sono composte da una lavatrice per la pulizia delle lastre di vetro, e da una stazione di assemblaggio e pressatura abbinata con la lavatrice, ciascuna linea essendo atta ad assiemare fra loro due o piÃ¹ lastre di vetro, con una serie di fasi di lavorazione di tipo noto in sÃ©.

Riferendosi ora alle fig. 4 e 5, in cui viene mostrata la presente macchina sigillatrice automatica 11, si nota che essa Ã ̈ costituita sostanzialmente da una prima struttura di sostegno e trasporto 12 delle lastre di vetro assiemate fra loro (vedi fig. 4), formata da una rulliera verticale ed inclinata 13, per lâ€™ingresso ed il caricamento di tali lastre di vetro ed il loro trasporto verso la posizione di sigillatura, nellâ€™unico senso di avanzamento A ; da una seconda struttura di sostegno e trasporto 14 delle lastre di vetro verso la posizione di sigillatura, nello stesso senso di avanzamento A, la quale Ã ̈ formata da una guida rettilinea orizzontale inferiore 15 che si prolunga per tutta la lunghezza della macchina, e da una rulliera orizzontale inferiore 16 per lo scorrimento delle lastre di vetro verso tale posizione di sigillatura, la quale si prolunga soltanto per tutta la lunghezza della prima struttura di sostegno e trasporto 12, sulla quale viene fissata e sostenuta. La macchina sigillatrice Ã ̈ inoltre costituita da un carrello motorizzato 17 scorrevole in senso orizzontale alternato lungo tutta la guida orizzontale 15, per trainare le lastre di vetro prima verso la posizione di sigillatura, e poi al termine della sigillatura verso la zona di scarico della macchina ; da una stazione di sigillatura 18 della gola perimetrale 9 delle lastre di vetro, formata da una colonna rettilinea verticale 19 e da un gruppo di estrusione e di miscelazione 20 del materiale sigillante, scorrevole verticalmente lungo la colonna 19 nei due sensi alternati, e ricevente il materiale sigillante da un gruppo di alimentazione e di pompaggio del materiale 21, comunicante con tale gruppo 20, onde applicare il materiale sigillante lungo la gola perimetrale 9 delle lastre di vetro spostate in questa posizione di sigillatura ; da una terza struttura di sostegno e trasporto 22 e da una quarta struttura di sostegno e trasporto 23 per il trasporto delle lastre di vetro sigillate verso la zona di scarico, nel senso di avanzamento A, per il successivo prelevamento delle lastre stesse, in cui la terza struttura 22 Ã ̈ formata da una rulliera verticale ed inclinata 24 per il caricamento delle lastre di vetro sigillate nella stazione di sigillatura 18 ed il loro trasporto verso la zona di scarico della macchina, e la quarta struttura 23 Ã ̈ formata dalla stessa guida orizzontale inferiore 15 e da una rulliera orizzontale inferiore 26 per lo scorrimento delle lastre di vetro sigillate verso tale zona di scarico, la quale si prolunga soltanto per tutta la lunghezza della terza struttura di sostegno e trasporto 22, sulla quale viene fissata e sostenuta. Questa quarta struttura Ã ̈ realizzata secondo un primo modo di realizzazione.

La prima struttura di sostegno e di trasporto 12 delle lastre di vetro Ã ̈ sostanzialmente costituita da due montanti verticali ed inclinati 27 e 28, disposti paralleli e distanziati ed uniti fra loro da una serie di barre rettilinee orizzontali 29, distanziate fra loro in senso verticale, detti montanti essendo inoltre fissati ad un basamento inferiore 30 appoggiato sul pavimento e fissato a montanti inclinati laterali 31 e 32 di sostegno ed irrigidimento. In alternativa, Ã ̈ possibile utilizzare solo una barra rettilinea 29 per ogni struttura di sostegno, che verrÃ abbassata e sollevata a seconda dellâ€™altezza di ciascuna lastra di vetro lavorata, al fine di risolvere i problemi di pulitura della lastra stessa. Sulle barre orizzontali 29 sono fissati e sostenuti dei rulli folli 33, e la struttura cosÃ¬ realizzata costituisce la rulliera verticale ed inclinata 13, che serve a sostenere le lastre di vetro ed a determinare e guidare lo scorrimento orizzontale delle lastre stesse.

Nella parte inferiore e frontale dei montanti 27 e 28 Ã ̈ inoltre fissata la guida orizzontale inferiore 15. A sua volta, anche la terza struttura di sostegno e trasporto 22 delle lastre di vetro sigillate Ã ̈ costituita dalle stesse parti componenti della prima struttura 12, svolgenti le stesse funzioni, e pertanto questa terza struttura viene contraddistinta con gli stessi riferimenti numerici di tale prima struttura, ed anche in questo caso la guida orizzontale inferiore 15 Ã ̈ fissata nella parte inferiore e frontale dei montanti 27 e 28 di questa terza struttura. Con riferimento particolare anche alla fig. 5, vengono ora illustrate e descritte la guida orizzontale inferiore 15 e le rulliere inferiori 16 e 26 delle rispettive seconda e quarta struttura di sostegno e trasporto 14 e 23. La guida orizzontale inferiore 15 Ã ̈ costituita da un profilato metallico rettilineo orizzontale 34, dotato di due guide lineari orizzontale 35 per tutta la sua lunghezza, nella quale il carrello 17 risulta sostenuto per lo scorrimento in senso alternato, il quale carrello 17 viene azionato da una cinghia di trasmissione 36 (vedi fig. 26), azionata da un motore elettrico (non indicato), in modo da scorrere lungo le guide lineari orizzontale 35 dalla posizione di caricamento delle lastre di vetro da sigillare fino alla stazione di sigillatura 18, dove tale carrello si sposta di volta in volta in senso orizzontale alternato, arrestandosi solo alla fine di ogni lato sigillato, indi viene nuovamente fatto scorrere fino al termine della guida 15 e, dopo che le lastre di vetro sono state scaricate, viene riportato con un movimento inverso fino alla posizione di caricamento, per il caricamento e la sigillatura di ulteriori lastre di vetro.

A sua volta, la rulliera inferiore 16 Ã ̈ formata da un profilato rettilineo orizzontale allungato 37 sostenente una serie di rulli folli 38, allineati ed opportunamente intervallati fra loro, definendo un percorso di sostegno e di scorrimento nel senso di avanzamento A delle lastre di vetro. Tale profilato 37 viene fissato sulla rispettiva porzione della guida inferiore 15, in modo che le lastre di vetro caricate sulla macchina possano appoggiarsi e venire sostenute e guidate sia dai rulli folli 38 della rulliera inferiore 16 e sia dai rulli folli 33 della rulliera verticale ed inclinata 13, onde fare scorrere ed avanzare tali lastre di vetro nel senso A quando le stesse vengono trainate dal carrello 17, come verrÃ di seguito descritto. Infine, lâ€™altra rulliera inferiore 26 Ã ̈ pure formata da un profilato rettilineo orizzontale allungato 39 sostenente sia una serie di rulli folli 40 allineati ed opportunamente intervallati fra loro, definendo un primo percorso di sostegno e di scorrimento nel senso di avanzamento A delle lastre di vetro, e sia almeno due pattini 41 scorrevoli lungo una relativa guida rettilinea 42 della rulliera 26, situata in una posizione scostata lateralmente rispetto ai rulli folli 40, definendo cosÃ¬ un secondo percorso di sostegno e di scorrimento nello stesso senso A delle lastre di vetro. Tale profilato 39 viene pure fissato sulla rispettiva porzione della guida inferiore 15, in posizione allineata ed accostata e fissata rispetto al precedente profilato 37, e permettendo inoltre di appoggiare, sostenere e guidare le lastre di vetro sia sui rulli folli 40 oppure sui pattini 41, e sia mediante i rulli folli 33 della rulliera verticale ed inclinata 24, onde fare scorrere tali lastre di vetro nel senso A sul rispettivo primo o secondo percorso di sostegno e scorrimento sopra descritti, quando tali lastre vengono trainate dal carrello 17 come verrÃ descritto. Tale profilato 39, inoltre, puÃ² venire spostato in senso trasversale mediante un idoneo meccanismo di movimentazione (non mostrato), da una posizione scostata rispetto alla rulliera verticale ed inclinata 22, in cui i rulli folli 40 risultano allineati con i rulli folli 38 dellâ€™altro profilato 37, per permettere con ciÃ² lo scorrimento delle lastre di vetro sul primo percorso di sostegno e scorrimento del profilato 39, ad una posizione accostata verso lâ€™esterno rispetto alla rulliera verticale 22, in cui i pattini 41 risultano allineati con i rulli folli 38 dellâ€™altro profilato 37, per permettere con ciÃ² lo scorrimento delle lastre di vetro sul secondo percorso di sostegno e scorrimento del profilato 39. Riferendosi ancora alle fig. 4, 5 ed anche alla fig. 43, in cui viene mostrato il carrello motorizzato 17 per trainare le lastre di vetro e le sue diverse parti componenti, smontate fra loro, si nota che tale carrello Ã ̈ costituito sostanzialmente da una struttura scatolare 44 delimitante una cavitÃ interna 45 e provvista di una serie di pattini sporgenti posteriori 46, sagomati per scorrere in senso rettilineo alternato lungo la corrispondente guida lineare 35 della guida inferiore 15, e nella cavitÃ interna 45 di tale struttura scatolare 44 sono alloggiati, nella parte inferiore della stessa, il gruppo motore elettrico 47 di azionamento della cinghia di trasmissione 36 e, nella parte superiore della stessa, un gruppo di presa 48 composto da due ventose 49 rivolte verso le lastre di vetro e sostenute da una piastra 55 che viene fissata contro la struttura scatolare 44, dette ventose essendo abbinate con un cilindro pneumatico di comando 52 raccordato con lâ€™ impianto pneumatico della macchina (non mostrato), nonchÃ© azionabili da una posizione ritratta ad una estratta, e viceversa, per spostare cosÃ¬ contemporaneamente le ventose 49 da una posizione ritratta, scostata e non a contatto delle lastre di vetro, ad una posizione estratta ed a contatto delle lastre di vetro, per afferrare e spostare le lastre stesse nelle posizioni di volta in volta desiderate. Indi, al termine di questâ€™operazione, le ventose vengono staccate dalle lastre di vetro, predisponendosi per la presa di lastre di vetro successive.

Nelle fig. 40-42 vengono ora mostrate le singole parti componenti del carrello 17, in diverse fasi di montaggio fra loro e rispetto alla struttura scatolare 44, in cui si nota che le ventose 49 vengono fissate ciascuna su un supporto circolare 53, a sua volta fissato ad uno stelo rettilineo 54, detti steli 54 essendo sostenuti dalla piastra di supporto trasversale 55 ed essendo scorrevoli lungo un relativo cuscinetto lineare 56, entrambi fissati in una ulteriore piastra di supporto trasversale 57, nellâ€™altro lato della quale sono fissati uno o piÃ¹ di detti cilindri pneumatici 52, dotati di freno di smorzamento dello scorrimento delle ventose 49. Grazie a questa disposizione, quando le ventose 49 vengono spinte dai cilindri 52 contro le lastre di vetro per agganciarle temporaneamente, tali cilindri si bloccano automaticamente in una posizione costante, per evitare cosÃ¬ qualsiasi movimento delle lastre stesse. Nella fig. 40 vengono mostrate tutte le parti componenti smontate fra loro, mentre nella fig. 41 vengono mostrate tutte queste parti componenti montate fra loro. Infine, nella fig. 42 viene mostrata la struttura scatolare 44 del carrello 17 con i gruppi di presa 48 delle lastre di vetro ed i pattini sporgenti posteriori 46 smontati da tale struttura scatolare 44, nonchÃ© col gruppo motore elettrico 47 pure smontato dalla struttura scatolare 44 e viene inoltre mostrato il coperchio frontale 58 di chiusura del carrello 17 che Ã ̈ smontato dalla struttura scatolare 44.

