ITMI20130327A1 - Modellatore per la produzione di forme di cioccolato e procedimento per la produzione di queste ultime - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per BREVETTO D’INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo:

“MODELLATORE PER LA PRODUZIONE DI FORME DI CIOCCOLATO E PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI QUESTE ULTIME”

CAMPO DEL TROVATO

La presente invenzione concerne un modellatore per la produzione di forme di cioccolato ed un procedimento per la produzione di queste ultime. Il modellatore ed il procedimento trovano impiego nel settore dolciario ed alimentare per la produzione di forme di cioccolato, quali ad esempio tavolette, barrette, cioccolatini, prodotti ricoperti, etc.

STATO DELL'ARTE

Gli impianti per la produzione del cioccolato oggi noti sono generalmente configurati per ricevere gli ingredienti dell’impasto (quali ad esempio cacao, burro, zucchero, latte) ed a seguito di ben note fasi produttive consentono di preparare cioccolato allo stato fuso o liquido destinato ad essere colato o iniettato in opportuni stampi per le successive fasi di lavorazione sino a produrre i prodotti finiti i quali sono poi opportunamente incartati per la successiva distribuzione.

A seguito della preparazione del cioccolato, gli impianti oggi noti sono preposti ad eseguire una fase di temperaggio nella quale si ha il raffreddamento ed il successivo riscaldamento controllato del cioccolato: la fase di temperaggio consente di controllare la cristallizzazione del cioccolato.

Infine, gli impianti di produzione sono configurati per eseguire una fase di modellaggio, successiva alla fase di temperaggio, nella quale il cioccolato fuso viene versato all’interno di appositi stampi e raffreddato in modo tale che il cioccolato possa assumere la forma dello stampo, ovvero la forma del prodotto finale.

Di particolare interesse per la seguente trattazione sono gli impianti produttivi configurati per ricevere il cioccolato fuso ed eseguire la fase di modellaggio, ovvero le apparecchiature definite come modellatori.

I modellatori oggi noti comprendono un sistema di movimentazione a catena definente un percorso chiuso: le catene impegnano una pluralità di stampi i quali vengono movimentati lungo un tratto operativo del percorso. Il tratto operativo è definito tra una stazione d’ingresso ed una stazione d’uscita: in corrispondenza del tratto operativo si ha l’erogazione del cioccolato fuso sugli stampi, il successivo raffreddamento ed il prelievo delle forme di cioccolato finali (prodotto raffreddato e cristallizzato). In particolare, in corrispondenza del tratto operativo, i modellatori oggi noti, comprendono un sistema di raffreddamento (o sistema frigorifero il quale è in genere combinato con un sistema di ventilazione) in corrispondenza del quale gli stampi vengono fatti circolare e contemporaneamente raffreddati. Più in dettaglio, la catena di movimentazione definente il percorso chiuso viene fatta passare all’interno del frigorifero: la catena, all’interno del sistema di raffreddamento, segue un prefissato percorso a “zig-zag” (parte del percorso chiuso di movimentazione degli stampi) che consente di far permanere ciascuno degli stampi movimentati all’intemo del vano per il tempo necessario ad ottenere il desiderato raffreddamento del cioccolato.

I modellatori oggi noti presentano numerosi inconvenienti e limitazioni. In particolare, tali modellatori risultano innanzitutto particolarmente ingombranti potendo raggiungere lunghezze anche di 40 metri o più: le elevate dimensioni del modellatore richiedono ampi spazi di installazione e rendono estremamente problematico l’assemblaggio del macchinario (ma soprattutto il disassemblaggio per le operazioni di manutenzione) ed il suo settaggio.

Peraltro l’uso delle catene rende necessaria la presenza di dispositivi aggiuntivi quali tenditori per mantenere il giusto tiro sulla catena che complicano ulteriormente la macchina e le operazioni successive di intervento sulla stessa. Inoltre il rapporto tra gli stampi al di fuori della zona frigorifera e quelli all’intemo appare assai svantaggioso, ovvero molti stampi durante le fasi di lavoro della macchina si trovano esterni al frigorifero; il rapporto è nelle macchine note di circa 1 stampo in frigo ogni 2 stampi in macchina.

