ITMO20070326A1 - Sistema modulare e procedimento per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato. - Google Patents
Sistema modulare e procedimento per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato. Download PDFInfo
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Description
DESCRIZIONE
annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo: SISTEMA MODULARE E PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI PARETI COIBENTATE IN CEMENTO ARMATO.
DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE
Forma oggetto del presente trovato un sistema modulare ed un procedimento per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato.
Il suddetto sistema comprende moduli “a perdere” di polistirolo espanso reciprocamente assemblati in modo da formare casseformi riempite, successivamente, con calcestruzzo allo stato fluido; dette casseformi contenendo i ferri di armatura ed eventualmente tubi e/o altre attrezzature il cui posizionamento è previsto all’ interno delle pareti.
Una volta che il calcestruzzo versato all’interno delle casseformi si è solidificato, è possibile applicare uno strato di intonaco o pannelli in cartongesso esternamente ai moduli costituenti dette casseformi.
L’arte nota prevede che i sistemi ad oggi utilizzati per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato e comprendenti elementi modulari a perdere, appartengano alle seguenti tipologie:
- prima tipologia: sistemi utilizzanti casseformi preassemblate costituite da pannelli modulari alti quanto la parete da realizzare ed aventi le superfici interne alle casseformi lisce; detti pannelli essendo reciprocamente distanziati per mezzo di strutture metalliche a rete posizionate internamente alle suddette casseformi;
- seconda tipologia: sistemi comprendenti casseformi prefabbricate costituite da pannelli modulari di altezza variabile tra 25 cm e 40 cm ed aventi le superfici interne alle casseformi che presentano scanalature con sezione a forma di coda di rondine; detti pannelli essendo reciprocamente posizionati mediante strutture metalliche a rete o elementi distanziatori collocati all’ interno delle casseformi; inoltre questi sistemi già noti prevedono l’utilizzo di pezzi speciali in un numero considerevole causando disagi di approvvigionamento.
- terza tipologia: sistemi utilizzanti casseformi da assemblare in situ costituite da pannelli modulari, alti circa 30 cm ed aventi le superfici interne alle casseformi lisce, ed eventualmente da elementi angolari aventi le superfici interne alle casseformi che formano uno spigolo vivo di circa 90°; detti pannelli essendo reciprocamente tenuti a distanza per mezzo di elementi distanziatori posizionati all’ interno delle casseformi.
La prima delle tre sopra indicate tipologie di sistemi comporta i seguenti svantaggi:
- necessità di realizzare aperture nelle casseformi preassemblate, per potervi installare eventuali porte e/o finestre;
- notevoli difficoltà nel trasporto e nello stoccaggio di casseformi preassemblate di tali dimensioni;
le superfici dei pannelli modulari, che si affacciano verso l’interno delle casseformi, sono lisce e, pertanto, non consentono una solida presa tra il calcestruzzo e detti pannelli;
- possibilità di fuoriuscite di calcestruzzo fluido in corrispondenza dei punti di giuntura tra i pannelli;
- utilizzo di pezzi speciali in un numero considerevole causando disagi di approvvigionamento.
La seconda tipologia di sistemi, sopra descritta, comporta i seguenti inconvenienti:
- difficoltà relative al trasporto ed allo stoccaggio delle sopra menzionate casseformi prefabbricate;
- qualora vengano impiegate strutture metalliche a rete per tenere separati i pannelli modulari, si rende necessario realizzare aperture nelle casseformi prefabbricate per potervi installare eventuali porte e/o finestre.
L’impiego di sistemi appartenenti alla terza tipologia sopra menzionata implica i seguenti svantaggi:
- il calcestruzzo fluido gettato all’ interno delle casseformi provoca concentrazioni dì carico in corrispondenza dello spigolo vivo formato dalle superfici interne degli elementi angolari, favorendo la deformazione di detti elementi angolari;
le superfici dei pannelli modulari, che si affacciano verso Γ interno delle casseformi, sono lisce e, pertanto, non consentono una solida presa tra il calcestruzzo e detti pannelli;
- gli elementi distanziatori hanno conformazione tale da dover essere necessariamente installati prima del posizionamento dei ferri di armatura e degli eventuali tubi e/o altre attrezzature;
la eventuale applicazione di pannelli in cartongesso all’ esterno dei pannelli modulari presenta notevoli difficoltà legate al fatto che i pannelli in cartongesso vengono generalmente installati mediante viti di fissaggio avvitate dall’ esterno in corrispondenza dei distanziatori ubicati all’ interno delle casseformi e pertanto non visibili dall’ esterno.
