ITPD20080360A1 - Testata per pompe e procedimento per la realizzazione di detta testata - Google Patents

Description

TESTATA PER POMPE E PROCEDIMENTO PER LA

REALIZZAZIONE DI DETTA TESTATA

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne una testata per pompe ed un procedimento per la realizzazione di detta testata secondo il preambolo delle relative rivendicazioni indipendenti.

La testata di cui trattasi à ̈ destinata ad essere vantaggiosamente impiegata nella realizzazione di pompe, in particolare di tipo a membrana o di tipo a pistone, impiegabili nel settore agricolo per l’irrigazione o la disinfestazione delle coltivazioni.

Stato della tecnica

Come à ̈ noto, la testata di una pompa à ̈ soggetta a forti pressioni generate dal movimento alternato di una membrana o di un pistone in una camera di pompaggio allo scopo di aspirare un fluido attraverso un canale di aspirazione, ad esempio collegato ad un serbatoio, e convogliarlo in uscita attraverso un canale di mandata, ad esempio collegato ad un erogatore per l’irrigazione.

Sono note in commercio testate per pompe realizzate in bronzo, in alluminio o in ottone per garantire un’adeguata resistenza meccanica durante il funzionamento della pompa.

Per alcune applicazioni, specialmente destinate al settore agricolo, il fluido da pompare à ̈ tipicamente costituito da soluzioni acquose contenenti composti chimici (ad esempio, sotto forma di elettroliti organici ed inorganici, sostanze cristalline, sabbie inerti) in grado di intaccare e corrodere i materiali metallici e danneggiare conseguentemente nel tempo la testata della pompa.

Per ovviare ad un tale inconveniente, sono state, come à ̈ noto, introdotte sul mercato testate per pompe dotate di una maggiore resistenza all’usura dovuta ai composti chimici. Tali testate sono state ottenute attraverso diverse tecniche di produzione.

Ad esempio, sono note tecniche che prevedono la formazione di una placcatura metallica sulla testata, a sua volta rivestita con uno strato di resina siliconata, oppure tecniche che prevedono la disposizione sulla testata di uno strato protettivo in magnetite. Altre tecniche prevedono di realizzare un rivestimento composto da miscele di cobalto/nichel/molibdeno tramite diversi procedimenti di vaporizzazione, ovvero di formare rivestimenti di carburi o di boruri metallici oppure di leghe metalliche. Inoltre, sono noti procedimenti di plastificazione che prevedono di scaldare la testata della pompa e successivamente immergerla in un composto di polveri plastiche, le quali liquefacendosi al contatto si distribuiscono sulla superficie della testata formando un rivestimento continuo di alcuni decimi di millimetro.

Tali rivestimenti, tuttavia, a causa del loro spessore estremamente ridotto, non garantiscono buone prestazioni in termini di durata, poiché sono facilmente soggetti ad usura dovuta alle pressioni ed agli attriti esercitati dal fluido aspirato nella camera di pompaggio. Inoltre, le tecniche di realizzazione di tali rivestimenti richiedono l’esecuzione di numerosi e complicati processi, che rendono relativamente difficile controllare la qualità del prodotto finito.

Allo scopo di ovviare agli inconvenienti sopra citati, sono note testate per pompe costituite da un struttura portante rigida, in materiale plastico, dotata di una porzione concava, la quale definisce una camera di pompaggio comunicante con un canale di aspirazione ed un canale di mandata. Il materiale plastico di cui à ̈ costituita la struttura portante conferisce alle pareti della camera di pressione una buona resistenza contro la corrosione chimica dovuta all’azione delle sostanze contenute nel liquido da pompare. Inoltre, un telaio in metallo, dotato di costole di rinforzo, à ̈ annegato all’interno della matrice in materiale plastico della struttura portante per conferire alla testata una maggiore resistenza meccanica nei punti soggetti a maggiori pressioni.

