ITMO20090303A1 - Apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico - Google Patents

Description

“APPARATO PER LO STAMPAGGIO AD INIEZIONE DI CONTENITORI IN MATERIALE PLASTICOâ€

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico, quali, ad esempio, flaconi e fiale monodose per prodotti farmaceutici, medicinali e cosmetici.

Sono noti stampi per la formatura di contenitori costituiti essenzialmente da una matrice femmina in cui sono ricavate una o più cavità al cui interno sono inseribili corrispondenti elementi maschi, le cavità essendo in numero uguale al numero di contenitori stampati in ogni ciclo.

Fra la superficie interna delle suddette cavità e la superficie esterna dei relativi elementi maschi rimane definita un’intercapedine in cui viene iniettato sotto pressione un materiale plastico da stampare, di tipo termoplastico, termoindurente o altro.

La forma e lo spessore dell’ intercapedine definiscono sia la forma che lo spessore delle pareti dei contenitori da realizzare.

A tale proposito si fa notare che lo spessore delle pareti dei contenitori del tipo dei flaconi monodose per prodotti farmaceutici o cosmetici à ̈ molto sottile, ad esempio alTincirca di 0,6 ÷ 0,8 mm, e richiede intervalli di tolleranza alquanto ristretti.

Da un lato, infatti, il contenitore deve avere caratteristiche di deformabilità e flessibilità tali da consentire all’utente di estrarre da esso tutto il prodotto contenuto, dall’altro deve garantire la conservazione del prodotto in condizioni integre e inalterate.

Questi stampi di tipo noto non sono scevri di inconvenienti tra i quali va annoverato il fatto che non garantiscono il centraggio fra il maschio e la matrice femmina.

Il maschio, infatti, assume configurazioni disallineate e inflesse rispetto alla matrice e ciò provoca una variazione dello spessore dell’intercapedine fra essi definita e quindi dello spessore delle pareti del contenitore stampato che, non solo può assumere valori al di fuori dell’intervallo di tolleranza ammesso, ma può essere interrotto da avvallamenti e/o cavità.

Conseguentemente, si rileva un aumento degli scarti di produzione e, visto che il recupero del materiale scartato risulta spesso difficile ed oneroso, ciò comporta evidenti sprechi di materiali e di energia, allungamento dei tempi ed incremento dei costi di produzione.

Per ovviare a tali inconvenienti, il documento US 2001/0015512 descrive l’impiego di un particolare apparato per lo stampaggio ad iniezione che à ̈ dotato di appositi mezzi automatici di centraggio degli elementi maschi nella corrispondente matrice.

Tali mezzi di centraggio sono costituiti da una coppia di steli disposti aH’intemo di corrispondenti fori ricavati nella matrice da parti opposte di ciascun elemento maschio.

All’interno dei fori, gli steli sono mobili in direzione di avvicinamento e di allontanamento rispetto agli elementi maschi tra una configurazione arretrata ed una configurazione avanzata.

Nella configurazione arretrata, in pratica, gli steli vengono posizionati a filo con le cavità della matrice e ne completano il profilo, mentre nella configurazione avanzata vanno a battuta sugli elementi maschi, centrandoli e fissandoli rispetto alla matrice ed interrompendo la continuità deirintercapedine.

Durante lo stampaggio, il materiale plastico viene iniettato nello stampo fino al quasi riempimento totale deirintercapedine (ad esempio il 90%) e, fìntanto che esso à ̈ ancora allo stato fluido, gli steli vengono portati alla configurazione arretrata ripristinando la continuità del profilo delle cavità interne dello stampo.

In questa configurazione, Γ iniezione della frazione residua di materiale plastico consente di completare la formatura delle pareti dei contenitori. Anche questo particolare apparato di stampaggio, tuttavia, non à ̈ privo di inconvenienti, tra cui va annoverato il fatto che lo scorrimento alternato degli steli nei corrispondenti fori della matrice determina ben presto Γ insorgere di gravi problematiche legate all’usura dei materiali.