Scopo del presente trovato è quello di eliminare o ridurre gli inconvenienti sopra lamentati.
Detti scopi vengono pienamente raggiunti dal sistema modulare e dal procedimento per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato, che si caratterizza per quanto previsto nelle rivendicazioni sotto riportate.
Caratteristiche e vantaggi risulteranno maggiormente evidenziati dalla descrizione seguente di una preferita ma non esclusiva forma di realizzazione illustrata, a puro titolo esemplificativo e non limitativo, nelle unite tavole di disegno, in cui:
- le figure 1, 2 e 3 rappresentano tre viste del modulo laterale 1;
- le figure 4 e 5 illustrano due viste del modulo terminale 2; - le figure 6 e 7 mostrano due viste del modulo angolare 3; - la figura 8 illustra una rappresentazione tridimensionale dell’elemento di collegamento 6;
- la figura 9 mostra una rappresentazione tridimensionale dell’elemento centrale 5;
- la figura 10 illustra una rappresentazione tridimensionale del distanziatore 4.
Con riferimento alle sopra citate figure, procediamo a descrivere nel seguito le caratteristiche del presente trovato.
Il sistema modulare oggetto della presente invenzione è costituito da: uno o più moduli laterali 1, uno o più moduli terminali 2, uno o più moduli angolari 3, uno o più distanziatori 4.
Ciascun modulo laterale 1 ha una lunghezza di circa 1 m, una altezza di circa 30 cm ed uno spessore pari a un valore compreso tra 6 cm e 10 cm; detto modulo laterale 1 essendo composto da polistirolo espanso.
Il modulo laterale 1 presenta: un elemento superiore a dentatura diritta 7, una cavità inferiore 8, quattro scanalature di testata 11, una pluralità di scanalature interne 10, una pluralità di zone incave 9, una pluralità di tracce 29; detta cavità inferiore 8 avendo il medesimo profilo dell’elemento superiore a dentatura diritta 7; ciascuna scanalatura di testata 11 essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”; ciascuna di dette scanalature interne 10 essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”.
Il sopra citato elemento superiore a dentatura diritta 7 è idoneo ad essere accoppiato alla cavità inferiore 8 di un altro modulo laterale 1.
Sulla superficie esterna 28 del modulo laterale 1 è presente una pluralità di tracce 29 posizionate in corrispondenza delle zone incave 9.
Il modulo terminale 2 ha uno spessore di circa 8 cm, una altezza di circa 30 cm ed una lunghezza pari ad un valore compreso tra 15 cm e 30 cm; detto modulo terminale 2 essendo costituito da polistirolo espanso.
Il modulo terminale 2 comprende: una sporgenza superiore 13, una scanalatura inferiore 16, quattro elementi sporgenti 15, una pluralità di scanalature interne 14; detta sporgenza superiore 13 essendo a forma di parallelepipedo; detta scanalatura inferiore 16 avendo il medesimo profilo della sporgenza superiore 13; ciascuna di dette scanalature interne 14 avendo sezione a forma di “coda di rondine”; ciascuno di detti elementi sporgenti 15 essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”.
La suddetta sporgenza superiore 13 è atta ad essere inserita all’intemo della scanalatura inferiore 16 di un altro modulo terminale 2.
I due elementi sporgenti 15 posizionati su ciascun lato del modulo terminale 2, sono adatti ad essere accoppiati con le ultime due scanalature interne 10 posizionate in corrispondenza di ciascuna delle due estremità del modulo laterale 1, oppure con le due scanalature di testata 11 presenti su ciascuna delle due estremità del modulo laterale 1.