Anche questa soluzione, tuttavia, si à ̈ dimostrata nella pratica non scevra di inconvenienti.

Un primo inconveniente deriva dal fatto che la testata in questione à ̈ realizzata per la maggior parte in materiale plastico e, sebbene sia dotata di un telaio di rinforzo, non à ̈ in grado di sopportare pressioni nella camera di pompaggio superiori a 15 bar. In campo agricolo, invece, l’irrigazione dei campi o il trattamento delle culture con liquidi antiparassitari richiede l’utilizzo di pompe in grado di generare nel liquido da pompare una elevata pressione. Conseguentemente, le testate di tali pompe devono essere in grado di sopportare pressioni molto elevate (ad esempio fino a 40 bar).

Un ulteriore inconveniente deriva dal fatto che il processo di realizzazione della testata prevede l’utilizzo di stampi piuttosto complicati e costosi. Infatti, lo stampaggio della struttura portante in materiale plastico prevede di disporre il telaio in metallo da rivestire tra due gusci di uno stampo, i quali sono sagomati per definire la superficie della camera di pompaggio e della superficie esterna della testata. Inoltre, sono necessari dei punzoni montati su carrelli disposti in corrispondenza dei lati opposti della testata, per realizzare i previsti canali di aspirazione e di mandata. Il materiale plastico iniettato nello stampo avvolge completamente il telaio in metallo dando forma alla struttura portante della testata. I due gusci dello stampo presentano contorni molto complicati allo scopo di definire in maniera precisa gli spessori della plastica in tutte le parti della testata e le numerose nervature di rinforzo e di scambio termico. Questo comporta un aumento della complessità progettuale e costruttiva degli stampi con un conseguente aggravio sui costi di produzione. Inoltre, la necessità di utilizzare due carrelli nella fase di stampaggio implica un ulteriore aumento delle spese di produzione.

Presentazione dell’invenzione

Scopo principale della presente invenzione à ̈ pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dalle soluzioni di tipo noto, mettendo a disposizione una testata per pompe, la quale sia operativamente del tutto affidabile in tutte le condizioni d’uso e di funzionamento di una pompa.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione una testata per pompe operativamente del tutto sicura e che duri nel tempo.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione un procedimento per la realizzazione di una testata per pompe che sia semplice ed economico da realizzare.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa in cui:

− la figura 1 mostra una vista prospettica anteriore della testata per pompe oggetto della presente invenzione;

− la figura 2 mostra una vista prospettica posteriore della testata per pompe oggetto della presente invenzione;

− la figura 3 mostra una vista in sezione della testata per pompe oggetto della presente invenzione secondo la traccia III – III di figura 1;

− la figura 4 mostra una vista in sezione della testata per pompe oggetto della presente invenzione secondo la traccia IV – IV di figura 1;

− la figura 5 mostra una vista trasversale in sezione dello stampo impiegato durante il procedimento per la realizzazione della testata per pompe oggetto della presente invenzione;

− la figura 6 mostra un particolare della figura 5 relativo alla camera di stampaggio;

− la figura 7 mostra una vista in pianta dello stampo di figura 5.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferita Con riferimento agli uniti disegni à ̈ stata indicata nel suo complesso con 1 la testata per pompe, oggetto della presente invenzione.

La testata 1 di cui trattasi à ̈ destinata ad essere montata accoppiata ad un carter della pompa dotato di mezzi di pompaggio di tipo di per sé noto ad un tecnico del settore e per questo non descritti in dettaglio.

In accordo con le allegate figure, la testata 1 comprende un corpo metallico sagomato 2, dotato di una superficie esterna 11 e di una superficie di convogliamento 14 di un fluido da pompare. Quest’ultima superficie di convogliamento 14, interna alla testata 1, definisce una camera di pompaggio 3 insieme al carter della pompa su cui à ̈ montata la testata 1, un canale di aspirazione 12 ed un canale di mandata 13, attraverso i quali il fluido da pompare rispettivamente entra ed esce dalla camera di pompaggio 3.

