ITPD20100324A1 - Processo di deumidificazione di materia plastica in granuli ed impianto di deumidificazione operante secondo tale processo - Google Patents

Description

Descrizione

Ambito tecnico

La presente invenzione riguarda un processo di deumidificazione di materia plastica in granuli avente le caratteristiche enunciate nel preambolo della

5 rivendicazione principale. Essa à ̈ inoltre diretta ad un impianto di deumidificazione operante secondo tale processo ed avente le caratteristiche riportate nel preambolo della rivendicazione 13.

Sfondo tecnologico

L’invenzione trova particolare, ancorché non esclusiva, applicazione nei

10 processi industriali di trasformazione di materie plastiche in granuli mediante stampaggio.

È noto che tali operazioni richiedono, ai fini di garantire un adeguato livello qualitativo del prodotto stampato, che la materia plastica immessa negli stampi, siano quanto più possibile privi di umidità.

15 Questa caratteristica, tuttavia, contrasta con le elevate proprietà igroscopiche di alcune materie plastiche di ampio utilizzo nel settore, come ad esempio quelle a base di polietilentereftalato (PET), o poliammidi (PA), o policarbonati (PC) o copolimeri ABS.

Queste materie plastiche devono pertanto, prima di essere sottoposte al

20 processo di stampaggio, essere adeguatamente deumidificate in appositi impianti di deumidificazione, dove i granuli di materia plastica sono esposti, all’intero di una tramoggia, ad un flusso di gas di processo ad alta temperatura e a basso livello di umidità che provvede a ridurre il contenuto di acqua del granulo.

25 In linea del tutto generale, il processo di deumidificazione comprende le fasi di carico dei granuli di materia plastica nella tramoggia, di deumidificazione degli stessi tramite la corrente di gas di processo e il loro successivo scarico verso le macchine utilizzatrici che provvedono alle successive fasi di lavorazione.

30 Il gas di processo, normalmente aria, una volta uscito dalla tramoggia viene ricondotto ad una soffiante che invia il gas ad una unità di deumidificazione, che provvede a ridurne il contenuto di umidità, e successivamente, dopo essere stato opportunamente riscaldato, viene reintrodotto nella tramoggia. In questo settore, sono noti impianti di deumidificazione in cui la quantità di materia plastica in granuli caricata in e scaricata dalla tramoggia à ̈ misurata al fine di regolare opportunamente la portata di gas di processo immesso nella tramoggia.

Permane tuttavia l’esigenza di mettere a disposizione un processo di deumidificazione che ottimizzi la fase di deumidificazione della materia plastica presente nella tramoggia, sia in termini di tempo di permanenza della materia plastica all’interno della tramoggia, sia in termini di portata di gas di processo, ottenendo nel contempo la massima adattabilità del processo alla richiesta di materia plastica da parte delle apparecchiature utilizzatrici, minimizzando contestualmente possibili sprechi energetici e/o di materiale nonché l’intervento diretto da parte dell’operatore.

Descrizione dell’invenzione

Il problema alla base della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un processo di deumidificazione di materia plastica in granuli ed un impianto di deumidificazione operante in accordo con tale processo, strutturalmente e funzionalmente concepiti per rispondere all’esigenza sopra richiamata, superando i limiti sopra esposti con riferimento alla tecnica nota citata.

Nell’ambito di tale problema à ̈ inoltre uno scopo del trovato mettere a punto un processo che risulti affidabile e di semplice realizzazione.

Questo problema à ̈ risolto e questo scopo à ̈ conseguito dal presente trovato mediante un processo ed un impianto realizzati in accordo con le rivendicazioni che seguono.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche e i vantaggi dell’invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata di un suo preferito esempio di realizzazione, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con riferimento agli uniti disegni in cui:

− la figura 1 à ̈ uno schema di processo illustrante il funzionamento di un impianto di deumidificazione realizzato per operare in accordo con il processo della presente invenzione;

− la figura 2 à ̈ una vista schematica in prospettiva di una porzione dell’impianto di figura 1,

− la figura 3 à ̈ una vista dell’impianto di figura 2 osservato da un lato diverso.