Riferendosi ora alla fig. 28, in cui vengono mostrati la colonna verticale 19 ed il gruppo di estrusione e di miscelazione 20 del materiale sigillante, si nota che tale colonna Ã ̈ formata da un profilato metallico di sostegno rettilineo e verticale 59, ed Ã ̈ sagomata per venire appoggiata inferiormente sul pavimento e fissata lateralmente al montante laterale 28 della prima struttura di sostegno e di trasporto 12 delle lastre di vetro da sigillare, detto profilato essendo sagomato con guide verticali 60 rivolte verso la contrapposta terza struttura di sostegno e di trasporto 22 delle lastre di vetro sigillate e previste per permettere lo scorrimento verticale alternato del suddetto gruppo di estrusione e di miscelazione 20, per lo svolgimento delle fasi di sigillatura di tutta la gola perimetrale 9 delle lastre di vetro, che vengono effettuate come verrÃ descritto di seguito. Riferendosi ora alle fig. 30, 34, 35, 38 e 39, viene ora mostrato il gruppo di estrusione e di miscelazione 20 della presente macchina sigillatrice, in cui viene caricato il materiale sigillante impiegato, per introdurre tale materiale lungo tutta la gola perimetrale 9 delle lastre di vetro, determinandone cosÃ¬ la sigillatura. Tale gruppo Ã ̈ sostenuto e montato amovibilmente in una struttura di supporto 61 (vedi fig. 35), ed Ã ̈ sostanzialmente costituito da una siringa 62, da un miscelatore del materiale sigillante 63 e da una testa dâ€™iniezione e dâ€™estrusione 64, intercollegati fra loro e realizzati e funzionanti come verrÃ descritto. La siringa 62 Ã ̈ costituita da un cilindro allungato 65 delimitante una cavitÃ passante interna longitudinale 66, di forma circolare, ed il cilindro 65 Ã ̈ introdotto a tenuta ermetica con una sua estremitÃ in una corrispondente sede circolare 67 della testa 64, alla quale viene cosÃ¬ rigidamente accoppiato, mentre nellâ€™estremitÃ opposta del cilindro 65 Ã ̈ ricavato un foro dâ€™ingresso circolare 68 comunicante con la cavitÃ interna 66, ed avente un diametro minore di quello della cavitÃ interna stessa, ed attraverso tale foro dâ€™ingresso viene introdotto un corrispondente stantuffo allungato 69 scorrevole in senso alternato per tutta la lunghezza della cavitÃ interna 66, ed attorno a tale stantuffo 69 Ã ̈ disposto un cuscinetto od una boccola 70 in materiale antifrizione, che consente cosÃ¬ la rotazione del cilindro 65 attorno allo stantuffo stesso, e conseguentemente anche la rotazione della testa 64 accoppiata col cilindro 65. Tale stantuffo, inoltre, Ã ̈ assottigliato nella sua parte terminale introdotta nella cavitÃ interna 66, per il fissaggio sulla stessa di un pistone 71 coassiale allo stantuffo 69, ed avente un diametro adattabile col diametro della cavitÃ interna 66, per permettere cosÃ¬ lo scorrimento alternato del pistone 71 e dello stantuffo 69 entro tale cavitÃ interna 66, mentre lâ€™estremitÃ opposta dello stantuffo 69, esterna al cilindro 65, Ã ̈ fissata con un blocchetto maschio-femmina 72, il quale Ã ̈ conformato per ricevere e fissare lâ€™estremitÃ libera di un tubo al quale sono uniti due tubi separati e flessibili (non indicati) per il convogliamento dei relativi componenti da miscelare per ottenere il materiale sigillante, ed allo scopo le altre estremitÃ di tali tubi sono collegate ad un corrispondente contenitore (non mostrato) di ogni componente del materiale sigillante. Lo stantuffo allungato 69 Ã ̈ dotato di una cavitÃ interna passante longitudinale 74, di forma circolare, nella quale Ã ̈ alloggiato un corrispondente organo di forma elicoidale spezzato allungato 75 costituente il miscelatore statico 63 di tipo noto in sÃ ̈, fissato nello stantuffo 69 allâ€™estremitÃ opposta a quella in cui Ã ̈ situato il pistone 71, ed a sua volta tale cavitÃ interna 74 risulta comunicante da un lato con la cavitÃ interna 66 del cilindro 65 della siringa 62, e dallâ€™altro lato con una cavitÃ interna (non mostrata) ricavata nel blocchetto 72, per il convogliamento dei componenti del materiale sigillante attraverso un foro passante posteriore comunicante con la cavitÃ interna del blocchetto stesso.

In questo modo, ogni componente del materiale sigillante viene pompato, mediante idonee pompe ed organi valvolari (non indicati), nel relativo tubo convogliatore e penetra nella cavitÃ interna del corrispondente blocchetto porta-tubo 72, e da questa penetra nella cavitÃ interna 74 dello stantuffo 69, in cui vengono a contatto i vari componenti del materiale sigillante grazie al miscelatore statico 63, avanzando nellâ€™unico senso B di avanzamento verso la siringa 62, ottenendo con ciÃ² lâ€™effetto di miscelare omogeneamente tale materiale, dove questo materiale viene spinto dallo spostamento nello stesso senso B del pistone 71, azionando lo stantuffo 69 mediante almeno un pistone di un cilindro oleodinamico 76â€™ (vedi fig. 30) collegato meccanicamente con lâ€™estremitÃ libera esterna dello stantuffo stesso, ed alimentato con lâ€™olio dellâ€™impianto oleodinamico della macchina, attraverso relativi condotti (non mostrati) collegati con bocchettoni dâ€™ingresso e dâ€™uscita 77 e 78 del cilindro stesso, con conseguente avanzamento del materiale attraverso tutta la cavitÃ interna 66 della siringa 62 e suo passaggio attraverso la testa 64, dove tale materiale viene estruso ed iniettato nella gola perimetrale 9 delle lastre di vetro.

Lâ€™alimentazione del materiale sigillante nella siringa 62 avviene ad intervalli predeterminati, e comunque ogni qual volta sia terminata lâ€™estrusione di un lato della lastra di vetro, ed in quantitÃ tali da determinare il riempimento della camera 66 in maniera tale da avere certezza di una completa sigillatura delle gole perimetrali 9 di tutte le lastre di vetro prestabilite da sigillare, il tutto con tempi estremamente brevi, per ottenere unâ€™efficace sigillatura senza che tale materiale si polimerizzi ed indurisca prima di venire estruso ed iniettato, e quindi evitando di dover sostituire completamente la siringa 62 con una nuova, in quanto in tal caso diventerebbe inutilizzabile.

Grazie al fatto di miscelare ed estrudere il materiale sigillante ancora allo stato fluido e non indurito, Ã ̈ cosÃ¬ possibile lavorare con pressioni di spinta del materiale molto minori di quelle attualmente necessarie, e quindi con minori potenze meccaniche e consumi energetici da parte dei pistoni oleodinamici od elettrici, pur ottenendo sempre delle sigillature estremamente efficaci, e con minori consumi di materiali sigillanti adoperati.

Occorre inoltre precisare che la presenza di due tubi di convogliamento dei componenti del materiale sigillante permette di impiegare qualsiasi tipo di materiale sigillante disponibile in commercio, come ad esempio materiale siliconico monocomponente o bicomponente.

Nel primo caso, allora, il materiale viene convogliato nei momenti e con le quantitÃ desiderati attraverso uno solo dei due tubi, e da qui introdotto e senza essere miscelato nel miscelatore 63 in quanto tale operazione richiede meno pressione dâ€™opera consumando cosÃ¬ meno energia, mentre nel secondo caso entrambi i componenti del materiale vengono convogliati contemporaneamente attraverso i due tubi, per miscelarsi omogeneamente fra loro nel miscelatore 63 e venire cosÃ¬ immediatamente estrusi ed iniettati nelle gole perimetrali 9 delle lastre di vetro.

Entrambi i tubi di convogliamento del materiale sigillante sono dotati di almeno un organo valvolare di ritegno (non mostrato), che viene comandato in apertura ed in chiusura dal sistema di comando centralizzato della macchina, per determinare o meno il convogliamento dei componenti del materiale verso il gruppo di estrusione e di miscelazione 20.

Nella fig. 39 viene ora mostrata la testa dâ€™iniezione e dâ€™estrusione 64, che Ã ̈ sostanzialmente costituita da un blocco cilindrico 79 accoppiato da un lato con la siringa 62 come sopra descritto, e conformato con una serie di gradini 80 con diametri esterni decrescenti verso la zona dâ€™estrusione, per alloggiare una ghiera di serraggio 81 fissata nella struttura di supporto 61, al fine di montare e smontare il gruppo di estrusione e di miscelazione 20 rispetto a tale struttura di supporto 61.

A sua volta, il blocco cilindrico 79 Ã ̈ dotato internamente di un foro passante centrale orizzontale 82, comunicante da un lato con la camera interna 66 della siringa 62 e dallâ€™altro lato in successione con un foro verticale 83, in cui Ã ̈ inserita una guarnizione di tenuta ermetica 84, e con una camera interna 85 di un tubo flessibile orizzontale 86, raccordato con lâ€™estremitÃ inferiore del foro verticale 83, detto tubo flessibile 86 essendo raccordato con lâ€™altra sua estremitÃ con un connettore 87 fissato ad un ugello di estrusione 88, e questi componenti sono provvisti di un rispettivo corto foro passante 89 e 90 comunicanti fra loro e con la camera interna 85 nonchÃ© con lâ€™esterno.

Il blocco cilindrico 79, infine, Ã ̈ dotato internamente anche di una sede verticale passante 91 in cui Ã ̈ alloggiata una valvola (od un rubinetto) 92, provvista di uno stelo verticale 93 con una molla di ritorno 94 e con una testa terminale inferiore 95 rivolta verso la guarnizione di tenuta 84.

Scopo della valvola (o rubinetto) 92 Ã ̈ di permettere od impedire il passaggio del materiale sigillante per lâ€™estrusione dalla camera interna 66 della siringa 62 attraverso il percorso definito dai fori 82, 83, dalla camera interna 85 e dai fori passanti 89 e 90. Tale valvola viene comandata dal circuito di comando della macchina in posizione dâ€™apertura, per tutta la durata dellâ€™estrusione, ed in posizione di chiusura al termine dellâ€™estrusione, ed in tale condizione essa viene spostata dallâ€™azione della molla di ritorno 94 nella posizione di chiusura, in cui la testa di valvola 95 viene compressa contro la guarnizione di tenuta 84, chiudendo il percorso di passaggio del materiale sigillante, ed impedendo lâ€™erogazione del materiale sigillante stesso.

Nelle fig. 36 e 37 viene mostrato il gruppo di estrusione e di miscelazione 20 rispettivamente smontato e montato rispetto alla struttura di supporto 61, ed allo scopo si nota che tale gruppo Ã ̈ adattabile con la sua testa 64 attraverso il foro passante circolare 96 della ghiera di serraggio 81, la quale Ã ̈ fissata e sostenuta in rotazione in un cuscinetto rotante circolare 97 alloggiato e fissato nella struttura di supporto 61, ed il blocchetto 72 dello stantuffo 69 Ã ̈ adattabile in una

forcella di sostegno 98 fissata nella struttura di supporto 61. In questo modo, tale gruppo puÃ² venire montato nella struttura di supporto 61 inserendo la sua testa 64 attraverso il foro passante 96, e serrando la ghiera 81 attorno alla siringa 62, ed inserendo il blocchetto 72 attraverso i rami della forcella 98, bloccando cosÃ¬ il gruppo in posizione, indi raccordando i tubi di convogliamento del materiale sigillante in tale blocchetto 72, predisponendo cosÃ¬ la macchina per il convogliamento del materiale sigillante attraverso il gruppo 20 e per lo svolgimento dellâ€™estrusione e dellâ€™ iniezione di tale materiale nella gola perimetrale 9 delle varie lastre di vetro.

In particolare, lo smontaggio del gruppo 20 dalla sua posizione di lavoro viene effettuato quando, al termine dellâ€™estrusione, Ã ̈ ancora rimasto del materiale sigillante nella camera interna della siringa 62, e quindi per impedire la polimerizzazione e lâ€™indurimento di questo materiale residuo Ã ̈ necessario introdurre tutto il gruppo 20 in unâ€™idonea apparecchiatura refrigerante a temperature molto basse, tali da impedire che questi effetti indesiderati si producano.