Il fluido da pompare à ̈ costituito tipicamente da un liquido, quale ad esempio acqua o più in generale soluzioni acquose, nelle quali sono disciolti composti chimici allo scopo di ottenere prodotti per l’agricoltura, quali antiparassitari, fertilizzanti, ecc.

Nel dettaglio, il corpo metallico sagomato 2 à ̈ dotato di due facce sostanzialmente parallele di cui una prima 6 rivolta verso l’esterno e pertanto destinata a rimanere a vista, ed una seconda 7 destinata ad essere meccanicamente accoppiata al carter della pompa. Allo scopo, tra le due facce 6, 7 sono ricavati nel corpo metallico sagomato 2 alcuni fori passanti 8 attraverso i quali sono inseriti mezzi di fissaggio, come ad esempio bulloni o viti, per fissare la testata 1 al carter della pompa.

Sulla seconda faccia 7 del corpo metallico sagomato 2 à ̈ ricavata una concavità 10 di forma sostanzialmente a calotta, in particolare semisferica, la quale delimita la camera di pompaggio 3. Quest’ultima à ̈ destinata ad essere chiusa da una membrana, trattenuta tra il corpo metallico sagomato 2 della testata 1 ed il carter della pompa.

Vantaggiosamente, il canale di aspirazione 12 ed il canale di mandata 13 si sviluppano dalla camera di pompaggio 3 parallelamente tra loro fino a sfociare entrambi sulla seconda faccia 7 del corpo metallico sagomato 2 rispettivamente con una bocca di aspirazione 4 ed una bocca di mandata 5 disposte in prossimità di una medesima faccia laterale 17 del corpo metallico sagomato 2.

Utilmente, la disposizione particolarmente ravvicinata della bocca di aspirazione 4 (del diametro interno preferibilmente di 30 millimetri) e della bocca di mandata 5 (del diametro interno preferibilmente di 28 millimetri) consente di utilizzare un solo collettore per il prelievo e l’erogazione del fluido, con una conseguente riduzione di spazio di ingombro della pompa stessa.

Il corpo metallico sagomato 2 à ̈ dotato, inoltre, di una prima apertura 15 e di una seconda apertura 16 ricavate sulla sua faccia laterale 17 e comunicanti rispettivamente con il canale di aspirazione 12 ed il canale di mandata 13. Tali aperture 15 e 16 consentono di accedere a due sedi 37 poste ad intercettazione del canale di aspirazione 12 e di mandata 13, nelle quali sono collocate rispettivamente una prima ed una seconda valvola di non ritorno, ad esempio, di tipo tronco-sferico in acciaio inossidabile, non rappresentate nelle allegate figure perché di tipo di per sé noto. La prima valvola permette l’ingresso del fluido nella camera di pompaggio 3 dalla bocca di aspirazione 4, mentre all’opposto, la seconda valvola permette al fluido di fluire dalla camera di pompaggio 3 verso la bocca di mandata 5. Tali valvole sono mantenute in posizione nelle corrispondenti sedi 37 da un coperchio, non illustrato, montato sulla faccia laterale 17 del corpo metallico sagomato 2, il quale mantiene chiuse la prima 15 e la seconda 16 apertura durante il normale funzionamento della pompa.

Vantaggiosamente, il corpo metallico sagomato 2 à ̈ realizzato in alluminio, materiale che conferisce alla testata 1 la resistenza meccanica necessaria a sopportare le elevate pressioni idrostatiche (ad esempio fino a 40 bar) raggiunte durante il funzionamento della pompa. Inoltre, l’alluminio à ̈ un metallo relativamente leggero e permette, quindi, di realizzare una testata 1 per pompe di peso particolarmente ridotto.

In accordo con una forma realizzativa preferita della presente invenzione, sulla prima faccia 6 del corpo metallico sagomato 2 sono previste nervature di rinforzo 9, le quali definiscono una struttura reticolare atta ad aumentare la resistenza meccanica della testata 1.