Modo preferito di realizzazione dell’invenzione

Nelle figure, con 1 Ã ̈ complessivamente indicato un impianto di deumidificazione realizzato per operare secondo un processo in accordo con la presente invenzione.

L’impianto 1 à ̈ destinato alla deumidificazione di materia plastica igroscopica in granuli, ad esempio a base di PET o PA o PC o ABS, e comprende una tramoggia 2, la quale à ̈ collegata in corrispondenza di una sua apertura di ingresso 2a con mezzi di carico di materia plastica, e, in corrispondenza di un suo scarico 2b, con una macchina utilizzatrice M, ad esempio una pressa per lo stampaggio di materia plastica, posta a valle dell’impianto di deumidificazione 1. Si precisa che in questo esempio di realizzazione à ̈ illustrata una sola macchina utilizzatrice M, ma l’impianto può essere vantaggiosamente messo al servizio di una pluralità di macchine utilizzatrici anche aventi caratteristiche produttive diverse tra loro.

I mezzi di carico della materia plastica in granuli comprendono un primo circuito di trasporto pneumatico 3, collegato ad una unità di stoccaggio A della materia plastica da deumidificare, in cui à ̈ inserito un ciclone 4 aperto immediatamente sopra l’apertura di ingresso 2a della tramoggia 2.

Il ciclone 4 à ̈ inoltre collegato, tramite una valvola di intercettazione 5, ad un condotto di aspirazione 6 del primo circuito di trasporto pneumatico 3. Analogamente, il trasferimento della materia plastica dallo scarico 2b della tramoggia 2 alla macchina utilizzatrice M à ̈ effettuato mediante mezzi discarico della tramoggia, comprendenti un secondo circuito di trasporto pneumatico 7 in cui à ̈ previsto un ciclone 8, aperto sulla macchina utilizzatrice M, e collegato, tramite una valvola di intercettazione 9, ad un condotto di aspirazione 10 del secondo circuito di trasporto pneumatico 7. Lo scarico 2b della tramoggia 2 à ̈ posto in comunicazione con il secondo circuito pneumatico 7 tramite una valvola scarico 7a.

L’impianto 1 comprende inoltre un circuito di immissione 11 di un gas di processo, opportunamente predisposto per deumidificare la materia plastica presente nella tramoggia 2. Il gas di processo, ad esempio aria opportunamente essiccata e riscaldata, viene immesso nella tramoggia 2 mediante un diffusore 12, in sé convenzionale, collegato ad una soffiante 13. Quest’ultima à ̈ azionata da un motore elettrico 14 il quale à ̈ sua volta controllato da un inverter 15 che ne regola la velocità, così da formare, complessivamente, mezzi di regolazione della portata del gas di processo. Il gas di processo in uscita dalla tramoggia 2 à ̈ quindi ricircolato in aspirazione alla soffiante 13 tramite un condotto 16, dove viene filtrato in un filtro 16a prima di pervenire alla soffiante stessa.

Sul circuito di immissione 11 à ̈ altresì prevista un’unità di deumidificazione 17 del gas di processo la quale à ̈ interposta tra la mandata della soffiante 13 e la tramoggia 2.

L’unità di deumidificazione 17 serve per ridurre il contenuto di umidità del gas di processo fino ad un valore desiderato, normalmente misurato mediante il punto di rugiada.

L’unità di deumidificazione 17 può essere di un qualsiasi tipo noto, ma preferibilmente, à ̈ del tipo a setacci molecolari a rigenerazione continua. In questo tipo di unità di deumidificazione, à ̈ previsto che i setacci molecolari siano condotti in rotazione continua tra un primo settore di assorbimento 17a, dove sono esposti al flusso di gas di processo proveniente dalla soffiante 13, un secondo settore di rigenerazione 17b dove sono esposti ad un flusso di gas di rigenerazione ed un terzo settore 17c dove sono sottoposti ad un flusso di gas di raffreddamento, prima di tornare nuovamente al primo settore di assorbimento 17a.