Quando Ã ̈ necessario ricominciare dei nuovi cicli dâ€™estrusione, il gruppo 20 viene estratto dalla apparecchiatura refrigerante e montato nuovamente nella struttura di supporto 61.

Come appare visibile dalle figure considerate, nella condizione di montaggio del gruppo, tutto lâ€™assieme viene racchiuso da corrispondenti gusci metallici di protezione 99, 100 e 101.

Come visibile anche dalle fig. 34 e 35, attorno alla testa dâ€™iniezione e dâ€™estrusione 64 Ã ̈ fissata una ruota dentata 102, adiacente al cuscinetto 97, ed i denti di tale ruota dentata 102 ingranano con i denti di due rocchetti dentati 103 e 104, rispettivamente inferiore e superiore, che vengono comandati in rotazione da un corrispondente motoriduttore elettrico 105 e 106, collegati nel circuito elettrico della macchina ed opportunamente comandati, e fissati nella struttura di supporto 61, ciascuno dei quali puÃ² determinare la rotazione di ogni rocchetto dentato 103 e 104 nei due sensi di rotazione opposti fra loro, in modo che a seconda del senso di rotazione in cui vengono azionati dal relativo motoriduttore, tali rocchetti dentati provvedano a determinare la rotazione della ruota dentata 102 nel senso opposto, e quindi anche la rotazione della testa 64 e dellâ€™ugello dâ€™estrusione 88, e questa rotazione della testa 64 viene realizzata per la funzione che verrÃ di seguito descritta. Nelle fig. 44 e 45 vengono ora descritti dettagliatamente la valvola (od il rubinetto) 92 e lâ€™assieme formato dal connettore 87 e dallâ€™ugello dâ€™estrusione 88, ed i loro relativi elementi componenti. In particolare, nella fig. 44 si nota che la valvola (od il rubinetto) 92 Ã ̈ composta da un corpo 107 sagomato per venire alloggiato e fissato opportunamente nella sede passante 91 del blocco cilindrico 79 della testa 64, e dotato internamente di un foro cieco allungato 108 per lâ€™inserimento a scorrimento dello stelo 93 della valvola, di una serie di guarnizioni di tenuta 109 per impedire lâ€™ingresso del materiale estruso nella valvola, della molla di ritorno 94, di un tappo ferma-molla 110 e di una piastra di chiusura 111 del corpo 107 della valvola.

A sua volta, nella fig. 45 si nota lâ€™assieme formato dal connettore 87 e dallâ€™ugello dâ€™estrusione 88, sovrapposti ed uniti fra loro, in cui il connettore 87 Ã ̈ raccordato col tubo flessibile 86, mentre lâ€™ugello 88 Ã ̈ sagomato con una semicavitÃ aperta 112 rivolta verso il basso, in cui viene alloggiato e mantenuto in posizione un cilindro fisso 113 dotato di un foro passante 114, ortogonale allâ€™asse del cilindro stesso e coincidente con i fori passanti 89 e 90 del connettore 87 e dellâ€™ugello 88, detto connettore 87 essendo inoltre sostenuto in modo articolato mediante braccetti di sostegno laterali 115 fissati al blocco cilindrico 79 della testa 64.

Con questa disposizione dellâ€™assieme connettore 87 â€“ ugello 88, quindi, Ã ̈ possibile adattare lâ€™ugello nelle gole perimetrali 9 delle lastre di vetro, che sono conformate e dimensionate in modi diversi, permettendo sia di sollevare ed abbassare e sia di ruotare lâ€™ugello 88 rispetto alla relativa gola perimetrale, nel primo caso grazie al movimento verticale dellâ€™ugello permesso dai braccetti articolati 115, e nel secondo caso grazie alla rotazione dellâ€™ugello 88 contro il rullo 113.

Riferendosi ora alla fig. 29 in cui vengono mostrati sia il gruppo dâ€™estrusione e di miscelazione 20, racchiuso con i gusci di protezione 99, 100 e 101, e sia il gruppo di alimentazione e di pompaggio del materiale 21, si nota che il gruppo di estrusione e di miscelazione 20 Ã ̈ provvisto di un primo carrello 116 per lo scorrimento alternato del gruppo stesso lungo lâ€™asse verticale Y, ortogonale e complanare allâ€™asse orizzontale X di scorrimento nel senso longitudinale della macchina delle lastre di vetro, durante la sigillatura delle relative gole perimetrali delle stesse, e di un secondo carrello 117 per lo scorrimento del gruppo stesso lungo lâ€™asse orizzontale Z, nel senso della profonditÃ della macchina, il quale asse Ã ̈ ortogonale e non complanare con lâ€™asse verticale Y.

In particolare, il primo carrello di scorrimento 116 Ã ̈ sagomato come una sottile piastra piana rettangolare 118, che viene fissata adeguatamente contro la superficie laterale di protezione del gruppo 20 ed Ã ̈ dotata di pattini laterali sporgenti 119 adattabili a scorrimento lungo le guide verticali 60 della colonna verticale 19 (vedi fig. 28), al fine di scorrere verticalmente ed alternativamente lungo tale colonna in diverse posizioni di regolazione del gruppo 20.

Il movimento verticale alternato di questo primo carrello 116 Ã ̈ prodotto da un gruppo motoriduttore elettrico 120 sostenuto e fissato sulla superficie superiore di protezione del gruppo dâ€™estrusione e miscelazione 20, ed agente su un idoneo meccanismo di trasmissione del movimento (non mostrato), come una catena dentata di trasmissione e rocchetti dentati, una cremagliera con rocchetto dentato, e simili, che viene alloggiato vantaggiosamente lungo il profilato verticale 59 della colonna 19. Tale primo carrello 116, infine, nel suo lato rivolto verso il gruppo 120 ed opposto a quello dotato dei pattini sporgenti 119, Ã ̈ provvisto di una coppia di steli circolari 121 fissati nel carrello stesso per tutta la sua lunghezza e disposti paralleli e distanziati fra loro, per la funzione che verrÃ descritta. A sua volta, il secondo carrello 117 Ã ̈ pure sagomato come una sottile piastra piana 122, la quale Ã ̈ adattabile con la piastra piana 118 del primo carrello 116 ed Ã ̈ realizzata con una lunghezza minore di quella di tale piastra piana 118, e provvista di due fori passanti 122â€™ e 123 praticati attraverso lo spessore della piastra stessa, in posizioni coincidenti a quelle in cui sono situati gli steli 121 del primo carrello 116. Il lato del secondo carrello 117 rivolto verso il gruppo 20 Ã ̈ predisposto per venire fissato adeguatamente contro lâ€™assieme siringa 62-testa 64, mentre il lato opposto di questo carrello Ã ̈ sagomato in modo da venire accoppiato col primo carrello 116 inserendo gli steli 121 di questâ€™ultimo nei corrispondenti fori passanti 122â€™ e 123 del secondo carrello 117, in modo che questâ€™ultimo possa scorrere alternativamente con una corsa limitata rispetto al primo carrello 116, con conseguente scorrimento alternativo anche dellâ€™assieme siringa 62-testa 64 nello stesso senso Z, ovvero nel senso della profonditÃ della macchina, ed in questa condizione lo spostamento della testa 64 determina anche quello dellâ€™ugello 88, che pertanto si dispone in posizioni diverse nel senso della larghezza della relativa gola perimetrale 9 delle lastre di vetro. Lo scorrimento del secondo carrello 117 viene determinato da un motore brushless 124, o mezzo simile, montato attraverso lo spessore del carrello stesso ed agente su esso con un idoneo meccanismo di trasmissione 125, ad esempio a vite e madrevite, o simile.

Nella fig. 29 si nota inoltre il motore 126 di comando della pompa oleodinamica di convogliamento dei componenti del materiale sigillante per lâ€™estrusione, ed il gruppo di comando 127 della valvola dosatrice proporzionale del materiale sigillante, che viene azionata dal circuito di comando della macchina in modo da convogliare le quantitÃ di materiale sigillante di volta in volta necessarie per la sigillatura. Riferendosi ora alle fig. 31-33 viene mostrato schematicamente il gruppo dâ€™estrusione e dâ€™iniezione 20 spostato in tre fasi operative diverse. Nella prima fase della fig. 31 si supponga che nella camera interna 66 della siringa 62 sia rimasto del materiale sigillante residuo della precedente lavorazione. Quando viene iniziato un nuovo ciclo di lavoro, ovvero al termine della lavorazione di due vetri o di un loro lato, la valvola (o rubinetto) 92 della testa 64 si chiude impedendo a tale materiale residuo di uscire, indi vengono azionate le pompe oleodinamiche esterne alla macchina di convogliamento dei componenti del materiale sigillante, nel presente caso costituito da due componenti, e questi ultimi vengono cosÃ¬ fatti passare attraverso i relativi tubi 132â€™e 133, previa apertura delle relative valvole di ritegno (non indicate) dei tubi stessi, pervenendo cosÃ¬ nella cavitÃ interna passante 74 dello stantuffo 69, dove grazie allâ€™organo elicoidale miscelatore 75 si determina la miscelazione dei componenti di materiale ed il loro avanzamento fino nella camera interna 66 della siringa 62, dove questo materiale miscelato giunge a contatto del precedente materiale residuo, spingendolo verso lâ€™uscita, impedendo in tal modo che il precedente materiale ristagni vicino alla zona dâ€™ingresso, polimerizzandosi. In questa condizione, viene iniziata la rotazione della testa 64 per spostare la stessa e lâ€™ugello dâ€™estrusione 88 fino nella posizione desiderata dâ€™estrusione, sopra al lato da sigillare delle lastre di vetro, e tale rotazione della testa 64 viene determinata dalla rotazione dei rocchetti dentati 103 e 104 e della ruota dentata 102. Nella successiva fase operativa della fig.

32, prosegue lâ€™introduzione nella camera interna 66 della siringa 62 del nuovo materiale, che spinge in avanti il precedente materiale, e la pressione derivata dalla spinta di tale nuovo materiale, che non puÃ² uscire verso lâ€™ugello 88 dato che la valvola (o rubinetto) 92 Ã ̈ chiusa, provvede a spingere progressivamente il pistone 71 verso la parete di fondo della camera 66 della siringa 62, e durante questa corsa a ritroso il pistone 71 spinge nello stesso senso anche lo stantuffo 69, con conseguente spinta di questâ€™ultimo nello stesso senso del pistone 134 fissato allo stantuffo stesso, e scorrevole nel cilindro oleodinamico 76â€™, per cui lâ€™olio contenuto nella camera 135 del cilindro 76â€™ viene lasciato liberamente defluire (attraverso lâ€™apertura 136 di questa camera) verso la pompa oleodinamica.

La pressione di caricamento del materiale nella camera interna 66 della siringa 62 viene rilevata da un idoneo sensore di fine corsa meccanico 137, il quale Ã ̈ fissato sulla forcella 98 di connessione dello stantuffo 69 col cilindro oleodinamico 76.

Nella successiva fase operativa della fig. 33, appena il sensore di fine corsa 137 ha rilevato il riempimento, esso provvede a segnalare tale condizione al microprocessore master, che a sua volta provvede a comandare lâ€™arresto del caricamento del materiale nella camera interna stessa. Durante la fase di riempimento della camera 66, vi Ã ̈ la contemporanea rotazione della testa 64 fino alla sua posizione di estrusione desiderata, in cui lâ€™ugello 88 Ã ̈ disposto correttamente sul lato da sigillare delle lastre di vetro, e la rotazione della testa 64 viene arrestata. In questa condizione, il microprocessore master provvede a comandare immediatamente anche lâ€™azionamento della pompa oleodinamica che, attraverso la valvola dosatrice proporzionale ad essa connessa, provvede a pompare lâ€™olio nella camera interna 135 del cilindro 76â€™ in modo da spingere il pistone 134 e lo stantuffo 69, e quindi anche il pistone 71, verso la camera interna 66 della siringa 62, e provvede altresÃ¬ a comandare lâ€™apertura della valvola (o rubinetto) 92, ed in questa condizione la spinta del pistone 71 determina lâ€™avanzamento del materiale miscelato verso lâ€™ugello 88, con conseguente estrusione e penetrazione di tale materiale in quantitÃ dosate e con una corretta distribuzione del materiale stesso lungo tutta la gola 9 del lato da sigillare delle lastre di vetro. Grazie al fatto di fare entrare il materiale attraverso lo stantuffo 69, anzichÃ© da un lato della siringa come finora viene effettuato, il nuovo materiale introdotto nella siringa spinge verso lâ€™esterno anzitutto il materiale residuo delle lavorazioni precedenti, e successivamente anche il nuovo materiale introdotto appena miscelato, permettendo con ciÃ² un costante ricambio del materiale miscelato nellâ€™interno della siringa, ed evitando cosÃ¬ il deposito e lâ€™indurimento del materiale nellâ€™interno della siringa stessa durante il ciclo di lavoro della macchina.

