ITMO20060349A1

ITMO20060349A1 - Apparato e metodo di centratura stampa

Info

Publication number: ITMO20060349A1
Application number: IT000349A
Authority: IT
Original assignee: Sarong Spa
Priority date: 2006-10-30
Filing date: 2006-10-30
Publication date: 2008-04-30
Also published as: ES2385682T3; ATE553033T1; EP2104630A2; WO2008053313A3; WO2008053313A2; EP2104630B1

Description

SARONG SOCIETA’ PER AZIONI

Descrizione di invenzione industriale

Depositata il …………

Apparato e metodo di centratura stampa

L’invenzione concerne un apparato ed un metodo per la centratura di una stampa, in particolare per la centratura della stampa durante un processo di formatura di alveoli per il confezionamento di prodotti scorrevoli almeno al momento del confezionamento, ad esempio farmaceutici, o cosmetici, come supposte ovuli, o simili.

Nelle macchine termoformatrici di un nastro di materia plastica in foglio sono noti dispositivi di centratura di stampa disposti per posizionare correttamente una porzione di nastro da formare all’interno di uno stampo di formatura, in modo che zone predefinite di una porzione voluta di nastro, ad esempio riportanti un messaggio informativo od una decorazione, occupino una posizione centrata di una superficie esterna dell’alveolo formato.

I dispositivi di centratura di queste macchine note comprendono mezzi per stirare il nastro stampato che agiscono in modo da compensare errati posizionamenti delle zone di cui sopra, quando un sensore rileva

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spostamenti eccessivi di apposite tacche di centratura stampa riportate sul nastro.

Un difetto delle macchine per la centratura stampa note è che queste possono essere utilizzate solo nel caso in cui il nastro stampato sia realizzato in un materiale adatto ad essere stirato, ad esempio in materia plastica.

Nastri stampati realizzati in materiali scarsamente stirabili, ad esempio nastri comprendenti un film in alluminio, non possono essere utilizzati sulle macchine per la centratura della stampa note, in quanto si lacererebbero.

Uno scopo dell’invenzione è migliorare le macchine per la centratura stampa note.

Un ulteriore scopo è ottenere macchine per la centratura che possano essere utilizzate quando vengono impiegati nastri continui realizzati in materiali scarsamente, o per nulla, stirabili.

In un primo aspetto dell’invenzione, è previsto un apparato, comprendente mezzi accumulatori, per formare una pluralità di anse in un nastro di materiale in foglio in modo che detto materiale in foglio possa scorrere via da dette anse durante la formatura di alveoli, detti mezzi accumulatori comprendendo elementi laminari mobili tra una

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posizione arretrata in cui si trovano all’esterno di corrispondenti cavità e una posizione operativa in cui detti elementi laminari penetrano all’interno di dette cavità, caratterizzato dal fatto che detti mezzi accumulatori comprendono mezzi di regolazione disposti per variare una profondità di penetrazione di detti coltelli in detti mezzi a cavità in detta posizione operativa.

In un secondo aspetto dell’invenzione è previsto un metodo, comprendente svolgere per passi un nastro di materiale in foglio da una stazione di alimentazione, formare una pluralità di anse in detto nastro di materiale in foglio così da definire in detto materiale zone di accumulo, sostanzialmente ridurre dette anse durante la formatura di alveoli, caratterizzato dal fatto che detto formare comprende variare una dimensione di almeno una di dette anse in modo che dette zone di accumulo possano richiamare una maggiore o minore quantità di detto materiale in foglio da detta stazione di alimentazione.

Gli elementi laminari sono disposti per spingere, durante una fase operativa, il nastro dentro a cavità di mezzi a cavità in modo da formare un accumulo di materiale all’interno di queste ultime, prima di una

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fase di formatura disposta per formare i recessi nel nastro continuo.

Tele accumulo di materiale definisce la riserva di materiale che, durante la fase di formatura viene richiamata verso la zona di formatura per formare i recessi.

In tal modo diventa possibile formare recessi in nastri di materiale scarsamente stirabile senza che quest’ultimo venga stirato.

Ciò permette di preservare l’integrità del materiale ed evitare che quest’ultimo si deteriori, ad esempio si laceri.

Il passo di stampa della decorazione stampata sul nastro può essere maggiore del passo di formatura con la quale l’apparato di formatura esegue un processo di formatura su una porzione del nastro continuo.

In tal modo è provocato un errore di posizionamento, rispetto ad una posizione corretta, di una ulteriore porzione di nastro che viene formata in un successivo processo di formatura.

