ITMO980244A1 - Stampo perfezionato per piastrelle ceramiche. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

annessa a domanda di breveto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo STAMPO PERFEZIONATO PER PIASTRELLE CERAMICHE.

Forma oggeto del presente trovato uno stampo perfezionato per piastrelle ceramiche.

In particolare il trovato riguarda la parte inferiore degli stampi per piastrelle ceramiche, nella quale viene effettuata Toperazione di caricamento del materiale da pressare, e, più specificatamente, la matrice di tali stampi.

Gli stampi per piastrelle ceramiche, che sono da tempo noti e dei quali quindi si darà una descrizione sommaria, comprendono una parte superiore ed una parte inferiore che vengono fissate alla pressa e che, durante Toperazione di pressatura, vengono sovrapposte Luna all’altra per pressare il materiale disposto al loro interno.

In particolare, la parte inferiore dello stampo comprende una piastra di base, che viene saldamente collegata al piano della pressa, nella quale sono ricavati dei passaggi per gli organi di spinta di cui è dotata la pressa stessa. Sul perimetro della piastra di base sono ricavate delle colonnette verticali alla sommità delle quali è fissata una ulteriore piastra metallica, detta matrice, nella quale sono ricavate una o più sedi di formatura della piastrella il cui perimetro laterale è generalmente contornato da lastrine che ne definiscono con precisione le dimensioni. Nella matrice sono spesso previsti dispositivi di riscaldamento rappresentati, per lo più, da resistenze elettriche infilate in appositi fori previsti allintemo della matrice stessa. Fra la piastra di base e la matrice è disposta una piastra di spinta, o espulsore, che è solidale con il movimento degli organi di spinta; sull’espulsore sono fissati dei blocchetti intermedi (uno per ogni sede di formatura), anche questi spesso riscaldati; su ciascun blocchetto viene fissato un tampone che in fase di pressatura determina, in abbinamento con un analogo tampone previsto nella parte superiore dello stampo, le superfici della piastrella.

Il blocchetto è inserito nella relativa sede con un certo gioco; il tampone è altresì inserito a misura, con tolleranze di pochi decimi, nella relativa sede, e ne costituisce il fondo; il blocchetto con il tampone fissato possono scorrere, a seguito del movimento dell’espulsore, in direzione perpendicolare al piano di giacitura della alla matrice ed internamente alla sede di formatura. Il caricamento del materiale da pressare avviene all’interno della cavità, che si forma nella sede di formatura, che è delimitata lateralmente dalle lastrine della sede ed inferiormente dal tampone inserito nella sede.

Per proteggere gli organi di spinta dal materiale da pressare, che ad ogni pressata inevitabilmente scende dalla zona di caricamento nella parte inferiore dello stampo, e per evitare che tale materiale si inserisca fra la piastra di base e l’espulsore, è in genere previsto un soffietto di protezione che è fissato alle pareti laterali dell’espulsore ed alla piastra di fondo e che racchiude la zona compresa fra la piastra di base e l’espulsore.

Come detto in precedenza, comunque, quanto sommariamente descritto fino ad ora è ampiamente noto.

Gli elementi che dipendono dal formato delle piastrelle da pressare, e che quindi devono essere sostituiti per cambiare il formato delle piastrelle, sono la matrice e i blocchetti intermedi, oltre che, evidentemente, i tamponi di formatura delle piastrelle. L’elemento maggiormente soggetto ad usura, oltre che evidentemente i tamponi di formatura delle piastrelle, è la matrice, ed in particolare le lastrine che definiscono i contorni della sede di caricamento.

