PL191219B1

PL191219B1 - Sposób i urządzenie do pirolizy i zgazowania materiałów odpadowych

Info

Publication number: PL191219B1
Application number: PL352991A
Authority: PL
Inventors: Domenico Ronchi
Original assignee: Rgr Ambiente Reattori Gassific
Priority date: 1999-07-29
Filing date: 2000-07-11
Publication date: 2006-03-31
Also published as: CA2380349A1; SI1204724T1; WO2001009270A1; PL352991A1; HRP20020089A2; DE60001669D1; CN1365382A; JP2003506523A; EP1204724B1; US6852293B1; ATE234348T1; IT1313272B1; AU775439B2; ITMI991694A0; NO20020450L; HRP20020089B1; EP1204724A1; RU2227251C2; NO20020450D0; AU6564300A

Abstract

1. Sposób pirolizy i zgazowania materialów odpadowych, zwlaszcza szczególnych i/lub niebezpiecznych materialów odpadowych, zawierajacy etap zgazowania i topienia, etap obróbki mieszaniny otrzymanych gazów i etap zeszklenia, znamienny tym, ze powyzsze etapy przewiduja nastepujace przejscia: a) obrabiany material w temperaturze zawartej po- miedzy 1300 i 1500°C zgazowuje sie w przeciagu czasu zawartym pomiedzy 3 i 15 sekund i topi w czasie zawartym pomiedzy 5 i 30 minut, przy calkowitym braku powietrza, uzyskujac mieszanine gazów palnych, gazów niepalnych i gazów obojetnych w co najmniej dwóch, prowadzonych kolejno, etapach zgazowania, przy czym utrzymuje sie stala temperature przez zastosowanie co najmniej jednej lancy cieplnej w kazdym z etapów zgazowania; b) tak otrzymana mieszanine gazów palnych i nie- palnych poddaje sie oczyszczaniu i obróbkom odzyskiwa- nia energii; c) gazy obojetne, lub udzial substancji nieorganicz- nych i mineralnych uzyskuje sie w stanie zeszklonym. 9. Urzadzenie do realizacji sposobu pirolizy i zgazowania szczególnych i/lub niebezpiecznych materialów odpadowych, znamienne tym, ze zawiera jeden lub wiecej ukladów (30) magazynowania obrabianych materialów odpadowych w polaczeniu pomiedzy transportem i ukladem ...................... PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do pirolizy i zgazowania materiałów odpadowych, zwłaszcza szczególnych i/lub niebezpiecznych materiałów odpadowych.

Problem usuwania materiałów odpadowych, a zwłaszcza problem usuwania odpadów klasyfikowanych jako szczególne i/lub niebezpieczne odpady stałe, ciekłe i/lub muliste, znany jest od dawna i zyskuje ciągle rosnące znaczenie ze względu na wciąż zwiększającą się ilość produkowanych odpadów zarówno w przemyśle, jak i poza nim, oraz ze względu na zwiększenie się obowiązujących warunków nałożonych prawem na usuwanie odpadów.

W stanie techniki próbowano rozwiązać wspomniany problem przez zastosowanie różnych rodzajów urządzeń wykorzystujących pirolizę, zgazowanie lub ogólnie procesy spalania w określonych warunkach temperaturowych, z następującą potem obróbką wytworzonych gazów odpowiednimi metodami. Określenie „zgazowanie oznacza proces częściowego niekatalitycznego utlenienia stałej, ciekłej lub gazowej substancji, którego końcowym celem jest wytworzenie paliwa gazowego, składającego się głównie z CO, H2 i po wtóre z lekkich węglowodorów, takich jak metan. Jako środki utleniające stosuje się wodę i dwutlenek węgla.

Z drugiej strony wyrażenie „piroliza i zgazowanie odnosi się do procesu, który powoduje rozpad cząsteczek substancji organicznych, rozkładając je termicznie bez wymagania środków utleniających. Europejski opis patentowy EP-B1-0 292 987 opisuje sposób i urządzenie do przekształcania paliw stanowiących zanieczyszczenia i materiałów odpadowych w czystą energię i produkty użyteczne. Sposób przewiduje obróbkę materiału odpadowego w temperaturze co najmniej 1600°C przy braku tlenu, tak, aby otrzymać gaz palny na bazie H2 i Co, gazy niepalny i gaz obojętny, następnie raptowne chłodzenie tak, żeby oddzielić gazy obojętne z wodą, wytwarzanie par i doprowadzenie gazów do temperatury nie niższej niż 1200°C, z następującym potem przejściem par i gazów przez oczyszczającą masę węglową i na koniec przewiduje chłodzenie gazów wychodzących z oczyszczającej masy węglowej.