Se il nastro continuo si trova nella posizione corretta allora la stampa, al termine della formatura, si trova in una posizione desiderata su una superficie del recesso.

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L’errore di posizionamento viene rilevato tramite mezzi a sensore rilevando la posizione dei segnali di riferimento della decorazione.

Quando l’errore di posizionamento rilevato è superiore ad un errore tollerabile, i mezzi di regolazione diminuiscono opportunamente la profondità di penetrazione dei coltelli nelle cavità, durante la fase operativa, in modo che l’accumulo di materiale realizzato nelle cavità determini uno spostamento dell’ulteriore porzione tale da riportare quest’ultima nella posizione corretta.

I mezzi di regolazione possono dunque effettuare una centratura della stampa rispetto ai recessi formati sul nastro.

In tal modo l’apparato quindi realizza la centratura della stampa anche su nastri realizzati in materiali scarsamente stirabili in quanto, durante la centratura, un posizionamento della ulteriore porzione nella posizione corretta avviene senza che il nastro continuo venga stirato.

L’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano una forma esemplificativa e non limitativa di attuazione, in cui:

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Figura 1 è una vista schematica in pianta di un apparato secondo una versione dell’invenzione;

Figura 2 è una sezione schematica presa lungo un piano II-II di Figura 1;

Figura 3 è una vista prospettica di un nastro realizzato in materiale non stirabile dopo una fase di arricchimento;

Figura 4 è una vista prospettica del nastro di figura 3 dopo una fase di formatura;

Figura 5 è una sezione schematica di mezzi di formatura durante una fase operativa di un processo di formatura ottenuto tramite l’apparato di Figura 1; Figura 6 è una sezione schematica dei mezzi di formatura di Figura 5 durante una fase di formatura di un processo di formatura ottenuto tramite l’apparato di Figura 1.

In Figura 1 è mostrato un apparato 1 per la formatura di recessi 2 all’interno di un nastro continuo 3 di materiale scarsamente stirabile.

L’apparato 1 è in grado di effettuare una centratura stampa durante un processo di formatura, in cui si formano recessi 2 in una porzione 3a del nastro continuo 3, in modo che una stampa, ad esempio un messaggio informativo od una decorazione, presente sul nastro continuo 3 occupi una posizione

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predefinita di una superficie dei recessi 2 formati sul nastro continuo 3.

Il nastro continuo 3 può comprendere film sovrapposti realizzati con vari materiali, ad esempio un primo film scarsamente stirabile realizzato in alluminio ed un secondo film in materia plastica termosaldabile. I recessi 2 formati dall’apparato 1 nel nastro continuo definiscono una prima parte di alveoli per il confezionamento di prodotti scorrevoli come supposte, ovuli o simili.

Il nastro continuo 3 formato viene saldato, in successive stazioni di termosaldatura, non raffigurate, ad un ulteriore nastro continuo comprendente ulteriori cavità definenti una seconda parte di ciascun alveolo, in modo da formare gli alveoli che successivamente vengono riempiti, tramite dispositivi di riempimento non raffigurati, con un prodotto scorrevole da confezionare e chiusi.

L’apparato 1 comprende mezzi di formatura 23 disposti per formare i recessi 2 sul nastro continuo 3.

I mezzi di formatura 23 comprendono mezzi a cavità 4 disposti per interagire con mezzi a punzone 5.

Il nastro continuo 3 viene movimentato per passi in una direzione di avanzamento F, mostrata in Figura 1, tramite mezzi attuatori, non rappresentati, in modo

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che la porzione 3a del nastro continuo 3 sia interposta tra i mezzi a cavità 4 e i mezzi a punzone 5 per essere formata durante il processo di formatura.

I mezzi a cavità 4 comprendono un blocco 6 su una superficie frontale 15 del quale sono ricavate prime cavità di formatura 7 disposte per ospitare, in una fase operativa, coltelli di arricchimento 8, e seconde cavità di formatura 9 disposte per ospitare, in una fase di formatura, punzoni 10 disposti per formare i recessi 2.

Le prime cavità di formatura 7 sono alternate, nella direzione di avanzamento F, alle seconde cavità di formatura 9.

I coltelli di arricchimento 8 e i punzoni 10 sono rispettivamente alloggiati in sedi 11 ed ulteriori sedi 12 realizzate in un corpo 13, mostrate nelle Figure 5 e 6.

