ITMI20130790A1 - Metodo per la realizzazione di pannelli con elementi trasparenti alla luce - Google Patents

Description

“METODO PER LA REALIZZAZIONE DI PANNELLI CON ELEMENTI TRASPARENTI ALLA LUCEâ€

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione rientra nell’ambito della produzione di manufatti cementizi con proprietà di trasparenza alla luce. In particolare la presente invenzione ha per oggetto un metodo per la realizzazione di detto pannello di forma prismatica comprendente una pluralità di porzioni in materiale trasparente passanti attraverso il pannello per trasmettere la luce fra due lati opposti del pannello.

STATO DELLA TECNICA

Nel settore delle costruzioni à ̈ noto l’impiego di manufatti cementizi con proprietà di trasparenza alla luce. Secondo una prima forma di realizzazione nota (descritta ad esempio nella domanda di brevetto WO03097954) tali manufatti cementizi sono forniti in forma di blocchi da costruzione in malta cementizia internamente attraversati da fibre ottiche che permettono la trasmissione della luce da un lato all’altro del blocco stesso. In particolare le fibre ottiche sono collocate come trama in reti o tessuti speciali e così inserite in getti di malta cementizia all’interno di casseforme per dare luogo a blocchi di dimensioni variabili in relazione al loro impiego finale. Da tali blocchi vengono quindi ricavate mediante piastre o pannelli che sono infine sottoposti a levigatura e lucidatura.

Solo dopo tali operazioni à ̈ possibile ottenere l’effetto di trasparenza sopra descritto che comunque à ̈ condizionato dalla intensità della luce incidente sul blocco e dall’angolo di incidenza della stessa oltre un certo valore del quale l’effetto di trasparenza determinato dal trasporto della luce da parte delle fibre ottiche decade progressivamente, costituendo un evidente limite di tale tecnica. Un altro inconveniente della soluzione sopra presentata si individua nel complesso posizionamento delle fibre ottiche che richiede l’allestimento di un tessuto particolare quale supporto da inserire in strati successivi nelle casseforme, alternato con strati di malta; inoltre per ricavare piastre o pannelli dai blocchi sono necessarie ulteriori fasi di taglio e lucidatura, che comportano scarti di materiale pregiato (fibre ottiche) specie nel caso in cui siano richiesti pezzi di dimensioni ragguardevoli, come piastre quadrate di oltre un metro di lato.

E’ altresì noto che i limiti e le problematiche legati alla soluzione sopra citata sono stati superati dall’impiego di pannelli compositi di malta cementizia comprendenti elementi trasparenti alla luce i quali si estendono attraverso l’intero spessore del pannello. In proposito la domanda di brevetto EP 2376718 descrive alcune forme di realizzazione di tali materiali compositi in cui gli elementi trasparenti alla luce sono realizzate in PMMA. Per ottenere tali pannelli, gli elementi in PMMA vengono preliminarmente posizionati all’interno di una cassaforma e disposti secondo linee parallele sfruttando opportuni distanziatori che tengono gli elementi reciprocamente distanziati l’uno dall’altro. La cassaforma viene successivamente riempita con materiale cementizio fino ad annegare gli elementi in PMMA senza che le facce opposte delle sezioni.

Rispetto alle soluzioni che prevedono l’impiego di fibre ottiche, l’impiego di elementi trasparenti come descritti in EP 2376718 si à ̈ dimostrato molto più efficace in quanto l’effetto di trasparenza à ̈ comunque raggiunto anche in presenza di angolazioni di luce sfavorevoli.

Si à ̈ tuttavia osservato che i pannelli con elementi in PMMA presentano comunque alcuni inconvenienti che richiedono una soluzione al fine di rendere questa tecnologia facilmente fruibile. Con riferimento ancora alla soluzione descritta in EP 2376718, gli elementi in PMMA si presentano in forma di elementi longitudinali caratterizzati da tratti aventi pari allo spessore del pannello e collegati da tratti di altezza più contenuta secondo uno sviluppo sostanzialmente “a catena†.

Si à ̈ visto che nella formazione del costo di ciascun elemento “a catena†intervengono due voci principali la prima delle quali à ̈ rappresentata dal costo del materiale e più precisamente del rettangolo di PMMA dal quale si ottiene la “catena†. La seconda voce à ̈ invece rappresentata dal costo del processo di taglio mediante raggio laser secondo quella che à ̈ da considerarsi come la “best practice†nell’attuale stato dell’arte.

Si à ̈ inoltre osservato che il processo di produzione dei pannelli prevede una procedura sostanzialmente artigianale e in particolare una sistemazione manuale delle catene nei casseri secondo una disposizione predefinita che richiede particolare attenzione e diligenza da parte della manodopera, l’impiego di più casseri contemporaneamente, nonché operazioni di getto della malta rese piuttosto difficoltose dalla necessità di riempire uno stampo per volta. Ne consegue che il processo di produzione artigianale à ̈ evidentemente accompagnato da costi gestionali particolarmente gravosi.

Si à ̈ inoltre osservato che nel processo di produzione sopra descritto, sovente vengono ottenuti pannelli le cui catene sono disposte in modo irregolare presentando scarso parallelismo e mancanza di rettilineità. Ciò compromette in primo luogo la buona riuscita estetica degli stessi. E’ da rilevare infine la scarsa flessibilità del metodo ove siano richieste produzioni di pannelli con diversi in quanto viene richiesta la disponibilità di casseri dotati di sponde con altezze diverse.

Un ulteriore inconveniente legato alla soluzione descritta in EP 2376718 si à ̈ riscontrato nella sostanziale impossibilità di impiegare altri materiali, oltre al PMMA, per la realizzazione degli elementi trasparenti. La scelta del PMMA à ̈ stata dettata fin dall’inizio dalla necessità di impiegare un materiale avente buone caratteristiche di trasparenza alla luce, buona resistenza agli alcali ed elevata tenacità allo scopo di ridurre i possibili scarti/rotture in fase di realizzazione dei pannelli. Gli elementi in PMMA pur soddisfacendo i requisiti sopra elencati, presentano tuttavia un elevato coefficiente di assorbimento dell’acqua (circa del 2-3%) e un coefficiente di dilatazione termica di un ordine di grandezza superiore a quello della malta utilizzata. Questi aspetti sono particolarmente critici per l’integrità strutturale del pannello. Per questa ragione al fine di ridurre la capacità di assorbimento degli elementi in PMMA (e il loro conseguente rigonfiamento per assorbimento dell’acqua in particolare dalla malta cementizia), viene prevista una fase preliminare di saturazione degli elementi in acqua non inferiore a 24 ore ad una temperatura di circa 45-50 °C. Anche questo aspetto incide in modo significativo sul processo. Infatti questa fase preliminare, seppur non particolarmente onerosa richiede comunque la disponibilità di manodopera e l’impiego di una vasca per lo stoccaggio in acqua calda degli elementi in PMMA.

Oltre a questo si à ̈ visto che per ridurre il rischio di fessurazione per incompatibilità termica si ricorre spesso a dosaggi elevati di fibre (preferibilmente in acciaio inox) e all’impiego nella miscela cementizia di sostanze (lattici) in grado attenuarne, almeno alle brevi scadenze il modulo elastico.

In questo senso la possibilità di utilizzare materiali alternativi al PMMA potrebbe consentire una ulteriore riduzione dei costi di processo. In proposito l’impiego del vetro potrebbe rappresentare una ottima alternativa al PMMA in quanto a sostanziale parità di proprietà ottiche il vetro presenta una migliore compatibilità termica con la malta cementizia (nonché una reazione al fuoco migliore rispetto a quella del PMMA). Malgrado questa evidenza, à ̈ impensabile realizzare gli elementi descritti in EP 2376718 in vetro a causa della loro particolare conformazione a catena che risulta impossibile da ottenere. La scarsa tenacità (e cioà ̈ elevata fragilità) del vetro renderebbe ancor più difficoltoso il posizionamento degli eventuali elementi all’interno della cassaforma e la successiva operazione di colata potrebbe portare alla rottura degli elementi stessi.

Da quanto sopra indicato emerge chiaramente la necessità di disporre di un nuovo metodo di produzione di pannelli trasparenti alla luce che consenta di superare gli inconvenienti sopra citati e in primo luogo di ridurre drasticamente i costi di produzione aumentando al contempo la qualità del prodotto finale. Emerge altresì la necessità di disporre di un nuovo metodo di produzione di tali pannelli che consenta di impiegare elementi di trasmissione della radiazione luminosa in materiali alternativi al PMMA.