Sposób i urządzenie opisane w opisie patentowym EP 0292987 nie pozwalają jednakże na uzyskanie pożądanych wyników, to jest całkowitego przekształcenia stałych, ciekłych lub gazowych odpadów w czystą energię i produkty użyteczne. W rzeczywistości produkty uzyskane sposobem i za pomocą urządzenia w/w zawierają dużą ilość produktów nie spalonych i powietrza oraz duży udział pozostałości węglowych. Ponadto czas użytkowania reaktora jest wyjątkowo ograniczony, jako, że nie osiąga on nawet dwóch lat (co stanowi minimalny czas użytkowania dla urządzeń tego rodzaju) z uwagi na ciągłe przemywanie materiału ogniotrwałego tworzącego wnętrze komory spalania. Ponadto oczyszczająca masa węglowa może zostać bardzo łatwo uszkodzona przez nie spalone pozostałości i frakcję węglową, i powoduje to zablokowanie całego procesu i urządzenia.

W szczególności celem niniejszego wynalazku jest sposób pirolizy i zgazowania materiałów odpadowych, zwłaszcza szczególnych i/lub niebezpiecznych materiałów odpadowych, zawierających etap zgazowania i topienia, etap obróbki mieszaniny otrzymanych gazów i etap zeszklenia, odznaczający się tym, że powyższe etapy przewidują następujące przejścia:

a) obrabiany materiał w temperaturze zawartej pomiędzy 1300 i 1500°C zgazowuje się w przeciągu czasu zawartym pomiędzy 3 i 15 sekund i topi w czasie zawartym pomiędzy 5 i 30 minut, przy całkowitym braku powietrza, uzyskując mieszaninę gazów palnych, gazów niepalnych i gazów obojętnych w co najmniej dwóch, prowadzonych kolejno, etapach zgazowania, przy czym utrzymuje się stałą temperaturę przez zastosowanie co najmniej jednej lancy cieplnej w każdym z etapów zgazowania;

b) tak otrzymaną mieszaninę gazów palnych i niepalnych poddaje się oczyszczaniu i obróbkom odzyskiwania energii;

c) gazy obojętne, lub udział substancji nieorganicznych i mineralnych uzyskuje się w stanie zeszklonym.

W szczególności etap obróbki b) mieszaniny gazu pochodzącej z etapu a) może obejmować alternatywnie następujące przejścia:

b1) całość mieszaniny gazów przesyła się w stanie pary do komory dopalania dla odzyskania ciepła i wytworzenia energii cieplnej, którą następnie odzyskuje się i przekształca w energię elektryczną;

b2) część mieszaniny gazów oczyszcza się przez chłodzenie, filtrowanie, zobojętnianie, adsorpcję CO2 i sprężanie, i tak obrobioną mieszaninę gazów doprowadza się do lanc cieplnych tak, by utrzymać zadaną temperaturę w komorach zgazowania, alternatywnie i/lub równolegle do tradycyjnego paliwa, podczas gdy pozostałą część gazu przesyła się do obróbki przewidzianej w pozycji b1);

PL 191 219 B1 b3) całość mieszaniny gazów poddaje się etapowi b2) i część tak obrobionej mieszaniny gazów doprowadza się do lanc cieplnych tak, aby utrzymać zadaną temperaturę w komorach zgazowania, przy czym pozostałą część (więcej niż 50%) przesyła się do obróbki odzyskującej energię elektryczną.

Mieszanina gazów pochodząca z reakcji zgazowania składa się z CO, CO2, H2 i H2O i może być wykorzystywana w różny sposób zależnie od wielkości urządzenia i zadanych celów energetycznych.

Mieszanina gazów, która może ciągle być obecna na końcu etapu b1) przesyłana jest do układu usuwania i neutralizacji tak, że emisja do atmosfery zachodzi zgodnie ze szczegółowymi przepisami prawnymi.