II modulo angolare 3 ha sostanzialmente la forma di un prisma, di altezza pari a circa 30 cm, avente come base un triangolo con un lato curvo; detto modulo angolare essendo costituito da polistirolo espanso.
Il suddetto modulo angolare 3 prevede: una superficie interna curva 25, almeno due elementi sporgenti 24 su ciascuna delle due superfici ad angolo 27, un elemento prominente 23 collocato superiormente al modulo angolare 3, una cavità 26 posizionata inferiormente al modulo angolare 3; detto elemento prominente 23 avendo il medesimo profilo della cavità 26; ciascuno di detti elementi sporgenti 24 essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”.
L’elemento prominente 23 è atto ad essere inserito all’ interno della cavità 26 di un secondo modulo angolare 3
Gli almeno due elementi sporgenti 24, collocati su ciascuna delle due superfici ad angolo 27, sono idonei ad essere accoppiati con le ultime scanalature interne 10 posizionate in corrispondenza di ciascuna delle due estremità del modulo laterale 1.
Il modulo angolare 3 è utilizzato per la realizzazione di pareti disposte reciprocamente ad angolo retto.
Le due scanalature di testata 11, collocate su ciascuna delle due estremità del modulo laterale 1, sono reciprocamente distanziate tanto quanto lo sono i due elementi sporgenti 15 posizionati su ciascuno dei due lati del modulo terminale 2, tanto quanto lo sono le ultime due scanalature interne 10 posizionate in corrispondenza di ciascuna delle due estremità del modulo laterale 1, tanto quanto lo sono gli almeno due elementi sporgenti 24 adiacenti posizionati su ciascuna delle due superfici ad angolo 27 del modulo angolare 3.
Il distanziatore 4 è composto di materiale plastico ed è costituito da un elemento centrale 5 e due elementi di collegamento 6.
L’elemento centrale 5 prevede: almeno tre asole 20, quattro guide 21, due asole di unione 22; ciascuna di dette quattro guide 21 essendo atta a contenere al proprio interno i ferri di armatura orizzontali; dette almeno tre asole 20 avendo la funzione di contenere i ferri di armatura verticali ed eventuali tubi.
Ciascuno dei due elementi di collegamento 6 è costituito da una struttura comprendente almeno: una piastra 17 ed una estremità di unione 18 dalla quale sporge un cordolo 19.
Le estremità di unione 18 dei rispettivi due elementi d collegamento 6 sono destinate ad essere inserite nelle asole di unione 22 e ad essere mantenute solidali all’elemento centrale 5 grazie all’azione di blocco svolta dal cordolo 19.
Ciascuna piastra 17 è destinata ad essere inserita in una zona incava 9, permettendo un saldo accoppiamento tra la piastra in questione e il modulo laterale 1 comprendente la suddetta zona incava.
Il procedimento, oggetto della presente invenzione, prevede l’espletamento, in ordine cronologico, delle seguenti operazioni:
- assemblaggio, in direzione laterale, di uno o più moduli laterali 1, uno o più moduli terminali 2 ed, eventualmente, uno o più moduli angolari 3, fino ad ottenere una struttura perimetralmente chiusa costituente il primo livello della cassaforma da realizzare;
posizionamento di uno o più distanziatori all’ interno del suddetto primo livello della cassaforma;
posa, all’interno del suddetto primo livello, della prima fila orizzontale di strutture costituite da ferri di armatura; ripetizione delle precedenti tre operazioni, procedendo per livelli superiori, fino al raggiungimento dell’altezza voluta della cassaforma;
inserimento dei ferri verticali previsti dal calcolo strutturale;
esecuzione della gettata di calcestruzzo all’interno della sopra citata cassaforma;
applicazione, all’esterno della cassaforma, di uno strato intonaco o, in alternativa, di pannelli in cartongesso.
L’eventuale applicazione di pannelli in cartongesso prevede che detti pannelli siano fissati alla cassaforma per mezzo di viti avvitate in corrispondenza delle tracce 29.