In accordo con l’idea di base della presente invenzione, la testata 1 comprende uno strato in materiale plastico 18 di rivestimento, il quale à ̈ sovrastampato, sostanzialmente in modo esclusivo, sulla superficie di convogliamento 14. Secondo la particolare soluzione realizzativa illustrata nelle allegate figure, tale superficie di convogliamento 14 à ̈ definita dalla concavità 10 della camera di pompaggio 3, dai canali di aspirazione 12 e di mandata 13, dalle bocche di aspirazione 4 e di mandata 5, e vantaggiosamente dalle aperture 15 e 16. Pertanto essa definisce, una volta rivestita dello strato in materiale plastico 18, la superficie destinata ad essere bagnata dal fluido da pompare e, assieme alla membrana di chiusura della camera di pompaggio 3, delimita lo spazio attraverso il quale tale fluido scorre durante il normale funzionamento della pompa.

La superficie esterna 11 della testata 1 à ̈ soggetta alla normale usura degli agenti atmosferici e pertanto non necessita del rivestimento con lo strato in materiale plastico 18. Quindi, lo stampaggio di quest’ultimo esclusivamente sulla superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2 garantisce ottime prestazioni di resistenza chimica della testata 1 e contemporaneamente consente un risparmio in termini di materiali impiegati con una conseguente riduzione dei costi di produzione rispetto alle testate attualmente prodotte.

Vantaggiosamente, lo strato in materiale plastico 18 à ̈ realizzato in polipropilene allo scopo di garantire alla testata 1 un’ottima resistenza chimica verso la sostanze contenute nel fluido da pompare, le quali, in assenza di tale strato in materiale plastico 18, intaccherebbero il corpo metallico sagomato 2 determinandone una progressiva degradazione.

Secondo una caratteristica particolarmente vantaggiosa, lo strato in materiale plastico 18 à ̈ scelto per assicurare un’adeguata resistenza chimica e per garantire al contempo una perfetta aderenza al corpo metallico sagomato 2 senza che insorgano fessure anche in presenza delle forti pressioni a cui à ̈ sottoposta la testata 1 durante il funzionamento della pompa. Inoltre, tale materiale plastico allo stato fuso presenta, una volta iniettato negli stampi, la fluidità sufficiente per raggiungere tutta la superficie di convogliamento 14, permettendo uno stampaggio uniforme dello strato 18 di rivestimento.

In accordo con una caratteristica vantaggiosa della presente invenzione, lo strato in materiale plastico 18 ha uno spessore compreso nell’intervallo 2 – 4 millimetri e, preferibilmente, 3 millimetri. Valori dello spessore dello strato in materiale plastico 18 sostanzialmente inferiori a 3 millimetri (ed in particolare al di fuori dell’intervallo sopra indicato) non consentono di stampare lo strato in materiale plastico 18 distribuendolo in maniera uniforme sull’intera superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2, come sarà spiegato in dettaglio nel seguito con riferimento alle differenti fasi del procedimento di realizzazione. Inoltre, spessori dello strato in materiale plastico 18 inferiori ai valori sopra indicati non garantirebbero la tenuta agli agenti chimici a causa della inevitabile porosità e dei sempre presenti difetti superficiali del materiale plastico, attraverso i quali il fluido da pompare entrerebbe in contatto con il corpo metallico sagomato 2 corrodendolo. Viceversa, uno spessore dello strato in materiale plastico 18 maggiore di 4 millimetri non porterebbe a nessun vantaggio pratico, comportando perciò spreco di materiale ed un inutile aggravio dei costi. Preferibilmente, lo strato in materiale plastico 18 comprende almeno un elemento sporgente 39 il quale definisce un sottosquadra 40 per ancorarsi saldamente al corpo metallico sagomato 2 e mantenersi perfettamente aderente a quest’ultimo. Più in dettaglio, con riferimento alla figura 4, l’elemento sporgente 39 si sviluppa verso il corpo metallico sagomato 2 dallo strato in materiale plastico 18 in corrispondenza della concavità 10 della camera di pompaggio 3. Esso à ̈ sagomato a forma di fungo con un gambo 41 delimitato da un passaggio 42 ricavato nel corpo metallico sagomato 2 a partire dal centro della concavità 10 della camera di pompaggio 3, e con una testa 43 collegata senza soluzione di continuità al gambo 41 e definita da un gradino 44 ricavato sul fondo di una rientranza 45 del corpo metallico sagomato 2.

