ITMI991694A1

ITMI991694A1 - Procedimento e dispositivo per la pirolisi e gassificazione di rifiuti

Info

Publication number: ITMI991694A1
Application number: IT1999MI001694A
Authority: IT
Inventors: Domenico Ronchi
Original assignee: Rgr Ambiente Reattori Gassific
Priority date: 1999-07-29
Filing date: 1999-07-29
Publication date: 2001-01-29
Also published as: WO2001009270A1; DE60001669D1; DE60001669T2; PL191219B1; EP1204724B1; ATE234348T1; US6852293B1; AU6564300A; NO20020450D0; IT1313272B1; JP2003506523A; AU775439B2; CA2380349A1; RU2227251C2; HRP20020089B1; CN1128200C; PL352991A1; CN1365382A; EP1204724A1; HRP20020089A2

Description

La presente invenzione concerne un procedimento e un dispositivo per la pirolisi e gassificazione di rifiuti, in particolare di rifiuti speciali e/o pericolosi.

Il problema dello smaltimento dei rifiuti e in particolare il problema dello smaltimento dei rifiuti classificati come rifiuti speciali e/o pericolosi, solidi, liquidi e/o fangosi, è noto da tempo e ha acquisito un'importanza sempre maggiore a causa della quantità sempre maggiore di rifiuti che vengono prodotti industrialmente e non, e a causa delle condizioni sempre più stringenti imposte dalla legge per lo smaltimento degli stessi.

La tecnica nota ha cercato di risolvere tale problema mediante l'impiego di diversi tipi di impianti che sfruttano processi di pirolisi, o di gassificazione o in generale di combustione, in determinate condizioni di temperatura, seguiti poi da opportuni metodi di trattamento dei gas prodotti. Per gassificazione si intende un procedimento di parziale ossidazione, non catalitica, di una sostanza solida, liquida, o gassosa che ha come obiettivo finale quello di produrre un combustibile gassoso costituito principalmente da CO, H e secondariamente da idrocarburi leggeri, quali il metano. Si impiegano quali agenti ossidanti l'acqua e l'anidride carbonica.

Per pirolisi e gassificazione si intende invece un procedimento che spezza le molecole delle sostanze organiche, decomponendole termicamente senza bisogno di agenti ossidanti.

EP-B1-0 292 987 descrive un procedimento e un dispositivo per la trasformazione di combustibili inquinanti o materiali di rifiuto in energia pulita e prodotti utilizzabili. Il procedimento prevede un trattamento del materiale di rifiuto a una temperatura di almeno 1600°C, in assenza di aria, per ottenere un gas combustibile a base di Hz e CO, gas non combustibili e inerti, quindi un raffreddamento improvviso per separare gli inerti con acqua, generando vapore e portando i gas ad una temperatura non inferiore ai 1200°C, seguito da un passaggio del vapore e dei gas attraverso una massa carbonacea depurativa e infine il raffreddamento dei gas provenienti dalla massa carbonacea depurativa.

Il procedimento ed il dispositivo descritti in EP'987, tuttavia, non consentono di ottenere il risultato voluto, cioè la completa trasformazione dei rifiuti solidi, liquidi e gassosi in energìa pulita e prodotti utilizzabili. Infatti i prodotti ottenuti con il procedimento e il dispositivo secondo EP'987, contengono un'elevata quantità di prodotto incombusto e di aria ed è presente una elevata frazione di residuo carbonaceo. Inoltre la durata del reattore è estremamente limitata e non raggiunge neppure i due anni (che rappresentano il tempo minimo di durata per un apparato del genere) a causa del continuo dilavamento del refrattario che forma l'interno della camera di combustione. Inoltre, la massa carbonacea depurativa può essere molto facilmente intasata da residui incombusti e dalla frazione carbonacea e questo comporta il blocco dell'intero procedimento e dispositivo.

La presente invenzione si propone di superare gli inconvenienti presenti nella tecnica nota.