L’accoppiamento tra steli e fori, infatti, à ̈ realizzato adottando tolleranze molto strette e lo strisciamento à ̈ tale da provocare una rapida usura delle superfici, con formazione di piccoli detriti metallici che spesso finiscono alfintemo deirintercapedine durante lo stampaggio.

I contenitori così formati, quindi, presentano sconvenientemente delle inclusioni metalliche all’intemo delle pareti che sono visibili dall’esterno, soprattutto se il materiale plastico à ̈ bianco o trasparente.

Siffatti contenitori sono destinati inevitabilmente ad essere scartati in quanto non ottemperano alle specifiche di progetto richieste dal punto di vista tecnico e/o dal punto di vista estetico e/o dal punto di vista igienico. A tale proposito occorre sottolineare che nell’ ambito medico, farmaceutico e/o cosmetico, l’impiego di contenitori in condizioni estetiche non perfette provoca, neH’utilizzatore finale, il dubbio che i prodotti fluidi in essi contenuti siano stati contaminati e, conseguentemente, il suo rifiuto a fame uso.

Anche l’apparato secondo il documento US 2001/0015512, dunque, à ̈ suscettibile di ulteriori perfezionamenti mirati a ridurre gli scarti ed i tempi di produzione, limitare lo spreco di materiali e di energia, e contenere le spese di fabbricazione, con la possibilità di abbassare i prezzi di vendita al pubblico e di rendere i prodotti maggiormente interessanti per la clientela. Compito precipuo del presente trovato à ̈ quello di eliminare gli inconvenienti sopralamentati degli stampi di tipo noto escogitando un apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico che consenta di contenere lo spessore deH’intercapedine definita fra maschio e femmina entro il desiderato intervallo di tolleranza, di centrare efficacemente gli elementi maschi rispetto alla corrispondente matrice femmina, di mantenere i maschi in configurazione allineata durante la formatura dei contenitori e, al tempo stesso, ridurre sensibilmente gli scarti, gli sprechi ed i costi di fabbricazione, risultando più competitivo dal punto di vista economico.

Altro scopo del presente trovato à ̈ quello di escogitare un apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico che consenta di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nelPambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto.

Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico, comprendente almeno uno stampo provvisto di almeno una matrice femmina e di almeno un corrispondente elemento maschio tra loro accoppiabili, tra detta matrice femmina e detto elemento maschio essendo definita un’intercapedine di formatura di almeno un contenitore, ed almeno uno stelo di centraggio per il centraggio di detto elemento maschio rispetto a detta matrice femmina, che comprende una prima estremità provvista di almeno una superficie dì riscontro per detto elemento maschio, à ̈ scorrevole lungo una direzione dì scorrimento sostanzialmente trasversale rispetto a detto elemento maschio aH’intemo di un corrispondente foro di centraggio ricavato in detta matrice femmina, ed à ̈ mobile di moto alternato tra una configurazione arretrata, in cui detta superficie di riscontro à ̈ disposta sostanzialmente in corrispondenza della superficie interna di detta matrice femmina, ed una configurazione avanzata in cui detta superficie di riscontro à ̈ a battuta su detto elemento maschio, caratterizzato dal fatto che detta prima estremità dello stelo di centraggio ha sezione trasversale sostanzialmente decrescente verso detta superficie di riscontro.

Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggionnente evidenti dalla descrizione di una foima di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 Ã ̈ una vista in sezione di un apparato secondo il trovato;

la figura 2 Ã ̈ una vista in pianta della matrice femmina secondo il trovato; la figura 3 Ã ̈ una vista in sezione lungo il piano III - III di figura 2;

la figura 4 Ã ̈ una vista in sezione longitudinale dello stelo di centraggio secondo il trovato;

la figura 5 Ã ̈ una vista laterale dello stelo di centraggio secondo il trovato; la figura 6 Ã ̈ una vista in sezione lungo il piano VI - VI di figura 4;

la figura 7 Ã ̈ una vista prospettica, schematica e parziale, dello stelo di centraggio secondo il trovato;

la figura 8 à ̈ una vista prospettica, schematica e parziale, di un’alternativa forma di attuazione dello stelo di centraggio secondo il trovato;

la figura 9 à ̈ una vista in sezione di un particolare dell’apparato secondo il trovato in configurazione avanzata;

la figura 10 à ̈ una vista in sezione di un particolare dell’apparato secondo il trovato in configurazione arretrata.