Con questo accorgimento, la presenta macchina Ã ̈ in grado di lavorare le lastre di vetro in circa 1 minuto, con un ricambio estremamente rapido del materiale miscelato nellâ€™interno della siringa, ed impedimento del verificarsi di depositi ed indurimenti del materiale utilizzato, evitando altresÃ¬ che nella siringa rimanga del materiale dei cicli precedenti. Viene fatto ora riferimento alla fig. 9, in cui vengono mostrati i diversi elementi di comando e di regolazione montati nella parte frontale della testa dâ€™iniezione e dâ€™estrusione 64 del gruppo di estrusione e di miscelazione 20 sopra descritto. Tali elementi, in particolare, sono costituiti da un cilindro pneumatico 128, sostenuto e fissato sopra lâ€™assieme connettore 87-ugello 88 e connesso nel circuito pneumatico della macchina nonchÃ© comandato attraverso il circuito elettrico della macchina, da una rotella 129 imperniata mediante un perno sporgente 130 nella testa 64, in posizione scostata dal cilindro pneumatico 128, e spostabile in senso rotante, da una ulteriore rotella 131 e da una camma 132, separate ed adiacenti fra loro, le quali sono imperniate e rotanti rispetto ad un corto perno 133 sporgente da un blocco cilindrico 134 fissato allâ€™estremitÃ libera di un braccio sagomato 135, la cui altra estremitÃ Ã ̈ imperniata nella testa 64, in posizione sottostante alla rotella 129. In particolare, tale rotella 129 Ã ̈ cooperante con mezzi di trasmissione del movimento che verranno descritti, azionati da un cilindro pneumatico 136 fissato nella testa 64, al fine di spostare la rotella stessa. A loro volta, il cilindro pneumatico 128, la rotella 131 e la camma 132 sono atti a determinare, prima dellâ€™estrusione e nel modo che verrÃ descritto, la regolazione della quantitÃ di materiale sigillante da introdurre di volta in volta nella relativa gola perimetrale 9 delle lastre di vetro, in dipendenza della grandezza e della forma della gola stessa, e sono inoltre atti a posizionare, quando la regolazione Ã ̈ stata effettuata come verrÃ descritto, lâ€™ugello 88 nella posizione corretta per potere iniziare e svolgere tale estrusione.

A sua volta, la rotella 129 Ã ̈ rivestita in materiale spugnoso imbevuto di distaccante di materiale siliconico, allo scopo di ritoccare gli angoli delle lastre di vetro dopo lâ€™applicazione del materiale sigillante, per evitare che il materiale sigillante estruso si attacchi alla spugna di rivestimento. In particolare, il cilindro pneumatico 128 Ã ̈ connesso con lâ€™assieme connettore 87-ugello 88 e puÃ² venire azionato dal circuito di comando elettrico della macchina in modo da spostare in senso verticale tale assieme da una posizione iniziale ed inattiva, in cui esso Ã ̈ sollevato e predisposto per la disposizione sotto lâ€™assieme stesso della gola perimetrale 9 delle relative lastre di vetro da sigillare, ad una posizione finale ed attiva in cui esso Ã ̈ abbassato ed a contatto con tale gola perimetrale, per introdurre nella stessa il materiale sigillante estruso in quantitÃ sufficiente per riempire e sigillare efficacemente la gola stessa. La dosatura corretta del materiale sigillante e lâ€™inizio della sua iniezione nella gola perimetrale 9 verranno descritti fra poco.

A sua volta, la rotella 131 svolge la funzione di organo tastatore ed Ã ̈ cooperante con un sensore di fine-corsa elettrico (non mostrato), collegato nel circuito di comando elettrico della macchina ed azionabile dallâ€™organo tastatore da una posizione di apertura ad una di chiusura del circuito elettrico, in dipendenza della posizione in cui tale organo tastatore risulta di volta in volta spostato, affinchÃ ̈ il sensore di fine-corsa serva a segnalare al microprocessore master di tale circuito di comando lâ€™inizio e la fine di ciascun lato delle lastre di vetro che scorre di volta in volta sotto allâ€™assieme connettore 87-ugello 88, grazie al contatto con questo lato dellâ€™organo tastatore 131 che scorre lungo lâ€™asse del lato stesso, in modo che tale organo tastatore rilevi lâ€™inizio del relativo lato delle lastre di vetro mediante suo contatto diretto con tale lato, e rilevi altresÃ¬ la fine di questo lato in assenza di tale contatto, ed in dipendenza del rilevamento effettuato lâ€™organo tastatore provveda ad azionare il sensore di fine-corsa in una corrispondente posizione operativa, in cui esso segnali rispettivamente lâ€™inizio e la fine del lato al microprocessore master, in modo che questâ€™ultimo provveda a comandare, nel primo caso, lâ€™arresto dellâ€™avanzamento delle lastre di vetro e lâ€™inizio dellâ€™estrusione del materiale sigillante nella gola perimetrale 9 di tale lato, e nel secondo caso la fine dellâ€™estrusione con un leggero ritardo e lo spostamento delle lastre di vetro, onde disporre un lato successivo delle lastre di vetro sotto allâ€™assieme connettore 87-ugello 88, mediante rotazione della testa 64.

Infine, la camma 132 svolge la funzione di sensore di misura della profonditÃ della gola perimetrale 9 di ogni lato delle lastre di vetro, ed Ã ̈ imperniata folle con una molla di contrasto (non indicata) sul perno sporgente 133, in modo da potere ruotare attorno al perno stesso. Tale camma, inoltre, Ã ̈ collegata meccanicamente con un trasduttore angolare (non mostrato) in qualitÃ di sensore di misura, il quale Ã ̈ collegato elettricamente col microprocessore master della macchina, in modo tale da convertire automaticamente le misure di volta in volta rilevate in corrispondenti valori elettrici che vengono letti dal microprocessore master.

Allo scopo, tale camma 132 Ã ̈ sagomata con unâ€™appendice sporgente curvata 137, che prima dellâ€™estrusione penetra nella gola 9 del lato delle lastre di vetro rispettivamente posizionato sotto allâ€™ugello di estrusione 88, e viene spostato finchÃ© la sua estremitÃ viene a contatto della superficie della gola stessa, ed in questa condizione lo spostamento angolare dellâ€™appendice 137 viene rilevato dal sensore di misura, e corrisponde alla profonditÃ della gola, e tale valore di misura rilevato viene convertito in un corrispondente valore elettrico che viene trasmesso e memorizzato nel microprocessore master, che provvede a calcolare automaticamente la quantitÃ di materiale sigillante necessaria per riempire la gola per tutta la sua profonditÃ . Indi, appena questa operazione Ã ̈ stata eseguita, il microprocessore master provvede a comandare lâ€™inizio dellâ€™estrusione, per cui nella gola viene introdotto il materiale sigillante in quantitÃ tali da riempire completamente la gola stessa per tutta la lunghezza di ogni lato delle lastre di vetro.

In una soluzione alternativa, il sensore di misura sopra descritto puÃ² essere eliminato e sostituito da un lettore laser (non mostrato) montato nella testa 64 e collegato operativamente col microprocessore master della macchina ed il raggio laser generato da tale lettore misura la profonditÃ della gola 9 rilevando la differenza esistente fra il punto di partenza del raggio laser e la base dellâ€™ugello dâ€™estrusione 88 (distanza B), e la lunghezza totale del laser (distanza A), come visibile dal grafico allegato.

La misura della profonditÃ C della gola Ã ̈ allora determinata da : A-B = C.

Con questo accorgimento, la presente macchina Ã ̈ in grado di lavorare le lastre di vetro in circa 1 minuto, con un ricambio estremamente rapido del materiale miscelato nellâ€™interno della siringa, ed impedimento del verificarsi di depositi ed indurimenti del materiale utilizzato, evitando altresÃ¬ che nella siringa rimanga del materiale dei cicli precedenti.

Nella fig. 46 viene mostrato schematicamente il cilindro pneumatico 136 di spostamento della rotella 129, nonchÃ© il meccanismo di trasmissione del movimento dal cilindro alla rotella stessa. Allo scopo, il cilindro pneumatico 136 Ã ̈ dotato di un pistone interno scorrevole in senso rettilineo alternato (non indicato), che viene spinto verso lâ€™interno mediante lâ€™aria alimentata attraverso un primo ingresso 138, oppure verso lâ€™esterno mediante lâ€™aria introdotta attraverso un secondo ingresso 139, e lo scorrimento di tale pistone Ã ̈ controllato come verrÃ descritto dal microprocessore master della macchina, in dipendenza dei parametri operativi rilevati istantaneamente dagli elementi di comando e di regolazione sopra descritti. A sua volta, il meccanismo di trasmissione del movimento Ã ̈ sostanzialmente costituito da una cremagliera dentata 140 fissata allâ€™estremitÃ libera dello stelo 141 del pistone scorrevole, e scorrevole attraverso un foro quadro 142 ricavato nellâ€™interno di un involucro scatolare chiuso 143, fissato alla testa 64, ed Ã ̈ inoltre costituito da un pignone dentato 144 ingranante con la cremagliera 140 e racchiuso, assieme a questâ€™ultima, entro lâ€™ involucro scatolare chiuso 143, detto pignone dentato essendo fissato al perno 130 nel quale Ã ̈ imperniata la rotella 129. In questo modo, lo scorrimento lineare del pistone del cilindro 136, comandato dal microprocessore master, determina un conseguente scorrimento rettilineo della cremagliera 140 e quindi la rotazione del pignone 144 e lo spostamento della rotella 129. Naturalmente, il meccanismo di trasmissione del movimento puÃ² essere costituito anche da organi di trasmissione diversi da quelli descritti a solo titolo esemplificativo, per ottenere sempre la stessa funzione descritta.

Nelle figure 6-8, 10-21, 22-24 e 46-50 vengono ora descritte dettagliatamente le varie fasi operative del ciclo di lavoro della macchina, che viene controllato dal microprocessore master (PLC) del circuito di comando della macchina. In particolare, nella fig. 6 si nota che dopo essere state assemblate fra loro nelle linee di produzione separate e precedentemente descritte succintamente, lâ€™operatore provvede ad inserire nel computer di controllo della macchina i dati dello spessore del vetro e dello spessore del telaietto 8, e quindi della gola perimetrale 9 da sigillare, oppure puÃ² essere anche aggiunta unâ€™apposita telecamera (non mostrata) sotto il carrello 17, modificando adeguatamente il software del computer, la quale leggerÃ lei stessa le dimensioni della lastra di vetro, ed in questo modo viene comandato dal PLC lo spostamento della testa 64 lungo lâ€™asse Z nel senso della profonditÃ della macchina, per posizionare cosÃ¬ lâ€™ugello 88 nella posizione centrale esatta rispetto alle lastre di vetro.

Indi, le lastre di vetro 145 vengono disposte sulla rulliera verticale ed inclinata 13 e sulla rulliera orizzontale inferiore 16, ed allâ€™ingresso della rulliera verticale 13 Ã ̈ situato un organo tastatore (non indicato) di un primo sensore elettrico 146, e tale tastatore appena giunge a contatto con le lastre ne rileva la presenza ed aziona il sensore 146 nella posizione di lavoro, per cui tale sensore trasmette al PLC un impulso di start del ciclo di lavoro, ed a sua volta il PLC trasmette un impulso alle ventose 49 del carrello di traino motorizzato 17 di agganciare le lastre di vetro, per cui queste ultime vengono agganciate dal carrello 17 e spostate dal carrello stesso nel senso di avanzamento A, e tale sensore si riporta nella sua posizione di riposo iniziale, appena non viene piÃ¹ rilevata la presenza delle lastre di vetro, con conseguente predisposizione del sensore stesso per lâ€™inizio di un ciclo di lavoro successivo.