In particolare, è oggetto della presente invenzione un procedimento di pirolisi e gassificazione di rifiuti, in particolare rifiuti speciali e/o pericolosi, comprendente una fase di gassificazione e fusione, una fase di trattamento della miscela dei gas ottenuti e una fase di vetrificazione, caratterizzato dal fatto che le suddette fasi prevedono i seguenti passaggi:

a) il materiale da trattare, ad una temperatura compresa tra 1300 e 1500°C, viene gassificato per un tempo compreso tra 3 e 15 secondi e fuso per un tempo compreso tra 5 e 30 minuti, in completa assenza di aria, ottenendo una miscela di gas combustibili, gas non combustibili e inerti, tramite almeno due fasi di gassificazione condotte in sequenza, nelle quali la temperatura viene mantenuta costante mediante l'impiego di almeno una lancia termica in ogni fase di gassificazione;

b) la miscela di gas combustibili e non combustibili così ottenuta, viene sottoposta a trattamenti di purificazione e di recupero di energia;

c) gli inerti o frazione inorganica e minerale vengono estratti in forma vetrificata.

In particolare, la fase b) di trattamento della miscela di gas proveniente dalla fase a) può prevedere in alternativa i seguenti passaggi:

bl) la totalità della miscela di gas è inviata ad una camera di post-combustione per il recupero di calore e la produzione di energia termica, sotto forma di vapore, che viene poi trasformato e recuperato come energia elettrica; b2) parte della miscela di gas viene purificata mediante raffreddamento, filtrazione, neutralizzazione, adsorbimento della CO2 e compressione e la miscela di gas così trattata viene alimentata alle lance termiche per il mantenimento della temperatura prefissata nelle camere di gassificazione, in alternativa e/o in parallelo al combustibile tradizionale, mentre la restante parte del gas viene inviata al trattamento previsto al punto bl);

b3) la totalità della miscela di gas è sottoposta alla fase b2) e parte della miscela dei gas così trattata viene alimentata alle lance termiche per il mantenimento della temperatura prefissata nella camere di gassificazione, mentre la parte restante (più del 50%) è inviata ad un trattamento di recupero di energia elettrica.

La miscela di gas provenienti dalla reazione di gassificazione, è costituita da CO, CO2, H2 e H2O, e può essere diversamente utilizzata a seconda delle dimensioni dell'impianto e degli obiettivi energetici stabiliti.

La miscela di gas ancora eventualmente presente al termine della fase bl), viene inviata ad un sistema di abbattimento e neutralizzazione, affinché l'emissione in atmosfera avvenga in accordo con quanto stabilito da precise disposizioni di legge.

Ulteriore oggetto della presente invenzione è quindi un dispositivo per la realizzazione del procedimento secondo la presente invenzione, caratterizzato dal comprendere uno o più sistemi di stoccaggio dei rifiuti da trattare connessi, tramite un sistema di trasporto e alimentazione, ad un reattore, tale reattore comprendente almeno una camera di gassificazione primaria, collegata/e ad una camera di gassificazione secondaria e di fusione, ciascuna delle camere di gassificazione essendo provvista di almeno una lancia termica, detta camera di gassificazione secondaria e di fusione prevedendo ad una estremità un sistema di invio dei gas a fasi successive e all'estremità opposta un sistema di scarico del materiale fuso ad un sistema di vetrificazione.

In particolare, il regime termico nelle camere di gassificazione primaria e secondaria e di fusione viene raggiunto mediante l'impiego di opportune lance termiche alimentate con combustibili tradizionali quali metano, propano, ecc. e/o con la miscela di H2 e CO proveniente dal procedimento secondo la presente invenzione .

La temperatura di esercizio nelle camere deve essere mantenuto ai valori di 1300-1500°C perché questo consente di realizzare la gassificazione della frazione organica del materiale da trattare alla massima velocità possibile e la fusione della frazione inorganica e minerale per poterne poi effettuare l'estrazione in forma vetrificata.

Infatti, l'estrazione in forma vetrificata è essenziale per gli scopi della presente invenzione perché i residui metallici e inorganici presentano stabilità, insolubilità e/o inerzia nei confronti dell'ambiente proprio grazie allo stadio vetroso e al suo alto grado di inertizzazione.