Con particolare riferimento a tali figure, si à ̈ indicato globalmente con 1 un apparato per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico, che può essere sia di tipo termoplastico, sia di tipo termoindurente, sia di altro tipo ancora.

L’apparato 1 illustrato nelle figure, ad esempio, à ̈ destinato alla formatura di stecche di flaconi monodose per prodotti farmaceutici, medicinali, cosmetici o simili, ma non si escludono forme di attuazione differenti.

L’apparato 1 comprende uno stampo 2 che à ̈ provvisto di una matrice femmina 3 e di almeno un corrispondente elemento maschio 4 tra loro accoppiabili, fra la matrice femmina 3 e l’elemento maschio 4 rimanendo definita un’intercapedine di formatura 5 per la modellazione dei contenitori.

La forma e lo spessore dell’ intercapedine di formatura 5 corrisponde sostanzialmente alla forma e allo spessore delle pareti dei contenitori che devono essere stampati.

La matrice femmina 3, in particolare, à ̈ definita da due semigusci contrapposti, su ciascuno dei quali à ̈ ricavata una pluralità di cavità 6 pari al numero di contenitori prodotti in ogni ciclo di stampaggio e che sono tra loro complementari così che, serrando assieme i due semigusci 3, le cavità 6 definiscano l’impronta che dà la forma alla superficie esterna dei contenitori da ottenere.

Utilmente, in ogni cavità 6 à ̈ inseribile un corrispettivo elemento maschio 4 la cui superficie esterna definisce la superficie interna delle pareti dei contenitori.

Chiaramente, tra ogni cavità ed il corrispettivo elemento maschio 4 viene delimitata una corrispondente intercapedine di formatura 5 per un numero complessivo di intercapedini di formatura 5 pari al numero di contenitori da produrre in ogni ciclo di stampaggio; non si escludono, tuttavia, alternative forme di attuazione in cui, invece, sia prevista una sola cavità 6, un solo elemento maschio 4 ed una sola intercapedine di formatura 5.

Ciascuna cavità 6 à ̈ dotata, ad un’estremità, di un’apertura 7 per l’ingresso del corrispondente elemento maschio 4 e, aH’estremità opposta, di una bocca 8 di introduzione di materiale plastico P da stampare, che à ̈ collegabile ad un circuito 9 di alimentazione del materiale plastico P sotto pressione, del tipo ad esempio comprendente un gruppo iniettore atto a riscaldare il materiale plastico P per portarlo allo stato plastico e ad inviarlo nelle cavità 6.

L’apparato 1 à ̈ provvisto di mezzi automatici di centraggio 10 degli elementi maschi 4 rispetto alla matrice femmina 3 che sono associati allo stampo 2 e sono ad intervento alternato rispetto all’iniezione del materiale plastico P nelle intercapedini di formatura 5.

Nella particolare forma di attuazione dell’ invenzione illustrata nelle figure, i mezzi automatici di centraggio 10 sono costituiti da due steli di centraggio per ciascun elemento maschio 4, che sono disposti con i propri assi longitudinali sostanzialmente ortogonali rispetto alla dimensione longitudinale degli elementi maschi 4 e sono assialmente scorrevoli di moto alternato lungo una direzione di scorrimento D sostanzialmente trasversale rispetto agli elementi maschi 4 all’intemo di corrispondenti fori di centraggio 11 ricavati nella matrice femmina 3.

Per ciascun elemento maschio 4, gli steli di centraggio 10 sono disposti diametralmente opposti rispetto all’ intercapedine di formatura 5, ossia sono contrapposti a 180°; non si escludono, tuttavia, alternative forme di attuazione in cui per ciascun elemento maschio 4 siano previsti tre steli di centraggio 10, ad esempio sfasati di 120°, o quattro steli di centraggio 10, ad esempio sfasati di 90°, o altre combinazioni ancora.