Oltre a questo, le elevate dimensioni del modellatore, ed in particolare del sistema di movimentazione (la lunghezza delle catene, una per lato del sistema di trasporto, possono superare i 300 metri), gravano enormemente sulla precisione di trasporto degli stampi. Si noti che le tolleranze che devono essere mantenute per garantire la precisione del posizionamento degli stampi, che hanno dimensioni nell’ordine delle decine di centimetri, sono assai stringenti e difficilmente raggiungibili vista la natura e le dimensioni delle catene di trascinamento.

Appare evidente che un errore di posizionamento dello stampo, in particolare in fase di erogazione sullo stesso del cioccolato, comporta che la sostanza alimentare vada a sporcare impianto, sin anche a raggiungere la catena con le ovvie problematiche igieniche derivanti.

Considerato peraltro la difficoltà di intervento sulla macchina che richiede lunghi fermi ed un disassemblaggio di diverse parti del frigorifero per poter intervenire con operazioni di pulizia, appare ancor più evidente la dannosità delle perdite di materia prima, che comunque possono essere limitate ma mai evitate del tutto.

Inoltre, per come strutturati, i modellatori noti per garantire un corretto posizionamento degli stampi, richiedono una costante manutenzione e revisione del sistema di movimentazione. Lo stesso necessita di costanti aggiustamenti e di un costante monitoraggio per evitare che il disallineamento degli stampi possa comportare problemi di produzione quali dispersione di cioccolato sulle parti meccaniche del dispositivo o, peggio ancora, fermi macchina necessari al ripristino delle corrette impostazioni di funzionamento.

Un ulteriore inconveniente dei modellatori noti è relativo al sistema di movimentazione impiegato, il quale, oltre a richiedere continui interventi di settaggio, favorisce l’accumulo di sporco e detriti all’ interno del sistema stesso con notevole aumento del rischio di contaminazione del cioccolato in passaggio sul tratto operativo.

Infatti il cioccolato che dovesse raggiungere la catena di movimentazione viene trasportato da quest’ultima in tutta la macchina e può lasciare residui in posizioni difficili da pulire/raggiungere.

Inoltre, una volta sulla catena, il cioccolato si mescola al grasso/lubrificante della catena stessa creando delle morchie che possono anche a lungo andare danneggiare il sistema di movimentazione.

Si noti peraltro che una parte di questi depositi può accidentalmente finire nel prodotto finito, ovvero cadere sullo stampo e venir inglobata nella tavoletta di cioccolato.

Oltre agli ovvi problemi estetici ed igienici, appare evidente come anche solo un prodotto alimentare difettoso/non immacolato, possa comportare una pubblicità estremamente negativa sul produttore.

SCOPO DEL TROVATO

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di risolvere sostanzialmente almeno uno degli inconvenienti e/o limitazioni delle precedenti soluzioni.

Un primo obiettivo dell’invenzione è quello di mettere a disposizione un modellatore per la produzione di forme di cioccolato presentante un sistema di movimentazione efficiente ed affidabile in grado di garantire elevate precisioni di movimentazione ed il quale non necessita di continua manutenzione ed operazioni di settaggio.

Un ulteriore scopo principale dell’invenzione è quello di mettere a disposizione un modellatore per la produzione di cioccolato in grado di prevenire o quantomeno ridurre il più possibile la contaminazione del cioccolato da parte di sporco e/o residui.

In particolare è scopo del trovato anche quello di mettere a disposizione una macchina più compatta (ad esempio lunga 8-10m) in cui il rapporto tra gli stampi in frigo e quelli totali sia molto più elevato rispetto alle macchine attualmente in uso; tale rapporto essendo influenzato dall’altezza disponibile e potendo, a mero titolo di esempio variare da un minimo 0,75 (3 stampi in frigo ogni 4 in macchina) in caso di disponibilità in altezza di circa 3 m, sino a valori di 0,85-0,9 con altezze sfruttabili di 4-5 m in modo da risultare estremamente efficiente oltre che poco ingombrante.