Inoltre l'impiego di tali temperature consente anche di risolvere il problema del dilavamento dei refrattari all'interno del reattore.

I sistemi di stoccaggio dei rifiuti da trattare sono generalmente costituiti da sili dimensionati in funzione della portata oraria dell'impianto per garantire il mantenimento dell'autonomia necessaria.

I contenitori di stoccaggio sono resi completamente impermeabili all'aria esterna o sono mantenuti ad una pressione uguale o inferiore alla pressione di esercizio della camera di gassificazione.

Infatti, indipendentemente dalla natura fisica del rifiuto (liquido, solido, fangoso), tale condizione è necessaria per impedire l'introduzione di aria nella camera di gassificazione primaria.

In particolare, i rifiuti liquidi sono alimentati mediante apposite lance di atomizzazione da pompe a media prevalenza, sotto controllo di portata.

I rifiuti fangosi possono essere alimentati con coclee o con idonee pompe, quali per esempio monovite, pistoni, ecc., sotto controllo di portata.

I rifiuti solidi devono essere pretrattati prima di essere caricati nel silo di alimentazione. Infatti la pezzatura prevista è di circa 2-3 cm. Il trattamento preventivo dipende comunque dalla natura del rifiuto solido e dal suo contenuto.

L'alimentazione del rifiuto nella camera di gassificazione primaria avviene tramite sistemi di trasporto semplici o combinati. Il materiale da trattare viene estratto dal silo e trasportato, sempre con sistemi resi completamente impermeabili all'aria, ad una valvola di intercettazione posta verticalmente sopra la zona di ingresso nella camera di gassificazione primaria. Il rifiuto viene poi alimentato, sempre sotto controllo di portata, mediante una valvola stellare motorizzata (o altri dispositivi equivalenti), senza compressioni che ne aumentino la densità, in modo tale che nel punto di ingresso alla camera di gassificazione primaria, esso risulti il più fluido possibile.

Come precedentemente indicato, il reattore è diviso in due sezioni:

una camera/e di gassificazione primaria/e;

una camera di gassificazione secondaria e di fusione.

La camera di gassificazione primaria è costituita da un cilindro verticale che prevede una apertura o bocca per il caricamento dei rifiuti, al centro del coperchio di detto cilindro. Sempre nella parte alta del cilindro, ma con innesto tangenziale, è previsto il punto di introduzione della lancia termica. La parte inferiore del cilindro è rastremata con un tronco di cono in modo da connettere il cilindro alla tubazione che lo collega alla camera di gassificazione secondaria e di fusione. Il volume e la lunghezza del cilindro e della tubazione di raccordo determinano il tempo di permanenza del rifiuto a contatto con i gas caldi generati dalla lancia termica e con la superficie del rivestimento refrattario mantenuta alla temperatura di esercizio prevista (1300-1500°C). Il cilindro ha un volume variabile da 0.4 m a 16 m e una lunghezza variabile da 1,5 m a 6 m, mentre il sistema di collegamento o tubazione di raccordo ha un volume variabile da 0,06 m a 9 m e una lunghezza variabile da 1,5 m a 5 m.

Il flusso di gas generato nella camera di gassificazione primaria forma una corrente discendente che entra tangenzialmente nella camera di gassificazione secondaria e di fusione, insieme con la parte del rifiuto alimentato non ancora gassificata o fusa.

La camera di gassificazione secondaria e di fusione è costituita anch’essa da un cilindro verticale ubicato ad un livello più basso rispetto alla prima camera. La parte inferiore di questo cilindro costituisce la suola o bacino di fusione dei residui minerali del rifiuto. Il rivestimento refrattario di questa suola viene posato in modo che si realizzi un'inclinazione o pendenza compresa tra il 5 e il 30%, preferibilmente del 20%, tra il punto più alto (zona di arrivo dei gas dalla camera precedente) e il punto più basso, diametralmente opposto (zona di uscita delle ceneri fuse). Inoltre la suola presenta una lunghezza che varia da 1,5 a 3 metri.