Prima di arrivare nella zona di estrusione, i vetri entrano in contatto con un organo tastatore (non indicato) di un secondo sensore elettrico 147 situato al termine della rulliera verticale 13, la cui funzione Ã ̈ quella di rilevare lâ€™inizio ed il termine del passaggio delle lastre di vetro. Nella fase operativa della fig. 7 si notano le lastre di vetro 145 che stanno per entrare in contatto con lâ€™organo tastatore del sensore 147. Appena viene rilevato dal tastatore il termine del passaggio delle lastre di vetro (fase operativa della fig. 8), tale tastatore aziona il sensore 147 nella posizione di lavoro, per cui tale sensore trasmette un impulso al PLC e questi provvede ad arrestare lâ€™avanzamento del carrello 17 e delle lastre di vetro con un tempo di ritardo prestabilito e programmato dopo lo scollegamento fra il tastatore e le lastre di vetro, in modo che queste ultime vengano a disporsi nella zona di estrusione della macchina. In questa condizione, il PLC provvede anche a comandare la rotazione della testa 64 nella posizione di lavoro iniziale, per la lavorazione del primo lato delle lastre di vetro. In questo caso, la testa 64 ruota di 45° e si dispone allâ€™inizio del primo lato 148, in cui lâ€™ugello 88 Ã ̈ situato nella parte inferiore del lato stesso (vedi fig. 10). Tale prima posizione di spostamento della testa 64 e dellâ€™ugello 88 viene stabilita giÃ nel programma operativo della macchina, in dipendenza della grandezza delle lastre di vetro da sigillare, e viene impostata e memorizzata nel computer della macchina, ed in questo momento la rotella 129, lâ€™organo tastatore 131 e la camma 132 non si trovano ancora a contatto del primo lato 148 delle lastre di vetro 145, e la rotella 129 si trova spostata dal pistone del cilindro 136 nella posizione della fig. 48, mediante azionamento da parte del pistone della cremagliera 140 verso il finecorsa del foro quadro 142, e conseguente rotazione del pignone 144 e spostamento in rotazione della rotella 129.

Contemporaneamente, il PLC provvede a comandare sia il riempimento del materiale sigillante nella siringa 62, e sia lo spostamento delle lastre di vetro 145 con una lunghezza prestabilita, memorizzata nel PLC stesso, per portare tali lastre di vetro a contatto aderente con lâ€™ugello 88, ed il mantenimento di questo contatto viene assicurato da parte del cilindro pneumatico 128, secondo il programma operativo giÃ memorizzato nel PLC e un sensore (non indicato) situato nella testa 64 rileva la presenza di tale contatto.

In questa condizione, come visibile nella fig. 11, la rotella 129 spostata nella stessa posizione sopra indicata si dispone a contatto del primo lato 148 delle lastre di vetro 145, nella sua zona iniziale inferiore. A sua volta, lâ€™organo tastatore 131 si dispone a contatto del suddetto primo lato 148 e lâ€™appendice sporgente 137 della camma 132 penetra nella gola 9 del primo lato stesso, per tutta la sua profonditÃ . In questo modo, il sensore di misura (ovvero il trasduttore angolare) associato con tale camma 132, che Ã ̈ stato attivato dal PLC, misura per tutta la lunghezza di ogni lato la profonditÃ della gola perimetrale 9 da riempire col materiale sigillante, convertendo la dimensione angolare in dimensione lineare e trasmettendo istantaneamente la misura rilevata nella forma di un impulso al PLC, per cui questâ€™ultimo provvede a confrontare i dati ricevuti con i dati immessi dallâ€™operatore (lunghezza e larghezza del listello), calcolando cosÃ¬ il giusto quantitativo di materiale sigillante da rendere disponibile di volta in volta per lâ€™estrusione e comandando la valvola dosatrice proporzionale per eseguire questa dosatura. A sua volta, la valvola dosatrice provvede ad azionare la pompa oleodinamica per il pompaggio nel cilindro oleodinamico 76â€™ esattamente dello stesso quantitativo di olio, richiesto per riempire la gola con un pari quantitativo di materiale sigillante. Allo scopo, il pistone 149 scorrevole nel cilindro oleodinamico 76â€™ presenta lo stesso diametro interno e la stessa dimensione del pistone 71 scorrevole nella camera interna 66 della siringa 62, per cui quando tale pistone 149 viene spostato in avanti dalla quantitÃ dâ€™olio introdotta nella camera 150 del cilindro 76â€™, esso provvede a spostare in avanti della stessa misura di tale quantitÃ dâ€™olio lo stantuffo 69 collegato a tale pistone, e quindi anche il pistone 71, che pertanto provvede a spingere ed estrudere una pari quantitÃ di materiale sigillante dalla camera interna 66 verso la testa 64, e da questa attraverso lâ€™ugello 88 verso la gola perimetrale 9, e tale quantitÃ di materiale sarÃ quella esattamente richiesta di volta in volta e calcolata dal PLC per riempire la gola stessa.

Durante tutte le fasi dâ€™estrusione, vengono ripetute ogni pochi secondi tutte le sequenze di mantenimento costante del contatto fra lâ€™ugello e le lastre di vetro, di misurazione della profonditÃ della gola col sensore di misura, di dosatura del materiale sigillante da parte della valvola dosatrice proporzionale e di estrusione del materiale sigillante mediante spinta del pistone 71, e ciÃ² per consentire alla gola perimetrale di venire riempita sempre correttamente col materiale sigillante richiesto, anche nel caso di imperfezioni nella posa del telaietto 8 delle lastre stesse durante le precedenti lavorazioni. A questo punto, il PLC trasmette un impulso di comando alla valvola (o rubinetto) 92 della testa 64, che determina lâ€™apertura di tale valvola (o rubinetto), e comanda altresÃ¬ lâ€™inizio dellâ€™estrusione del primo lato 148 delle lastre e, dopo un intervallo di attesa prefissato dal PLC, la testa 64 viene comandata a spostarsi verso lâ€™alto lungo lâ€™asse verticale Y estrudendo il materiale nella relativa gola per tutta la lunghezza di questo primo lato 148.

In questa condizione, mentre prosegue lâ€™estrusione del primo lato 148, lâ€™organo tastatore 131 rimane sempre a contatto scorrevole con tutto il profilo del primo lato stesso e la rotella di ritocco 129 scorre a contatto del primo lato per una porzione della sua lunghezza (vedi fig. 12) e viene spinta dal vetro (vedi fig. 48), determinando sia la spostamento della rotella stessa, e quindi anche la rotazione del pignone dentato 144, e sia lo scorrimento della cremagliera 140 in una direzione opposta alla precedente, in cui tale cremagliera spinge il pistone verso lâ€™interno del cilindro 136, e questo movimento oscillante della rotella 129 avviene continuamente senza difficoltÃ grazie allâ€™elasticitÃ dellâ€™aria contenuta nel cilindro 136 ed alle dimensioni del pignone e della cremagliera. Indi, nella successiva posizione della fig. 13, si nota che mentre la macchina continua a sigillare e lâ€™appendice 137 della camma 132 rimane sempre dentro la gola 9, misurandone la profonditÃ , la rotella 129 viene scostata dalle lastre di vetro 145 dopo una determinata lunghezza del primo lato, per evitare che il costante contatto col lato stesso deteriori la superficie della rotella ed inibisca lâ€™azione del distaccante, diminuendone lâ€™efficacia negli angoli dei vari lati. Questo spostamento della rotella 129 viene comandato dal PLC e prodotto (vedi fig. 49) immettendo aria nel primo ingresso 138 del cilindro 136, con conseguente spostamento verso lâ€™interno del pistone ed azionamento di questi della cremagliera 140, che determina la rotazione del pignone 144 e lo spostamento della rotella 129 in posizione allontanata dalle lastre di vetro 145.

Appena la testa dâ€™estrusione 64 si Ã ̈ spostata fino al termine del primo lato 148, lâ€™organo tastatore 131 perde il contatto con le lastre di vetro e segnala questa condizione con un impulso al PLC che, dopo un breve tempo di ritardo prestabilito, comanda la chiusura della valvola (o rubinetto) 92, impedendo cosÃ¬ lâ€™estrusione del materiale sigillante, mentre la testa 64 e lâ€™ugello 88 continuano a spostarsi ancora verso lâ€™alto per un tempo prestabilito, grazie alla perdita del contatto fra il sensore e le lastre di vetro, ed il PLC comanda poi la rotazione della testa 64 in senso orario di 90° (vedi fig.

14), in cui lâ€™ugello 88 si dispone allâ€™inizio del secondo lato 151 (orizzontale) delle lastre di vetro, e lâ€™organo tastatore 131 si porta a contatto del secondo lato e la camma 132 penetra nella gola del lato stesso, per misurarne continuamente la profonditÃ come in precedenza, ed il PLC comanda altresÃ¬ la pompa oleodinamica di pompare ancora olio nel cilindro oleodinamico 76â€™, con conseguente introduzione di ulteriore materiale sigillante nella siringa 62 e predisposizione della stessa per svolgere lâ€™estrusione di tale materiale dallâ€™ugello 88 lungo tutto il secondo lato, man mano che le lastre di vetro vengono fatte avanzare dallo spostamento del carrello 17.

In questa condizione, come visibile dalla fig. 15, la rotella 129 viene fatta ruotare per riportarsi nella posizione di contatto con le lastre di vetro, quando le stesse vengono fatte avanzare, e tale rotazione viene determinata (vedi fig. 50) grazie allâ€™ingresso dellâ€™aria nel secondo ingresso 139 del cilindro 136, che spinge il pistone verso lâ€™esterno e la cremagliera 140 verso il finecorsa del foro quadro 142, e la cremagliera fa ruotare il pignone 144, che produce cosÃ¬ lo spostamento della rotella 129 in senso opposto a quello precedente. Nella successiva posizione operativa della fig. 16, la rotella 129 Ã ̈ stata spostata a contatto delle lastre di vetro, trovandosi cosÃ¬ disposta nella zona terminale del primo lato 148, presso lâ€™angolo fra il primo ed il secondo lato 151, in modo che durante il successivo avanzamento delle lastre di vetro essa tocchi prima tale zona terminale del primo lato e poi lâ€™angolo sopra citato, ritoccando cosÃ¬ queste parti delle lastre di vetro.

Nella successiva posizione operativa della fig. 17, in cui le lastre di vetro vengono fatte avanzare per estrudere con ciÃ² il secondo lato 151, la rotella 129 scorre lungo la prima parte di tale secondo lato, ed anche in queste due posizioni essa si sposta elasticamente con lo stesso movimento oscillante decritto nella fig. 48.

In questo modo, vengono estrusi tutto il secondo lato 151 (vedi fig. 18), ed in successione il terzo lato 152 (verticale) (vedi fig. 19, 20 e 21) ed il quarto lato 153 (orizzontale) (vedi fig. 22 e 23) delle lastre di vetro con le stesse sequenze operative sopra descritte.

Il ciclo di lavoro della macchina, quindi, si ripete sempre nello stesso modo per la lavorazione di tutti i lati e tutti gli angoli delle lastre di vetro, ad eccezione dellâ€™angolo compreso fra lâ€™ultimo lato ed il primo lato, che non puÃ² venire lavorato contemporaneamente come gli angoli precedenti, ed in questo caso il PLC Ã ̈ programmato per fare eseguire una fase di avvicinamento della rotella 129 alle lastre di vetro, come quello sopra descritto, tuttavia allontanando lâ€™ugello estrusore 88 dalle lastre stesse ed arrestandone lâ€™estrusione, mentre a sua volta la rotella 129 viene fatta scorrere grazie al movimento della testa 64 lungo lâ€™asse X fino ad una porzione terminale del lato X.

Durante lâ€™estrusione dellâ€™ultimo lato 153 delle lastre di vetro, il PLC comanda il meccanismo di movimentazione (non mostrato) della rulliera inferiore orizzontale 26 a spostare la stessa trasversalmente in avanti (nel senso Z), in modo da spostare in avanti della stessa misura anche le lastre di vetro e da predisporre queste ultime a scorrere lungo il secondo percorso di sostegno e scorrimento della rulliera 26, costituito dalla guida rettilinea 42 della rulliera 26, in cui tali pattini 41 risultano scorrevoli.