Ponadto, dalszym celem wynalazku jest urządzenie do realizacji sposobu według niniejszego wynalazku odznaczające się tym, że zawiera jeden lub więcej układów magazynowania obrabianych materiałów odpadowych w połączeniu pomiędzy transportem i układem doprowadzania z reaktorem, przy czym wspomniany reaktor składa się z co najmniej jednej pierwotnej komory zgazowania, połączonej z wtórną komorą zgazowania i topienia, i każda z komór zgazowania zaopatrzona jest w co najmniej jedną lancę cieplną, zaś wspomniana wtórna komora zgazowania i topienia zaopatrzona jest na jednym końcu w układ do doprowadzania gazów do kolejnych etapów, a na przeciwległym końcu w układ do wyładowania stopionego materiału do układu zeszklenia.

W szczególności warunki cieplne w komorze pierwotnej i wtórnej komorze zgazowania i topienia osiąga się przez zastosowanie odpowiednich lanc cieplnych zasilanych tradycyjnymi paliwami, takimi jak metan, propan itd., i/lub mieszaniną H2 i CO pochodzącą z procesu według wynalazku. Temperatura robocza w komorach musi być utrzymywana na wartości 1300-1500°C, jako, że pozwala to na osiągnięcie zgazowania udziału substancji organicznych obrabianego materiału z maksymalną możliwą szybkością i stopienie udziału nieorganicznych substancji mineralnych tak, aby potem uzyskać je w stanie zeszklonym.

W rzeczywistości, uzyskiwanie w stanie zeszklonym jest sprawą zasadniczą dla z punktu widzenia celów niniejszego wynalazku, ponieważ pozostałości metalowe i nieorganiczne wykazują stabilność, nierozpuszczalność i obojętność w otoczeniu, dzięki ich stanowi zeszklenia i wysokiemu stopniowi obojętności.

Ponadto zastosowanie wspomnianych temperatur również pozwala rozwiązać problem wypłukiwania materiałów ogniotrwałych wewnątrz reaktora.

Układy do magazynowania odpadów do obróbki składają się zazwyczaj z silosów o wymiarach, które mają rozmiary odpowiadające dziennemu natężeniu przepływu instalacji aby zapewnić zachowanie koniecznej niezależności.

Zbiorniki magazynowe są całkowicie nieprzepuszczalne dla powietrza lub utrzymywane pod ciśnieniem równym lub niższym od ciśnienia roboczego komory zgazowania.

W rzeczywistości, zależnie od fizycznego charakteru odpadów: (ciekłe, stale, muliste) warunek ten jest konieczny dla zapobieżenia wprowadzaniu powietrza do pierwotnej komory zgazowania.

W szczególności, odpady ciekłe doprowadza się za pomocą specjalnych lanc rozpylających poprzez pompy o średniej wysokości słupa cieczy o kontrolowanym natężeniu przepływu.

Odpady muliste mogą być doprowadzane przy kontrolowanym natężeniu przepływu za pomocą ślimaków lub odpowiednich pomp, takich przykładowo, jak pompy jednośrubowe, tłoki itd.

Odpady stale muszą być wstępnie obrabiane przed ich wyładowaniem do silosu zasilającego. W rzeczywistości, ich spodziewana wielkość wynosi około 2-3 cm. W każdym razie obróbka zapobiegawcza zależy od charakteru odpadów stałych i ich zawartości.

Odpady doprowadza się do pierwotnej komory zgazowania za pomocą prostych lub łączonych układów transportowych.

Materiał do obróbki wydobywa się z silosu i transportuje, zawsze za pomocą całkowicie nieprzepuszczalnych dla powietrza układów, do zaworu odcinającego umieszczonego pionowo nad obszarem wlotowym pierwotnej komory zgazowania. Następnie doprowadza się odpady, zawsze przy kontrolowanym natężeniu przepływu, za pomocą sterowanego silnikiem zaworu gwiazdowego (lub innych urządzeń równoważnych), bez sprężania, które mogłoby zwiększyć ich gęstość, tak, żeby w miejscu wlotu do pierwotnej komory zgazowania odpady były jak najbardziej płynne.

Jak wskazano uprzednio, reaktor podzielony jest na dwie sekcje:

- jedną (lub więcej) pierwotną komorę (komory) zgazowania

- wtórną komorę zgazowania i topienia.