La lunghezza e l'inclinazione di questo percorso determinano il tempo di permanenza e conseguentemente la fusione dei residui della gassificazione. Sulla parete del cilindro della camera di gassificazione secondaria e di fusione, sempre in prossimità della suola, è prevista con ingresso tangenziale la seconda lancia termica che ha il compito di mantenere la temperatura di esercizio al regime prefissato (1300-1500°C) . In questo modo oltre a realizzare la fusione si determina il completamento della gassificazione, che, avvenendo in due fasi sequenziali, è caratterizzata da livelli di rendimento molto alti.

La parte superiore del cilindro che costituisce la camera di gassificazione secondaria e di fusione, termina con un tronco di cono collegato con la tubazione che convoglia i gas ai trattamenti successivi. La corrente discendente in arrivo dalla camera primaria si trasforma in corrente ascendente nella camera secondaria, in un regime di alta turbolenza, generato dagli ingressi tangenziali.

Quindi la miscela di gas proveniente dalla prima fase di gassificazione è costituita da una corrente discendente che si trasforma in corrente ascendente nella seconda fase di gassificazione, in un regime di alta turbolenza, generato appunto dagli ingressi tangenziali.

Lo scarico del materiale fuso avviene tramite un apposita apertura ubicata nella regione periferica della suola della camera di gassificazione secondaria e di fusione. Il materiale fuso giunge direttamente in un bacino sottostante, mantenuto ad un livello costante di acqua. In questo modo viene anche creata una guardia idraulica che impedisce l'ingresso dell'aria nella camera di gassificazione secondaria e di fusione. Il materiale vetrificato viene continuamente asportato dal bacino tramite un apposito elevatore a tazze.

In particolare, il dispositivo secondo la presente invenzione può prevedere due o più camere di gassificazione primaria che convergono ad una unica camera di gassificazione secondaria e di fusione.

Infatti, nel caso di impianto dove è necessario massimizzare la portata di uno stesso rifiuto, oppure si ha la necessità di alimentare contemporaneamente rifiuti di natura diversa, la realizzazione di due (o anche tre) camere primarie che convergono, con uguale geometria, alla stessa camera secondaria è una soluzione estremamente utile.

In questo modo deve essere previsto un doppio sistema di caricamento alle due camere primarie con la possibilità di un dosaggio, determinato dalla qualità del rifiuto o dall'esigenza di smaltimento.

Nella camera secondaria, in funzione del diametro della stessa, può rendersi necessario installare più di una lancia termica e questo per distribuire meglio il calore generato dalle lance stesse. Infatti, un'unica lancia di grossa potenza potrebbe sottoporre il rivestimento refrattario a sollecitazioni termiche (pìcchi di temperatura) troppo elevate che ne limiterebbero notevolmente la durata.

Le lance termiche vengono alimentate con il combustibile tradizionale e/o con la miscela di 3⁄4 e CO generata dall'impianto. Esse sono regolate da un sistema completamente automatico che consente di passare dallo 0% al 100% di entrambi i tipi di combustibile. La quantità di ossigeno, quale comburente unico, viene regolata stechiometricamente in funzione della quantità di combustibile e del suo P.C.I. (nel caso della miscela). Ogni lancia installata è dotata di un sistema di controllo e regolazione.

Esso consente di utilizzare il combustibile tradizionale nelle fasi di avviamento e di raggiungimento della temperatura di esercizio, mentre dal momento in cui viene introdotto il rifiuto e di conseguenza inizia la produzione della miscela di gas, diventa possibile alimentare in modo graduale (0-100%) la miscela di gas alla lancia, diminuendo sempre in modo graduale (100-0%) il combustibile tradizionale. Si realizza così l autosostentamento del processo.

Come precedentemente indicato, la miscela di gas in uscita dalla camera di gassificazione secondaria e di fusione viene sottoposta a diversi trattamenti in funzione del tipo di utilizzo a cui è destinata.

Il procedimento secondo la presente invenzione consente di realizzare un procedimento di completo smaltimento del materiale da trattare con i massimi rendimenti e in piena sicurezza.