In particolare, il circuito di immissione 11 conduce il gas di processo sospinto dalla soffiante 13 in corrispondenza del primo settore 17a dell’unità di deumidificazione 17, così che attraversando i setacci molecolari ne venga ridotto il grado di umidità, portando il punto di rugiada al valore desiderato, tipicamente compreso tra i -25°C e i -50°C.

Preferibilmente, dal circuito di immissione 11 in uscita dal primo settore 17a si stacca una linea di derivazione 18 che porta una parte di gas di processo deumidificato al terzo settore 17c per raffreddare i setacci molecolari. Il gas di processo in uscita dal terzo settore 17c viene poi riciclato tramite una linea 19 al condotto 16, in aspirazione alla soffiante 13. Il secondo settore di rigenerazione 17b à ̈ invece collegato ad un circuito di rigenerazione 20, dove un gas, generalmente aria, dopo essere stato filtrato in un filtro 21 e preriscaldato in uno scambiatore di calore 22 a spese del gas di processo in uscita dalla tramoggia 2, viene sospinto da una soffiante 23 in un riscaldatore 24, dove raggiunge una temperatura prescelta, e quindi avviato al secondo settore di rigenerazione 17b.

Per recuperare quanta più energia possibile, la linea 19 contenente il gas in uscita dal terzo settore 17c viene riportato al condotto 16 a monte dello scambiatore di calore 22.

A valle dell’unità di deumidificazione 17, il circuito di immissione 11 del gas di processo prevede un riscaldatore 25, che porta il gas di processo ad una temperatura predefinita, tipicamente compresa tra 65°C e 180°C prima di immetterlo nella tramoggia 2.

Preferibilmente, il condotto di aspirazione 10 del secondo circuito di trasporto pneumatico 7 si innesta nel condotto di aspirazione 6 del primo circuito di trasporto pneumatico 3 a valle della valvola di intercettazione 5. Inoltre, in modo maggiormente preferito, il condotto di aspirazione 6 del primo circuito di trasporto pneumatico 3 à ̈ collegabile al condotto 16 del circuito di immissione 11 del gas di processo, sull’aspirazione della soffiante 13.

In particolare, nel circuito di immissione 11 sono previste prime valvole selettrici 30 per collegare l’aspirazione della soffiante 13 alternativamente all’uscita della tramoggia 2 ovvero al condotto di aspirazione 6 del primo circuito di trasporto pneumatico 3.

Sulla mandata della soffiante 13 à ̈ inoltre prevista una seconda valvola selettrice 31 per collegare la mandata della soffiante 13 alternativamente all’unità di deumidificazione 17, e quindi alla tramoggia 2, ovvero ad uno scarico 32.

In questo modo, azionando opportunamente le prime e le seconde valvole selettrici 30, 31, nonché le valvole di intercettazione 5 e 9, la medesima soffiante 13 può essere utilizzata per far circolare il gas di processo nel circuito di immissione 11, oppure per caricare la materia plastica in granuli nella tramoggia 2 tramite il primo circuito di trasporto pneumatico 3 o, ancora, per scaricare materia plastica in granuli dalla tramoggia 2 ed alimentarla alla macchina utilizzatrice M.

L’impianto di deumidificazione 1 comprende inoltre un sistema di misurazione della materia plastica scaricata dalla tramoggia 2, il quale preferibilmente, include una o più celle di carico 33 su cui trova appoggio la tramoggia 2.

In una forma di realizzazione preferita, illustrata nelle figure 2 e 3, inoltre, l’impianto di deumidificazione 1, a meno del primo e del secondo circuito di trasporto pneumatico 3 e 11, à ̈ convenientemente montato su un carrello 35, così da essere più facilmente spostabile per eventuale manutenzione oppure tra una macchina utilizzatrice e l’altra. La porzione di impianto 1 à ̈ indicata in figura 1 con una linea a tratti.

All’occorrenza, tuttavia, la porzione di impianto 1 montata sul carrello 35 può essere modificata, ampliata o ridotta secondo le specifiche esigenze di processo.