Al termine dellâ€™estrusione del quarto ed ultimo lato 153 delle lastre di vetro (vedi fig. 23), appena viene a cessare il contatto dellâ€™organo tastatore 131 con le lastre di vetro, il sensore associato a tale organo tastatore segnala questa condizione con un impulso al PLC, per cui questâ€™ultimo comanda la chiusura della valvola (o rubinetto) 92 e con ciÃ² la fine dellâ€™estrusione, ed a questo punto le lastre di vetro sigillate sono pronte per essere portate verso la zona di scarico della macchina, come visibile dalle fig. 24 e 25. Prima di iniziare lo scorrimento verso la zona di scarico, le lastre di vetro e lâ€™ugello 88 vengono puliti da parte di una spatola azionata da un cilindro pneumatico (non mostrato) comandato dal PLC, e successivamente il carrello 17 viene azionato automaticamente verso la zona di scarico della macchina, con conseguente disposizione delle lastre di vetro sui pattini 41 e scorrimento di questi ultimi con le lastre di vetro lungo il secondo percorso di scorrimento, fino alla fine della macchina, in cui Ã ̈ situato un organo tastatore (non mostrato) di un sensore elettrico 154 di presenza delle lastre di vetro, che appena avverte questa presenza segnala questa condizione al PLC che a sua volta comanda in successione lâ€™arresto del carrello 17, il distacco delle ventose 49 dalle lastre di vetro ed il ritorno del carrello 17 verso la zona iniziale della macchina, per svolgere un ciclo di lavoro successivo, mentre a loro volta le lastre di vetro vengono scaricate manualmente dalla zona di scarico.

Nelle fig. 51 e 52 viene ora mostrato un meccanismo di scorrimento e di trascinamento delle lastre di vetro prima verso la stazione di sigillatura 18 e poi verso la stazione di scarico della macchina, secondo un secondo modo di realizzazione.

Come visibile, questo meccanismo Ã ̈ sostanzialmente costituito da un pattino scorrevole 155 formato da un profilato 156 di forma parallelepipeda internamente cava, con un lato lungo 157 che si estende per la profonditÃ della macchina e con un lato corto 158 che si estende per la lunghezza della macchina stessa.

Sotto al pattino 155 Ã ̈ fissata, nel suo lato frontale, una rotella folle 159 per lo scorrimento lungo una corrispondente rotaia rettilinea longitudinale e orizzontale 160 (vedi fig. 53) fissata al di sotto della quarta struttura 23 di sostegno e di trasporto della macchina. A sua volta, sopra al pattino 155 Ã ̈ fissato, nel suo lato posteriore opposto al precedente, un ulteriore corto pattino 161 dotato di un incavo semicircolare longitudinale 162, atto a venire infilato su una corrispondente guida lineare rettilinea longitudinale e orizzontale 163, pure fissata al di sotto della suddetta quarta struttura 23 della macchina (vedi sempre fig. 53), in posizione parallela e scostata rispetto alla rotaia 160, al fine di permettere lo scorrimento anche di questo lato del pattino lungo tale guida lineare 163. Il pattino 155 Ã ̈ inoltre dotato nella sua parte superiore di unâ€™asola passante trasversale 164 per il montaggio di un primo tassello mobile 165 di supporto di una lastra di vetro, e di un secondo tassello fisso 166 di supporto dellâ€™altra lastra di vetro, il quale tassello puÃ² venire spostato rispetto al precedente in posizioni diverse, a seconda della distanza fra le lastre di vetro, e questo spostamento viene ottenuto grazie ad un cilindro pneumatico 167 alloggiato nella cavitÃ 168 del profilato 156 e collegato operativamente nel circuito pneumatico della macchina nonchÃ© comandato dal microprocessore master della macchina stessa, detti tasselli essendo incavati nelle loro superfici laterali contrapposte, definendo con ciÃ² una sede 169 per lâ€™inserimento ed il supporto delle lastre di vetro.

Nella fig. 51 si nota che il tassello mobile 165 Ã ̈ stato avvicinato completamente al tassello fisso 166, nella posizione di riposo, in cui il carrello formato dal pattino scorrevole Ã ̈ chiuso e nella sede 169 non sono alloggiate e sostenute le lastre di vetro. Nella fig. 52 si nota invece che il tassello mobile 165 Ã ̈ stato allontanato dal tassello fisso, allargando cosÃ¬ la sede 169 e permettendo lâ€™inserimento ed il sostegno nella stessa delle lastre di vetro con una grandezza corrispondente. Il pattino 155 Ã ̈ infine situato lungo un piano di scorrimento allineato col piano di scorrimento della lastre di vetro sia nella zona di carico e sia nella zona dâ€™estrusione della macchina, in modo che prima e dopo lâ€™estrusione le lastre di vetro possano venire disposte su una serie di pattini identici e montati nella macchina in posizioni affiancate fra loro (vedi fig. 53), per venire cosÃ¬ trasportate prima verso la stazione dâ€™estrusione e poi verso la stazione di scarico della macchina stessa. Nelle rimanenti figure 54-57 vengono ora mostrate diverse fasi di spostamento delle lastre di vetro prima verso la stazione dâ€™estrusione e poi verso la stazione di scarico della macchina.

In particolare, nella fig. 54 si nota che i carrelli (ovvero, i pattini) 155 sono inizialmente disposti affiancati e ravvicinati fra loro, per cui le lastre di vetro provenienti dalla prima stazione di carico della macchina vengono trasportate dal carrello di traino 17 fino a contatto di tutti i carrelli 155 (in questo esempio, di tre carrelli), dove sono situati dei sensori elettronici di rilevamento (non mostrati), collegati nel circuito elettrico della macchina e controllati dal microprocessore master della stessa.

A questo punto, appena il sensore ha rilevato la presenza delle lastre di vetro su tutti i carrelli, esso provvede a comandare il cilindro pneumatico 167 del primo carrello di destra (ovvero, del terzo carrello), spostando cosÃ¬ il relativo tassello mobile 165 verso il tassello fisso 166 ed agganciando pertanto la parte terminale del quarto lato 153 delle lastre di vetro. Indi, come visibile nella fig. 55, tale terzo carrello viene trascinato con le lastre di vetro lungo la rotaia 160 e la guida 163, per un breve tratto nella direzione A verso la zona di scarico, ed a tale scopo la rotaia 160 Ã ̈ conformata con una corta rampa (non mostrata) per permettere alle lastre di vetro di appoggiarsi entrambe sugli scalini dei tasselli definenti la sede 169, ed in questa condizione le lastre di vetro risultano allineate con i rulli 38 della rulliera inferiore 16 di caricamento delle lastre di vetro e questo trascinamento prosegue finchÃ© la presenza delle lastre stesse viene rilevata dal sensore 147 della prima struttura di sostegno e trasporto 12 della macchina. Nella fase successiva, vedi fig. 56, appena il suddetto sensore 147 rileva il termine delle lastre di vetro, quindi lâ€™assenza delle lastre stesse, questa condizione viene segnalata al microprocessore master, che a sua volta provvede a comandare il secondo carrello ad agganciarsi alle lastre di vetro come descritto in precedenza, ed in tale circostanza questo secondo carrello risulta agganciato alle lastre ad una determinata distanza dal terzo carrello e dal primo carrello, prima che le lastre abbiano abbandonato lâ€™ultimo rullo 38 della rulliera 16, per cui in questo caso le lastre vengono sostenute in tre punti della stazione di scarico e non da un solo carrello di tale stazione di scarico e dal carrello di traino 17, dato che in questâ€™ultimo caso potrebbe risultare difficoltoso se non impossibile lâ€™avanzamento delle lastre prima verso la stazione di estrusione e poi verso la stazione di scarico. Infine, nella fase successiva della fig. 57, dopo un periodo di tempo sempre calcolato dal PLC, anche il primo carrello viene agganciato nello stesso modo alle lastre di vetro, per cui queste ultime possono venire trasportate prima verso la stazione di estrusione 18 e, dopo la sigillatura, verso la stazione di scarico della macchina, dove esse vengono infine scaricate dalla macchina nella zona terminale di scarico. In particolare, durante il trasporto delle lastre di vetro verso la stazione dâ€™estrusione 18, il primo ed il secondo carrello vengono a contatto con uno o piÃ¹ sensori (non mostrati), che segnalano questo contatto al PLC, che a sua volta comanda lo sgancio di questi carrelli dalle lastre stesse, per cui queste ultime vengono trascinate dal solo terzo carrello durante la sigillatura di tutti i lati delle lastre considerate. Inoltre, quando le lastre sono pervenute nella zona di scarico della stazione di scarico, un comando a pedale azionato dallâ€™operatore determina lo spostamento dei cilindri pneumatici 167 dei vari carrelli in senso opposto al precedente, con conseguente sgancio dei carrelli delle lastre di vetro e distacco di detto carrello motorizzato (17) dalle lastre stesse. Appena queste ultime sono state scaricate dalla macchina, lâ€™operatore aziona un ulteriore comando manuale della macchina e determina il trasporto, da parte di un motore (non mostrato), di tutti i carrelli in senso inverso verso la loro posizione iniziale di riposo, mentre a sua volta anche il carrello motorizzato (17) viene riportato automaticamente nella posizione di caricamento iniziale, per permettere cosÃ¬ lo svolgimento di un ulteriore ciclo di lavoro con le stesse sequenze operative.