Pierwotna komora zgazowania składa się z pionowego cylindra zaopatrzonego w otwór lub ujście do ładowania odpadów na środku pokrywy wspomnianego cylindra. Zawsze w górnej części cy4

PL 191 219 B1 lindra, ale ze stycznym sprzęgłem, umieszczone jest miejsce wprowadzenia lancy cieplnej. Dolna część cylindra jest zbieżna jak stożek ścięty tak, aby łączyć cylinder z przewodem rurowym łączącym go z wtórną komorą zgazowania i topienia. Objętość i długość cylindra oraz przewodu rurowego określają czas pozostawania odpadów w zetknięciu z gorącymi gazami wytwarzanymi przez lancę cieplną i z powierzchnią ogniotrwałej powłoki utrzymywanej w przewidywanej temperaturze roboczej (1300-1500°C). Cylinder ma objętość w zakresie od 0,4 m³ do 16 m³ a jego długość leży w zakresie pomiędzy 1,5 m i 6 m, podczas gdy układ połączeń lub łączący przewód rurowy ma objętość w zakresie od 0,06 m³ do 9 m³i długość w zakresie od 1,5 m do 5 m.

Przepływ gazu wytwarzany w pierwotnej komorze zgazowania tworzy przepływ zstępujący, który stycznie wchodzi do wtórnej komory zgazowania i topienia razem z częścią doprowadzanych odpadówdo zgazowania i stopienia.

Również wtórna komora zgazowania i topienia składa się z pionowego cylindra usytuowanego na niższym poziomie w odniesieniu do pierwszej komory. Dolna część wspomnianego cylindra stanowi dno lub basen topienia mineralnych pozostałości odpadów. Powłoka ogniotrwała wspomnianego dna ułożona jest tak, aby uzyskać nachylenie lub pochyłość zawartą pomiędzy 5 i 30%, korzystnie 20%, pomiędzy najwyższym punktem (obszar wlotowy gazów z poprzedniej komory) i najniższym punktem, diametralnie przeciwległym (obszar wylotowy stopionych popiołów). Ponadto dno wykazuje długość w zakresie od 1,5 do 3 metrów.

Długość i nachylenie tego toru wyznaczają czas trwania i odpowiednio topienie pozostałości zgazowania. Na ścianie cylindra wtórnej komory zgazowania i topienia, zawsze w pobliżu dna, umieszczona jest druga lanca cieplna, której zadaniem jest utrzymywanie temperatury roboczej zgodnie z zadanym warunkiem ( 1300-1500°C). Taka lanca usytuowana jest jako styczny wlot. W ten sposób, oprócz przeprowadzenia stopienia, doprowadzane jest do końca zgazowanie i, jako, że zachodzi ono w dwóch kolejnych etapach, odznacza się ono bardzo wysokimi poziomami skuteczności.

Górna część cylindra tworząca wtórną komorę zgazowania i topienia jest zakończona jak stożek ścięty połączony z przewodem rurowym, który przewodzi gazy do następujących później obróbek. Zstępujący strumień pochodzący z pierwotnej komory zmienia się w strumień wstępujący do komory wtórnej w warunkach wysokiej turbulencji wytwarzanej przez wloty styczne.

Wyładowanie materiału stopionego następuje przez specjalny otwór umieszczony w części obwodowej dna wtórnej komory zgazowania i topienia. Materiał stopiony dociera bezpośrednio do leżącego poniżej basenu, w którym utrzymuje się stały poziom wody. Wten sposób wytwarza się również zamknięcie hydrauliczne, które zapobiega wchodzeniu powietrza do wtórnej komory zgazowania i topienia. Zeszklony materiał jest w sposób ciągły za pomocą specjalnego podnośnika kubełkowego usuwany z basenu.

W szczególności urządzenie według wynalazku może być wyposażone w dwie lub więcej pierwotnych komór zgazowania, które zbiegają się w jedną wtórną komorę zgazowania i topienia.

W rzeczywistości, w przypadku urządzenia, w którym konieczne jest zmaksymalizowanie natężenia przepływu pojedynczych odpadów lub gdzie istnieje potrzeba jednoczesnego doprowadzania odpadów różnego rodzaju, ukształtowanie dwóch (lub nawet trzech) pierwotnych komór o jednakowej geometrii, zbieżnych do tej samej komory wtórnej, stanowi szczególnie użyteczne rozwiązanie.

W ten sposób musi być przewidziany podwójny system załadowczy do dwóch komór pierwotnych z możliwością dozowania na podstawie jakości odpadów lub wymagań odnośnie do usuwania.