Inoltre è un obiettivo quello di semplificare non solo il sistema di movimentazione, ma anche le successive fasi di intervento/manutenzione che potranno quindi essere svolte più rapidamente e con minori tempistiche di fermo macchina (ovvero a costi e con complessità decisamente inferiori).

È un ulteriore obiettivo dell’invenzione quello di mettere a disposizione un modellatore per la produzione di cioccolato in grado di garantire un corretto raffreddamento e cristallizzazione del cioccolato.

E’ poi scopo dell’ invenzione quello di mettere a disposizione un modellatore per la produzione di cioccolato notevolmente compatto atto a consentire un facile e rapido montaggio dello stesso ed al contempo facilitare gli interventi di pulizia e manutenzione del modellatore stesso.

Uno o più degli scopi sopra descritti e che meglio appariranno nel corso della seguente descrizione sono sostanzialmente raggiunti da un modellatore per la produzione di cioccolato in accordo con una o più delle unite rivendicazioni.

SOMMARIO

Aspetti del trovato sono qui di seguito descritti.

In un 1° aspetto è previsto un modellatore (1) per la produzione di forme di cioccolato (2), ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente:

> almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra detta stazione d’ingresso (6) e detta stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D), detti stampi (8) essendo configurati per ricevere una prefissata quantità di cioccolato e definire dette forme di cioccolato (2), il sistema di movimentazione (3) comprendendo almeno un elemento di trasmissione monolitico a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per movimentare gli stampi (8), in particolare spingerli, lungo almeno parte di detto percorso (4) chiuso, la superficie continua definendo preferibilmente almeno una porzione di appoggio (38) atta a sostenere gli stampi (8), almeno lungo il tratto operativo (5), almeno una porzione di spinta (39) emergendo dall’elemento di trasmissione monolitico in direzione degli stampi (8) ed essendo configurata per contattare e spingere questi ultimo lungo la direzione di avanzamento (D);

> almeno un sistema di raffreddamento (9) posizionato in corrispondenza del tratto operativo (5) e configurato per raffreddare la prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8), detto sistema di raffreddamento (9) presentando almeno un sistema di movimentazione ausiliario (10) definente un percorso di raffreddamento (13) aperto estendentesi da una stazione di prelievo (11) ad una stazione di rilascio (12) posta a valle della stazione di prelievo (11) rispetto alla direzione di avanzamento (D) degli stampi (8), detto sistema di movimentazione ausiliario (10) comprendendo:

• almeno un primo meccanismo di prelievo (33) attivo in corrispondenza della stazione di prelievo (11) ed atto a trasferire gli stampi (8) da quest’ultima ad una prima stazione intermedia (34),

• almeno un meccanismo di trasferimento (35) atto a trasferire gli stampi dalla prima stazione intermedia (34) ad una seconda stazione intermedia (36),

• almeno un secondo meccanismo di prelievo (37) atto a trasferire gli stampi (8) dalla seconda stazione intermedia (36) ad una stazione di rilascio ausiliaria.

In un 2° aspetto in accordo con il 1° aspetto il sistema di movimentazione ausiliario (10) comprende almeno un primo ed un secondo tratto principale (16a; 16b) connessi tra loro da almeno un tratto di raccordo (17), detto primo tratto principale (16a) definendo il tratto di movimentazione degli stampi (8) dalla stazione di prelievo (11) alla prima stazione intermedia (34), detto secondo tratto principale (16b) definendo il tratto di movimentazione degli stampi (8) dalla seconda stazione intermedia (36) alla stazione di rilascio ausiliaria, detto tratto di raccordo (17) definendo il tratto di movimentazione degli stampi (8) dalla prima alla seconda stazione intermedia (34; 36).