SOMMARIO

Compito precipuo di quanto forma oggetto della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo di realizzazione di pannelli compositi a base cementizia del tipo comprendente elementi in materiale trasparente che consenta di risolvere gli inconvenienti sopra citati. Nell’ambito di questo compito un primo scopo à ̈ quello di fornire un metodo di produzione che consenta di ridurre drasticamente i costi di produzione. Altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo che consenta di produrre pannelli di spessore diverso senza dover modificare le attrezzature. Ulteriore scopo à ̈ quello di fornire un metodo che consenta di migliorare l’accuratezza del posizionamento degli inserti trasparenti al fine di limitare il più possibile gli scarti di produzione. Altro scopo à ̈ quello di fornire un metodo che consenta di incrementare la qualità finale del pannello ottenuto in termini di regolarità delle superfici allo scopo di facilitarne la successiva messa in opera. Ancora un altro scopo à ̈ quello di fornire un metodo che consenta di impiegare elementi di trasmissione alla luce realizzati anche in vetro o in altro materiale alternativo al PMMA normalmente impiegato. Non ultimo scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo che sia affidabile e di facile attuazione a costi competitivi.

Questo compito e questi scopi sono dunque raggiunti attraverso un metodo per produzione di pannello compositi comprendente le fasi di:

- predisporre un cassero di forma prismatica che si sviluppa lungo una prima direzione orizzontale, una seconda direzione orizzontale ortogonale alla prima e lungo una terza direzione sostanzialmente verticale;

- predisporre una pluralità di elementi in materiale trasparente che si sviluppano prevalentemente lungo una direzione principale di sviluppo;

- collocare detti elementi all’interno del cassero secondo una predisposizione prestabilita corrispondente a quella prevista per dette porzioni passanti in detti pannelli; detti elementi essendo collocati in modo che detta direzione principale di sviluppo risulti parallela alla terza direzione, sostanzialmente verticale, in cui si sviluppa il cassero;

- effettuare una colata di malta cementizia all’interno del cassero in modo che la malta si distribuisca fra gli elementi in materiale trasparente e in modo tale da generare, in seguito all’indurimento della malta, un semilavorato cementizio di forma sostanzialmente prismatica nel quale sono conglobati gli elementi in materiale trasparente;

- estrarre, in seguito all’indurimento di detta malta cementizia, il semilavorato dal cassero;

- tagliare il semilavorato secondo piani di taglio ortogonali alla direzione principale in cui si sviluppano gli elementi in materiale trasparente conglobati all’interno del semilavorato, in modo da ottenere parti prismatiche ciascuna delle quali corrispondente ad uno dei pannelli.

Da quanto sopra risulta evidente che attraverso il metodo secondo l’invenzione à ̈ possibile ottenere una pluralità di pannelli attraverso il semplice “taglio†trasversale di un semilavorato cementizio preventivamente ottenuto attraverso una colata in uno stampo nel quale sono opportunamente degli elementi in materiale trasparente. Differentemente dunque dallo stato della tecnica, i pannelli non sono dunque ottenuti attraverso singole operazioni di colata, ma al contrario attraverso una singola operazione di colata, che porta alla realizzazione del semilavorato, e da una successiva operazione di taglio attraverso la quale à ̈ possibile ottenere non uno, ma bensì una pluralità di pannelli con inseriti porzioni passanti fra i lati principali del pannelli trasparenti alla luce.

ELENCO DELLE FIGURE

Ulteriori caratteristiche e vantaggi saranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata del metodo di realizzazione del semilavorato cementizio secondo la presente invenzione illustrate a titolo esemplificativo e non limitativo attraverso gli uniti disegni in cui:

- la Figura 1 mostra schematicamente una prima possibile attrezzatura impiegata durante una prima fase del metodo per la realizzazione di panelli con elementi trasparenti alla luce secondo la presente invenzione;

- la Figura 2 à ̈ una vista relativa all’attrezzatura di Figura 1 al termine di detta prima fase del metodo secondo la presente invenzione;

- la Figura 3 mostra una vista frontale e una vista laterale di una piastra in materiale trasparente impiegata nell’attuazione di detta prima fase del metodo secondo la presente invenzione;

- la Figura 4 mostra una pluralità di piastre in materiale trasparente aventi una conformazione equivalente a quella della piastra in Figura 3;

- la Figura 5 Ã ̈ una vista in esploso della attrezzatura di Figura 2;

- la Figura 6 Ã ̈ una vista schematica relativa ad una ulteriore fase del metodo secondo la presente invenzione;

- la Figura 7 à ̈ una vista schematica relativa alla colata di malta cementizia in riferimento all’attrezzatura di Figura 2;

- le Figura 8 e 9 sono viste schematiche relative ad un fasi successive del metodo secondo la presente invenzione;

- la Figura 10 Ã ̈ relativa ad una ulteriore fase del metodo secondo la presente invenzione;

- la Figura 11 mostra schematicamente una seconda possibile attrezzatura impiegata durante una prima fase del metodo per la realizzazione di panelli con elementi trasparenti alla luce secondo la presente invenzione;

- la Figura 12 à ̈ relativa ad una fase del metodo secondo l’invenzione in riferimento all’attrezzatura mostrata in Figura 11;

- la Figura 13 à ̈ una vista frontale di una piastra in materiale trasparente impiegata in riferimento all’attrezzatura mostrata in Figura 11.

Gli stessi numeri e le stesse lettere di riferimento nelle figure identificano gli stessi elementi o componenti.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

La presente invenzione à ̈ dunque relativa ad un metodo per la realizzazione di pannelli 1 a base di malta cementizia. In particolare ciascun pannello 1 ottenuto attraverso il metodo secondo l’invenzione comprende una pluralità di porzioni passanti 55 in materiale trasparente alla luce le quali hanno la funzione di trasmettere la luce fra due lati 1’, 1’’ opposti del pannello 1. Con riferimento a Figure 10 e 12, più precisamente per gli scopi della presente invenzione con l’espressione pannello 1 si vuole indicare un corpo a base di malta cementizia di forma prismatica che si sviluppa lungo una prima direzione 100 di riferimento e lungo una seconda direzione 101 di riferimento sostanzialmente ortogonale alla prima 100. Tale corpo risulta dunque delimitato da una coppia di lati piani 1’, 1’’ principali, una prima coppia di lati 2’,2’’ che si sviluppano parallelamente alla prima direzione 100 e una seconda coppia 3’,3’’di lati che si sviluppano parallelamente alla seconda direzione 101 di riferimento. I lati principali 1’, 1’’ presentano una estensione superficiale maggiore rispetto ai lati perimetrali 2’, 2’’, 3’, 3’’. Le porzioni 55 attraversano il pannello 1 in modo da consentire il passaggio della luce fra il primo lato piano 1’ e il secondo lato piano 1’’.

Il metodo secondo l’invenzione prevede di predisporre un contenitore 4 (di seguito indicato anche con l’espressione cassero 4) per la colata di malta cementizia il quale presenta una forma prismatica che si sviluppa secondo una prima direzione 201 orizzontale, una seconda direzione 202 orizzontale ortogonale alla prima direzione 201 e una terza direzione 203 sostanzialmente verticale cioà ̈ ortogonale ad un piano orizzontale di riferimento definito dalla prima direzione 201 e dalla seconda direzione 202. La terza direzione 203 rappresenta una direzione sostanzialmente parallela alla direzione di colata della malta nel cassero 4.

Le figure 1 e 11 mostrano due possibili forme di realizzazione del cassero 4 impiegabile per l’attuazione del metodo secondo l’invenzione. In particolare nella soluzione in Figura 1 il cassero 4 si estende in modo sostanzialmente equivalente lungo le tre direzioni 201, 202, 203 secondo una configurazione sostanzialmente “cubica†. Come più avanti meglio indicato questa conformazione consente di ottenere pannelli 1 i cui lati piani 1’, 1’’ principali sono sostanzialmente “quadrati†come mostrato in Figura 10. Al contrario nella soluzione mostrata in Figura 11, la prima direzione 201 rappresenta una direzione “principale†di sviluppo del cassero 4 in modo cioà ̈ da ottenere pannelli 1 i cui lati piani 1’, 1’’ principali risultano sostanzialmente rettangolari come mostrato in Figura 12. In sostanza la conformazione finale dei pannelli 1 risulterà conforme alla forma della sezione trasversale del cassero 4 ovvero una sezione valutata rispetto ad un piano di sezione ortogonale alla terza direzione 203 sostanzialmente verticale sopra definita.