We wtórnej komorze na podstawie jej średnicy może być konieczne zainstalowanie więcej niż jednej lancy cieplnej w celu lepszego rozprowadzania ciepła wytworzonego przez same lance. W rzeczywistości pojedyncza lanca o dużej mocy może powodować narażenie powłoki ogniotrwałej na zbyt duże naprężenia cieplne (wartości szczytowe temperatury), które znacznie zmniejszałyby jej czas życia.

Lance termiczne zasilane są zazwyczaj tradycyjnym paliwem i/lub mieszaniną H2 i CO wytwarzaną przez urządzenie. Są one sterowane przez całkowicie automatyczny układ pozwalający na przechodzenie od 0% do 100% obu rodzajów paliwa. Ilość tlenu, jako pojedynczego paliwa jest regulowana stechiometrycznie na podstawie ilości paliwa i jego wartości opałowej (w przypadku mieszaniny). Każda zamontowana lanca wyposażona jest w układ kontroli i regulacji. Pozwala to na stosowanie tradycyjnego paliwa w etapie rozruchu i etapie osiągania temperatury roboczej, przy czym od momentu, w którym wprowadzane są odpady i zaczyna się następnie wytwarzanie mieszaniny gazów, staje się możliwe stopniowe (0-100%) doprowadzanie mieszaniny gazów do lancy, z jednoczesnym

PL 191 219 B1 zmniejszaniem w sposób stopniowy ilości tradycyjnego paliwa. Uzyskuje się zatem samonośność procesu.

Jak wskazano uprzednio, mieszanina gazów wychodząca z komory wtórnej zgazowania i topienia podlega różnym obróbkom zależnie od rodzaju zastosowania dla jakiego jest przeznaczona.

Sposób według niniejszego wynalazku pozwala na realizację procesu całkowitego usuwania obrabianego materiału z maksymalną wydajnością i całkowicie bezpiecznie.

Kolejna zaleta polega na możliwości samonośności lanc cieplnych, co czyni sposób i urządzenie według niniejszego wynalazku szczególnie korzystnymi.

Dalsze cechy i zalety wynalazku staną się bardziej zrozumiałe z następującego opisu. Jest to opis przykładowy i nie ograniczający w odniesieniu do załączonych rysunków.

Na rysunkach tych:

- fig. 1 przedstawia schemat blokowy sposobu według niniejszego wynalazku,

- fig. 2 - schematyczny widok z boku urządzenia według niniejszego wynalazku w pierwszym przykładzie wykonania,

-fig. 3 - schematyczny widok z boku części urządzenia według niniejszego wynalazku,

-fig. 4 - schematyczny widok z boku urządzenia według niniejszego wynalazku w drugim przykładzie wykonania,

-fig. 5 - przykładową lancę cieplną stosowaną w sposobie i urządzeniu według niniejszego wynalazku.

W odniesieniu do fig.2 odnośnik 10 oznacza całe urządzenie według niniejszego wynalazku. Składa się ono z silosu magazynującego odpady, który poprzez nie pokazany na fig. 2 układ transportujący połączony jest z reaktorem 11 zawierającym pierwotną komorę 12 zgazowania i wtórną komorę 13 zgazowania i topienia.

Wspomniana pierwotna komora 12 zgazowania składa się z cylindra 14 zaopatrzonego w otwór 15 do górnej pokrywy, styczne sprzęgło 16 lancy cieplnej 17, część dolną 18 zbieżną jak stożek ścięty, połączoną z układem łączącym 19, wchodzącym do wtórnej komory 13 zgazowania i topienia.

W szczególności w przykładzie wymiarowym pokazanym na fig. 2, cylinder 14 ma objętość równą 0,41 m³i długość 2 m, podczas gdy układ łączący 19 ma objętość równą 0,06 m³i długość 1,5 m.

Wspomniana wtórna komora 13 zgazowania i topienia składa się z cylindra 20, zaopatrzonego w otwór 21 w dolnym dnie 22. Dolne dno 22 zaopatrzone jest w nachylenie, które może być w zakresie od 5% do 30%i długość w zakresie pomiędzy 1,5 m i 3m, w szczególności w przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 2, dno 22 wykazuje nachylenie 20% i długość 1,5 m.

Otwór 21 pozwala na wychodzenie materiału stopionego przez układ wyładowczy 23 do układu zeszklenia 24.