Quando si desidera cambiare formato di piastrella, o quando gli elementi dello stampo soggetti ad usura devono essere revisionati, cosa che accade con frequenza circa mensile, si procede di solito a rimuovere l’intero stampo dalla pressa in modo da poter operare su di esso in una officina nella quale le operazioni sullo stampo risultano evidentemente più agevoli; non viene infatti quasi mai seguita la strada del distacco della sola matrice in quanto la stessa è molto pesante (soprattutto in caso di stampi a cavità multiple come sono quelli attuali) ed è disposta in uno spazio particolarmente angusto che non consente di operare con sicurezza sulla sola matrice dello stampo. Questa operazione richiede dei tempi piuttosto lunghi che comportano altresì dei lunghi tempi di inoperosità delle presse. Negli stampi noti inoltre è necessario arrestare, anche se per pochi minuti, la pressa piuttosto frequentemente per eliminare dallo stampo la parte di materiale da pressare che scende verso la parte inferiore dello stampo stesso e può causare malfunzionamento o rottura del soffietto di protezione.

Scopo del presente trovato è quello di eliminare gli inconvenienti sopra descritti fornendo uno stampo che consenta di rendere più agevoli, rapide ed economiche tutte le operazioni connesse con la sostituzione delle parti di stampo usurate o comunque da sostituire, e che consenta una continua ed automatica pulizia dello stampo stesso.

Un vantaggio dello stampo in oggetto è quello di consentire l utilizzazione di mezzi di riscaldamento dello stampo più efficaci e meno costosi di quelli attualmente utilizzati.

Un altro vantaggio dello stampo in oggetto è quello di consentire, per uno stesso formato di piastrelle, di ottenere diverse sagome di piastrella in modo semplice ed agevole.

Questi scopi e vantaggi ed altri ancora sono tutti raggiunti dal trovato in oggetto, così come è caratterizzato dalle rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del presente trovato meglio appariranno dalla descrizione dettagliata che segue di una possibile realizzazione dello stampo in oggetto illustrata a titolo esemplificativo ma non limitativo nelle allegate figure che mostrano:

la figura 1 una schematica sezione in elevazione verticale dello stampo in oggetto (senza sistemi di riscaldamento e pneumatico); la figura 2 un particolare, in scala ingrandita, di figura 1 ;

la figura 3 una schematica vista dall’alto della matrice dello stampo in oggetto nella quale vengono evidenziati, nella parte destra, lo schema di un sistema di riscaldamento della matrice e, nella parte sinistra, lo schema di un sistema pneumatico di pulizia dello stampo; la figura 4 una schematica sezione in elevazione verticale ed in scala ingrandita, della parte destra della matrice di cui a figura 3;

la figura 5 una schematica sezione in elevazione verticale ed in scala ingrandita, della parte sinistra della matrice di cui a figura 3; la figura 6 una schematica vista laterale delle parti che compongono la matrice dello stampo in oggetto, in posizione separata;

la figura 7 una schematica vista laterale delle parti che compongono la matrice dello stampo in oggetto, in posizione sovrapposta.

Lo stampo in oggetto comprendente una parte superiore, che è di tipo tradizionale e che non presenta particolari caratteristiche, ed una parte inferiore che presenta una struttura generale di tipo tradizionale. Tale parte inferiore dello stampo comprende, come negli stampi noti, una piastra di base 1 che viene saldamente collegata ad un piano della pressa e che è dotata di passaggi per organi di spinta di cui è dotata la pressa stessa. Comprende inoltre una piastra metallica detta matrice 2, della quale meglio si dirà in seguito, nella quale sono ricavate una o più sedi di formatura 15 della piastrella definite da elementi perimetrali o lastrine 7; la matrice 2 è collegata alla piastra di base mediante colonnette verticali 3 che sono disposte sul perimetro della piastra di base. É inoltre prevista una piastra di spinta o espulsore 4 che è disposta fra la piastra di base 1 e la matrice 2; l’espulsore 4 è solidale con il movimento degli organi di spinta e si muove in direzione perpendicolare ai piani di base della piastra di base 1 e della matrice 2.

Per ogni sede di formatura è previsto un blocchetto intermedio 5 che è fissato sull’espulsore; su ciascun blocchetto viene fissato un tampone 6, per la formatura della piastrella, che a stampo assemblato costituisce il fondo della relativa sede di formatura e che è solidale con i movimenti del relativo blocchetto. Come dal resto avviene negli stampi di tipo noto, il tampone scorre internamente alla sua sede di formatura.