I punzoni 10 sono fissi rispetto ad un basamento 14 e possono scorrere rispetto al corpo 13 in una direzione G, sostanzialmente normale alla superficie frontale 15, per fuoriuscire parzialmente da quest’ultima in modo da formare i recessi 2.

Ciascun coltello di arricchimento 8 può scorrere rispetto al corpo 13 e rispetto al basamento 14,

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nella direzione G, ed è mobile tra una posizione arretrata A, mostrata in Figura 1, in cui è contenuto nella rispettiva sede 11 ed una posizione avanzata B, mostrata in Figura 5, in cui fuoriesce parzialmente dalla rispettiva sede 11.

I coltelli di arricchimento 8 sono movimentati da primi mezzi a camma 17 comprendenti un primo albero 18 girevolmente fissato al basamento 14, sul quale sono montate prime camme 19.

Ciascuna prima camma 19 è disposta per spingere un corrispondente coltello di arricchimento 8 nella posizione avanzata B, avvicinando quest’ultimo ai mezzi a cavità 4.

Il primo albero 18 è movimentato da mezzi motori non raffigurati.

Le camme 19 sono disposte in modo da, movimentare, durante una parte di un giro del primo albero 18, i coltelli di arricchimento 8, l’uno dopo l’altro nella posizione avanzata B.

I coltelli di arricchimento sono movimentati l’uno dopo l’altro a partire da un coltello di estremità 8a e proseguendo in senso contrario alla direzione di avanzamento F, cioè verso mezzi di alimentazione del nastro continuo 3.

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In una restante parte del giro del primo albero 18, i coltelli di arricchimento 8, rimanendo nella posizione avanzata B, non sono a contatto con le prime camme 19 e sono liberi di muoversi nelle rispettive sedi 11.

Il corpo 13 è fissato tramite mezzi a molla 16 al basamento 14.

I mezzi a molla 16 mantengono il corpo 13 in una posizione operativa C, visibile in Figura 1, in cui i punzoni 10 sono contenuti all’interno delle ulteriori sedi 12.

Il corpo 13 può essere spostato dal blocco 6, determinando una compressione dei mezzi a molla, in una posizione di formatura D, mostrata in Figura 6, in cui i punzoni 10 fuoriescono parzialmente dalle ulteriori sedi 12 e possono interagire con la porzione 3a per formare in quest’ultima i recessi 2. L’apparato 1 comprende inoltre mezzi di movimentazione 20 disposti per movimentare il blocco 6.

I mezzi di movimentazione 20 comprendono due bracci 25, disposti per sostenere il blocco 6, scorrevolmente impegnati in guide 26 realizzate in un ulteriore blocco 27 fissato al basamento 14.

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I bracci 25 sono mobili nella direzione G e comprendono una prima estremità 28 fissata al blocco 6 ed una seconda estremità 29 disposta per sostenere girevolmente un secondo albero 30 tramite forcelle 31.

Il secondo albero 30 è provvisto di due porzioni eccentriche 32.

Quando il secondo albero 30 è montato sui bracci 25 ciascuna porzione eccentrica 32 è situata in una zona compresa tra le due estremità 33 di ciascuna forcella 31.

Su ciascuna porzione eccentrica 32 è montato un rullo 34 disposto per rotolare su una corrispondente superficie laterale sagomata 35 di seconde camme 36 di secondi mezzi a camma 37.

Le seconde camme 36 sono fissate ad un terzo albero 38 portato in rotazione da ulteriori mezzi motori non raffigurati.

I mezzi di movimentazione 20 comprendono ulteriori mezzi a molla, non raffigurati, disposti per mantenere i rulli 34 a contatto con le superfici laterali sagomate 35.

Le seconde camme 36, ruotando, movimentano i bracci 25 ed il blocco 6 lungo la direzione G secondo una

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desiderata legge di moto determinata dalla forma delle superfici laterali sagomate 35.

Secondo tale legge di moto il blocco 6 è mobile tra una posizione di riposo P, mostrata in Figura 1, in cui viene mantenuto lontano dalla porzione 3a, ed una ulteriore posizione di formatura R, mostrata in Figura 6, in cui il blocco 6 va a contatto con il corpo 13 spostandolo nella posizione di formatura D. Tra la posizione di riposo O e l’ulteriore posizione di formatura Q, è definita una ulteriore posizione operativa R, visibile in Figura 5, in cui il blocco 6 viene avvicinato al corpo 13, in modo che i coltelli di arricchimento 8 possano penetrare parzialmente nelle prime cavità di formatura 7.