Il metodo secondo l’invenzione prevede di collocare una pluralità di elementi 5, 5’, 5’’ longitudinali in materiale trasparente all’interno del cassero 4 secondo una predisposizione prestabilita. In proposito per gli scopi della presente invenzione con il termine “elemento 5, 5’, 5’’ si vuole indicare un corpo sostanzialmente bidimensionale che si sviluppa secondo una direzione principale 500 di sviluppo avendo uno spessore (valutato come la distanza fra le superfici di maggiore estensione) à ̈ marcatamente inferiore rispetto alle altre dimensioni.

Come apparirà chiaro nel prosieguo, tali elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente hanno la funzione di definire le porzioni passanti 55 che attraversano i pannelli 1 che verranno ottenuti. Per questa ragione detta sezione trasversale (valutata secondo un piano ortogonale a detta direzione principale 500 di sviluppo) corrisponde, per ciascun pannello 1 ottenuto, alla sezione trasversale delle porzioni passanti 55, valutata secondo un piano di sezione parallelo ai lati piani 1’, 1’’ del pannello stesso.

Il metodo secondo l’invenzione prevede di collocare detti elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente all’interno del cassero 4 secondo una disposizione prestabilita che corrisponde a quella prevista per le porzioni passanti 55 all’interno di ciascun pannello 1. Detto elementi 5, 5’, 5’’ sono collocati in modo che per ciascuno di essi detta direzione principale 500 di sviluppo risulti parallela a detta terza direzione 203 (sostanzialmente verticale) in cui si sviluppa il cassero 4.

Il metodo prevede quindi di colare la malta cementizia all’interno del cassero 4 in modo tale che la stessa si distribuisca fra le pareti 41, 42, 43, 44, 45 dello stesso e fra gli elementi longitudinali 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente. La colata ha come scopo quello di generare, in seguito all’indurimento della malta, un semilavorato 2 cementizio di forma sostanzialmente prismatica internamente al quale sono conglobati gli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente.

Al termine della fase di indurimento, tale semilavorato 2 presenta una configurazione sostanzialmente corrispondente a quella del cassero 4 attraverso il quale à ̈ stato generato. In proposito con riferimento alle figure 10 e 12, il semilavorato 2 si sviluppa secondo tre direzioni 301, 302, 303: una prima direzione 301 di sviluppo, una seconda direzione 302 di sviluppo ortogonale alla prima direzione 301 e una terza direzione 303 di sviluppo sostanzialmente ortogonale rispetto ad un piano di riferimento definito dalla prima direzione 301 e dalla seconda direzione 302 di sviluppo. In particolare tale terza direzione 303, per gli scopi della presente invenzione, viene di seguito indicata anche con l’espressione “direzione di riferimento 303†e rappresenta una direzione parallela alla direzione principale 500 degli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente che conglobati all’interno del semilavorato stesso. Si osserva inoltre che il semilavorato 2 presenta inoltre una sezione trasversale, (cioà ̈ una sezione secondo un piano ortogonale a detta direzione principale 500) che risulta corrispondente alla sezione trasversale del cassero 4 sopra definita da cui il semilavorato 2 à ̈ stato ottenuto.

In seguito all’indurimento della malta cementizia, il metodo secondo l’invenzione prevede quindi di estrarre tale semilavorato 2 dal cassero 4. Per gli scopi della presente invenzione con il termine “estrarre†si vuole genericamente indicare qualsiasi azione che separi fisicamente il semilavorato 2 dal cassero 4. Pertanto a questo scopo anche l’eventuale smontaggio del cassero 4 deve essere considerato come una operazione di estrazione del semilavorato 2 dal contenitore stesso come più avanti meglio specificato.

Il metodo secondo l’invenzione prevede di sezionare/tagliare il semilavorato 2 secondo piani di sezione trasversali, ovvero secondo piani ortogonali alla direzione di riferimento 303 di sviluppo sopra indicata del semilavorato stesso. Attraverso questa modalità il semilavorato 2 viene diviso in parti prismatiche ciascuna delle quali corrispondente sostanzialmente ad un pannello 1. Ciascuna parte prismatica à ̈ attraversata da porzioni passanti 55 di materiale trasparente ottenute dal taglio trasversale degli elementi 5, 5’, 5’’ precedentemente inglobati all’interno del semilavorato 2 dalla malta cementizia.

Le figure da 1 a 10 sono relative ad una forma di attuazione del metodo secondo l’invenzione in cui il cassero 4 presenta appunto una conformazione sostanzialmente “cubica†. Tale conformazione del cassero 4 à ̈ da considerarsi solamente come una possibile forma di attuazione, e dunque non esclusiva del cassero stesso. Nel prosieguo della descrizione verrà fatto riferimento prevalentemente al metodo e all’attrezzatura mostrata appunto nelle figure da 1 a 10. Tuttavia à ̈ da intendersi che analoghe considerazioni restano valide anche nel caso in cui venga impiegata l’attrezzatura, e in più generale il metodo, riferita alla figure da 11 a 13.

In generale un cassero 4 impiegabile per il metodo secondo l’invenzione comprendente una prima parete 41 di contenimento, una seconda parete 42 di contenimento parallela e opposta alla prima parete 41, una terza parete di contenimento 43 e una quarta parete di contenimento 44 parallela e opposta alla terza parete 43. La quarta parete 44 e la terza parete 43 sono ortogonali alla prima parete 41 e alla seconda parete 42 in modo da conferire al contenitore 4 una forma prismatica. Come visibile da Figura 1, ma anche da Figura 13, la prima parete 41 e la seconda parete 42 si sviluppano su piani paralleli alla prima direzione 201 orizzontale del cassero 4, mentre la terza parete 43 e la quarta parete 44 si sviluppano su piani paralleli alla seconda direzione 202 orizzontale dello stesso cassero.

Il cassero 4 à ̈ inferiormente delimitato da una parete inferiore 45 di contenimento sulla quale appoggiano le altre pareti 41, 42, 43, 44 sopra indicate. In sostanza la parete inferiore 45 à ̈ destinata ad appoggiare su un piano di appoggio 150. Le pareti 41, 42, 43, 44 del cassero 4 sono collegate reciprocamente attraverso dei mezzi di collegamento rimovibili, quali ad esempio viti, in modo da consentire lo smontaggio del cassero stesso al termine dell’indurimento del semilavorato 2 sopra definito e un suo successivo montaggio. Si osserva che tali mezzi di collegamenti devono essere scelti/dimensionati in modo da esercitare una azione tale da sostenere la spinte derivanti dalla malta allo stato fresco. In proposito anche le pareti 41,42,43,44 del cassero 4 possono essere preferibilmente rinforzate per tale scopo.

Secondo una forma di attuazione preferita del metodo secondo l’invenzione, gli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente sono predisposti in gruppi distinti all’interno del cassero 4. In particolare il metodo prevede di collocare/posizionare tali elementi 5, 5’, 5’’ nel contenitore 4 attraverso una pluralità di piastre 20, 20’, 20’’ piane a ciascuna delle quali à ̈ associato un gruppo di detti elementi 5, 5’, 5’’. Ciascuna di queste piastre 20, 20’, 20’’ comprende una cornice perimetrale che sostiene gli elementi 5, 5’, 5’’ i quali giacciono su un piano definito dalla piastra stessa. In particolare detti elementi 5, 5’, 5’’ si sviluppano parallelamente fra loro. Come più avanti meglio specificato, ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ viene collocata all’interno del cassero 4 su un piano di posizionamento che risulta ortogonale ad una coppia di pareti perimetrali reciprocamente opposte (ad esempio la prima parete 41 e la seconda parete 42) del cassero stesso. In questo modo per ciascuna piastra 20, 20’, 20’’, il piano di giacitura degli elementi 5, 5’, 5’’ risulta parallelo al piano di posizionamento della piastra stessa. Ne consegue che per ciascuna piastra ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ i corrispondenti elementi 5, 5’, 5’’ ad essa associati sono disposti in fila lungo una direzione ortogonale ai piani in cui si sviluppano dette pareti perimetrali reciprocamente opposte.

Per gli scopi della presente invenzione con il termine “piastra†si vuole dunque indicare un corpo sostanzialmente bidimensionale con due lati principali che si sviluppano su piani paralleli lungo una direzione trasversale 400 e una direzione longitudinale 401 avendo uno spessore S (valutato come la distanza fra tali piani paralleli) trascurabile rispetto all’estensione.