L’impianto di deumidificazione 1 comprende inoltre un’unità di controllo 50 predisposta per controllare e gestire il processo di deumidificazione posto in essere dall’impianto 1, che avviene nei termini seguenti.

Inizialmente, l’operatore provvede ad impostare sull’unità di controllo 50 il tipo di materia plastica da trattare, eventualmente una portata oraria iniziale di materia plastica da scaricare (in genere pari al valore di produttività oraria della macchina utilizzatrice M o della somma della produttività oraria delle macchine utilizzatrici quando sono più di una), e la produzione totale richiesta, cioà ̈ la quantità totale di materia plastica da trattare.

Sulla base di queste informazioni, l’unità di controllo 50 determina la temperatura del gas di processo, nonché un livello di carico iniziale della tramoggia ed una portata iniziale del gas di processo che consenta alla materia plastica di rimanere in tramoggia per un tempo di permanenza appropriato.

La materia plastica in granuli da deumidificare viene inizialmente caricata nella tramoggia 2 mediante il primo trasporto pneumatico 3. La soffiante 13 viene regolata alla massima velocità, in modo da minimizzare i tempi di carico, e le prime e le seconde valvole selettrici 30 e 31 sono comandate in modo da porre in comunicazione la soffiante 13 con il condotto di aspirazione 6 e con lo scarico 32.

In questo modo la materia plastica aspirata dall’azione della soffiante 13 entra nel ciclone 4 e dove viene separata e scaricata nella tramoggia 2, mentre l’aria di trasporto, attraverso le prime valvole selettrici 30 viene aspirata dalla soffiante 13 ed avviata allo scarico 32 attraverso la seconda valvola selettrice 31.

Al raggiungimento del livello di carico iniziale della tramoggia, la procedura di carico viene arrestata, la valvola di intercettazione 5 à ̈ chiusa e le prime e le seconde valvole selettrici 30 e 31 sono commutate in modo da porre in circolazione il gas di processo lungo il circuito di immissione 11 fino alla tramoggia 2 e poi da quest’ultima di nuovo alla soffiante 13.

Il gas di processo, dopo essere stato opportunamente deumidificato nel primo settore dell’unità di rigenerazione 17 viene riscaldato nel riscaldatore 25 fino alla temperatura di processo determinata dall’unità di controllo in funzione del tipo di materia plastica da trattare. La portata del gas di processo viene ottenuta mediante regolazione della velocità della soffiante 13 effettuata dall’unità di controllo 50 agendo sull’inverter 15.

Il gas di processo in uscita dalla tramoggia 2, dopo aver ceduto calore in corrispondenza dello scambiatore di calore 22 al gas del circuito di rigenerazione, viene filtrato dal filtro 16a e ricondotto alla soffiante 13.

Dopo un tempo di permanenza opportuno all’interno della tramoggia 2, la materia plastica deumidificata può essere scaricata e trasferita alla macchina utilizzatrice M.

La procedura di scarico della materia plastica prevede la commutazione delle prime valvole selettrici 30 per mettere il condotto di aspirazione 6 in collegamento con la soffiante 13 e l’apertura della valvola di intercettazione 9 e della valvola di scarico 7a, mentre la valvola di intercettazione 5 viene mantenuta chiusa.

In questo modo la materia plastica deumidificata viene trasferita attraverso il secondo circuito pneumatico 7 fino al ciclone 8 dove viene alimentata alla macchina utilizzatrice M.

Al termine della procedura di scarico, la valvola di intercettazione 9 Ã ̈ chiusa e le prime e la seconda valvola selettrice 30 e 31 sono riportate nella situazione di ricircolo del gas di processo.

La procedura di scarico del materiale dalla tramoggia 2 à ̈ comandata dalla richiesta di materia plastica che perviene direttamente dalla macchina utilizzatrice M (o da una delle macchine utilizzatrici, nel caso siano più di una).