Il blocchetto è inserito nella relativa sede con un certo gioco mentre il tampone è inserito a misura, con tolleranze di pochi decimi, nella relativa sede. Il caricamento del materiale da pressare avviene all’interno della cavità, che si forma nella sede di formatura, che è delimitata lateralmente dalle lastrine della sede ed inferiormente dal tampone inserito nella sede. Gli stampi illustrati presentano tre sedi di formatura; quanto detto comunque non varia anche in caso di stampi aventi uno solo o un diverso numero di sedi di formatura.

Nello stampo in oggetto, la matrice 2 comprende una parte inferiore 2a, che è collegata alla piastra di base mediante le colonnette verticali 3, e una parte superiore 2b che è collegata, in modo amovibile, alla parte inferiore 2a su di un piano parallelo al piano di giacitura della matrice ed in modo da ripristinare, ad assemblaggio avvenuto delle parti, le sedi di formatura; in sostanza, una volta che le due parti della matrice, che sono costituite da due piastre metalliche sovrapponibili, siano fra di loro collegate, si viene a ricostituire una matrice completa che esternamente presenta le dimensioni e l’aspeto di una matrice tradizionale.

E5 anche possibile realizzare la parte superiore 2b della matrice mediante una pluralità di piastre metalliche, in numero uguale al numero delle sedi di formatura di cui è dotato lo stampo, ciascuna delle quali è sovrapponibile ad una zona della parte inferiore della matrice in modo da ripristinare la relativa sede di formatura; in ogni caso, a parte una maggior facilità di movimentazione di una parte superiore della matrice costituita da più piastre metalliche ed un minor costo di una parte superiore della matrice costituita da una sola piastra metallica, non vi sono variazioni di tipo concetuale fra le due soluzioni.

Lo spessore della parte superiore 2b della matrice, comunque realizzata, è tale da contenere le lastrine 7 delle sedi di formatura; in pratica lo spessore della parte superiore della matrice è determinato dallo spessore del materiale caricato per ottenere la piastrella pressata cui va aggiunto lo spessore necessario per inserire viti di fissaggio delle lastrine alla matrice, in quanto tali viti non devono essere disposte nella parte interessata al caricamento del materiale. Lo spessore della parte superiore della matrice è comunque tale che il suo piano inferiore non intercetti, a matrice assemblata, i blocchetti intermedi 4.

Per permettere una agevole reciproca traslazione delle due componenti la matrice, che si effettua spostando la (o le) parte superiore della matrice rispetto alla parte inferiore della stessa fissata alle colonnette, sono previsti mezzi di scorrimento. Questi mezzi di scorrimento comprendono almeno una coppia di guide parallele 8, ricavate sulla feccia di una delle parti della matrice che viene a contatto con l’altra parte della matrice e almeno una coppia di elementi di rotolamento 9, disposti folli sulla faccia dell’altra parte della matrice in posizione tale da poter rotolare ciascuno in una delle guide 8; per potere interagire con la guida ricavata nell’altra parte della matrice, gli elementi di rotolamento sporgono dal piano della parte di matrice relativa.

Nella soluzione illustrata nelle figure sono previste due delle dette coppie di guide parallele 8, una per ciascuna parte della matrice, e due delle dette coppie di elementi di rotolamento 9, una per ciascuna parte della matrice; ciò agevola ulteriormente la movimentazione delle parti della matrice, in particolare della parte superiore.