L’impiego del sistema modulare e del procedimento per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato, comporta i seguenti vantaggi:
- le ridotte dimensioni dei moduli costituenti le casseformi, unitamente al fatto di installare dette casseformi direttamente in situ, semplificano notevolmente le operazioni di stoccaggio e di trasporto;
la specifica conformazione della superficie interna curva 25 dei moduli angolari 3, atti alla realizzazione di pareti disposte reciprocamente ad angolo retto, impedisce il verificarsi di concentrazioni di carico in tale zona e la comparsa di deformazioni sulla parete;
- le scanalature interne 10 del modulo laterale 1 e le scanalature interne 14 del modulo terminale 2 consentono una salda presa del calcestruzzo con la cassaforma;
- la presenza delle tracce 29 sulla superficie esterna 28 del modulo laterale 1, permette di conoscere i punti esatti dove avvitare le viti per l’eventuale fissaggio di pannelli in cartongesso all’esterno della cassaforma;
- l’utilizzo di pochissimi elementi permette la realizzazione di casseformi in qualsiasi situazione .
Claims (20)
- RIVENDICAZIONI 1. Sistema modulare per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato, caratterizzato dal fatto che comprende: uno o più moduli laterali (1), uno o più moduli terminali (2), uno o più moduli angolari (3), uno o più distanziatori (4); ciascun modulo laterale (1) avendo una lunghezza di circa 1 m, una altezza di circa 30 cm ed uno spessore pari a un valore compreso tra 6 cm e 10 cm; ciascun modulo terminale (2) avendo uno spessore di circa 8 cm, una altezza di circa 30 cm ed una lunghezza pari ad un valore compreso tra 15 cm e 30 cm; ciascun modulo angolare (3) avendo, sostanzialmente, la forma di un prisma di altezza pari a circa 30 cm avente come base un triangolo con un lato curvo.
- 2. Sistema modulare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il modulo laterale (1) presenta: un elemento superiore a dentatura diritta (7), una cavità inferiore (8), quattro scanalature di testata (11), una pluralità di scanalature interne (10), una pluralità di zone incave (9), una pluralità di tracce (29); detta cavità inferiore (8) avendo il medesimo profilo dell’elemento superiore a dentatura diritta (7); ciascuna scanalatura di testata (11) essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”; ciascuna di dette scanalature interne (10) essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”.
- 3. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 2 caratterizzato dal fatto che l’elemento superiore a dentatura diritta (7) e idoneo ad essere accoppiato alla cavità inferiore (8) di un altro modulo laterale (1).
- 4. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che sulla superficie esterna (28) del modulo laterale (1) è presente una pluralità di tracce (29) posizionate in corrispondenza delle zone incave (9).
- 5. Sistema modulare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il modulo terminale (2) comprende: una sporgenza superiore (13), una scanalatura inferiore (16), quattro elementi sporgenti (15), una pluralità di scanalature interne (14); detta sporgenza superiore (13) essendo a forma di parallelepipedo; detta scanalatura inferiore (16) avendo il medesimo profilo della sporgenza superiore (13); ciascuna di dette scanalature interne (14) avendo sezione a forma di “coda di rondine”; ciascuno di detti elementi sporgenti (15) essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”.
- 6. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 5, caratterizzato dal fatto che la sporgenza superiore (13) è atta ad essere inserita all’ interno della scanalatura inferiore (16) di un altro modulo terminale (2).
- 7. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1, 2 e 5, caratterizzato dal fatto che i due elementi sporgenti (15) posizionati su ciascun lato del modulo terminale (2) sono adatti ad essere accoppiati con le ultime due scanalature interne (10) posizionate in corrispondenza di ciascuna delle due estremità del modulo laterale (1), oppure con l due scanalature di testata (11) presenti su ciascuna delle due estremità del modulo laterale (1).
- 8. Sistema modulare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il modulo angolare (3) prevede: una superficie interna curva (25), almeno due elementi sporgenti (24) su ciascuna delle due superfici ad angolo (27), un elemento prominente (23) collocato superiormente al modulo angolare (3), una cavità (26) posizionata inferiormente al modulo angolare (3); detto elemento prominente (23) avendo il medesimo profilo della cavità (26); ciascuno di detti elementi sporgenti (24) essendo sostanzialmente verticale ed avendo sezione a forma di “coda di rondine”.