Gli steli di centraggio 10 comprendono una prima estremità 12, rivolta verso il corrispettivo elemento maschio 4, ed una seconda estremità 13, opposta alla prima.

La prima estremità 12 à ̈ provvista di una superficie di riscontro 12a per gli elementi maschi 4, che à ̈ sagomata sostanzialmente complementare alla forma che gli elementi maschi 4 presentano in prossimità dei fori di centraggio 11 ; tenuto conto del fatto che gli elementi maschi 4 hanno fonila sostanzialmente cilindrica e/o troncoconica, le superfici di riscontro 12a sono almeno in parte concave.

AlPintemo del corrispondente foro di centraggio 11, ogni stelo di centraggio 10 à ̈ mobile di moto alternato tra una configurazione anatrata, in cui la superficie di riscontro 12a à ̈ disposta sostanzialmente in corrispondenza della superficie interna della matrice femmina 3, ed una configurazione avanzata in cui la superficie di riscontro 12a à ̈ a battuta sul corrispondente elemento maschio 4: in pratica, la corsa di lavoro degli steli di centraggio 10, cioà ̈ quella compiuta per portarsi dalla configurazione arretrata alla configurazione avanzata, à ̈ sostanzialmente pari allo spessore delle intercapedini di formatura 5 in prossimità del foro di centraggio 11. Per l’azionamento di ciascuno stelo di centraggio 10 tra la configurazione arretrata e la configurazione avanzata sono previsti mezzi di comando 14, 15, comprendenti un cilindro 14 ad azionamento fluidodinamico (idraulico o pneumatico) associato allo stampo 2, in cui scorre un pistone 15 associato alla seconda estremità 13 dello stelo di centraggio 10; in alternativa i mezzi di comando 14, 15 possono essere di tipo elettrico.

Gli steli di centraggio 10 hanno forma sostanzialmente assialsimmetrica ma sono provvisti di una porzione prismatica 16 atta ad accoppiarsi prismaticamente ad una corrispondente sede 17 dei fori di centraggio 11 che, in pratica, funge da sistema antirotazione e permette agli steli di centraggio 10 di scorrere nei fori di centraggio 11 senza ruotare attorno al proprio asse.

Vantaggiosamente la prima estremità 12 degli steli di centraggio 10 ha sezione trasversale sostanzialmente decrescente verso la corrispondente superficie di riscontro 12a, ossia man mano che ci si sposta verso la superficie di riscontro 12a allora la sezione degli steli di centraggio 10 si riduce.

Più in dettaglio la prima estremità 12 degli steli di centraggio 10 à ̈ provvista di una superficie laterale 12b che, rispetto alla direzione di scorrimento D, à ̈ inclinata di un angolo sostanzialmente compreso tra 0,05° e 2° e, preferibilmente, à ̈ pari a 0,5°.

In pratica, la prima estremità 12 à ̈ sagomata a tronco di cono (figura 7), con conicità compresa tra 0,1° e 1° e preferibilmente pari a 0,5°; non si esclude, tuttavia, che la prima estremità 12 possa essere sagomata a tronco di piramide (figura 8), o in modo ancora diverso, con analoga inclinazione della superficie laterale 12b.

Per motivi di chiarezza di rappresentazione, nelle figure da 7 a 10 Γ inclinazione della superficie laterale 12b degli steli di centraggio 10 à ̈ sensibilmente accentuata rispetto alle dimensioni reali.

In corrispondenza delle cavità 6 i fori di centraggio 11 comprendono un tratto terminale Ila sagomato almeno parzialmente complementare alla prima estremità 12 degli steli di centraggio 10.

In configurazione avanzata, dunque, la superficie laterale 12b delle prime estremità 12 va perfettamente a battuta sul tratto terminale Ila dei fori di centraggio 11 (figura 9).