Układ zeszklenia 24 zawiera basen 25 i układ 26 wydobywania zeszklonych pozostałości. Ponadto w dolnej części cylinder 20 wyposażony jest po jednej stronie w styczne sprzęgło układu łączącego 19 wychodzącego z pierwotnej komory 12 zgazowania i po przeciwnej stronie w styczne sprzęgło 27 lancy cieplnej 28 oraz górną część 29 zbieżną jak stożek ścięty, połączoną z układem doprowadzania gazów do następujących po sobie etapów obróbki.

W szczególności fig. 3 przedstawia silos magazynujący 30, który za pomocą układu 31 przenoszenia, poruszanego zaworem gwiazdowym 32, poprzez zawór odcinający 33 doprowadza do pierwotnej komory 12 zgazowania.

Figura 4 przedstawia kolejny przykład wykonania urządzenia według niniejszego wynalazku, w którym przewidziano dwie pierwotne komory 12 i 12' zgazowania, połączone z dwoma układami łączącymi 19 i 19', uchodzącymi do drugiej komory 13 zgazowania i topienia.

Z drugiej strony, fig. 5 przedstawia lancę cieplną 17z odpowiednim układem 34 kontroli i regulacji, pozwalającym na zasilanie lancy cieplnej jedynie paliwem tradycyjnym (metan) 35 i tlenem 36, lub tylko gazami 37 wytworzonymi podczas procesu zgazowania i pirolizy, i tlenem 36, lub każdą inną mieszaniną tradycyjnego paliwa i gazów wytworzonych w procesie według niniejszego wynalazku.

Następujące przykłady przedstawiają dwa zastosowania sposobu według wynalazku.

Przykład 1

Urządzenie zasilano 307 kg/h C.D.R. (paliwo otrzymane z odpadów) o wartości opałowej niższej od 5184 kcal/kg; proces krakowania zachodził całkowicie i wynika to zarówno ze składu wytworzonego gazu jak i stanu zestawu składników popiołów, które były całkowicie zeszklone.

PL 191 219 B1

Średni skład wytworzonego gazu jest następujący:

H2 CO CO2 CH4 H2O natężenie przepływu (Nm³/h)

35 12 3 14 530

Proces prowadzono w temperaturze około 1650K (1377°C) i bilans energetyczny urządzenia był równy 80%.

P r zyk ł a d 2

Urządzenie zasilano oponami pochodzącymi z niszczenia opon. Załadowano 232 kg/h opon o wartości opałowej 8114 kcal/kg.

Średni skład wytworzonego gazu jest następujący:

H2 CO CO2 CH4 H2O natężenie przepływu (Nm³/h)

44,5 35 9 2,7 9 642

Proces prowadzono w temperaturze około 1600K (1327°C) i bilans energetyczny urządzenia był równy 88%.

Claims

1. Sposób pirolizy i zgazowania materiałów odpadowych, zwłaszcza szczególnych i/lub niebezpiecznych materiałów odpadowych, zawierający etap zgazowania i topienia, etap obróbki mieszaniny otrzymanych gazów i etap zeszklenia, znamienny tym, że powyższe etapy przewidują następujące przejścia:

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że etap b) obróbki mieszaniny gazów pochodzących z etapu a) może przewidywać alternatywnie następujące przejścia:

b3) całość mieszaniny gazów poddaje się etapowi b2) i część tak obrobionej mieszaniny gazów doprowadza się do lanc cieplnych tak, aby utrzymać zadaną temperaturę w komorach zgazowania, przy czym pozostałą część (więcej niż 50%) przesyła się do obróbki odzyskującej energię elektryczną.

3. Sposób według zastrz, 1, znamienny tym, że lance cieplne zasila się tradycyjnymi paliwami, takimi jak metan, propan, i tak dalej i/lub mieszaniną H2 i CO pochodzącą z etapu b).

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że lance cieplne zasila się mieszaniną H2 i CO pochodzącą z etapu b).

5. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że lance cieplne steruje się automatycznie w celu zasilania mieszaniną zawierającą ilość każdego rodzaju paliwa w zakresie od 0 do 100%.

6. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że ilość tlenu dostarczanego do lancy cieplnej jako pojedyncze współpaliwo, reguluje się stechiometrycznie na podstawie ilości paliwa i jego wartości opałowej.

7. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że mieszaninę gazu obecną jeszcze na końcu etapu b) przesyła się do układu usuwania i neutralizacji.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że mieszanina gazów pochodząca z pierwszego etapu zgazowania składa się z przepływu zstępującego, który zmienia się w przepływ wstępujący w drugim etapie zgazowania w warunkach wysokiej turbulencji wytwarzanej przez styczne wloty.