- 9. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 8, caratterizzato dal fatto che l’elemento prominente (23) è atto ad essere inserito all’interno della cavità (26) di un secondo modulo angolare (3).
- 10. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1, 2 e 8, caratterizzato dal fatto che gli almeno due elementi sporgenti (24), collocati su ciascuna delle due superfici ad angolo (27), sono idonei ad essere accoppiati con le ultime scanalature interne (10) posizionate in corrispondenza di ciascuna delle due estremità del modulo laterale (1).
- 11. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1, 2, 5, 7, 8 e 10, caratterizzato dal fatto che le due scanalature di testata (11), collocate su ciascuna delle due estremità del modulo laterale (1), sono reciprocamente distanziate tanto quanto lo sono i due elementi sporgenti (15) posizionati su ciascuno dei due lati del modulo terminale (2), tanto quanto lo sono le ultime due scanalature interne (10) posizionate in corrispondenza di ciascuna delle due estremità del modulo laterale (1), tanto quanto lo sono gli almeno due elementi sporgenti (24) adiacenti posizionati su ciascuna delle due superfici ad angolo (27) del modulo angolare (3).
- 12. Sistema modulare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il distanziatore (4) è costituito da un elemento centrale (5) e due elementi di collegamento (6).
- 13. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 12, caratterizzato dal fatto che l’elemento centrale (5) prevede: almeno tre asole (20), quattro guide (21), due asole di unione (22); ciascuna di dette quattro guide (21) essendo atta a contenere al proprio interno i ferri di armatura orizzontali; dette almeno tre asole (20) avendo la funzione di contenere i ferri di armatura verticali ed eventuali tubi.
- 14. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 12, caratterizzato dal fatto che ciascuno dei due elementi di collegamento (6) è costituito da una struttura comprendente almeno: una piastra (17) ed una estremità di unione (18) dalla quale sporge un cordolo (19).
- 15. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1, 12, 13 e 14, caratterizzato dal fatto che le estremità di unione (18) dei rispettivi due elementi di collegamento (6) sono atte ad essere inserite nelle asole di unione (22) e ad essere mantenute solidali all’elemento centrale (5) grazie all’azione di blocco svolta dal cordolo (19).
- 16. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1, 2, 4 e 14, caratterizzato dal fatto che ciascuna piastra (17) è destinata ad essere inserita in una zona incava (9), permettendo un ! la piastra in questione e il modulo laterale (1) comprendente la suddetta zona incava.
- 17. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1, 2, 5 e 8, caratterizzato dal fatto che il modulo laterale (1), il modulo terminale (2) ed il modulo angolare (3) sono costituiti da polistirolo espanso.
- 18. Sistema modulare secondo le rivendicazioni 1 e 12, caratterizzato dal fatto che il distanziatore (4) è costituito da materiale plastico.
- 19. Procedimento per la realizzazione di pareti coibentate in cemento armato, caratterizzato dal fatto che prevede l’espletamento, in ordine cronologico, delle seguenti operazioni: - assemblaggio, in direzione laterale, di uno o più moduli laterali (1), uno o più moduli terminali (2) ed, eventualmente, uno o più moduli angolari (3), fino ad ottenere una struttura perimetralmente chiusa costituente il primo livello della cassaforma da realizzare; - posizionamento di uno o più distanziatori (4) all’ interno del suddetto primo livello della cassaforma; - posa, all’interno del suddetto primo livello, della prima fila orizzontale di strutture costituite da ferri di armatura; - ripetizione delle precedenti tre operazioni, procedendo per livelli superiori, fino al raggiungimento dell’altezza voluta della cassaforma; - inserimento dei ferri verticali previsti dal calcolo strutturale; esecuzione della gettata di calcestruzzo all’ interno della sopra citata cassaforma; - applicazione, all’esterno della cassaforma, di uno strato di intonaco o, in alternativa, di pannelli in cartongesso.
- 20. Procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che l’applicazione di pannelli in cartongesso prevede che detti pannelli siano fissati alla cassaforma per mezzo di viti avvitate in corrispondenza delle tracce (29)
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