Durante il processo di sovra stampaggio, il materiale plastico allo stato fuso riempie il passaggio 42 e copre il gradino fino al fondo della rientranza 45.

La testa 43 dell’elemento sporgente 39 a forma di fungo trattiene lo strato in materiale plastico 18 meccanicamente aderente alla superficie convessa della camera di pompaggio 3.

Forma oggetto della presente invenzione anche un procedimento per la realizzazione della testata 1 per pompe del tipo sopra evidenziato.

Nel seguito, per semplicità di esposizione si farà riferimento alla testata 1 già descritta con riferimento alle allegate figure, seppure si debba intendere che il procedimento in questione sia atto a realizzare anche testate per pompe differenti rispetto a quella rappresentata.

In accordo con la presente invenzione, il procedimento comprende una prima fase di realizzazione del corpo metallico sagomato 2 sostanzialmente nella forma della testata 1. Vantaggiosamente, tale fase à ̈ eseguita mediante un processo di pressofusione, in cui il metallo fuso viene immesso ad alta velocità in uno stampo e solidificato sotto pressione. Dopo la solidificazione, con raffreddamento dello stampo mediante un sistema a circolazione d’acqua, il corpo metallico sagomato 2 stampato viene estratto dallo stampo stesso. Il corpo metallico sagomato 2 così ottenuto à ̈ sottoposto alle seguenti successive fasi del processo di realizzazione volte a stampare lo strato in materiale plastico 18 su di esso.

Vantaggiosamente, à ̈ prevista una fase di preriscaldamento del corpo metallico sagomato 2 allo scopo di portarlo sostanzialmente alla stessa temperatura degli stampi utilizzati nelle successive fasi del processo. Ciò impedisce che forti escursioni termiche provochino significative variazioni del volume del corpo metallico sagomato 2 durante le successive fasi di realizzazione del processo provocando problemi di aderenza con gli stampi.

In accordo con l’esempio realizzativo illustrato in figura 5, à ̈ prevista una fase di posizionamento del corpo metallico sagomato 2 entro una matrice 19 per il suo appoggio e contenimento, la quale matrice 19 à ̈ montata su un portastampo 20. Nel dettaglio, come si può osservare nel particolare illustrato in figura 6, il corpo metallico sagomato 2 à ̈ disposto con la sua prima faccia 6 rivolta verso la matrice 19. Quest’ultima à ̈ sagomata con sporgenze interne 35 per ricevere in battuta corrispondenti porzioni della superficie esterna 11 del corpo metallico sagomato 2 allo scopo di esercitare una forza di reazione alle forti pressioni che si generano durante la successiva fase di iniezione del materiale plastico. Vantaggiosamente, tali sporgenze interne 35 definiscono punti di appoggio e di riferimento destinati a ricevere in battuta le nervature di rinforzo 9 realizzate sulla prima faccia 6 della superficie esterna 11 del corpo metallico sagomato 2.

Successivamente à ̈ prevista una fase di chiusura della matrice 19 con almeno una contro-matrice 21 e con almeno un carrello 22. La contro-matrice 21 ed il carrello 22 si combinano in rapporto di forma tra loro e con la matrice 19 chiudendo il corpo metallico sagomato 2 entro una camera di stampaggio in cui resta definita almeno una intercapedine 23 tra la contro-matrice 21 ed il carrello 22 da una parte ed il corpo metallico sagomato 2 dall’altra parte.