Un ulteriore vantaggio consiste nella possibilità di autosostentamento delle lance termiche che rende il procedimento e l'apparato secondo la presente invenzione particolarmente conveniente.

Ulteriori vantaggi e caratteristiche della presente invenzione risulteranno maggiormente chiari ed evidenti dalla descrizione che segue. Essa ha carattere descrittivo esemplificativo e non limitativo, e fa riferimento ai disegni allegati, nei quali:

fig. 1 mostra un diagramma a blocchi del procedimento secondo la presente invenzione; fig.2 mostra una vista in alzata laterale, schematica, di un'apparecchiatura secondo la presente invenzione, in una sua prima forma di realizzazione;

fig.3 mostra una vista in alzata laterale di una parte dell'apparecchiatura secondo la presente invenzione;

fig.4 mostra una vista in alzata laterale, schematica, di un'apparecchiatura secondo la presente invenzione, in una sua seconda forma di realizzazione;

fig. 5 mostra un esempio di lancia termica utilizzata nel procedimento e nel dispositivo secondo la presente invenzione.

Facendo riferimento alla fig. 2, con 10 viene complessivamente indicato il dispositivo secondo la presente invenzione. Esso consta di un silo di stoccaggio dei rifiuti che, tramite un sistema di trasporto, non mostrati in fig.2, è connesso ad un reattore 11, che comprende una camera di gassificazione primaria 12 e una camera di gassificazione secondaria e di fusione 13.

Detta camera di gassificazione primaria 12 è costituita da un cilindro 14 che prevede un'apertura 15 nel coperchio superiore, un innesto tangenziale 16 di una lancia termica 17, una parte inferiore rastremata a tronco di cono 18, connessa ad un sistema di collegamento 19 che immette nella camera di gassificazione secondaria e di fusione 13.

In particolare, nella realizzazione dimensionale mostrata in Fig. 2, il cilindro 14 presenta un volume uguale a 0,41 m<3 >e una lunghezza di 2 m, mentre il sistema di collegamento 19 ha un volume uguale a 0,06 m<3 >e una lunghezza di 1,5 m.

Detta camera di gassificazione secondaria e di fusione 13 è costituita da un cilindro 20 che prevede un'apertura 21 nella suola inferiore 22. La suola inferiore 22 prevede un'inclinazione che può variare dal 5 al 30% e una lunghezza che varia da 1,5 a 3 m, in particolare nella realizzazione rappresentata in fig.2, la suola 22 presenta un'inclinazione del 20% e una lunghezza di 1,5 m.

L'apertura 21 consente l'uscita del materiale fuso, tramite un sistema di scarico 23 ad un sistema di vetrificazione 24.

Il sistema di vetrificazione 24 comprende un bacino 25 ed un sistema di estrazione 26 dei residui vetrificati .

Il cilindro 20 prevede inoltre nella regione inferiore, da una parte l'innesto tangenziale del sistema di collegamento 19 proveniente dalla camera di gassificazione primaria 12, e dalla parte opposta un innesto tangenziale 27 di una lancia termica 28 e una regione superiore rastremata a tronco di cono 29, connessa ad un sistema di invio dei gas alle fasi successive di trattamento.

In particolare, in fig. 3 è mostrato un silo di stoccaggio 30 che mediante un sistema di trasporto 31 movimentato da una valvola stellare 32, attraverso una valvola di intercettazione 33 alla camera di gassificazione primaria 12.

In fig. 4 viene mostrata un'ulteriore forma realizzativa del dispositivo secondo la presente invenzione che prevede due camere di gassificazione primaria 12 e 12', connesse a due sistemi di collegamento 19 e 19' che immettono nella camera di gassificazione secondaria e di fusione 13.

In fig. 5 viene invece mostrata una lancia termica 17, con il relativo sistema di controllo e regolazione 34 che consente di alimentare la lancia termica solo con combustibile tradizionale (metano) 35 e ossigeno 36, oppure solo con i gas prodotti dal processo di gassificazione e pirolisi, 37 e ossigeno 36 o con una qualsiasi miscela di combustibile tradizionale e dei gas prodotti dal procedimento secondo la presente invenzione.