Quando il blocco 6 si trova nella ulteriore posizione operativa Q, il corpo 13 viene mantenuto dai mezzi a molla 16 nella posizione operativa C.

Inoltre, quando il blocco 6 si trova nella ulteriore posizione operativa Q ed i coltelli di arricchimento 8 sono nella posizione avanzata B, è definita una profondità di penetrazione J, mostrata nelle Figure 5 e 6, dei coltelli di arricchimento 8 nelle prime cavità di formatura 7.

Ciascun coltello di arricchimento 8 è disposto per spingere regioni del nastro continuo 3 all’interno

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della corrispondente prima cavità di formatura 7 in modo da realizzare all’interno di quest’ultima, una riserva di materiale.

I coltelli di arricchimento 8 sono movimentati dai mezzi a camma 17 l’uno dopo l’altro come precedentemente spiegato, in modo che tutte le riserve di materiale possano formarsi senza che il nastro continuo 3 sia stirato.

Le riserve di materiale così ottenute nel nastro continuo 3 hanno un profilo concavo 50 mostrato in Figura 3.

Quando il blocco 6 si trova nella ulteriore posizione di formatura R, il corpo 13 viene spinto dal blocco 6 nella posizione di formatura D ed i punzoni 8 interagiscono con le seconde cavità di formatura 9 per formare i recessi 2.

Una prima parte 52 del materiale spinto dai coltelli di arricchimento 8 per formare le riserve di materiale, mostrata in Figura 4, fuoriesce dalle prime cavità di formatura e viene trascinato, come mostrato dalle frecce Z di figura 4, verso zone di formatura 45 per permettere la formazione dei recessi 2.

Una seconda parte 51 del materiale spinto dai coltelli di arricchimento 8 per formare le riserve di

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materiale non viene trascinata verso le zone di formatura 45 essendo troppo distante da queste ultime e mantiene il profilo concavo 50 anche al termine del processo di formatura.

In tal modo i recessi 2 sono formati senza sottoporre il nastro continuo 3 a sollecitazioni che potrebbero alterarne le caratteristiche o danneggiarlo.

In particolare si evita, così facendo, di stirare eccessivamente il nastro continuo 3 durante la formatura dei recessi 2 e si evita che quest’ultimo si laceri.

L’apparato 1 comprende inoltre mezzi di regolazione 40 disposti per regolare la profondità di penetrazione J.

La profondità di penetrazione J determina infatti un’ampiezza delle regioni del nastro continuo 3 che vengono spinte all’interno delle prime cavità di formatura 7 per ottenere le riserve di materiale.

Ad esempio, se la profondità di penetrazione J aumenta, è maggiore l’ampiezza delle regioni di nastro continuo 3 che vengono spinte all’interno delle prime cavità di formatura 7.

I mezzi di regolazione 40 comprendono un elemento di regolazione 41, ad esempio un cilindro pneumatico a doppio effetto.

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L’elemento di regolazione 41 è dotato di una prima porzione di estremità 42 fissata ad una staffa, non raffigurata, realizzata sul basamento 14 ed una seconda porzione di estremità 43 girevolmente collegata ad un elemento di collegamento 44.

La seconda porzione di estremità 43 può compiere una corsa limitata dall’elemento di arresto 46.

Quest’ultimo è scorrevolmente impegnato in una ulteriore guida 47.

L’elemento di collegamento 44 è fissato ad una porzione centrale del secondo albero 30 in modo che ad una variazione di corsa dell’elemento di regolazione 41 corrisponda una rotazione del secondo albero 30 intorno ad un proprio asse di rotazione longitudinale per un settore angolare avente un’ampiezza predetrminata.

In tal modo, si genera uno spostamento dei rulli 34 montati sulle porzioni eccentriche 32 del secondo albero 30.

Tale spostamento ha una componente nella direzione G e determina una regolazione, nella direzione G, delle posizioni raggiungibili dal blocco 6, in particolare della ulteriore posizione operativa Q.

Tale spostamento regola, dunque, la profondità di penetrazione J e di conseguenza l’ampiezza delle

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regioni spinte nelle prime cavità di formatura 7 per realizzare le riserve di materiale.

I mezzi di formatura 23 sono realizzati in modo da definire un passo di formatura inferiore di un passo di stampa con il quale la stampa è stata realizzata sul nastro 3.

L’apparato 1 comprende inoltre mezzi a sensore 21 comprendenti una fotocellula 22 disposta per rilevare una posizione di segni di riferimento, stampati su una superficie 24 del nastro continuo 3, durante la formatura dei recessi 2.