In un 3° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il primo ed il secondo meccanismo di prelievo (33; 37) sono configurati per movimentare gli stampi (8) rispettivamente sul primo e secondo tratto principale (16a; 16b) lungo rispettive direzioni di avanzamento (A) sostanzialmente parallele secondo versi opposti, in particolare le direzioni di avanzamento (A) essendo trasversali alla direzione di avanzamento (D).

In un 4° aspetto in accordo con il 2° o 3° aspetto il primo ed il secondo tratto principale (16a; 16b) definiscono, in condizioni d’uso del modellatore (1), rispettivamente un tratto di sollevamento ed un tratto di abbassamento degli stampi (8) in modo da definire un percorso a sali e scendi tra la stazione di prelievo (11) e la stazione di rilascio (12).

In un 5° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 2° al 4° il primo ed il secondo tratto principale (16a; 16b) si estendono sostanzialmente lungo direzioni di sviluppo prevalente rettilinee sostanzialmente parallele tra loro. In un 6° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il sistema di movimentazione ausiliario (10) comprende almeno uno e in particolare una coppia di elementi di trasmissione monolitici a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto (31) definenti un percorso chiuso.

In un 7° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’elemento di trasmissione monolitico a superficie continua è inestensibile e configurato per movimentare in cooperazione con l’altro elemento monolitico gli stampi (8), in particolare supportarli, lungo almeno parte di detto percorso chiuso, ad esempio in ascesa o in discesa.

In un 8° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la prima stazione intermedia (34) è disposta a monte dalla seconda stazione intermedia (36) rispetto alla direzione di movimentazione degli stampi (8).

In un 9° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il sistema di raffreddamento (9) comprende una pluralità di sistemi di movimentazione ausiliari (10) consecutivamente disposti lungo la direzione di movimentazione degli stampi (8).

In un 10° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il sistema di raffreddamento (9) comprende almeno un’unità di generazione di flusso (18) configurata per erogare un flusso d’aria atto ad investire e raffreddare gli stampi in passaggio sul percorso di raffreddamento (13).

In un 11° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’unità di generazione (18)

è configurata per generare un flusso d’aria presentante una prefissata direzione d’azione (T) trasversale, in particolare ortogonale, ad almeno uno di detti primo e secondo tratto principale (16a; 16b).

In un 12° aspetto in accordo con il 10° o 11° aspetto il percorso di raffreddamento (13) non presenta tratti in controcorrente con il flusso d’aria generato dall’unità di generazione del flusso (18).

In un 13° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 10° al 12° l’unità di generazione (18) comprende almeno un ventilatore (19) configurato per generare un flusso d’aria diretto verso gli stampi (8) ed il sistema di raffreddamento comprende inoltre almeno un’unità di refrigerazione (20) interposta tra il ventilatore (19) ed il sistema di movimentazione ausiliario (10), detta unità di refrigerazione (20) essendo configurata per intercettare, almeno in parte, il flusso d’aria generato dal ventilatore (19) e consentirne un trattamento termico, quale una refrigerazione, in modo da generare un flusso di raffreddamento per gli stampi (8) in passaggio sul sistema di movimentazione ausiliario (10).

In un 14° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il sistema di raffreddamento (9) comprende una struttura di contenimento (14) definente un vano di alloggiamento (15) all’ interno del quale è presente il sistema di movimentazione ausiliario (10).

In un 15° aspetto in accordo con l’aspetto precedete la struttura di contenimento (14) contenendo inoltre l’unità di generazione (18), in particolare almeno un ventilatore (19) ed almeno un’unità di refrigerazione (20).

In un 16° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’elemento di trasmissione monolitico a superficie continua è una cinghia o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per spingere gli stampi (8) lungo almeno parte di detto percorso (4) chiuso.

In un 17° aspetto in accordo con l’aspetto precedete la superficie continua definisce preferibilmente almeno una porzione di appoggio (38) atta a sostenere gli stampi (8), almeno lungo il tratto operativo (5).