Vantaggiosamente, il carrello 22 Ã ̈ montato scorrevolmente sul portastampo 20 in opportune guide 25 che ne consentono una movimentazione in avvicinamento ed in allontanamento rispetto al corpo metallico sagomato 2 allo scopo di posizionarsi in tenuta contro la matrice 19 al termine della fase di posizionamento e di allontanarsi da essa in una fase successiva.

Facendo riferimento alle figure 5, 6 e 7, il carrello 22 Ã ̈ dotato di un primo punzone 26 e di un secondo punzone 27, i quali si prolungano da una base 28 comune fissata al carrello 22 e sono allineati rispettivamente con la prima e con la seconda apertura 15, 16. Durante la fase di posizionamento, il carrello 22 avanza verso il corpo metallico sagomato 2 allo scopo di portare la base 28 in appoggio sulla sua faccia laterale 17. In tale posizione, il primo 26 ed il secondo 27 punzone penetrano attraverso le rispettive aperture 15, 16 e si prolungano nel canale di aspirazione 12 e di mandata 13 fino a raggiungere la camera di pompaggio 3. Il primo 26 ed il secondo 27 punzone sono controsagomati rispetto al canale di aspirazione 12 e di mandata 13 e sono mantenuti ad una distanza predefinita dalla superficie di convogliamento 14 allo scopo di definire lo spessore dello strato in materiale plastico 18.

La contro-matrice 21 à ̈ disposta sopra alla matrice 19 ed alla base 28 del carrello 22 in corrispondenza della seconda faccia 7 del corpo metallico sagomato 2. Preferibilmente, la contro-matrice 21 à ̈ dotata di una prima parete inclinata 38, la quale à ̈ destinata ad accoppiarsi con una omologa seconda parete inclinata del carrello 22 per spingere quest’ultimo in battuta sul corpo metallico sagomato 2. Secondo un aspetto importante della presente invenzione, la contro-matrice 21 à ̈ dotata di una convessità 29 corrispondentemente controsagomata rispetto alla concavità 10 a calotta sostanzialmente semisferica della camera di pompaggio 3 ed à ̈ mantenuta alla distanza predefinita dalla superficie di convogliamento 14. La contro-matrice 21 à ̈ inoltre dotata di due porzioni sporgenti 30 destinate ad inserirsi nelle bocche di aspirazione 4 e mandata 5 fino ad accoppiarsi meccanicamente con i due punzoni 26, 27 realizzando con essi un unico corpo senza soluzione di continuità. Tali porzioni sporgenti 30 sono mantenute anch’esse alla distanza predefinita dalla superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2 per consentire lo stampaggio dello strato in materiale plastico 18 dello spessore voluto.

La suddetta distanza predefinita, che corrispondente allo spessore dello strato in materiale plastico 18, à ̈ scelta nell’intervallo compreso tra 2 – 4 millimetri e preferibilmente di 3 millimetri per garantire un corretto stampaggio dello strato in materiale plastico 18 sull’intera superficie di convogliamento 14. Infatti, una distanza inferiore non consentirebbe al materiale plastico durante la fase di iniezione di raggiungere uniformemente l’intera superficie di convogliamento 14 riempiendo interamente l’intercapedine 23. Ciò comporterebbe la formazione di discontinuità o lacune nello strato in materiale plastico 18 che non sarebbe più in grado di garantire una adeguata tenuta agli agenti chimici contenuti nel fluido da pompare, come già considerato in precedenza.