Nella parte terminale di ciascuna guida è prevista una nicchia 10 le cui dimensioni sono tali da permettere l’inserimento della parte sporgente del relativo elemento di rotolamento, senza che vi sia contatto fra le pareti della nicchia e l’elemento di rotolamento. E’ inoltre previsto un elemento di spinta 11 che interagisce fra le parti che compongono la matrice e che provoca un reciproco scorrimento di tali parti atto a fare uscire ogni elemento di rotolamento dalla rispettiva nicchia; nel caso illustrato in figura, questo elemento di spinta è costituito da una vite che, avvitandosi in una madrevite fissa rispetto alla parte superiore della matrice, viene a spingere contro la parte inferiore della matrice provocando il reciproco allontanamento delle due parti.

Sulla parte inferiore 2a della matrice è ricavato un canale 12 che circonda le sedi di formatura e che è dotato di fori 13 che sono collegati con il canale e sfociano verso la parete inferiore della parte 2a della matrice; questo canale è aperto verso l’alto e viene chiuso dalla parte superiore della matrice quando quest’ ultima viene collegata alla parte inferiore. Il canale 12 è dotato di un ingresso 14 mediante il quale il canale stesso viene collegato con una fonte di aria in pressione (non mostrata in figura) che invia, a comando, aria in pressione all’interno del canale.

Lo stampo comprende inoltre un carter 18 che racchiude la zona dello stampo compresa fra la matrice e la piastra di base; tale carter è collegato ai perimetri esterni della parte 2a della matrice e della piastra di base. E’ previsto un impianto di aspirazione (non mostrato in figura) che aspira continuamente l’aria dall’ intero della zona dello stampo racchiusa dal carter.

Si viene cosi a costituire un sistema pneumatico di espulsione e aspirazione delle polveri di materiale, del quale meglio si dirà in seguito. Internamente alla parte inferiore 2a della matrice sono ricavati una pluralità di condotti 16 nei quali viene fatto circolare fluido riscaldante per ottenere il riscaldamento della matrice dello stampo.

Quando le parti che compongono la matrice sono fra di loro assemblate, ad esempio mediante bulloni, la matrice stessa risulta essere come una matrice di tipo tradizionale e svolge le stesse funzioni. Lo stampo, nel suo complesso, presenta però numerosi vantaggi, anche durante il funzionamento, dovuti alla particolare conformazione della matrice. Infatti, la presenza del sistema pneumatico di espulsione delle polveri di materiale, la cui realizzazione è resa estremamente agevole dalla particolare conformazione della matrice, permette, mediante l’invio a comando (ad esempio ad ogni pressata) di aria in pressione nei canali, di movimentare le polveri di materiale che inevitabilmente trafilano attraverso i giochi delle sedi di formatura verso la parte inferiore dello stampo e di creare un moto turbolento all’interno della zona dello stampo racchiusa dal carter; è così possibile aspirare in continuazione le polveri di materiale trascinate da tale moto turbolento. Ciò elimina la possibilità che queste polveri si depositino sulle parti dello stampo provocandone malfunzionamenti o danneggiamenti.

Si noti che questo problema è particolarmente sentito in quanto, anche più volte al giorno, si deve procedere ad una rimozione manuale di tali polveri. Si noti inoltre che sono già stati tentati sistemi di rimozione automatica delle polveri, che comunque hanno dato notevoli problemi sia di carattere ambientale (polveri disperse nell’ambiente) che di cattivo funzionamento (impossibilità di un sistema di aspirazione di aspirare efficacemente polveri non in moto turbolento).

Anche per ciò che riguarda il sistema di riscaldamento dello stampo, la particolare conformazione della matrice dello stampo in oggetto consente di utilizzare un sistema di riscaldamento a circolazione di liquidi che non sarebbe utilizzabile con le matrici tradizionali che devono essere frequentemente smontate dallo stampo e che presentano quindi i problemi di svuotamento e perdita di liquidi tipici di tali impianti; tutti i collegamenti con il sistema di riscaldamento infatti sono realizzati, nello stampo in oggetto, in una parte dello stampo (la parte inferiore) che non deve essere smontata di frequente. Si noti comunque che nello stampo in oggetto possono essere utilizzati anche i normali sistemi di riscaldamento di tipo elettrico (inserendo, ad esempio, delle resistenze nei canali della parte inferiore della matrice) con vantaggi rispetto agli stampi di tipo noto anche se tali impianti presentano minori problemi di collegamento alla matrice.