I seguenti esempi riportano due applicazioni del procedimento secondo la presente invenzione.

Esempio 1.

L'impianto è stato alimentato con 307 kg/h di C.D.R. (Combustibile Derivato da Rifiuti) con potere calorifico inferiore a 5184 kcal/kg; il processo di piroscissione si è svolto in modo completo e questo risulta sia dalla composizione del gas prodotto che dallo stato di composizione delle scorie, che risultano completamente vetrificate.

La composizione media del gas prodotto è la seguente:

Il processo è stato condotto ad una temperatura di circa 1650 K (1377°C) e il bilancio di energia dell'impianto è uguale all'80%.

Esempio 2.

L'impianto è stato alimentato con gomme provenienti da demolizione di pneumatici. Sono stati caricati 232 kg/h di gomme con potere calorifico di 8114 kcal/kg.

La composizione media del gas prodotto è la seguente:

Il processo è stato condotto ad una temperatura di circa 1600 K (1327°C) e il bilancio di energia dell'impianto è uguale all'88%.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di pirolisi e gassificazione di rifiuti, in particolare rifiuti speciali e/o pericolosi, comprendente una fase di gassificazione e fusione, una fase di trattamento della miscela dei gas ottenuti e una fase di vetrificazione, caratterizzato dal fatto che le suddette fasi prevedono i seguenti passaggi: a) il materiale da trattare, ad una temperatura compresa tra 1300 e 1500°C, viene gassificato per un tempo compreso tra 3 e 15 secondi e fuso per un tempo compreso tra 5 e 30 minuti, in completa assenza di aria, ottenendo una miscela di gas combustibili, gas non combustibili e inerti, tramite almeno due fasi di gassificazione condotte in sequenza, nelle quali la temperatura viene mantenuta costante mediante l'impiego di almeno una lancia termica in ogni fase di gassificazione; b) la miscela di gas combustibili e non combustibili così ottenuta, viene sottoposta a trattamenti di purificazione e di recupero di energia; c) gli inerti o frazione inorganica e minerale vengono estratti in forma vetrificata.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la fase b) di trattamento della miscela di gas proveniente dalla fase a) può prevedere in alternativa i seguenti passaggi: bl) la totalità della miscela di gas è inviata ad una camera di post-combustione per il recupero di calore e la produzione di energia termica, sotto forma di vapore, che viene poi trasformato e recuperato come energia elettrica; b2) parte della miscela di gas viene purificata mediante raffreddamento, filtrazione, neutralizzazione, adsorbimento della CO2 e compressione e la miscela di gas cosi trattata viene alimentata alle lance termiche per il mantenimento della temperatura prefissata nella camere di gassificazione, in alternativa e/o in parallelo al combustibile tradizionale, mentre la restante parte del gas viene inviata al trattamento previsto al punto bl); b3) la totalità della miscela di gas è sottoposta alla fase b2) e parte della miscela dei gas così trattata viene alimentata alle lance termiche per il mantenimento della temperatura prefissata nella camere di gassificazione, mentre la parte restante (più del 50%) è inviata ad un trattamento di recupero di energia elettrica.
3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che le lance termiche sono alimentate con combustibili tradizionali quali metano propano, ecc. e/o con la miscela di H2 e CO proveniente dalla fase b).
4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che le lance termiche sono alimentate con la miscela di 3⁄4 e CO proveniente dalla fase b).
5. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che le lance termiche sono automaticamente regolate per essere alimentate con una miscela comprendete una quantità di ciascun tipo di combustibile variabile dallo 0% al 100%.
6. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la quantità di ossigeno, inviata alla lancia termica quale comburente unico, viene regolata stechiometricamente in funzione della quantità di combustibile e del suo P.C.I. (nel caso della miscela).
7. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la miscela di gas ancora presenti al termine della fase bl) sono inviati ad un sistema di abbattimento e neutralizzazione.
8. Procedimento secondo la rivendicazione caratterizzato dal fatto che la miscela di gas proveniente dalla prima fase di gassifreazione è costituita da una corrente discendente che si trasforma in corrente ascendente nella seconda fase di gassificazione, in un regime di alta turbolenza, generato dagli ingressi tangenziali.