In un 18° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il modellatore comprende almeno un erogatore (21) posto a monte del sistema di raffreddamento (9) e configurato per depositare la prefissata quantità di cioccolato in condizione liquida o pastosa su detti stampi (8).

In un 19° aspetto in accordo con Γ aspetto precedente il modellatore comprende un dispositivo di generazione di vibrazioni (22) interposto tra l’erogatore (21) ed il sistema di raffreddamento (9), detto dispositivo di generazione di vibrazioni (22) essendo attivo sugli stampi (8) in passaggio sul tratto operativo (5) per movimentarli in modo da consentire un livellamento della prefissata quantità di cioccolato immessa dall’erogatore (21) all’intemo dello stampo (8) medesimo. In un 20° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il modellatore comprende almeno un sistema di riscaldamento (23) posto a monte dell’erogatore (6) per innalzare la temperatura dello stampo (8) prima di ricevere detta prefissata quantità di cioccolato.

In un 21° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il sistema di riscaldamento (23) comprende almeno una selezionata nel gruppo tra le seguenti apparecchiature: lampade ad irraggiamento, resistenze a riscaldamento convettivo.

In un 22° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 18° al 21° il modellatore comprende almeno un sensore (24) disposto a monte dell'erogatore (21) ed in prossimità del tratto operativo (5), il sensore (24) essendo configurato per monitorare gli stampi (8) in passaggio dal tratto operativo (5) e generare un segnale di controllo funzione della condizione di detti stampi (8), detto modellatore (1) comprendendo inoltre almeno un'unità di controllo (25) connessa con il sensore (24) e configurata almeno per:

> ricevere il segnale di controllo generato dal sensore (24);

> elaborare detto segnale di controllo e determinare una conformità dello stampo ad un successivo uso, ad esempio rilevando la presenza di detriti e/o residui sugli stampi (8)

In un 23° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il modellatore comprende almeno un dispositivo di sostituzione (26) disposto a valle del sensore (24) ed a monte dell'erogatore (21), detto dispositivo di sostituzione (26) comprendendo almeno un'unità di prelievo (27) ed almeno un'unità di inserimento (28) ed un magazzino contenente una pluralità di stampi (8), detto dispositivo di sostituzione (26) presentando una condizione operativa nella quale quest'ultimo è configurato per:

> prelevare almeno uno stampo (8) in passaggio sul tratto operativo (5) nel tramite l'unità di prelievo (27);

> sostituire lo stampo (8) prelevato con un nuovo stampo (8) presente nel magazzino tramite l’unità di inserimento (28);

ed in cui l'unità di controllo (25) è connessa con il dispositivo di sostituzione (26) e configurata per inviare a quest'ultimo un segnale di comando a seguito della determinazione da parte dell’unità di controllo (25) della non conformità all’uso di uno stampo (8), il segnale di comando inviato dall’unità di controllo (25) al dispositivo di sostituzione (26) essendo configurato per disporre quest’ultimo nella condizione operativa per consentire la sostituzione dello stampo (8) non conforme all’uso.

In un 24° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il modellatore comprende un dispositivo d’uscita (29) disposto a valle del sistema di raffreddamento (9) e configurato per prelevare le forme di cioccolato dagli stampi (8).

In un 25° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il sistema di raffreddamento (9) comprende almeno un sensore di temperatura (30) configurato per generare almeno un segnale di controllo relativo alla temperatura a monte e/o a valle del sistema di movimentazione ausiliario (10), ed in cui detto modellatore (1) comprende almeno un’unità di controllo (25) connessa con detto sensore di temperatura (30) e con detta unità di generazione (18), detta unità di controllo (25) essendo configurata per:

> ricevere il segnale di controllo dal sensore di temperatura (30);

> comparare detto segnale con una prefissato valore di riferimento;

> a seguito della comparazione con il prefissato valore di riferimento, inviare all’unità di generazione (18) un segnale di comando atto a controllare almeno un parametro fisico del flusso d’aria emesso da detta unità di generazione (18).