La quantità di materia plastica scaricata dalla tramoggia 2 viene misurata dall’unità di controllo 50, ricavandola dalla differenza di peso rilevata dalle celle di carico 33 prima e dopo l’operazione di scarico. Tale misurazione avviene per ogni operazione di scarico di materia plastica dalla tramoggia 2. L’unità di controllo 50 registra la quantità di materia plastica scaricata in una o più riprese, nell’arco di un periodo di tempo predefinito, così da poter calcolare una portata oraria media di materia plastica scaricata, che, in generale può essere diversa dalla portata oraria iniziale.

Sulla base di questo nuovo dato di portata oraria media di materia plastica scaricata, l’unità di controllo 50 determina un valore di portata di gas di processo efficace, che risulti adeguato rispetto alla produzione richiesta di materia plastica deumidificata al fine di ottenere una corretta deumidificazione della materia palstica presente nella tramoggia 2. Inoltre, sempre sulla base del nuovo dato acquisito di portata oraria media di materia plastica scaricata, l’unità di controllo 50 determina un valore di livello di carico efficace della tramoggia che assicuri alla materia plastica eventualmente caricata in tramoggia un tempo di permanenza corretto.

L’unità di controllo 50 agisce pertanto sui mezzi di regolazione della portata di detto gas di processo, vale a dire sull’inverter 15 della soffiante 13, per portare la portata di gas di processo al valore di portata di gas di processo efficace così calcolato.

Allo stesso modo, qualora sia necessario provvedere al carico della tramoggia 2 con nuova materia plastica da deumidificare, il processo di carico sarà bloccato quando sarà raggiunto il livello di carico efficace determinato dall’unità di controllo 50.

Terminato un primo periodo tempo predefinito, l’unità di controllo 50 ricomincia la misurazione della materia plastica scaricata per il periodo di tempo predefinito successivo, determinando così nuovi valori di portata di gas di processo efficace e di livello di carico efficace che vanno ad aggiornare i valori precedentemente calcolati portando, eventualmente, ad una nuova regolazione della portata del gas di processo e ad una nuova impostazione del livello di carico della tramoggia.

Le fasi di misurazione, calcolo e regolazione effettuato dall’unità di controllo 50 viene reiterato in continuo durante l’intero processo di deumidificazione. in questo modo, l’impianto di deumidificazione 1 à ̈ in grado di adattarsi efficacemente alle variazione produttive delle macchine utilizzatrici poste a valle dello stesso, senza necessità di intervento da parte dell’operatore. Infatti, nel corso del tempo di lavorazione, la macchina utilizzatrice può variare la propria produttività e l’impianto di deumidificazione 1, per cui essa varia corrispondentemente la propria richiesta di materiale dalla tramoggia. Naturalmente, ciò à ̈ tanto più vero quando l’impianto di deumidificazione 1 à ̈ asservito ad una pluralità di macchine utilizzatrici.

Questa variazione nella richiesta di materia plastica viene misurata dall’unità di controllo 50 che, come sopra descritto, regola automaticamente i parametri del processo di deumidificazione per adattarli alla nuova situazione produttiva.

Ciò comporta inoltre di ottenere una ottimizzazione dell’utilizzo di energia nel processo e di mantenere un elevato livello di qualità del prodotto deumidificato.

Per garantire una determinazione affidabile della portata oraria media di materia plastica scaricata, Ã ̈ opportuno che il periodo di tempo predefinito durante il quale viene misurata la materia plastica scaricata sia sufficientemente lungo per meglio mediare i picchi massimi e minimi.

Tuttavia, per semplicità, à ̈ previsto che i valori di portata oraria media utili per calcolare i nuovi valori di portata di gas di processo efficace e di livello di carico efficace siano quelli determinati nei periodi di tempo predefiniti durante i quali non ci siano stati fasi di carico di materia plastica in tramoggia. Pertanto, in questo caso, à ̈ necessario che il periodo di tempo predefinito non sia troppo lungo per evitare di incorrere continuamente in fasi di carico durante i periodi tempo predefiniti.

Il periodo di tempo predefinito à ̈ preferibilmente compreso tra 5 e 20 minuti. La fase di carico della tramoggia 2 à ̈ avviata al raggiungimento di un livello di minimo previsto nella tramoggia 2, posto che sia trascorso almeno un periodo di tempo predefinito e che sia quindi disponibile un valore di livello di carico efficace. Come detto in precedenza, durante la fase di carico, la soffiante 13 à ̈ portata alla massima velocità per minimizzare i tempi di carico.