La fotocellula 22 è disposta a monte dei mezzi di formatura 23 e rileva la posizione dei segni di riferimento di un’ulteriore porzione 3b in avvicinamento ai mezzi di formatura 23.

La fotocellula 22 è collegata all’unità di controllo ed invia a quest’ultima un segnale relativo ad una posizione rilevata di ciascun segno di riferimento. In base alla posizione rilevata di ciascun segno di riferimento l’unità di controllo calcola una posizione dell’ulteriore porzione 3b.

L’unità di controllo, inoltre, conosce una posizione corretta che l’ulteriore porzione 3b deve occupare per centrare con precisione la stampa rispetto ai recessi 2.

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Se l’ulteriore porzione 3b si trova nella posizione corretta, infatti, la stampa, al termine della formatura dei recessi 2, si trova in una posizione desiderata rispetto a questi ultimi.

L’unità di controllo elabora il segnale emesso dalla fotocellula 22 e calcola un errore di posizionamento dell’ulteriore porzione 3b rispetto alla posizione corretta.

Dato che il passo di formatura è inferiore al passo di stampa, ogni processo di formatura determina un errore di posizionamento.

Tale errore di posizionamento determina che la posizione occupata dall’ulteriore porzione 3a sia più lontana dai mezzi di formatura 23 rispetto alla posizione corretta.

Ad ogni processo di formatura l’errore di posizionamento aumenta.

Quando l’errore di posizionamento dell’ulteriore porzione 3b è superiore ad un errore tollerato, l’unità di controllo aziona i mezzi di regolazione 40 in base all’errore di posizionamento calcolato per riportare l’ulteriore porzione 3b nella posizione corretta.

In una prima fase del processo di formatura, mostrata in Figura 1, il blocco 6 si trova nella posizione di

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riposo O, il corpo 13 si trova nella posizione operativa C ed i coltelli di arricchimento 8 si trovano nella posizione arretrata A.

I mezzi attuatori movimentano il nastro continuo 3 nella direzione di avanzamento F in modo che la porzione 3a da formare sia posizionata tra il blocco 6 ed il corpo 13.

Successivamente, come mostrato in Figura 5, in una fase operativa, i mezzi di movimentazione 20 movimentano il blocco 6 per portarlo nella ulteriore posizione operativa Q e l’albero 18 compie un giro. In tal modo i coltelli di arricchimento 8 sono spinti dalle prime camme 19 nella posizione avanzata B e sono parzialmente inseriti l’uno dopo l’altro all’interno delle prime cavità di formatura 7.

Così, mentre vengono formate le riserve di materiale un’altra porzione del nastro continuo 3 avanza nella direzione di avanzamento F e viene richiamata dai mezzi di formatura 23.

Il blocco 6 è infatti distanziato dal corpo 13 e quindi il nastro continuo 3 può scorrere liberamente per permettere la formazione delle riserve di materiale.

Dopo aver formato una corrispondente riserva di materiale, ciascun coltello di arricchimento 8

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permane nella posizione avanzata B e perde il contatto con la corrispondente prima camma 19, rimanendo così libero di scorrere rispetto alla rispettiva sede 11.

Successivamente in una fase di formatura, mostrata in Figura 6, i mezzi di movimentazione 20 movimentano il blocco 6 per portarlo nella ulteriore posizione di formatura R.

Il blocco 6 avanzando blocca il nastro continuo 3 sul corpo 13 grazie a due zone di estremità 48 della superficie frontale 15 e spinge il corpo 13 nella posizione di formatura D.

I punzoni 10 fuoriescono parzialmente dalle rispettive ulteriori sedi 12 e spingono il nastro continuo 3 all’interno delle corrispondenti seconde cavità di formatura 9 per formare i recessi 2.

La prima parte 52 del materiale spinto dai coltelli di arricchimento 8 per formare le riserve di materiale, fuoriesce dalle prime cavità di formatura 7 e viene trascinato, come mostrato dalle frecce Z di figura 4, verso le zone di formatura 45 per permettere la formazione dei recessi 2.

La prima parte 52 di materiale che fuoriesce spinge i coltelli di arricchimento 8 in modo da permettere un ritorno di questi ultimi nella posizione arretrata A.

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In tal modo i coltelli di arricchimento 8 ritornano a contatto con le prime camme 19.

L’errore di posizionamento provocato dal processo di formatura è tale che la posizione occupata dall’ulteriore porzione 3a è più lontana dai mezzi di formatura 23 rispetto alla posizione corretta.