I vantaggi più considerevoli si raggiungono però quando si debbano sostituire alcuni pezzi dello stampo sia perché usurati sia perché si desiderano cambiare i profili della piastrella.

Come noto, le parti che si devono sostituire in questi casi sono quelle relative alla sede di formatura delimitata dalle lastrine, che non vengono mai sostituite in loco sullo stampo montato sulla pressa a causa della impossibilità di operare negli angusti spazi esistenti fra pressa e stampo, Nello stampo in oggetto tale operazione risulta molto facile e rapida in quanto, una volta che si siano svitati i bulloni che collegano fra di loro le parti della matrice, si agisce sull’elemento di spinta 11 in modo da provocare l’uscita di ciascun elemento di rotolamento dalla rispettiva nicchia; a questo punto è possibile tirare la parte superiore della matrice verso l’esterno, in ciò agevolati sia da limitato peso di tale parte rispetto al peso complessivo della matrice, sia soprattutto dall’esistenza degli elementi di rotolamento che, rotolando nelle rispettive guide, rendono tale operazione estremamente agevole e poco faticosa.

Si noti che in questa operazione non vengono minimamente interessati né i collegamenti fra matrice e parte restante dello stampo, né i collegamenti fin matrice e sistema di riscaldamento o alimentazione deH’aria compressa, che sono tutti situati nella parte inferiore della matrice che non deve essere mossa.

Anche il montaggio della matrice risulta estremamente agevole. Infatti, una volta che, agevolata dalla presenza degli elementi di rotolamento, la parte superiore della matrice sia stata posizionata sulla parte inferiore (la traslazione evidentemente si arresta quando gli elementi di rotolamento giungono nella rispettiva nicchia) ottenendo un centraggio anche approssimativo delle due parti, le parti stesse vengono fissate mediante bulloni i cui fori di passaggio, previsti sulla parte superiore della matrice, si trovano già circa in corrispondenza di fori filettati previsti sulla parte inferiore della matrice stessa. Non occorre effettuare alcuna altra operazione in quanto tutti i collegamenti fra la matrice e gli altri componenti lo stampo sono situati, come detto, nella parte inferiore della matrice che non è stata rimossa.

Si noti che il fatto che gli elementi di rotolamento non interagiscono con la matrice quando la stessa è montata, impedisce che gli stessi subiscano danneggiamenti durante le operazioni di pressatura.

Evidentemente si procederà ad uno smontaggio completo dello stampo quando tutto lo stampo necessiti di una revisione; questa operazione però, contrariamente a quelle sopra descritte che hanno frequenza circa mensile, ha una frequenza che è solitamente annuale.