Con riferimento alle Figure 3 e 13, ciascuna delle piastre 20, 20’, 20’’ à ̈ preferibilmente definita in modo che la cornice perimetrale comprenda una prima porzione 21 trasversale, una seconda porzione trasversale 22 opposta e parallela alla prima porzione 21 trasversale, una prima porzione longitudinale 31 perpendicolare alle porzioni trasversali 21, 22 e una seconda porzione longitudinale 32 opposta alla prima porzione longitudinale 32. Per ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ le porzioni trasversali 21, 22 si sviluppano dunque parallelamente alla direzione trasversale 400 di sviluppo della piastra, mentre le porzioni longitudinali 31, 32 si sviluppano parallelamente alla direzione longitudinale 401.

Gli elementi 5, 5’, 5’’ sono definiti fra le porzioni trasversali 21 e 22 e orientati in modo che la loro direzione principale 500 di sviluppo risulti parallela alla direzione longitudinale 401 di sviluppo della corrispondente piastra 20, 20’, 20’’ alla quale sono associati. In sostanza tali elementi 5, 5’, 5’’ si sviluppano parallelamente come una pluralità di porzioni longitudinali centrali fra loro parallele e allo stesso tempo parallele anche alle porzioni 31, 32 longitudinali della cornice perimetrale. Per questa ragione nel prosieguo della descrizione l’espressione queste porzioni longitudinali centrali delle piastre 20, 20’, 20’’ verranno indicate usando gli stessi riferimenti 5, 5’, 5’’ già usati per indicare gli elementi in materiale trasparente.

Secondo gli scopi della presente invenzione, le porzioni longitudinali centrali 5, 5’, 5’’ di ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ sono dunque destinate ad rimanere inglobate all’interno del semilavorato 2 in seguito alla colata e al successivo indurimento della malta cementizia. Come più avanti meglio specificato, la cornice perimetrale (formata dalle porzioni trasversali 21, 22 e da quelle longitudinali 31, 32) di ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ à ̈ invece destinata ad essere eliminata dal semilavorato cementizio 2 al termine dell’indurimento e prima di procedere con il taglio trasversale (sezionamento) del semilavorato 2 come sopra indicato.

Le piastre 20, 20’, 20’’, sono atte ad essere vincolate rigidamente a due opposte pareti perimetrali (ad esempio prima parete 41 e seconda parete 42 oppure terza parete 43 e quarta parete 44) e alla parete inferiore 45 del cassero 4. Questo accorgimento consente alle porzioni longitudinali 5, 5’, 5’’ delle piastre 20, 20’, 20’’ di mantenere una stabile posizione durante la colata della malta nel cassero 4. Secondo una forma di realizzazione preferita il vincolo delle piastre 20, 20’, 20’’ alle pareti del cassero 4 viene preferibilmente realizzato pre-definendo una pluralità di guide interne al contenitore 4 ciascuna delle quali per il posizionamento di una corrispondente piastra 20, 20’, 20’’ secondo un piano ortogonale a due pareti opposte del contenitore (nel prosieguo la prima parete 41 e la seconda parete 42 unicamente per semplicità di descrizione).

Con riferimento ad esempio alle Figure 1 e 5, ciascuna di dette guide comprende preferibilmente una prima scanalatura 51 rettilinea definita su un lato interno 41’ della prima parete 41, una seconda scanalatura rettilinea 52 definita sul lato interno 42’ della seconda parete 42 e una terza scanalatura 53 definita sul lato interno della parete inferiore 45 del contenitore 4. Per ciascuna guida, la prima scanalatura 51 si sviluppa in posizione affacciata alla seconda scanalatura 52, mentre la terza scanalatura 53 risulta allineata alla prima scanalatura 51 e alla seconda scanalatura 52 in modo che la guida del suo complesso sia conformata come una “scanalatura interna continua†a tre porzioni la quale definisce appunto un piano di posizionamento per una corrispondente piastra 20, 20’, 20’’. In proposito ciascuna piastra 20’, 20’, 20’’ può essere facilmente inserita a “ghigliottina†all’interno del contenitore 4 sfruttando appunto ciascuna scanalatura interna continua. La profondità delle scanalature 51, 52, 53 à ̈ preferibilmente scelta in modo da essere scelta pari ad almeno 1,5 volte lo spessore S delle piastre 20, 20’, 20’’, mentre l’ampiezza delle scanalature 51, 52, 53 stesse può essere scelta in modo da essere appena sufficiente a realizzare l’incastro così da evitare che i fini della malta si inseriscano fra le regioni delle piastre 20, 20’, 20’’, inserite nelle scanalature stesse, e il bordo contiguo delle scanalature stesse.

Allo scopo di conferire una più ampia flessibilità al metodo di realizzazione dei pannelli 1, può essere preferibile definire dette scanalature 51, 52, 53 su delle lastre intercambiabili (non illustrate), realizzate ad esempio in PVC, le quali vengono di volta in volta fissate internamente alle pareti perimetrali destinate a sostenere le piastre 20, 20’, 20’’ e alla parete inferiore 45 del cassero 4. In sostanza in questa ipotesi le scanalature 51, 52, 53 non sono definite direttamente sulle pareti interne del cassero 4, ma su lastre rimovibili applicabili alle pareti stesse. In questo modo à ̈ possibile utilizzare lo stesso cassero 4 per ottenere una diversa spaziatura fra le lastre 20, 20’, 20’’ senza dover sostituire/ridefinire le pareti perimetrali 41, 42, 43, 44 e la parete inferiore 45 del cassero 4 ogni qualvolta si decide di cambiare la predetta spaziatura.

Per ogni guida interna, le corrispondenti scanalature 51, 52, 53 sono atte a contenere un bordo di una porzione 31, 32, 22 della cornice perimetrale di una corrispondente piastra 20’, 20’, 20’’. Più in dettaglio e con riferimento alle Figure 2 e 3 si osserva che per ciascuna piastra 20, 20’, 20’’, il bordo 31’ della prima porzione longitudinale 31 e il bordo 32’ della seconda porzione longitudinale 32’ della cornice perimetrale sono inseriti rispettivamente nella prima scanalatura 51 e nella seconda scanalatura 52 della corrispondente guida interna. Inoltre per ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ il bordo 22’ della seconda porzione trasversale 22 della cornice perimetrale à ̈ inserito nella terza scanalatura 53 della corrispondente guida interna.

E’ evidente che questa soluzione rende particolarmente facile e veloce il posizionamento delle piastre 20, 20’, 20’’ nel cassero 4 ovvero il posizionamento degli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente associati alle piastre stesse. Inoltre come sopra già indicato l’impiego delle guide interne assicura alle piastre 20, 20’, 20’’ una stabile e precisa posizione durante la fase di colata della malta cementizia nel cassero 4. In sostanza vengono completamente risolte le problematiche di linearità e parallelismo che accompagnano i metodi di realizzare tradizionali.

Con riferimento a Figura 3, si osserva che ciascuna piastra 20, 20’. 20’’ definisce preferibilmente una prima apertura 36’ definita fra la prima porzione 31 longitudinale della cornice perimetrale e una prima porzione longitudinale 5’ ovvero un primo elemento 5’) e una seconda apertura 36’’ definita fra la seconda porzione 32 longitudinale della cornice perimetrale e una seconda porzione longitudinale 5’’ opposta alla prima rispetto alla direzione trasversale 400 rispetto alla quale le porzioni longitudinali 5, 5’, 5’’ risultano “affiancate†. Fra le porzioni longitudinali centrali 5, 5’, 5’’ sono invece definite delle aperture intermedie 35. Si osserva che la prima apertura 36’, la seconda apertura 36’’ e le aperture intermedie 35 presentano la stessa estensione longitudinale (indicata in figura 3 con il riferimento 91), ma una differente estensione trasversale. Infatti la prima apertura 36’ presenta una estensione trasversale (indicata con il riferimento 92) minore rispetto a quella della seconda apertura 36’’ indicata con il riferimento 93). Le aperture intermedie 35 presentano la medesima estensione trasversale 94 che risulta comunque differente dall’estensione trasversale 91 della prima apertura 36’ e dall’estensione 93 della seconda apertura 36’’. Questa particolare relazione fra le estensioni 92, 93, 94 trasversali delle aperture 35, 36’, 36’’ di ogni piastra 20, 20’, 20’’ consente di ottenere una particolare disposizione degli elementi 5, 5’, 5’’ all’interno del cassero 4 come più avanti meglio specificato. In proposito si osserva che la relazione sopra descritta fra le estensioni 92, 93, 94 delle aperture 35, 36’, 36’’ viene vantaggiosamente seguita anche nel caso in cui estensione complessiva delle piastre 20, 20’, 20’’ lungo la direzione trasversale 400 risulti marcatamente superiore a quella lungo la direzione longitudinale 401 come mostrato nella forma di attuazione relative alle Figure da 11 a 13.

Ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ di posizionamento può essere definita in materiale polimerico trasparente alla luce, preferibilmente in PMMA, ma alternativamente anche in vetro. In particolare le porzioni longitudinali centrali 5, 5’, 5’’ di ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ possono essere vantaggiosamente definite attraverso una operazione di taglio in seguito alla quale vengono rimosse le porzioni di materiale corrispondente alle aperture 35, 36’, 36’’ previste nella piastra stessa. Si osserva che questa operazione di taglio può essere vantaggiosamente realizzata, per esempio, attraverso una attrezzatura automatica, ad esempio una macchina di taglio al laser nel caso del PMMA o con un getto d’acqua ad alta pressione nel caso del vetro. Di fatto la produzione di tali piastre 20, 20’, 20’’ può essere facilmente industrializzata con un notevole abbattimento dei costi produzione rispetto ai metodi sopra descritti basati sull’impiego di elementi conformati a catena. Questo in virtù non solo di una riduzione della lunghezza di taglio, ma anche grazie alla drastica riduzione degli angoli retti. Infatti per gli elementi a catena la testa di taglio laser/acqua sotto pressione deve necessariamente rallentare, arrestarsi e riprendere il moto in direzione ortogonale con conseguente aumento dei tempi macchina. Al contrario la realizzazione delle piastre 20, 20’, 20’’ risulta evidentemente più agevole. Si osserva infine che l’impiego del vetro come materiale per la realizzazione delle piastre à ̈ consentito in virtù della struttura delle piastre stesse che risultano più rigide e quindi meno soggette a frattura rispetto all’impiego di elementi conformati a catena.

Con riferimento alle Figure 1 e 4, una volta assemblato il cassero 4 e una volta definite le piastre 20, 20’, 20’’, ciascuna di esse viene dunque inserita attraverso una corrispondente guida interna all’interno del cassero 4. In particolare ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ à ̈ inserita preferibilmente in modo da assumere una posizione ruotata di 180 gradi intorno ad un asse parallelo a quello longitudinale, rispetto alle due piastre ad essa adiacenti. Questa particolare modalità di inserimento à ̈ visibile con riferimento a Figura 4 in cui si osserva che la piastra centrale 20 à ̈ ruotata rispetto alle due piastre adiacenti 20’, 20’’ che sono invece orientate allo stesso modo. Si osserva che al termine dell’inserimento delle tre piastre 20, 20’, 20’’ la prima porzione longitudinale 31 e la seconda porzione longitudinale 32 della cornice perimetrale della piastra centrale 20 risultano affacciate rispettivamente alla seconda porzione longitudinale 32 e alla prima porzione longitudinale 32 della cornice perimetrale delle due piastre adiacenti 20’, 20’’. Inoltre le porzioni longitudinali centrali 5, 5’, 5’’ definiti dalla piastra centrale 20 sono affacciati a corrispondenti aperture 35, 36’, 36’’ delle altre piastre 20’, 20’’ adiacenti.

Questa particolare modalità di inserimento delle piastre 20, 20’, 20’’ si traduce in sostanza in una disposizione sfalsata delle porzioni longitudinali centrali 5, 5, 5’’ di piastre adiacenti. Più precisamente le porzioni longitudinali centrali 5, 5, 5’’ risultano sfalsate rispetto a quelle delle piastre adiacenti 20’, 20’’ lungo una direzione ortogonale alla prima parete 41 e alla seconda parete 42 del cassero 4.

Con riferimento alle Figure 5 e 6, secondo una possibile forma di attuazione al termine del posizionamento delle piastre piane 20, 20’, 20’’ viene collocata una struttura di rinforzo all’interno del contenitore 4 allo scopo di aumentare la resistenza meccanica dei pannelli 1 che verranno ottenuti in seguito alla fase di taglio del semilavorato 2. Tale struttura di rinforzo può essere di tipo distribuito (ad esempio in forma di rete) oppure di tipo localizzato (ad esempio comprendente barre cilindriche di diametro relativamente contenuto collegate fra di loro).

In proposito le Figure 5 e 6 mostrano, a titolo di esempio, una struttura di rinforzo di tipo distribuito formata da una rete “nervata†della tipologia normalmente usata in ambito edile come sostegno della malta di intonaco di pareti murarie. Con riferimento proprio a Figura 5, la rete comprende una prima porzione 61 e una seconda porzione 62 rispettivamente parallele alla prima parete 41 e alla seconda parete 42 perimetrale. La rete 60 comprende inoltre una terza porzione 63 e una quarta porzione 64 rispettivamente parallele alla terza parete 43 e alla quarta parete 44 del contenitore 4. La prima porzione 61 e la seconda porzione 62 della rete 60 sono collocate rispettivamente attraverso un primo passaggio 81 laterale e attraverso un secondo passaggio 82 laterali definiti dalle aperture laterali 36’, 36’’ delle piastre 20, 20’, 20’’ una volta che queste sono assemblate. Più precisamente la prima porzione 61 e la seconda porzione 62 sono collocate in una posizione sostanzialmente adiacente ai bordi interni 31’’, 32’’ delle porzioni longitudinali 31,32 delle piastre 20, 20’, 20’’. Tale disposizione può essere osservata da Figura 6 in cui sono mostrate solo le piastre più vicine alla terza parete 43 e alla quarta parete 44 del cassero 4 al fine di illustrate la modalità con cui le porzioni 61, 62 della rete 60 attraversano i passaggi 81, 82 definiti dalla sovrapposizione delle aperture laterali 36’, 36’’ delle piastre 20, 20’, 20’’.

La terza porzione 63 della rete 60 e la quarta porzione della rete 64 vengono collocate rispettivamente in una posizione adiacente alla terza parete 43 e in una posizione adiacente alla quarta parete 44 del cassero 4. Come sopra indicato tali pareti 43, 44 sono appunto ortogonali alla prima parete 41 e alla seconda parete 43. Come visibile da Figura 6, si osserva che la terza porzione 63 e la quarta porzione 64 della rete 60 sono collegate alla prima porzione 61 e alla seconda porzione 62 in modo da conferire una configurazione ad anello chiuso alla rete 60. Con riferimento nuovamente a Figura 5, la rete perimetrale 60 comprende preferibilmente due parti sagomate ad “L†ciascuna delle quali definisce una delle porzioni longitudinali (la prima porzione 61 o la seconda porzione 62) e una delle porzioni trasversali (la terza porzione 63 o la quarta porzione 64) della stessa rete perimetrale. In figura 5, ad esempio, una prima parte 60’ sagomata ad L definisce la prima porzione 61 e la quarta porzione 64 e una seconda parte 60’’ sagomata ad L che definisce la seconda porzione 62 e la terza porzione 63. La prima porzione 61 della prima parte 60’ sagomata ad L e la seconda porzione 62 della seconda parte 60’’ sagomata ad L vengono inserite all’interno del corrispondente passaggio 81, 82 in modo da disporsi frontalmente alla prima parete 41 e alla seconda parete 42 del contenitore. Al termine del loro posizionamento, la prima porzione 61 della prima parte 60’ sagomata ad L viene collegata alla terza porzione 63 della seconda parte 60’’ ad L attraverso saldatura o legatura metallica. Similmente la seconda porzione 62 della seconda parte 60’’ sagomata ad L viene collegata alla quarta porzione 64 della prima parte 60’ sagomata ad L in modo da completare la struttura perimetrale della rete 60. Da quanto descritto e illustrato appare evidente che il posizionamento della rete formata da due parti 60’, 60’’ sagomate ad L risulta facilmente attuabile. Al termine della fase di colata anche la rete risulta evidentemente conglobata nel semilavorato cementizio 2. Si osserva inoltre che il posizionamento della rete 60 come sopra indicata viene realizzato prima di completare la struttura del cassero 4.

La struttura di rinforzo sopra descritta (basata cioà ̈ sull’impiego di una rete da intonaco) ha come principale effetto quello di evitare micro fessure (cavillature) che potrebbero affiorare lungo i bordi del pannelli che vengono ottenuti alla fine del metodo di realizzazione secondo l’invenzione. In proposito giova precisare, che lo spessore di ciascun pannello 1 deve essere preferibilmente definito in modo da contenere al meno 2-3 luci di maglia in modo per migliorare l’effetto diffusivo delle tensioni da ritiro o termiche.