Tale errore di posizionamento è rilevato dai mezzi a sensore 21.

Quando l’errore di posizionamento dell’ulteriore porzione 3b diventa superiore dell’errore tollerato, l’unità di controllo aziona i mezzi di regolazione 40.

In tal modo diventa maggiore l’ampiezza delle regioni di nastro continuo 3 che vengono spinte all’interno delle prime cavità di formatura 7 e aumenta l’altra porzione del nastro continuo 3 che viene richiamata dai mezzi di formatura 23.

Grazie a ciò, durante il successivo processo di formatura, l’ulteriore porzione 3a avanza posizionandosi nella posizione corretta e quindi l’errore di posizionamento viene annullato.

Così la stampa, al termine del successivo processo di formatura, si trova nella posizione desiderata rispetto ai recessi 2.

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Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato, comprendente mezzi accumulatori (7, 8, 17, 40), per formare una pluralità di anse (50) in un nastro (3) di materiale in foglio in modo che detto materiale in foglio possa scorrere via da dette anse (50) durante la formatura di alveoli, detti mezzi accumulatori comprendendo elementi laminari mobili (8) tra una posizione arretrata (A) in cui si trovano all’esterno di corrispondenti cavità (7) e una posizione avanzata (B) in cui detti elementi laminari (8) penetrano all’interno di dette cavità (7), caratterizzato dal fatto che detti mezzi accumulatori comprendono mezzi di regolazione (40) disposti per variare una profondità di penetrazione (J) di detti coltelli (8) in dette cavità (7) in detta posizione avanzata (B).
2. Apparato secondo la rivendicazione 1 in cui detti mezzi di regolazione (40) sono interposti tra mezzi di movimentazione (20) di detti mezzi accumulatori (7, 8, 17, 40) e 1061083in.doc parte di detti mezzi accumulatori (7, 8, 17, 40).
3. Apparato secondo la rivendicazione 2, in cui detta parte di detti mezzi accumulatori(7, 8, 17, 40) comprende un blocco (6) in cui sono ricavate dette cavità (7).
4. Apparato secondo la rivendicazione 3, in cui tra detto blocco (6) e detti mezzi di movimentazione (20) è interposto un albero (30) con porzioni eccentriche (32) fungente da elemento sensibile di detti mezzi di regolazione (40).
5. Apparato secondo la rivendicazione 4, in cui detto albero (30) è provvisto di una leva (44) che è accoppiata a un elemento di regolazione (41) che consente di ruotare detto albero (30) di un settore angolare predeterminato intorno a dette porzioni eccentriche (32).
6. Apparato secondo la rivendicazione 4 oppure 5, in cui dette porzioni eccentriche (32) sono supportate in modo girevole su bracci (25, 28, 29 , 31) disposti per azionare detto blocco (6).
7. Apparato secondo la rivendicazione 6, in cui su dette porzioni eccentriche (32) sono 1061083in.doc montati rulli (34) azionati da camme (36) aventi un profilo (35) tale spostare detto blocco (6) da una posizione di riposo di riposo (O) ad una posizione di formatura (R).
8. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, e comprendente inoltre mezzi a sensore (21) disposti a monte di detti mezzi accumulatori (7, 8, 17, 40).
9. Metodo comprendente svolgere per passi un nastro (3) di materiale in foglio da una stazione di alimentazione, formare una pluralità di anse (50) in detto nastro di materiale in foglio così da definire in detto materiale zone di accumulo, sostanzialmente ridurre dette anse (50) durante la formatura di alveoli, caratterizzato dal fatto che detto formare comprende variare una dimensione di almeno una di dette anse(50) in modo che dette zone di accumulo possano richiamare una maggiore o minore quantità di detto materiale in foglio da detta stazione di alimentazione.
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui detto variare è ottenuto facendo ruotare un organo sensibile (30) di mezzi di regolazione (40) intorno ad un asse longitudinale. 1061083in.doc
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui detto ruotare comprende spostare angolarmente un albero (30) intorno a proprie porzioni eccentriche (32).
12. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 9 a 11, e comprendente inoltre prevedere tacche di centratura stampa disposte secondo un passo lineare su detto materiale in foglio maggiore di un passo di formatura o di un suo multiplo. Milano, 30/11/2006 Per incarico LUPPI & ASSOCIATI S.R.L. Foro Buonaparte, 68 – 20121 Milano Dott. Ing. Luigi Luppi 1061083in.doc