L’unità di controllo 50 provvede all’arresto della fase di carico al raggiungimento del livello di carico efficace come determinato nell’ultimo periodo di tempo predefinito in cui à ̈ avvenuta la misurazione della materia plastica scaricata.

È inoltre previsto che l’unità di controllo misuri, sempre grazie alle celle di carico 33, anche la quantità di materia plastica caricata nella tramoggia 2 durante le fasi di carico successive.

In questo modo à ̈ possibile, una volta impostata la produzione totale di materia plastica da lavorare, determinare quando il materiale caricato complessivamente in tramoggia nelle successive operazioni di carico raggiunga tale valore così da bloccare ogni successiva operazione di carico in tramoggia. In questo modo, inoltre, una volta portata a svuotamento la tramoggia 2, l’unità di controllo 50 provvede ad avviare la procedura di arresto automatico dell’impianto 1. Si precisa che lo “svuotamento†della tramoggia non necessariamente deve essere completo.

La presente invenzione risolve quindi il problema sopra lamentato con riferimento alla tecnica nota citata, offrendo nel contempo numerosi altri vantaggi, tra cui il fatto di consentire la massima capacità adattativa dell’impianto alle esigenze produttive delle macchine utilizzatrici a valle, senza intervento dell’operatore.

Claims (21)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo di deumidificazione di materia plastica in granuli, comprendente le fasi di: - introdurre una quantità di materia plastica da deumidificare in una tramoggia (2); - porre in contatto detta materia plastica con un gas di processo avente temperatura e umidità predefinite e immesso in detta tramoggia con una portata predefinita così da deumidificare detta materia plastica; - scaricare da detta tramoggia almeno parte di detta materia plastica in tempi successivi; - misurare la quantità di materia plastica scaricata da detta tramoggia in un periodo di tempo predefinito e calcolare una portata oraria media di materia plastica scaricata; - determinare una portata di gas di processo efficace in funzione di detta portata oraria media di materia plastica scaricata e regolare conseguentemente la portata di gas di processo immesso in detta tramoggia; e caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: - determinare un livello di carico efficace della tramoggia in funzione di detta portata oraria media di materia plastica scaricata in modo da assicurare un tempo di permanenza adeguato della materia plastica all’interno di detta tramoggia; - caricare, quando richiesto, detta materia plastica in detta tramoggia fino a detto livello di carico efficace.
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui il gas di processo à ̈ immesso in detta tramoggia tramite una soffiante (13) e detta portata di gas di processo à ̈ regolata variando la velocità di detta soffiante.
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 2, in cui detta materia plastica à ̈ caricata in detta tramoggia mediante un primo circuito di trasporto pneumatico (3) azionato da detta soffiante.
4. 4. Processo secondo la rivendicazione 3, in cui, durante detta fase di carico della materia plastica, detta soffiante à ̈ regolata al massimo della velocità ed à ̈ scollegata, in mandata, da detta tramoggia.
5. 5. Processo secondo la rivendicazione 2 o 3, in cui durante detta fase di carico della materia plastica, Ã ̈ bloccata la fase di scarico di materia plastica da detta tramoggia.
6. 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta tramoggia à ̈ collegata a valle ad almeno una apparecchiatura utilizzatrice (M) di detta materia plastica e detta materia plastica à ̈ scaricata da detta tramoggia su comando di detta almeno una apparecchiatura utilizzatrice.
7. 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 6, in cui detta materia plastica à ̈ scaricata da detta tramoggia mediante un secondo circuito di trasporto pneumatico (7) azionato da detta soffiante.
8. 8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta misurazione della materia plastica scaricata viene ripetuta in continuo in periodi di tempo predefiniti successivi.
9. 9. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta misurazione della materia plastica scaricata à ̈ effettuata mediante differenza di peso della tramoggia in detto periodo di tempo predefinito, durante il quale non viene effettuato alcun carico di materia plastica in tramoggia.