Nel caso in cui si volesse realizzare pannelli 1 di notevole estensione (ad esempio i cui lati piani 1’, 1’’ presentano una estensione 1 x 3 metri) allora può essere utile l’impiego di una struttura di rinforzo “a gabbia†cioà ̈ formata da elementi a sviluppo localizzato (ad esempio barre cilindriche) opportunamente dimensionati e sagomati in modo da poter essere inserite attraverso i passaggi 81, 82 definiti attraverso le piastre di rinforzo 20, 20’, 20’’ secondo modalità concettualmente analoghe a quelle sopra descritti per la rete di rinforzo. Tale struttura a “gabbia†potrebbe comprendere, a titolo di esempio, una serie di staffe parallele sagomate ad U ottenute dal ripiegamento di barre cilindriche di dimensione relativamente contenute. Tali staffe potrebbero essere distanziate e legate a montanti ortogonali rispetto alla parete inferiore 45 che definisce il piano di appoggio 105 del cassero 4. In questa ipotesi tali montanti dovrebbero essere realizzati in un materiale tale da essere facilmente tagliato durante la fase di taglio del semilavorato 2 in materiale che porta all’ottenimento dei pannelli 1.

In generale, soprattutto nel caso di applicazioni per esterni, la rete di rinforzo o la struttura a gabbia indicata potranno essere in acciaio inox onde evitare fenomeni di affioramento sulla superficie del pannello di prodotti di corrosione. Ad ogni modo la predisposizione di una struttura di rinforzo à ̈ da considerarsi unicamente come una possibile, e dunque non esclusiva, variante attuativa del metodo secondo l’invenzione. Di fatto l’impiego di una qualsiasi struttura di rinforzo può essere valutato a seconda della specifica applicazione in riferimento, ad esempio, al tipo di materiale scelto per gli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente e/o e alla esposizione/impiego prevista per il pannello.

La Figura 7 illustra schematicamente la fase di colata della malta cementizia la quale viene effettuata al termine del posizionamento delle piastre 20, 20’, 20’’ nel cassero 4 ed eventualmente del posizionamento di una struttura di rinforzo. In particolare la malta cementizia viene colata nel cassero 4 preferibilmente fino ad un livello corrispondente all’altezza del bordo superiore delle piastre 20, 20’, 20’ o comunque fino ad una altezza tale per cui le porzioni longitudinali centrali 5’, 5’, 5’’ delle piastre 20, 20’, 20’ risultino completamente sommerse dalla malta cementizia. La malta impiegata deve presentare una elevata fluidità e bassa viscosità per evitare l’inglobamento di aria delle aperture 35, 36’, 36’’ delle piastre 20, 20’, 20’’ e per consentire una perfetta distribuzione fra le piastre stesse ed eventualmente attraverso gli interstizi della rete perimetrale 60 qualora questa fosse presente. Oltre a queste proprietà la malta cementizia dovrebbe presentare preferibilmente anche un basso calore di idratazione e un basso ritiro idraulico. Con riferimento a Figura 8, in seguito all’indurimento della malta cementizia, si procede all’estrazione di un semilavorato cementizio 2 attraverso lo smontaggio del contenitore 4. In altre parole le quattro pareti perimetrali 41, 42, 43, 44 e la parete di fondo 45 vengono separate fra loro.

Successivamente all’estrazione, il semilavorato cementizio 2 subisce una operazione di squadratura che rappresenta una fase preliminare a quella di taglio che porta alla formazione dei pannelli 1. Tale operazione di squadratura ha lo scopo di eliminare alcune parti in eccesso del semilavorato 2 estratto che non sono destinate ad essere parte dei pannelli 1 desiderati. Tali parti in eccesso comprendono in primis le regioni del semilavorato 2 che inglobano le porzioni della cornice perimetrale delle piastre 20, 20’, 20’’. In sostanza il semilavorato 2 viene squadrato in modo da presentare una estensione trasversale corrispondente alla distanza (indicata con il riferimento 96 in Figura 9) fra i bordi interni 31’’, 32’’ delle porzioni longitudinali 36’, 36’’ di ciascuna piastra 20, 20’, 20’’ e una estensione longitudinale corrispondente alla lunghezza (indicata con il riferimento 96’ in Figura 9) delle porzioni longitudinali centrali 5, 5’, 5’’. In Figura 9 sono indicati sostanzialmente dei piani di taglio (indicati con i riferimenti A, B, C e D) secondo i quali si realizza la squadratura del semilavorato 2. Si evidenzia che in Figura 9 le linee tratteggiate indicano le porzioni longitudinali centrali 5, 5’, 5’’ di una piastra che risultano appunto inglobate all’interno del semilavorato 2.

Con riferimento a Figura 10, al termine della fase di squadratura il semilavorato 2 presenta una prima superficie principale 2’ e una seconda superficie principale 2’’ parallele fra loro e ortogonali alla direzione principale 500 di sviluppo degli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente (ovvero le porzioni longitudinali delle piastre 20, 20’, 20’’) conglobati nel semilavorato stesso. In seguito alla squadratura, il metodo secondo l’invenzione prevede dunque di sezionare/tagliare trasversalmente il semilavorato 2 in porzioni prismatiche ciascuna corrispondente ad un pannello 1 desiderato. Come già sopra indicato il sezionamento del semilavorato 3 avviene secondo piani di sezione trasversali che risultano ortogonali alla direzione di riferimento 303 del semilavorato 2 cioà ̈ ortogonali alla direzione principale 500 di sviluppo degli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente conglobati nel semilavorato stesso.

Secondo una possibile forma di realizzazione, il taglio del semilavorato 2 squadrato può essere realizzato in modo da ottenere in successione i diversi pannelli 1. Con questo si vuole intendere che i pannelli 1 possono essere ottenuti attraverso un numero di operazioni di taglio sostanzialmente equivalenti al numero di pannelli 1 da ottenere. Secondo una forma di attuazione alternativa e preferita (schematizzata in Figura 10) i pannelli 1 possono essere vantaggiosamente ottenuti attraverso una macchina ci taglio comprendente una pluralità di utensili di taglio 700 (ad esempio mole rotanti in opportuno materiale) che tagliano simultaneamente il semilavorato 2 precedentemente squadrato. In questo modo i pannelli 1 possono essere vantaggiosamente ottenuti attraverso una sola singola operazione di taglio portata da una pluralità di utensili che tagliano simultaneamente i pannelli 1. Ciò ovviamente si traduce in un notevole risparmio di tempi e costi di realizzazione.

Nel caso in cui il semilavorato 2 inglobi anche una struttura di rinforzo come sopra descritto, allora ciascun pannello 1 ottenuto in seguito al taglio trasversale del semilavorato stesso comprende una corrispondente porzione della stessa struttura di rinforzo 60. Nel caso ad esempio dell’impiego di una rete di rinforzo 60, in una posizione adiacente a ciascun lato perimetrale 2’, 2’’, 3’, 3’’ del pannello 1 à ̈ presente una corrispondente regione derivante da una delle porzioni 61, 62, 63, 64 della rete stessa.

Come sopra indicato le figure da 11 a 13, mostrano una possibile forma di attuazione del metodo secondo l’invenzione per l’ottenimento di pannelli 1 i cui lati piani principali 1’, 1’’ presentano una conformazione sostanzialmente rettangolare mostrata in Figura 12. In proposito la Figura 11 mostra la struttura del cassero 4 e delle piastre 20, 20’, 20’’ impiegate in questa seconda possibile forma di attuazione, mentre la Figura 13 à ̈ una vista frontale di una di tali piastre.