Al fine di sovrastampare il materiale plastico solo sulla superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2, la contro-matrice 21 à ̈ provvista di porzioni periferiche di tenuta 32 in aderenza con corrispondenti aree della seconda faccia 7 del corpo metallico sagomato 2 che contornano la concavità 10 e le bocche di aspirazione 4 e di mandata 5 e che non sono soggette a venire in contatto con il fluido da pompare. Per lo stesso motivo anche la base 28 del carrello 22 à ̈ mantenuta in aderenza con la faccia laterale 17 del corpo metallico sagomato 2 in corrispondenza di aree che contornano le aperture 15 e 16.

Dopo la fase di posizionamento della contro-matrice 21 e del carrello 22, à ̈ prevista una fase di iniezione del materiale plastico allo stato fuso nell’intercapedine 23, definita dalla superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2, dalla contro-matrice 21 e dal carrello 22, allo scopo di formare lo strato in materiale plastico 18. L’iniezione del materiale plastico in forma fluida avviene a pressioni atte a consentire allo stesso di fluire uniformemente nell’intercapedine 23 e raggiungere tutta la superficie di convogliamento 14 da rivestire. A tale scopo, l’iniezione avviene preferibilmente attraverso un condotto centrale 34 realizzato sulla contro-matrice 21, all’altezza del passaggio 42 ricavato sulla camera di pompaggio 3.

Utilmente, una delle sporgenze interne 35 della matrice 19 à ̈ disposta a chiusura della rientranza 45 del corpo metallico sagomato 2 a delimitazione della testa 43 dell’elemento sporgente 39.

Dopo che il materiale plastico ha riempito l’intera intercapedine 23, l’iniezione à ̈ interrotta e segue una fase di raffreddamento dello strato in materiale plastico 18, in cui quest’ultimo si solidifica aderendo strettamente in maniera permanente alla superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2.

Successivamente, à ̈ prevista una fase di rimozione del carrello 22 e quindi della contro-matrice 21 dal corpo metallico sagomato 2 per consentire l’estrazione della testata 1 dalla matrice 19, mediante una pluralità di estrattori i quali si attivano passando attraverso corrispondenti condotti 36 ricavati nella matrice 19 e nel portastampo 20.

Vantaggiosamente, il procedimento oggetto della presente invenzione comprendere una fase di anodizzazione del corpo metallico sagomato 2 successiva alla sua estrazione dalla matrice 19. Tale fase di anodizzazione comporta la formazione di una sottile pellicola di ossido sulla prima e sulla seconda faccia 6, 7 del corpo metallico sagomato 2. Questa pellicola di ossido à ̈ sufficiente per proteggere il corpo metallico sagomato 2 della testata 1 dagli agenti atmosferici.

In accordo con il procedimento di realizzazione precedentemente descritto, la forma dello strato in materiale plastico 18 à ̈ determinata dai punzoni 26, 27 del carrello 22, dalla convessità 29, dalle porzioni 30, 32 della contro-matrice 21 e dalla stessa superficie di convogliamento 14 del corpo metallico sagomato 2. Lo stampaggio del materiale plastico non richiede, secondo la presente invenzione, di predisporre uno stampo per definire la forma della prima faccia 6 della testata 1, come invece risulta necessario nell’arte nota citata, in cui tutta la testata à ̈ realizzata esternamente in materiale plastico. La matrice 19 prevista nel procedimento oggetto della presente invenzione à ̈ infatti destinata semplicemente a ricevere e trattenere il corpo metallico sagomato 2 e, quindi, il procedimento oggetto della presente invenzione risulta più semplice da realizzare rispetto a quelli compresi nell’arte nota con una conseguente riduzione di tempi e costi di progettazione.

Inoltre, la disposizione dei canali di aspirazione 12 e di mandata 13 con le rispettive aperture 15 e 16 su una medesima faccia laterale 17 consente di utilizzare un solo carrello 22 per lo stampaggio dello strato in materiale plastico 18. Ciò semplifica ulteriormente il procedimento di realizzazione e riduce i relativi costi di produzione.

L’invenzione così descritta raggiunge pertanto gli scopi prefissati.