Claims

Descrizione dellâ€™invenzione industriale intitolata : â€œMACCHINA DI SIGILLATURA AUTOMATICA DI LASTRE DI VETRO PER USI DIVERSIâ€ RIVENDICAZIONI 1. Macchina sigillatrice automatica di lastre di vetro per usi diversi, in particolare nel settore edilizio per formare serramenti esterni (finestre e porte) e facciate continue, costituita sostanzialmente da una prima struttura di sostegno e trasporto (12) delle lastre di vetro assiemate fra loro, formata da una rulliera verticale ed inclinata (13), per lâ€™ingresso ed il caricamento di tali lastre di vetro ed il loro trasporto verso la posizione di sigillatura, nellâ€™unico senso di avanzamento A ; da una seconda struttura di sostegno e trasporto (14) delle lastre di vetro verso la posizione di sigillatura, nello stesso senso di avanzamento A, la quale Ã ̈ formata da una guida rettilinea orizzontale inferiore (15) che si prolunga per tutta la lunghezza della macchina, e da una rulliera orizzontale inferiore (16) per lo scorrimento delle lastre di vetro verso tale posizione di sigillatura ; da un carrello motorizzato (17) scorrevole in senso orizzontale alternato lungo tutta la guida orizzontale (15), per trainare le lastre di vetro prima verso la posizione di sigillatura, e poi al termine della sigillatura verso la zona di scarico della macchina ; da una stazione di sigillatura (18) della gola perimetrale (9) delle lastre di vetro, formata da una colonna rettilinea verticale (19) e da mezzi di estrusione e di miscelazione (20) del materiale sigillante, scorrevoli verticalmente lungo la colonna (19) nei due sensi alternati, e riceventi il materiale sigillante da mezzi di alimentazione e di pompaggio del materiale sigillante (21), comunicanti con detti mezzi di estrusione e di miscelazione (20), onde applicare il materiale sigillante lungo la gola perimetrale (9) delle lastre di vetro spostate in questa posizione di sigillatura ; da una terza struttura di sostegno e trasporto (22) e da una quarta struttura di sostegno e trasporto (23) per il trasporto delle lastre di vetro sigillate verso la zona di scarico, nel senso di avanzamento A, per il successivo prelevamento delle lastre stesse, in cui detta terza struttura (22) Ã ̈ formata da una rulliera verticale ed inclinata (24) per il caricamento delle lastre di vetro sigillate nella stazione di sigillatura (18) ed il loro trasporto verso la zona di scarico della macchina, e detta quarta struttura (23) Ã ̈ formata dalla stessa detta guida orizzontale inferiore (15) e da mezzi di scorrimento e di trascinamento orizzontali inferiori (26, 155) per lo scorrimento delle lastre di vetro sigillate verso tale zona di scarico, la macchina essendo costituita inoltre da mezzi di controllo elettronico (PLC) dei diversi componenti elettrici ed elettronici della stessa, in dipendenza dei cicli operativi impostati in mezzi elaboratori (computer) collegati operativamente con la macchina stessa ed essendo caratterizzata dal fatto che detta rulliera verticale ed inclinata (13) di detta prima struttura di sostegno e trasporto (12) Ã ̈ provvista di primi e secondi mezzi sensori (146, 147) di rilevamento della presenza o dellâ€™assenza delle lastre di vetro, situati nella rulliera stessa rispettivamente nella zona di caricamento e nella zona precedente detta stazione di sigillatura (18) ; che detta rulliera verticale ed inclinata (24) di detta terza struttura di sostegno e trasporto (22) Ã ̈ provvista di terzi mezzi sensori (154) di rilevamento della presenza o dellâ€™assenza delle lastre di vetro, situati nella zona di scarico della macchina ; che detti mezzi di estrusione e di miscelazione (20) sono sostenuti e montati amovibilmente in una struttura di supporto (61) e sono sostanzialmente costituiti da almeno una siringa (62), da almeno un miscelatore (63) del materiale sigillante e da una testa dâ€™iniezione e dâ€™estrusione (64), intercollegati fra loro e con detti mezzi di alimentazione e di pompaggio (21) del materiale sigillante, e scorrevoli lungo detta colonna verticale (19) in un primo senso verticale lungo lâ€™asse verticale (Y), mediante primi mezzi di scorrimento motorizzati (116, 120), detti siringa (62) e testa (64) essendo inoltre scorrevoli rispetto a detto miscelatore (63), che Ã ̈ fisso, sia nel senso della profonditÃ della macchina, lungo un asse orizzontale (Z) ortogonale e non complanare con lâ€™asse verticale (Y), mediante secondi mezzi di scorrimento motorizzati (117, 124), e sia in rotazione attorno a detto miscelatore (63) mediante terzi mezzi di scorrimento motorizzati (102, 103, 104 ; 105, 106) ; e caratterizzata dal fatto che detta siringa (62) Ã ̈ comunicante ad una sua estremitÃ con detta testa (64) ed allâ€™altra sua estremitÃ con detto miscelatore (63), che Ã ̈ introdotto scorrevolmente entro detta siringa (62), assieme a mezzi di spinta (71), e nel quale viene introdotto il materiale sigillante alimentato da detti mezzi di alimentazione e di pompaggio (21), che viene poi caricato entro detta siringa (62) e detta testa (64), detto miscelatore (63) essendo inoltre collegato con lâ€™altra sua estremitÃ con mezzi di pompaggio dosato (76â€™) alimentati con lâ€™olio della macchina, in modo che il materiale sigillante caricato entro detta siringa (62) venga estruso attraverso detta testa (64) ed introdotto nella gola perimetrale (9) delle lastre di vetro da parte della compressione di detti mezzi di spinta (71), azionati assieme a detto miscelatore (63) mediante detti mezzi di pompaggio dosato (76â€™), e che le quantitÃ dosate di materiale estruso siano identiche alle quantitÃ dâ€™olio introdotta di volta in volta entro detti mezzi di pompaggio dosato (76â€™) ; e caratterizzata dal fatto che detta testa (64) Ã ̈ provvista di quarti e quinti mezzi sensori (131, 132), atti a rilevare rispettivamente lâ€™inizio e la fine di ciascun lato delle lastre di vetro che scorre di volta in volta sotto allâ€™ugello di estrusione (88) di detta testa (64), e la profonditÃ della gola perimetrale (9) di ciascun lato delle lastre di vetro da sigillare, detti quarti e quinti mezzi sensori (131, 132) essendo inoltre atti a regolare la quantitÃ di materiale sigillante da introdurre di volta in volta nella detta gola perimetrale (9), in dipendenza della grandezza e della forma della gola stessa, e della posizione in cui detto ugello dâ€™estrusione (88) sia stato spostato o meno in senso verticale a contatto aderente con le lastre di vetro, mediante mezzi di comando (128) montati nella testa (64), la quale posizione viene rilevata da sesti mezzi sensori, detta testa (64) essendo infine provvista di mezzi di ritocco (129) del materiale sigillante applicato negli angoli delle lastre di vetro, detti quarti mezzi sensori (131) essendo atti ad attivare detti mezzi di spinta (71) e detto miscelatore (63), per tutta la lunghezza di ogni lato delle lastre di vetro rilevato dai mezzi sensori stessi, e lungo il quale detto ugello (88) risulta scorrevole, nellâ€™uno o nellâ€™altro dei sensi orizzontale longitudinale (X) oppure verticale (Y), allo scopo di determinare lâ€™estrusione del materiale sigillante attraverso detta testa (64) e detto ugello (88), in quantitÃ dosate sufficienti a riempire e sigillare efficacemente la gola stessa, le quali quantitÃ sono proporzionali alle profonditÃ della gola perimetrale (9) di volta in volta rilevata da detti quinti mezzi sensori (132), nella condizione in cui detti sesti mezzi sensori rilevano anche il contatto fra detto ugello (88) ed il lato considerato delle lastre di vetro, detti quarti mezzi sensori (131) essendo inoltre atti a rilevare la fine del lato sigillato, determinando il termine dellâ€™estrusione ed attivando con un certo ritardo detti terzi mezzi di scorrimento motorizzati (102, 103, 104 ; 105, 106), con conseguente rotazione in senso orario di 90° della testa (64) e dellâ€™ugello (88), e disposizione di questâ€™ultimo prima sul lato successivo delle lastre di vetro, ortogonale al lato precedente, e poi su tutti gli altri lati delle lastre di vetro, per lo svolgimento dellâ€™estrusione dei lati stessi, e quando lâ€™estrusione di un lato Ã ̈ terminata detti mezzi di ritocco (129) vengono attivati solo nelle zone dâ€™angolo fra un lato ed il successivo, detti quarti mezzi sensori (131) essendo infine atti, al termine dellâ€™estrusione di tutti i lati delle lastre di vetro, a comandare lâ€™avanzamento di detto carrello (17) lungo detta guida orizzontale (15) per spostare cosÃ¬ le lastre di vetro sigillate verso la zona di scarico della macchina, nella condizione in cui quando la presenza delle lastre di vetro viene rilevata da detti terzi mezzi sensori (154), detto carrello (17) viene arrestato e staccato dalle lastre di vetro, che pertanto possono venire scaricate dalla macchina, e successivamente esso viene riportato con un movimento inverso lungo detta guida orizzontale (15) fino alla posizione iniziale della macchina, per lo svolgimento di un ciclo di lavoro successivo.
2. Macchina di sigillatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta siringa (62) Ã ̈ costituita da un cilindro allungato (65) delimitante una cavitÃ passante interna longitudinale (66), di forma circolare, ed il cilindro (65) Ã ̈ introdotto a tenuta ermetica con una sua estremitÃ in una corrispondente sede circolare (67) di detta testa (64), alla quale viene cosÃ¬ rigidamente accoppiato, mentre nellâ€™estremitÃ opposta del cilindro (65) Ã ̈ ricavato un foro dâ€™ingresso (68) comunicante con la cavitÃ interna (66) ed avente un diametro minore di quello della cavitÃ interna stessa, ed attraverso tale foro dâ€™ingresso (68) viene introdotto un corrispondente stantuffo allungato (69) scorrevole in senso alternato per tutta la lunghezza della cavitÃ interna (66), ed attorno a detto stantuffo (69) Ã ̈ disposto un cuscinetto od una boccola (70) in materiale antifrizione, che consente cosÃ¬ la rotazione del cilindro (65) attorno allo stantuffo stesso, e conseguentemente anche la rotazione della testa (64) accoppiata col cilindro (65).
3. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che detto stantuffo (69) Ã ̈ assottigliato nella sua parte terminale introdotta nella cavitÃ interna (66), per il fissaggio sulla stessa di detti mezzi di spinta, conformati come un pistone (71) coassiale allo stantuffo (69), ed avente un diametro adattabile col diametro della cavitÃ interna (66), per permettere cosÃ¬ lo scorrimento alternato di detto pistone (71) e detto stantuffo (69) entro tale cavitÃ interna (66), mentre lâ€™estremitÃ opposta di detto stantuffo (69), esterna al cilindro (65), Ã ̈ fissata con un blocchetto maschio-femmina (72) conformato per ricevere e fissare lâ€™ estremitÃ libera di un tubo al quale sono uniti due tubi separati e flessibili per il convogliamento dei relativi componenti da miscelare per ottenere il materiale sigillante contenuto entro relativi contenitori.
4. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che detto stantuffo allungato (69) Ã ̈ dotato di una cavitÃ interna passante longitudinale (74), di forma circolare, nella quale Ã ̈ alloggiato un corrispondente organo di forma elicoidale spezzato allungato (75) costituente il miscelatore statico (63) di tipo noto in sÃ©, fissato nello stantuffo (69) allâ€™estremitÃ opposta a quella in cui Ã ̈ situato il pistone (71), ed a sua volta tale cavitÃ interna (74) risulta comunicante da un lato con la cavitÃ interna (66) del cilindro (65) di detta siringa (62), e dallâ€™altro lato con una cavitÃ interna ricavata nel detto blocchetto (72), per il convogliamento dei componenti del materiale sigillante attraverso un foro passante posteriore comunicante con la cavitÃ interna del blocchetto stesso.
5. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di pompaggio dosato sono costituiti da almeno un pistone di un cilindro oleodinamico (76â€™) collegato meccanicamente con lâ€™estremitÃ libera esterna dello stantuffo stesso, ed alimentato con lâ€™olio dellâ€™impianto oleodinamico della macchina, attraverso relativi condotti collegati con bocchettoni dâ€™ingresso e dâ€™uscita (77, 78) del cilindro stesso, con conseguente avanzamento del materiale sigillante attraverso tutta la cavitÃ interna (66) di detta siringa (62) e suo passaggio attraverso detta testa (64), dove tale materiale viene estruso ed iniettato nella gola perimetrale (9) delle lastre di vetro, dove lâ€™alimentazione del materiale sigillante nella detta siringa (62) avviene ad intervalli predeterminati ed ogni volta che sia terminata lâ€™estrusione di un lato delle lastre di vetro ed in quantitÃ tali da determinate il riempimento delle gole perimetrali (9) e la sigillatura completa delle gole stesse, il tutto con tempi estremamente brevi per evitare che il materiale si polimerizzi ed indurisca prima di venire estruso ed iniettato.
6. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che detta testa di iniezione e dâ€™estrusione (64) Ã ̈ sostanzialmente costituita da un blocco cilindrico (79) accoppiato da un lato con detta siringa (62) come sopra descritto, e conformato con una serie di gradini (80) con diametri esterni decrescenti verso la zona dâ€™estrusione, per alloggiare una ghiera di serraggio (81) fissata nella detta struttura di supporto (61), al fine di montare e smontare detto gruppo di estrusione e di miscelazione (20) rispetto alla struttura di supporto stessa, detto blocco cilindrico (79) essendo forato internamente per comunicare, da un lato con la camera interna (66) di detta siringa (62), e dallâ€™altro lato con un connettore (87) fissato a detto ugello (88), attraverso un tubo flessibile (86), detto blocco cilindrico (79) essendo infine dotato internamente di una sede verticale passante (91) in cui sono alloggiati mezzi valvolari (92) azionabili in posizione di apertura o di chiusura, per permettere od impedire il passaggio del materiale sigillante attraverso i fori interni di detto blocco (79) e detto ugello (88), detti mezzi valvolari (92) essendo spostati nella posizione di chiusura mediante mezzi molleggiati (molla di ritorno 94), e caratterizzata dal fatto che lo smontaggio di detto gruppo (20) viene effettuato quando, al termine dellâ€™estrusione, Ã ̈ ancora rimasto del materiale sigillante nella camera interna di detta siringa (62), e quindi per impedire la polimerizzazione e lâ€™indurimento di tale materiale residuo Ã ̈ necessario introdurre tutto il gruppo (20) in una apparecchiatura refrigerante a temperature molto basse, tali da impedire che questi effetti si producano.
7. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detta testa (64) Ã ̈ adattabile attraverso il foro passante circolare (96) di detta ghiera di serraggio (81), la quale Ã ̈ fissata e sostenuta in rotazione in un cuscinetto rotante circolare (97) alloggiato e fissato nella detta struttura di supporto (61), e detto blocchetto maschio-femmina (72) dello stantuffo (69) Ã ̈ adattabile in una forcella di sostegno (98) fissata nella struttura di supporto stessa (61).
8. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti primi mezzi di scorrimento motorizzati sono costituiti da un primo carrello (116) sagomato come una sottile piastra piana rettangolare (118), fissata contro la superficie laterale di protezione di detto gruppo (20) e dotata di pattini laterali sporgenti (119) scorrevoli alternativamente in diverse posizioni di regolazione lungo le corrispondenti guide verticali (60) di detta colonna verticale (19), e sono costituiti inoltre da un gruppo motoriduttore elettrico (120) sostenuto e fissato sulla superficie superiore di protezione di detto gruppo (20) e dotato di mezzi di trasmissione del movimento noti in sÃ© agenti lungo detta colonna verticale (19), per spostare verticalmente detto primo carrello (166) lungo la colonna stessa.
9. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detti secondi mezzi di scorrimento motorizzati sono costituiti da un secondo carrello (117) sagomato come una sottile piastra piana (122), realizzata con una lunghezza minore della piastra piana (118) di detto primo carrello (116) ed adattabile da un lato con uno scorrimento limitato lungo questa piastra piana (118), nel senso Z della profonditÃ della macchina, e fissata dallâ€™altro lato contro lâ€™assieme siringa (62)-testa (64), per spostare cosÃ¬ detta testa (64), e quindi anche detto ugello (88), in posizioni diverse nel senso della larghezza della relativa gola perimetrale (9) delle lastre di vetro, e sono costituiti inoltre da un motore brushless (124) o simile, montato attraverso lo spessore di detto secondo carrello (117) ed agente su esso mediante mezzi di trasmissione del movimento (125) di tipo noto in sÃ©.
10. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti terzi mezzi di scorrimento motorizzati sono costituiti da una ruota dentata (102), adiacente a detto cuscinetto (97), e fissata attorno a detta testa (64), e che i denti di detta ruota dentata (102) ingranano con i denti di due rocchetti dentati (103, 104), rispettivamente inferiore e superiore, che vengono comandati in rotazione da un corrispondente motoriduttore elettrico (105, 106), collegati nel circuito elettrico della macchina e fissati nella detta struttura di supporto (61), dei quali ciascun motoriduttore puÃ² determinare la rotazione di ogni rocchetto dentato (103, 104) nei due sensi di rotazione opposti fra loro, in modo che a seconda del senso di rotazione in cui vengono azionati dal relativo motoriduttore, detti rocchetti dentati (103, 104) provvedano a determinare la rotazione di detta ruota dentata (102), e quindi anche la rotazione di detta testa (64) e detto ugello di estrusione (88), nel senso opposto.
11. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detto connettore (87) e detto ugello dâ€™estrusione (88) sono sovrapposti ed uniti fra loro, detto connettore (87) essendo raccordato con detto tubo flessibile (86), mentre detto ugello (88) Ã ̈ sagomato con una semicavitÃ aperta (112) rivolta verso il basso, in cui viene alloggiato e mantenuto in posizione un cilindro fisso (113) dotato di un foro passante (114), ortogonale allâ€™asse del cilindro stesso e coincidente con i relativi fori passanti (89, 90) di detto connettore (87) e detto ugello (88), detto connettore (87) essendo inoltre sostenuto in modo articolato mediante braccetti di sostegno laterali (115) fissati al blocco cilindrico (79) di detta testa (64), con conseguente possibilitÃ di sollevare ed abbassare nonchÃ© ruotare detto ugello (88) in posizioni diverse, adattando con ciÃ² questâ€™ultimo nelle gole perimetrali (9) delle lastre di vetro che siano conformate e dimensionate in modi diversi.
12. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che detti quarti mezzi sensori sono costituiti da una rotella (131) imperniata rotante in un corto perno (133) sporgente da un blocco cilindrico (134) fissato allâ€™estremitÃ libera di un braccio sagomato (135), la cui altra estremitÃ Ã ̈ fissata nella detta testa (64), detta rotella (131) svolgendo la funzione di organo tastatore scorrevole su ogni lato delle lastre di vetro, il quale Ã ̈ cooperante con un sensore di fine-corsa elettrico collegato nel circuito di comando elettrico della macchina ed azionabile dallâ€™organo tastatore (131) da una posizione dâ€™apertura ad una di chiusura del circuito elettrico, in dipendenza della posizione in cui lâ€™organo tastatore risulta di volta in volta spostato, segnalando tale posizione a detti mezzi di controllo elettrico (PLC), in modo da rilevare la posizione di inizio e di fine corsa lungo ogni lato, per determinare nella posizione dâ€™inizio corsa di un lato lâ€™arresto dello avanzamento delle lastre di vetro e lâ€™inizio dellâ€™estrusione del lato stesso, e per determinare nella posizione di fine corsa dello stesso lato la fine dellâ€™estrusione di questo lato con un leggero ritardo, e lo spostamento delle lastre di vetro, onde disporre un lato successivo di queste ultime sotto allo assieme connettore (87) â€“ ugello (88), mediante la rotazione di detta testa (64).
13. Macchina secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che detti quarti mezzi sensori sono costituiti da una camma (32) imperniata folle su detto perno (133) presso detta rotella (131) e sagomata con unâ€™appendice sporgente curvata (137), la quale Ã ̈ collegata meccanicamente con un trasduttore angolare quale sensore di misura della profonditÃ della gola, a sua volta collegato elettricamente con detti mezzi di controllo elettronico, detta appendice (137) essendo atta a penetrare nella gola (9) di ogni lato da estrudere delle lastre di vetro, per rilevare la profonditÃ della gola stessa mediante rilevamento dello spostamento angolare dellâ€™appendice (137) da parte di detto sensore di misura, in modo che in dipendenza di ogni misura rilevata detti mezzi di controllo elettronico calcolino automaticamente la quantitÃ di materiale sigillante necessaria per riempire tutta la profonditÃ della gola e, appena questa misura Ã ̈ stata effettuata, provvedano a comandare lâ€™inizio dellâ€™estrusione lungo il lato misurato.
14. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che detti quarti mezzi sensori possono anche essere costituiti da un lettore laser, montato nella parte frontale della macchina e collegato operativamente nel circuito di comando della macchina e atto a generare un raggio laser per misurare la profonditÃ della gola (9), rilevando la differenza esistente fra il punto di partenza del raggio laser e la base dellâ€™ugello dâ€™estrusione (88) (distanza B), e la lunghezza totale del raggio laser (distanza A), e determinando la misura della profonditÃ C della gola mediante la formula C = A â€“ B, detto lettore laser essendo attivato soltanto nella condizione in cui detto ugello (88) sia disposto a contatto aderente con le lastre di vetro, allo scopo di trasmettere tale misura rilevata a detti mezzi di controllo elettronico (PLC), che in risposta a tale misura rilevata provvedono a calcolare automaticamente il giusto quantitativo di materiale sigillante, mediante comando della valvola dosatrice dellâ€™olio da introdurre entro detti mezzi di pompaggio dosato (76â€™), e conseguente riempimento del materiale sigillante entro detta siringa (62) con la stessa quantitÃ dâ€™olio introdotto entro detti mezzi di pompaggio dosato (76â€™), ed introduzione di questo materiale nella gola perimetrale (9) delle lastre di vetro, previa apertura di detti mezzi valvolari (92).
15. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che detti quinti mezzi sensori sono costituiti da una rotella (129) imperniata mediante un perno sporgente (130) nella detta testa (64), in posizione scostata da detti mezzi di comando (cilindro pneumatico 128) e da detta rotella (131) e detta camma (132), detta rotella (129) essendo rivestita in materiale spugnoso imbevuto di distaccante di materiale siliconico ed essendo spostabile da mezzi di trasmissione del movimento (136, 140, 144), comandati da detti mezzi di controllo elettronici (PLC), soltanto negli angoli delle lastre di vetro, per venire a contatto e ritoccare gli stessi dal materiale sigillante applicato.
16. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di trasmissione del movimento comprendono un cilindro pneumatico (136), una cremagliera dentata (140) fissata allâ€™estremitÃ del pistone di detto cilindro (136) ed un rocchetto dentato (144) ingranante con detta cremagliera (140) e fissato con detta rotella (129), per spostare la stessa in posizioni diverse a seconda della posizione di spostamento del pistone di detto cilindro pneumatico (136).
17. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di scorrimento e di trascinamento comprendono una rulliera inferiore orizzontale (26), atta a venire spostata trasversalmente in avanti (nel senso Z), al termine dellâ€™estrusione, in modo da spostare in avanti della stessa misura anche le lastre di vetro sigillate e da predisporre queste ultime a scorrere lungo uno specifico percorso di sostegno e scorrimento della rulliera (26), costituito da una guida rettilinea (42) della rulliera stessa, in cui risultano scorrevoli due pattini (41) per il sostegno e lo scorrimento delle lastre di vetro.
18. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 17, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di scorrimento e di trascinamento comprendono una serie di pattini scorrevoli (155) disposti affiancati ed allineati fra loro, per il sostegno e lo scorrimento delle lastre di vetro, ciascuno dei pattini essendo formato da un profilato (156) di forma parallellepipeda internamente cava, sotto e sopra al quale sono rispettivamente fissati una rotella folle (159) ed un ulteriore corto pattino (161), nei lati opposti trasversali del pattino stesso, di cui detti rotella folle (159) e ulteriore pattino (161) sono rispettivamente scorrevoli lungo una corrispondente rotaia rettilinea longitudinale e orizzontale (160) ed una guida lineare rettilinea longitudinale e orizzontale (163), entrambe fissate scostate fra loro nella detta quarta struttura (23) di sostegno e di trasporto della macchina, in modo che le lastre di vetro sostenute risultino allineate con i rulli (38) di detta rulliera inferiore (16), ciascuno di detti pattini scorrevoli (155) essendo dotato nella parte superiore di unâ€™asola passante trasversale (164) per il montaggio di un primo tassello mobile (165) e di un secondo tassello fisso (166), definenti fra loro una sede (169) per lâ€™inserimento ed il supporto delle lastre di vetro, di cui detto tassello mobile (165) Ã ̈ azionabile da mezzi di comando (cilindro pneumatico 167) in posizioni diverse rispetto a detto tassello fisso (166), in dipendenza della grandezza delle lastre di vetro da sostenere e trasportare, ed Ã ̈ spostabile nella posizione di bloccaggio delle lastre di vetro sostenute quando la presenza delle stesse viene rilevata da mezzi sensori collegati operativamente con detti mezzi di controllo elettronico (PLC), detti pattini scorrevoli (155) essendo progressivamente scostati fra loro in senso longitudinale e bloccati contro le lastre di vetro man mano che queste ultime vengono trasportate da detto carrello motorizzato (17) da detta rulliera (38) e, appena le lastre di vetro sono state tutte scaricate dalla rulliera stessa e bloccate da detti tasselli (165, 166), le stesse vengono trasportate da detto carrello motorizzato (17) prima verso detta stazione di sigillatura (18) e, dopo la sigillatura, verso la zona terminale di scarico della macchina, dove la loro presenza viene rilevata da detti terzi mezzi sensori (154) che provvedono ad arrestare lâ€™avanzamento delle lastre stesse, con successivo sbloccaggio da parte di mezzi di comando a pedale delle lastre e distacco di detto carrello motorizzato (17) dalle lastre, che pertanto possono venire scaricate dalla macchina, e ritorno di detti pattini scorrevoli (155) nella posizione iniziale tramite comando manuale della macchina, mentre anche detto carrello motorizzato (17) viene riportato automaticamente nella posizione di caricamento iniziale.
19. Macchina sigillatrice secondo la rivendicazione 18, caratterizzata da mezzi di pulitura (spatola) azionati da un cilindro pneumatico comandato da detti mezzi di controllo elettronico (PLC), atti a pulire le lastre di vetro e detto ugello (88) prima di iniziare il loro scorrimento verso la zona di scarico.