In configurazione arretrata, invece, la superficie laterale 12b non contatta il tratto terminale 1 la e, per via della conicità degli steli di centraggio 10, tra di essi si forma una fessura 18 che affiora in corrispondenza delle cavità 6 tra la superficie di riscontro 12a degli steli di centraggio 10 e la superfìcie interna della matrice femmina 3 (figura 10).

Si sottolinea, tuttavia, che in tale configurazione la superficie di riscontro 12a e la superfìcie interna della matrice femmina 3 distano meno di 50 Î1⁄4ιη, ad esempio per una distanza di circa 5 Î1⁄4ιη, che à ̈ una distanza sufficientemente piccola per impedire il passaggio del materiale plastico P.

11 materiale plastico P allo stato fluido che viene iniettato nello stampo 2, infatti, à ̈ in grado di fluire alfintemo di intercapedini e fessure che presentano spessori non troppo contenuti perché altrimenti, per effetto di capillarità, il suo passaggio risulta ostruito nonostante le notevoli pressioni di iniezione.

In virtù dell’ inclinazione della superfìcie laterale 12b, nello spostamento tra la configurazione arretrata e la configurazione avanzata la prima estremità 12 degli steli di centraggio 10 non striscia contro il tratto terminale 1 la dei fori di centraggio 1 1 e, pertanto, non dà vita all’insorgere di fenomeni di usura che potrebbero comportare la formazione di detriti in prossimità delle intercapedini di formatura 5.

La parte degli steli di centraggio 10 immediatamente prossima alla prima estremità 12, invece, striscia almeno in parte sulle superfici dei fori di centraggio 11 i quali, tuttavia, sono sagomati a definire almeno uno spazio libero 19 per la raccolta di eventuali detriti senza che questi abbiano la possibilità di raggiungere le cavità 6 e compromettere lo stampaggio.

Tuttavia, per ridurre ulteriormente l’usura ed il corrispondente rischio di formazione di detriti, gli steli di centraggio 10 ed i fori di centraggio 11 sono almeno parzialmente rivestiti con un rivestimento antiattrito realizzato in un materiale scelto dall’elenco comprendente: Nitruro di Titanio, Nitruro di Cromo, Nitruro di Niobio, Nitrati di Titanio e Alluminio, Carburo di Tungsteno (ad esempio i materiali/trattamenti noti come “CarbonLafer†, “Tinalox†, “Tinalox Plus†e “Superlative†).

Il funzionamento della presente invenzione à ̈ il seguente.

Dopo aver chiuso la matrice femmina 3, avvicinando i semigusci 3 e serrandoli assieme, gli elementi maschi 4 vengono inseriti nelle cavità 6 con cui sì accoppiano a definire le intercapedini dì formatura 5.

A questo punto i mezzi di comando 14, 15 azionano gli steli di centraggio 10 portandoli dalla configurazione arretrata alla configurazione avanzata. In questa configurazione le superfici laterali 12b delle prime estremità 12 entrano in contatto con i tratti terminali 1 la dei fori di centraggio 1 1 senza alcun tipo di strisciamento.

Le prime estremità 12 degli steli di centraggio 10 entrano nelle intercapedini di formatura 5 fino a contattare gli elementi maschi 4, centrandoli e fissandoli rispetto alla matrice femmina 3.

11 materiale plastico P da stampare viene quindi inviato dal circuito 9 di alimentazione all’interno delle intercapedini di formatura 5.

Prima che sia iniettata una quantità di materiale plastico P pari alla quantità totale necessaria per la formatura dei contenitori, i mezzi dì comando 14, 15 azionano gli steli di centraggio 10 facendoli tornare alla configurazione arretrata.

L’iniezione della frazione residua di materiale plastico P consente di completare la formatura delle pareti dei contenitori, a cui segue una sosta durante la quale il materiale plastico P introdotto si consolida nella forma desiderata ed i contenitori così formati possono essere estratti dallo stampo 2.