9. Dispositivo per la realizzazione di un procedimento di pirolisi e gassificazione di rifiuti speciali e/o pericolosi, caratterizzato dal comprendere uno o più sistemi di stoccaggio dei rifiuti da trattare (30) connessi, tramite un sistema di trasporto e alimentazione (31), ad un reattore (11), tale reattore (11) essendo costituito da almeno una camera di gassificazione primaria (12), collegata/e ad una camera di gassificazione secondaria e di fusione (13), ciascuna delle camere di gassificazione essendo provvista di almeno una lancia termica (17,28), detta camera di gassificazione secondaria e di fusione (13) prevedendo ad una estremità un sistema di trasmissione dei gas a fasi successive e all'estremità opposta un sistema di scarico (23) del materiale fuso ad un sistema di vetrificazione (24).
10. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la camera di gassificazione primaria (12) è costituita da un cilindro (14) che prevede un'apertura (15) nel coperchio superiore, un innesto tangenziale (16) di una lancia termica (17), una parte inferiore rastremata a tronco di cono (18), connessa mediante un sistema di collegamento (19) alla camera di gassificazione secondaria e di fusione (13).
11. Dispositivo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che il cilindro (14) ha un volume variabile da 0.4 m<3 >a 16 m<3 >e una lunghezza variabile da 1,5 m a 6 m.
12. Dispositivo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che il sistema di collegamento (19) ha un volume variabile da 0,06 m<3 >a 9 m e una lunghezza variabile da 1,5 m a 5 m.
13. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la camera di gassificazione secondaria e di fusione (13) è costituita da un cilindro (20) che prevede un'apertura (21) nella suola inferiore (22), detto cilindro (20) prevedendo inoltre nella regione inferiore, da una parte l'innesto tangenziale del sistema di collegamento (19) proveniente dalla camera di gassificazione primaria (12), e dalla parte opposta un innesto tangenziale (27) di una lancia termica (28) e prevedendo anche una regione superiore rastremata a tronco di cono (29), connessa ad un sistema di invio dei gas.
14. Dispositivo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto la suola inferiore (22) è ricoperta da un rivestimento refrattario, realizzato in modo da avere un'inclinazione tra il punto più alto, corrispondente alla zona di arrivo dei gas dalla camera precedente, e il punto più basso, corrispondente alla zona di uscita delle ceneri fuse, variabile dal 5 al 30% e una lunghezza variabile da 1,5 m a 3 m.
15. Dispositivo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che l'inclinazione del rivestimento refrattario è uguale al 20% e la lunghezza uguale a 1,5 m.
16. Dispositivo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che l'apertura (21) per l'uscita del materiale fuso, è connessa, tramite un sistema di scarico (23), ad un sistema di vetrificazione (24), detto sistema di vetrificazione (24) comprendente un bacino (25) e un sistema di estrazione (26) dei residui vetrificati.
17. Dispositivo secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che il bacino (25) è mantenuto ad un livello costante di acqua che costituisce una guardia idraulica che impedisce l'ingresso dell'aria nella camera di gassificazione secondaria e di fusione (13), e che il sistema di estrazione (26) è costituito da un elevatore a tazze per il continuo asporto del materiale vetrificato.
18. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che le lance termiche (17, 28) sono connesse alle camere di gassificazione (12, 13), mediante un innesto tangenziale (16, 27).
19. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che i sistemi di stoccaggio (30) dei rifiuti da trattare sono costituiti da sili dimensionati in funzione della portata oraria dell'impianto e sono completamente impermeabili all'aria esterna o mantenuti ad una pressione uguale o inferiore alla pressione di esercizio della camera di gassificazione.
20. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di prevedere almeno due camere di gassificazione primaria (12, 12').
21. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di prevedere almeno due lance termiche per la camera di gassificazione secondaria e di fusione (13).
22. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che ogni lancia termica (17, 28) è dotata di un sistema di controllo e regolazione (34).