10. 10. Processo secondo la rivendicazione 9, in cui detto periodo di tempo predefinito à ̈ compreso tra 5 e 20 minuti.
11. 11. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di carico della materia plastica in tramoggia avviene al raggiungimento di un livello minimo definito nella tramoggia, posto che sia trascorso almeno uno di detti periodi di tempo predefinito.
12. 12. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la materia plastica caricata in tramoggia à ̈ misurata per ciascuna operazione di carico e quando la somma della materia plastica caricata in tramoggia raggiunge un valore di produzione preimpostato, viene bloccata la funzione di carico della tramoggia, così da procedere, dopo lo svuotamento della tramoggia, alla fase di arresto del processo.
13. 13. Impianto di deumidificazione per materia plastica in granuli comprendente: - una tramoggia (2) in cui viene introdotta la materia plastica da deumidificare; - un circuito di immissione (11) in detta tramoggia di un gas di processo atto a deumidificare detta materia plastica; - mezzi di regolazione (15) della portata di detto gas di processo in detta tramoggia; - mezzi di scarico (7) di detta materia plastica da detta tramoggia; - un sistema di misurazione (33) della materia plastica scaricata da detta tramoggia; - mezzi di carico (3) di detta materia plastica in detta tramoggia; - un’unità di controllo (50) di detto impianto, e caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo à ̈ predisposta per: - misurare la quantità di materia plastica scaricata da detta tramoggia in un periodo di tempo predefinito e calcolare una portata oraria media di materia plastica scaricata; - determinare, in funzione di detta portata oraria media di materia plastica scaricata, una portata di gas di processo efficace ed un livello di carico efficace della tramoggia; - agire su detti mezzi di regolazione della portata di detto gas di processo per ottenere detta portata di gas di processo efficace; - agire su detti mezzi di carico della materia plastica per bloccare il caricamento di materia plastica quando la materia plastica raggiunge detto livello di carico efficace.
14. 14. Impianto secondo la rivendicazione 13, in cui detto sistema di misurazione della materia plastica scaricata comprende una o più celle di carico (33) su cui à ̈ montata detta tramoggia.
15. 15. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, in cui detto circuito di immissione del gas di processo comprende una soffiante (13) e detti mezzi di regolazione della portata di detto gas di processo comprendono un inverter (15) operativamente collegato a detta soffiante.
16. 16. Impianto secondo la rivendicazione 15, in cui detti mezzi di carico della materia plastica nella tramoggia comprendono un primo circuito di trasporto pneumatico (3) collegabile in aspirazione a detta soffiante.
17. 17. Impianto secondo la rivendicazione 16, in cui detto circuito di immissione del gas di processo prevede il ricircolo del gas di processo in uscita da detta tramoggia in detta soffiante e sono previste prime valvole selettrici (30) per collegare l’aspirazione di detta soffiante alternativamente all’uscita di detta tramoggia o a detto primo circuito di trasporto pneumatico.
18. 18. Impianto secondo la rivendicazione 16 o 17, in cui in detto circuito di immissione del gas di processo à ̈ prevista una seconda valvola selettrice (31) per collegare la mandata di detta soffiante alternativamente all’ingresso di detta tramoggia o ad un’uscita di scarico (32).
19. 19. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 18, in cui detta tramoggia à ̈ collegabile ad almeno una macchina utilizzatrice (M) di detta materia plastica per trasferire la materia plastica scaricata dalla tramoggia a detta almeno una macchina utilizzatrice mediante un secondo circuito di trasporto pneumatico (7) collegabile in aspirazione a detta soffiante.
20. 20. Impianto secondo la rivendicazione 19, in cui detto secondo circuito di trasporto pneumatico à ̈ collegato a detto primo circuito di trasporto pneumatico a monte di dette prime valvole selettrici.
21. 21. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 20, in cui à ̈ prevista un’unità di deumidificazione (17) del gas di processo interposta in detto circuito di immissione del gas di processo tra detta soffiante e detta tramoggia, detta unità di deumidificazione essendo del tipo a rigenerazione continua.