PL 191 219 B1

9. Urządzenie do realizacji sposobu pirolizy i zgazowania szczególnych i/lub niebezpiecznych materiałów odpadowych, znamienne tym, że zawiera jeden lub więcej układów (30) magazynowania obrabianych materiałów odpadowych w połączeniu pomiędzy transportem i układem doprowadzania (31), z reaktorem (11), przy czym wspomniany reaktor (11) składa się z co najmniej jednej pierwotnej komory (12) zgazowania, połączonej z wtórną komorą (13) zgazowania i topienia, i każda z komór zgazowania zaopatrzona jest w co najmniej jedną lancę cieplną (17, 28), zaś wspomniana wtórna komora (13) zgazowania i topienia zaopatrzona jest na jednym końcu w układ do doprowadzania gazów do kolejnych etapów, a na przeciwległym końcu w układ (23) do wyładowania stopionego materiału do układu zeszklenia (24).

10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że wspomniana pierwotna komora (12) zgazowania składa się z cylindra (14) zaopatrzonego w otwór (15) w górnej pokrywie, stycznego sprzęgła (16) lancy cieplnej (17), dolnej części (18) zbieżnej jak stożek ścięty, połączonej z układem łączącym (19), wchodzącym do wtórnej komory (13) zgazowania i topienia.

11. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że cylinder (14) ma objętość równą lub 33 w zakresie od 0,4 m³ do 16 m³ i długość w zakresie od 1,5 m do 6 m.

12. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że układ łączący (19) ma objętość w zakre3 3 sie od 0,06 m³ do 9 m³ i długość w zakresie od 1,5 m do 5 m.

13. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że wspomniana wtórna komora (13) zgazowania i topienia składa się z cylindra (20), w którym przewidziany jest otwór (21) w dolnym dnie (22), przy czym wspomniany cylinder (20) jest zaopatrzony w dolnej części po jednej stronie w styczne sprzęgło układu łączącego (19), wychodzącego z pierwotnej komory (12) zgazowania, a po przeciwnej stronie w styczne sprzęgło (27) lancy cieplnej (28) i ponadto jest zaopatrzony w zbieżną jak stożek ścięty górną część (29), połączoną z układem doprowadzania gazu.

14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że dolne dno (22) pokryte jest powłoką ogniotrwałą, tak ułożoną, aby uzyskać nachylenie pomiędzy najwyższym punktem, odpowiadającym obszarowi wlotowemu gazów z poprzedniej komory i najniższym punktem, odpowiadającym obszarowi wylotowemu stopionych popiołów, zawarte pomiędzy 5 i 30%, i długość zawartą pomiędzy 1,5 m i 3 m.

15. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że nachylenie powłoki ogniotrwałej wynosi 20%, a jej długość 1,5 m.

16. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że otwór wylotowy (21) stopionego materiału jest połączony przez układ (23) wyładowania z układem (24) zeszklenia, przy czym wspomniany układ zeszklenia (24) zawiera basen (25) i układ (26) wydobywania zeszklonych pozostałości.

17. Urządzenie według zastrz.16, znamienne tym, że w basenie (25) utrzymywany jest stały poziom wody, tworzący zamknięcie hydrauliczne zapobiegające wejściu powietrza do wtórnej komory (13) zgazowania i topienia i tym, że układ (26) wydobywania składa się z podnośnika kubełkowego pionowego do ciągłego usuwania zeszklonego materiału.

18. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że lance cieplne (17, 28) są połączone z komorami (12, 13) zgazowania za pomocą stycznego sprzęgła (16, 27).

19. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że układ (30) magazynowania obrabianych odpadów składa się z silosów, które mają rozmiary odpowiednie dziennemu natężeniu przepływu instalacji i są całkowicie nieprzepuszczalne dla powietrza lub utrzymywane pod ciśnieniem równym lub niższym od ciśnienia roboczego komory zgazowania.

20. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że przewiduje co najmniej dwie pierwotne komory (12, 129 zgazowania.

21. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że przewiduje co najmniej dwie lance cieplne dla wtórnej komory (13) zgazowania i topienia.

22. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że każda lanca cieplna (17, 28) jest zaopatrzona w układ (34) kontroli i regulacji.