Secondo un aspetto generale del metodo valido per entrambe le forme di attuazione illustrate, il cassero 4 presenta una altezza (cioà ̈ un’estensione lungo la terza direzione 203 verticale) pari alla somma degli spessori dei pannelli 1 che si intendono produrre e di uno spessore complessivo che dato dalla somma dello spessore di materiale che viene asportato durante il processo di squadratura del semilavorato 2 e dalla successiva fase di “taglio†attuata per ricavare i predetti pannelli. In particolare con riferimento alle indicazioni riportare in Figura 13, tale altezza à ̈ definibile con la seguente formula:

H = ( h1+ h2+ h3+ …. hNp) (Np-1)*st+ S22+ S21;in cui: ;H = à ̈ l’altezza del cassero 4 (indicata in Figura 11) misurata nella direzione 203 verticale parallela a quella del getto di malta al netto dello spessore della parete inferiore 45 del cassero stesso; ;h1, h2, .., hi,…,hNp= sono gli spessori/altezze relativi degli Np pannelli che si intendono ricavare attraverso il metodo secondo l’invenzione; in proposito negli esempi illustrati i pannelli ottenuti presentano lo stesso spessore (indicato con Hp), ma ovviamente potrebbero presentare differenti valore in virtù di una diversa regolazione della distanza del taglio; ;St= spessore del materiale asportato durante il processo di taglio (approssimativamente coincidente con lo spessore dell’utensile di taglio -mola rotante- maggiorato dello spessore relativo alla eventuale levigatura) in seguito alla squadratura del semilavorato 2; ;S22,S21= spessori, valutati lungo la direzione longitudinale 401 delle piastre 20, 20’, 20’’, delle parti in eccesso del semilavorato 2 che vengono eliminati durante la squadratura del semilavorato stesso (con riferimento a Figura 13 e a quanto sopra indicato a commento della Figura 8); tali spessori includono gli spessori di taglio e di eventuale molatura della faccia inferiore del primo pannello partendo dal fondo del cassero 4 e della faccia superiore dell’ultimo pannello (pannello Np-esimo). ;Con riferimento a Figura 13, in essa per completezza sono indicati con linea tratteggiata le regioni perimetrale (indicate con il riferimento 8) corrispondenti ai bordi 31’, 32’, 22’ della piastra 20, 20’, 20’’ destinati ad essere incastrate nelle scanalature 51, 52, 53 definita in corrispondenza delle tre pareti 41,42,45 del cassero 4 secondo i principi sopra definiti. ;In Figura 10 e 12, con i riferimento Bpe Lpsono indicate rispettivamente la larghezza e la lunghezza di un pannello 1 ottenuti attraverso il metodo secondo l’invenzione, mentre con Hp à ̈ indicata l’altezza del pannello stesso misurata come distanza fra i suoi lati piani 1’, 1’’ principali. Nel caso in cui tali grandezze (lunghezza e larghezza) siano diverse, nel prosieguo per “larghezza†si intende la grandezza minore. ;In generale per il metodo secondo l’invenzione sussiste preferibilmente la relazione: ;Lp= k*Bp

In cui k à ̈ un numero intero maggiore di 1. Nel caso dei pannelli mostrati in Figura 11, il valore di k à ̈ uguale a 2, in quanto la lunghezza Lpà ̈ sostanzialmente il doppio della larghezza Bp. Nel caso invece mostrato in Figura 10, k può considerarsi uguale a 1 in quanto la larghezza Bpcoincide sostanzialmente con la lunghezza Lp.

Si osserva inoltre che in funzione dell’orientamento delle piastre 20, 20’, 20’’ all’interno del cassero 4 e a seguito del processo di taglio (il quale avviene appunto secondo piani alla direzione longitudinale 500 degli elementi 5, 5’, 5’’) le porzioni passanti 55 dei pannelli potranno essere orientate parallelamente alla larghezza Bpdel pannello o in alternativa alla lunghezza Lp. Nel caso di Figura 12, ad esempio, le porzioni passanti 55 sono orientate ad esempio parallelamente alla larghezza Bp.

In riferimento alla fase di colata all’interno del cassero 4, successiva alla disposizione delle piastre 20, 20’, 20’’, giova precisare che risulta preferibile non superare i 75 °C nella massa del getto allo scopo di ridurre il rischio di formazione di etringite ritardata (DEF). La malta deve comunque presentare elevate caratteristiche di colabilità per consentire un ottimo riempimento del cassero 4. Si à ̈ inoltre osservato che allo scopo di rendere il metodo secondo l’invenzione particolarmente affidabile à ̈ preferibile che le dimensioni delle piastre 20, 20’, 20’’ impiegate siano definite/scelte anche in relazione alla composizione della malta e in particolare al diametro massimo (indicato con φmax) dell’aggregato della malta stessa. In questo senso con riferimento ancora a Figura 13, vengono definite le seguenti grandezze:

Hnet: altezza di una piastra 20, 20’, 20’’ in materiale trasparente;

Lt,j:ampiezza, misurata lungo la direzione trasversale 400, dell’elemento trasparente 5, 5’,5’’ j-esimo associato alla piastra 20, 20’, 20’’;

Lm,j:ampiezza, misurata lungo la direzione trasversale 400, dell’apertura centrale jesima alla piastra 20, 20’, 20’’ definita fra due corrispondenti elementi 5, 5’, 5’’ associati alla piastra stessa;

Bp, Lp: Larghezza (Bp) ovvero Lunghezza (Lp) del pannello 1;

Li: estensione della piastra misurata secondo la direzione trasversale 400 di sviluppo della piastra stessa;

n: numero complessivo di elementi 5, 5’,5’’ associati ad una piastra 20, 20’, 20’’. Si à ̈ visto che per ottimizzare il metodo secondo l’invenzione, à ̈ preferibile che l’ampiezza della j-esima apertura centrale delle piastre 20, 20’, 20’’ in materiale trasparente soddisfi la condizione: (Lm,j) > 3 (φmax). Si à ̈ visto inoltre come sia preferibile che anche la seguente relazione sua soddisfatta:

In cui le due grandezze L31e L32sono le ampiezze, misurate lungo la direzione trasversale 400, delle porzioni longitudinali 31,32 della piastra 20, 20’, 20’’.

Si osserva inoltre che al fine di definire un adeguato passaggio della malta fra due piastre 20, 20’, 20’’ adiacenti à ̈ preferibile che anche la distanza fra le piastre stesse sia almeno 3 volte il diametro massimo φmaxdell’aggregato.

In merito al valore dello spessore delle piastre 20, 20’, 20’’, esso può variare da 3 a 10 mm, tipicamente da 3 a 6 mm nel caso in cui venga scelto il PMMA quale materiale per le piastre 20, 20’, 20’. Nel caso in cui venga impiegato vetro allora à ̈ preferibile che lo spessore minimo previsto per le piastre 20, 20’, 20’ sia di di 4 mm. Infine per quanto riguarda l’ampiezza Lt,jdell’elemento trasparente 5, 5’,5’’ jesimo, tale valore varia preferibilmente da 5 (20 nel caso del vetro) a 100 mm; In base a quanto sopra indicato risulta evidente che il metodo secondo la presente invenzione consente di assolvere pienamente i compiti e gli scopi prefissati. In particolare il metodo secondo l’invenzione consente in primis di ridurre drasticamente i costi di produzione principalmente attraverso una semplificazione delle fasi del metodo e un abbattimento dei tempi legati alla definizione degli elementi trasparenti (piastre 20, 20’, 20’’). Il metodo secondo l’invenzione consente inoltre di migliorare sensibilmente l’accuratezza del posizionamento (parallelismo e rettilineità) degli elementi 5, 5’, 5’’ in materiale trasparente all’interno del cassero 4 e durante la fase di colata così da limitare gli scarti di produzione.

Un altro aspetto estremamente vantaggio si riscontra nell’elevata flessibilità produttiva. Infatti attraverso il metodo à ̈ possibile ottenere produrre pannelli di spessore diverso senza dover cambiare o modificare la struttura del cassero 4 impiegato. Inoltre il metodo consente di impiegare il vetro come materiale per gli elementi 5, 5’, 5’’. L’ impiego del vetro in alternativa al PMMA consente di migliorare la compatibilità termica fra la matrice cementizia e gli elementi stessi e fornisce una adeguata protezione nei confronti dell’attacco alcalino.