Ovviamente essa potrà assumere, nella sua realizzazione pratica, anche forme e configurazioni diverse da quella sopra illustrata senza che, per questo, si esca dal presente ambito di protezione. Inoltre, tutti i particolari potranno essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti e le forme, le dimensioni ed i materiali impiegati potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Testata (1) per pompe caratterizzata dal fatto di comprendere: − un corpo metallico sagomato (2), dotato di una superficie di convogliamento (14) di un fluido da pompare, la quale definisce: o almeno parzialmente, una camera di pompaggio (3); o almeno un canale di aspirazione (12), attraverso cui detto fluido da pompare entra in detta camera di pompaggio (3), o ed almeno un canale di mandata (13), attraverso cui detto fluido da pompare esce da detta camera di pompaggio (3); − uno strato in materiale plastico (18) di rivestimento, il quale à ̈ sovrastampato, sostanzialmente in modo esclusivo, su detta superficie di convogliamento (14).
2. 2. Testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto strato in materiale plastico (18) ha uno spessore compreso nell’intervallo 2 – 4 mm e preferibilmente 3 mm.
3. 3. Testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto canale di aspirazione (12) e detto canale di mandata (13) si sviluppano da detta camera di pompaggio (3) parallelamente tra loro e sfociano su una medesima faccia (7) di detto corpo metallico sagomato (2) con una bocca di aspirazione (4) ed una bocca di mandata (5) disposte in prossimità di una medesima faccia laterale (17) di detto corpo metallico sagomato (2).
4. 4. Testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto corpo metallico sagomato (2) Ã ̈ realizzato in alluminio.
5. 5. Testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto strato in materiale plastico (18) Ã ̈ realizzato in polipropilene.
6. 6. Testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto strato in materiale plastico (18) comprende almeno un elemento sporgente (39) il quale definisce un sottosquadra (40) atto ad ancorarsi saldamente al corpo metallico sagomato (2).
7. 7. Procedimento per realizzare una testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi operative: − una fase di realizzazione di detto corpo metallico sagomato (2) sostanzialmente nella forma sagomata di detta testata (1); − una fase di posizionamento di detto corpo metallico sagomato (2) entro una matrice (19) e sopra a sporgenze interne (35) di detta matrice (19); − una fase di chiusura di detta matrice (19) con: o almeno una contro-matrice (21) dotata di almeno una convessità (29) in corrispondenza di detta camera di pompaggio (3); o e almeno un carrello (22) dotato di due punzoni (26, 27) paralleli suscettibili di inserirsi in detti canali di aspirazione (12) e di mandata (13); detta contro-matrice (21) e detto carrello (22) combinandosi in rapporto di forma tra loro e con detta matrice (19) chiudendo detto corpo metallico sagomato (2) entro una camera di stampaggio con definita almeno una intercapedine (23) tra detta contro-matrice (21) e detto carrello (22) da una parte e detto corpo metallico sagomato (2) dall’altra parte; − una fase di iniezione di detto materiale plastico allo stato fuso in detta almeno una intercapedine (23) con la formazione di detto strato in materiale plastico (18); − una fase di raffreddamento di detto strato in materiale plastico (18); − una fase di rimozione di detta contro-matrice (21) e di detto carrello (22) per l’estrazione di detta testata (1).
8. 8. Procedimento per realizzare una testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di preriscaldamento di detto corpo metallico sagomato (2) precedentemente a detta fase di posizionamento di detto corpo metallico sagomato (2).
9. 9. Procedimento per realizzare una testata (1) per pompe secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta fase di chiusura di detta matrice (19) à ̈ realizzata mediante avanzamento di detto carrello (22) su un portastampo (20), portando detti punzoni (26, 27) ad inserirsi all’interno di detti canali di aspirazione (12) e di mandata (13) tramite rispettivamente un prima apertura ed una seconda apertura (15, 16) realizzate su detta faccia laterale (17) di detto corpo metallico sagomato (2).