Lo stampo in oggetto è stato descritto ed illustrato in una sua possibile forma realizzativa; eventuali modifiche di natura pratico applicativa dei dettagli costruttivi dello stampo potranno essere apportati senza che per questo si esca dal'ambito di tutela dell’ idea inventiva sotto rivendicata.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI Stampo perfezionato per piastrelle ceramiche, del tipo comprendente una matrice (2) nella quale sono ricavate una o più sedi di formatura della piastrella, caratterizzato dal fatto che la matrice (2) è sezionabile in elementi fra di loro sovrapponibili e collegabili in modo amovibile.
2. 2) Stampo secondo la rivendicazione 1, comprendente una parte superiore ed una parte inferiore, del tipo in cui la parte inferiore comprende: una piastra di base (1), che viene saldamente collegata ad un piano della pressa, dotata di passaggi per organi di spinta di cui è dotata la pressa stessa; una piastra metallica detta matrice (2), nella quale sono ricavate una o più sedi di formatura (15) della piastrella definite da elementi perimetrali o lastrine (7), che è collegata alla piastra di base mediante colonnette verticali (3); una piastra di spinta o espulsore (4), disposta fra la piastra di base (1) e la matrice (2), solidale con il movimento degli organi di spinta; uno o più blocchetti intermedi (uno per ogni sede di formatura) (5), fissati sull’espulsore, su ciascuno dei quali viene fissato un tampone (6), per la formatura della piastrella, che a stampo assemblato costituisce il fondo della relativa sede di formatura e che può scorrere, unitamente al relativo blocchetto e all’espulsore, in direzione perpendicolare al piano di giacitura della alla matrice ed internamente alla sede di formatura; caratterizzato dal fatto che: la matrice (2) comprende una parte inferiore (2a) collegata alla piastra di base mediante le colonnette verticali (3); una parte superiore (2b) collegata, in modo amovibile, alla parte inferiore (2a) su di un piano parallelo al piano di giacitura della matrice ed in modo da ripristinare le sedi di formatura; lo spessore della parte superiore (2b) della matrice è tale da contenere le lastrine (7) delle sedi di formatura.
3. 3) Stampo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che: la parte inferiore (2a) e la parte superiore (2b) della matrice sono costituite da due piastre metalliche sovrapponibili; sono previsti mezzi di scorrimento atti a permettere la reciproca traslazione delle due parti componenti la matrice quando le stesse sono scollegate.
4. 4) Stampo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che: la parte inferiore (2a) della matrice è costituita da una piastra metallica; la parte superiore (2b) della matrice è costituita da una pluralità di piastre metalliche, in numero uguale al numero delle sedi di formatura di cui è dotato lo stampo, che sono sovrapponibili alla parte inferiore della matrice in modo da ripristinare le sedi di formatura; sono previsti mezzi di scorrimento atti a permettere la reciproca traslazione delle parti componenti la matrice quando le stesse sono scollegate.
5. 5) Stampo secondo la rivendicazione 3 o 4 caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di scorrimento comprendono: almeno una coppia di guide parallele (8), ricavate sulla faccia di una delle parti della matrice che viene a contatto con l’altra parte della matrice, nella parte terminale di ciascuna delle quali è prevista una nicchia (10); almeno una coppia di elementi di rotolamento (9), disposti folli sulla faccia deiraltra parte della matrice in posizione tale da poter rotolare ciascuno, con una propria parte sporgente dal piano della relativa parte di matrice, in una delle dette guide (8); le dimensioni degli elementi di rotolamento (9) sono tali da permettere, ad elementi della matrice sovrapposti, l inserimento della loro parte sporgente nella nicchia della rispettiva guida; un elemento di spinta (11), che interagisce fra le parti che compongono la matrice in modo da provocare un reciproco scorrimento delle parti atto a fare uscire ogni elemento di rotolamento dalla rispettiva nicchia.
6. 6) Stampo secondo la rivendicazione 5 caratterizzato dal fatto che comprende una pluralità delle dette coppie di guide parallele (8), una per ciascuna parte della matrice, e una pluralità delle dette coppie di elementi di rotolamento (9), una per ciascuna parte della matrice.
7. 7) Stampo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che: sulla parte inferiore (2a) della matrice è ricavato un canale (12) che circonda le sedi di formatura e che è dotato di fori (13) che sono collegati con il canale e sfociano verso la parete inferiore della parte (2a) della matrice; il canale (12) è dotato di un ingresso (14) che collega il detto canale con una fonte di aria in pressione che invia, a comando, aria in pressione all’ interno del canale stesso; lo stampo comprende un carter (18) che racchiude la zona dello stampo compresa fra la matrice e la piastra di base; è previsto un impianto di aspirazione che aspira aria dall’interno della zona dello stampo racchiusa dal carter.
8. 8) Stampo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che internamente alla parte inferiore (2a) della matrice sono ricavati una pluralità di condotti (16) nei quali viene fatto circolare fluido riscaldante.
9. 9) Stampo perfezionato per piastrelle ceramiche, secondo quanto descritto ed illustrato ed agli scopi sopra indicati.