Infine il metodo consente anche di realizzare pannelli contraddistinti da superfici rigorosamente piane e parallele che facilitano l’allineamento in fase di posa in opera. Questo aspetto rappresenta una forte criticità nei metodo nella tecnica tradizionale.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI 1) Metodo per la realizzazione di pannelli (1) di forma prismatica e comprendenti ciascuno porzioni passanti (55) in materiale trasparente atte a trasmettere la luce fra due lati opposti (1’,1’’) del pannello, detto metodo comprendendo le fasi di: - predisporre un cassero (4) di forma prismatica che si sviluppa lungo una prima direzione orizzontale (201), una seconda direzione orizzontale (202) ortogonale alla prima e lungo una terza direzione (203) sostanzialmente verticale; - predisporre (4) una pluralità di elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente che si sviluppano prevalentemente lungo una direzione longitudinale (500) di sviluppo; - collocare detti elementi (5, 5’, 5’’) all’interno di detto cassero (4) secondo una predisposizione prestabilita corrispondente a quella prevista per dette porzioni passanti (55) in detti pannelli (1), detti elementi (5, 5’, 5’’) essendo collocati in modo che detta direzione longitudinale (500) di sviluppo risulti parallela a detta terza direzione (203) in cui si sviluppa detto cassero (4); - effettuare una colata di malta cementizia all’interno di detto cassero (4) in modo che detta malta si distribuisca fra detti elementi (5, 5’, 5’’) e in modo da generare, in seguito all’indurimento di detta malta cementizia (2) un semilavorato (2) cementizio di forma sostanzialmente prismatica nel quale sono conglobati detti elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente; - estrarre, in seguito a detto indurimento di detta malta cementizia, detto semilavorato (2) da detto cassero (4); - tagliare detto semilavorato (2) secondo piani di taglio ortogonali alla direzione longitudinale (500) in cui si sviluppano detti elementi (5, 5’, 5’’) conglobati all’interno di detto semilavorato, in modo da ottenere parti prismatiche ciascuna delle quali corrispondente ad uno di detti pannelli (1).
2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detto cassero (4) comprende una prima parete (41) di contenimento, una seconda parete (42) di contenimento parallela e opposta a detta prima parete (41), una terza parete (43) di contenimento e una quarta parete (44) di contenimento fra loro parallele e opposte, detta terza parete (43) e detta quarta parete (44) essendo ortogonali a detta prima parete (41) e a detta seconda parete (44), detto contenitore (4) comprendendo una parete inferiore (45) di contenimento sulle quali appoggiano dette pareti di contenimento (41, 42,43, 44), dette pareti (41,42,43,44,45) di contenimento essendo collegate da mezzi di collegamento rimovibili per consentire lo smontaggio di detto contenitore.
3. 3) Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente sono predisposti in gruppi distinti ciascuno dei quali associati ad una piastra (20, 20’, 20’’) di posizionamento, ciascuna piastra (20, 20’, 20’’) comprendendo un corpo sostanzialmente bidimensionale che definisce una cornice perimetrale la quale sostiene un gruppo di detti elementi (5, 5’, 5’’), e in cui detto metodo prevede collocare ciascuna piastra (20’,20’, 20’’) all’interno di detto contenitore (4) in modo che detti elementi (5, 5’, 5’’) risultino posizionati su un piano ortogonale a due pareti di contenimento reciprocamente opposte.
4. 4) Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui per ciascuna piastra (20, 20’, 20’’) detto corpo sostanzialmente bidimensionale si sviluppa prevalentemente lungo una direzione trasversale (400) e lungo una direzione longitudinale (401), e in cui detta cornice perimetrale comprende: - una prima porzione (21) trasversale e una seconda porzione (22) trasversale opposta a detta prima porzione trasversale (21), dette porzioni trasversali sviluppandosi parallelamente a detta direzione trasversale (400); - una prima porzione (31) longitudinale e una seconda porzione (32) longitudinale fra loro opposte e ortogonali a dette porzioni trasversali (21,22), dette porzioni longitudinali sviluppandosi parallelamente a detta direzione longitudinale (401), e in cui detti elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente si sviluppano come porzioni longitudinali centrali comprese fra detta prima porzione (31) e detta seconda porzione (32) longitudinale, dette porzioni longitudinali centrali essendo separate fra loro da aperture centrali (35).
5. 5) Metodo secondo la rivendicazione 3 o 4, in cui ciascuna piastra (20, 20’,20’’) à ̈ vincolata rigidamente a due pareti di contenimento di detto cassero (4) reciprocamente opposte e a detta parete inferiore (45) in modo che detti elementi (5, 5’, 5’’) mantengano una posizione stabile durante detta colata di detta malta cementizia.
6. 6) Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui dette piastre vengono vincolate a dette pareti di detto cassero (4) attraverso una pluralità di guide interne definite all’interno di detto cassero (4).
7. 7) Metodo secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui ciascuna di dette guide comprende una prima scanalatura (51) rettilinea definita sul lato interno di detta prima parete (41) di contenimento, una seconda scanalatura (52) rettilinea definita sul lato interno di detta seconda parete (42) di contenimento in posizione affacciata a detta prima scanalatura (51) e una terza scanalatura (53) definita su detta parete inferiore (45) in posizione allineata a detta prima scanalatura (51) e a detta seconda scanalatura (52), ciascuna di dette scanalature (51, 52, 53) essendo atta a contenere un corrispondente bordo di una porzione (21,31, 32) di detta cornice perimetrale di una corrispondente piastra (20, 20’, 20’’).
8. 8) Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui ciascuna di dette guide comprende una prima scanalatura (51) e una seconda scanalatura (52) definite rispettivamente su una prima lastra intercambiabile applicata sul lato interno di detta prima parete (41) di contenimento e su una seconda lastra intercambiabile applicata sul lato interno di detta seconda parete (42) di contenimento.
9. 9) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 8, in cui detta cornice perimetrale e detti elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente sono definiti in un pezzo unico in un materiale trasparente corrispondente a quello previsto per detti elementi (5, 5’, 5’’).
10. 10) Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui dette piastre (20, 20’, 20’’) sono realizzare in PMMA o in vetro.
11. 11) Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui se dette piastre (20, 20’, 20’’) sono realizzate in PMMA allora esse sono definite attraverso un taglio al laser, e in cui se dette piastre (20, 20’, 20’’) sono realizzate in vetro allora esse sono definite attraverso un getto di acqua ad alta pressione.
12. 12) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 11 in cui dette piastre di posizionamento (20, 20’, 20’’) vengono collocate all’interno di detto cassero (4) in modo tale che per ciascuna piastra (20) gli elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente ad essa associati assumano una posizione sfalsata rispetto alla posizione degli elementi (5, 5’, 5’’) corrispondenti ad una piastra adiacente (20’, 20’’).
13. 13) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 12, in cui ciascuna di dette piastre (20, 20’, 20’’) definisce: - una prima apertura laterale (36’) fra detta prima porzione longitudinale (31) di detta cornice perimetrale e una prima porzione longitudinale centrale (5’); - una seconda apertura laterale (36’’) definita fra detta seconda porzione longitudinale (32) di detta cornice perimetrale e una seconda porzione longitudinale centrale (5’’) opposta a detta prima porzione longitudinale centrale (5’); e in cui l’estensione di detta prima apertura laterale (36’) à ̈ diversa dall’estensione trasversale di detta seconda apertura laterale (36’’) e in cui - dette piastre (20, 20’, 20’’) vengono collocate all’interno di detto cassero (4) in modo tale che per ciascuna di esse detta prima apertura laterale (36’) e detta seconda apertura laterale (36’’) risultino rispettivamente affacciate alla seconda apertura laterale (36’’) e alla prima apertura laterale (36’) di una piastra adiacente.
14. 14) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13, in cui detto metodo comprende la fase di collocare una struttura di rinforzo (60) all’interno di detto cassero (4) prima della colata di detta malta cementizia.
15. 15) Metodo secondo la rivendicazione 14, in cui detta struttura di rinforzo comprendente una rete di rinforzo (60) essendo collocata in modo che una prima porzione (61) e una seconda porzione (62) di detta rete (60) risultino parallele rispettivamente a detta prima parete (41) e a detta seconda parete (42) di detto cassero e in modo che una terza porzione (63) e una quarta porzione (64) di detta rete (60) risultino parallela rispettivamente a detta terza parete (43) e a detta quarta parete (44) di detto cassero.
16. 16) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 15, in cui dette aperture centrali (35) presentano una estensione misurata lungo detta direzione trasversale (400) superiore a tre volte il diametro massimo dell’aggregato contenuto in detta malta cementizia.
17. 17) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 16, in cui detto metodo comprende la fase di effettuare una operazione di squadratura di detto semilavorato (2) in seguito all’estrazione di detto semilavorato (2) da detto cassero (4), detta operazione di squadratura comprendendo operazioni di taglio di detto semilavorato (2) tali da eliminare le parti di detta cornice perimetrale di dette piastre (20, 20’, 20’’) in modo che all’interno di detto semilavorato restino inglobate solo le porzioni longitudinali di dette piastre di posizionamento (20, 20’, 20’’) corrispondenti a detti elementi (5, 5’, 5’’) in materiale trasparente.
18. 18) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 17, in cui detto metodo comprende la fase di tagliare detto semilavorato (2) secondo piano trasversali attraverso una macchina di taglio comprendenti una pluralità di utensili di taglio (400) i quali agiscono simultaneamente su detto semilavorato (2) in modo da definire simultaneamente una pluralità di parti prismatiche corrispondente ad una pluralità di pannelli (1).
19. 19) Pannello a base di malta cementizia comprendente una pluralità di porzioni passanti (55) in materiale trasparente per la trasmissione luminosa fra due lati (1’, 1’’) opposti del pannello 1, caratterizzato dal fatto di essere realizzato attraverso un metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 18.