Si à ̈ in pratica constatato come l’invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1) Apparato (1) per lo stampaggio ad iniezione di contenitori in materiale plastico, comprendente almeno uno stampo (2) provvisto di almeno una matrice femmina (3) e di almeno un corrispondente elemento maschio (4) tra loro accoppiabili, tra detta matrice femmina (3) e detto elemento maschio (4) essendo definita un’intercapedine di formatura (5) di almeno un contenitore, ed almeno uno stelo di centraggio (10) per il centraggio di detto elemento maschio (4) rispetto a detta matrice femmina (3), che comprende una prima estremità (12) provvista dì almeno una superficie di riscontro (12a) per detto elemento maschio (4), à ̈ scorrevole lungo una direzione di scorrimento (D) sostanzialmente trasversale rispetto a detto elemento maschio (4) airintemo di un corrispondente foro di centraggio (11) ricavato in detta matrice femmina (3), ed à ̈ mobile di moto alternato tra una configurazione arretrata, in cui detta superficie di riscontro (12a) à ̈ disposta sostanzialmente in corrispondenza della superficie interna di detta matrice femmina (3), ed una configurazione avanzata, in cui detta superficie di riscontro (12a) à ̈ a battuta su detto elemento maschio (4), caratterizzato dal fatto che detta prima estremità (12) dello stelo di centraggio (10) ha sezione trasversale sostanzialmente decrescente verso detta superfìcie di riscontro (12a).
2. 2) Apparato (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima estremità (12) dello stelo di centraggio (10) à ̈ provvista di una superficie laterale (12b) che, rispetto a detta direzione di scorrimento (D), à ̈ inclinata di un angolo sostanzialmente compreso tra 0,05° e 2°.
3. 3) Apparato (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima estremità (12) dello stelo di centraggio (10) à ̈ provvista di una superficie laterale (12b) che, rispetto a detta direzione di scorrimento (D), à ̈ inclinata di un angolo sostanzialmente pari a 0,5°.
4. 4) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima estremità (12) à ̈ sagomata a tronco di cono.
5. 5) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima estremità (12) à ̈ sagomata a tronco di piramide.
6. 6) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto foro di centraggio (11) comprende almeno un tratto terminale (I la) almeno parzialmente complementare a detta prima estremità (12) dello stelo di centraggio (10).
7. 7) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la corsa di lavoro di detto stelo di centraggio (10) tra detta configurazione arretrata e detta configurazione avanzata à ̈ sostanzialmente pari allo spessore di detta intercapedine di formatura (5) in prossimità di detto foro di centraggio (11).
8. 8) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta superficie di riscontro (12a) à ̈ sostanzialmente complementare alla forma di detto elemento maschio (4) in prossimità di detto foro di centraggio (11).
9. 9) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta configurazione arretrata detta superficie di riscontro (12a) dello stelo di centraggio (10) e detta superficie interna della matrice femmina (3) distailo meno di 50 pm.
10. 10) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di comando (14, 15) dello stelo di centraggio (10) atti a spostarlo tra detta configurazione arretrata e detta configurazione avanzata.
11. 11) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di comando (14, 15) comprendono almeno un cilindro (14) ad azionamento fluidodinamico in cui scorre un pistone (15) associato ad una seconda estremità (13) dello stelo di centraggio (10), opposta a detta prima estremità (12).
12. 12) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto stelo di centraggio (10) comprende almeno una porzione prismatica (16) atta ad accoppiarsi prismaticamente ad una corrispondente sede (17) di detto foro di centraggio (11).
13. 13) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che almeno uno tra detto stelo di centraggio (10) e detto foro di centraggio (11) à ̈ almeno parzialmente rivestito con un rivestimento antiattrito.
14. 14) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto rivestimento antiattrito à ̈ realizzato in un materiale scelto dall’elenco comprendente: Nitruro di Titanio, Nitruro di Cromo, Nitruro di Niobio, Nitruri di Titanio e Alluminio, Carburo di Tungsteno.
15. 15) Apparato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti steli di centraggio (10) sono due e disposti diametralmente opposti rispetto a detta intercapedine di formatura (5).