In un 26° aspetto è previsto un modellatore (1) per la produzione di forme di cioccolato (2), ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente:

> almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra la stazione d’ingresso (6) e la stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D),

> almeno un erogatore (21) disposto al di sopra di una zona del tratto operativo (5) e configurato per disporre su detti stampi (8) una prefissata quantità di cioccolato, detto erogatore (21) essendo configurato per definire una condizione di fermo erogazione nella quale l’erogatore (21) medesimo non consente l’erogazione del cioccolato, detto erogatore (21) essendo inoltre configurato per definire una condizione attiva nella quale quest’ultimo eroga la prefissata quantità di cioccolato su almeno uno stampo (8), l’erogatore (21) essendo configurato per disporsi nella condizione attiva solamente a seguito della disposizione di uno o più stampi (8) in una condizione di ricezione in cui questi ultimi sono posti al di sotto dell’erogatore (21) ed in grado di ricevere la prefissata quantità di cioccolato,

> almeno un elemento di protezione (32) interponibile tra l’erogatore (21) e gli stampi (8) in passaggio sul tratto operativo (5), detto elemento di protezione (32) essendo configurato per disporsi, durante la condizione attiva dell’erogatore (21), in una condizione di passaggio nella quale consente il passaggio del cioccolato dall’erogatore (21) allo stampo (8), l’elemento di protezione (32) essendo inoltre configurato per disporsi, durante la condizione di fermo erogazione dell’erogatore (21), in una condizione di sicurezza nella quale interdice il passaggio di cioccolato dall’erogatore (21) allo stampo (8), l’elemento di protezione (32) intercettando la caduta di cioccolato sugli stampi (8) nella condizione in cui questi ultimi non sono predisposti alla ricezione del cioccolato.

In un 27° aspetto è previsto un modellatore (1) per la produzione di forme di cioccolato (2), ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente:

> almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra la stazione d’ingresso (6) e la stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D), detti stampi (8) essendo configurati per ricevere una prefissata quantità di cioccolato e definire dette forme di cioccolato (2), > almeno un sistema di raffreddamento (9) posizionato in corrispondenza di detto tratto operativo (5) e configurato per raffreddare la prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8),

il sistema di movimentazione (3) comprendendo almeno un elemento di trasmissione monolitico inestensibile a superficie continua, ad esempio una cinghia e/o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua avendo una superficie continua per ricevere gli stampi (8) ed essendo atto a spingere questi ultimi lungo detto percorso (4) chiuso.

In un 28° aspetto è previsto un procedimento per la produzione di forme di cioccolato, ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente: > una fase di predisposizione di almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra la stazione d’ingresso (6) e la stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D), detti stampi (8) essendo configurati per ricevere una prefissata quantità di cioccolato e definire dette forme di cioccolato (2), il sistema di movimentazione (3) comprendendo almeno un elemento di trasmissione monolitico a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per movimentare gli stampi (8), in particolare spingerli, lungo almeno parte di detto percorso (4) chiuso, la superficie continua definendo preferibilmente almeno una porzione di appoggio (38) atta a sostenere gli stampi (8), almeno lungo il tratto operativo (5), almeno una porzione di spinta (39) emergendo elemento di trasmissione monolitico in direzione degli stampi (8) ed essendo configurata per contattare e spingere questi ultimo lungo la direzione di avanzamento (D);

> una fase di predisposizione di almeno un sistema di raffreddamento (9) posizionato in corrispondenza di detto tratto operativo (5) e configurato per raffreddare la prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8), detto sistema di raffreddamento (9) presentando almeno un sistema di movimentazione ausiliario (10) definente un percorso di raffreddamento (13) aperto estendentesi da una stazione di prelievo (11) ad una stazione di rilascio (12) posta a valle della stazione di prelievo (11) rispetto alla direzione di avanzamento (D) di detti stampi (8),

ed in cui detto procedimento comprende inoltre le seguenti fasi:

> almeno una fase di trasporto degli stampi (8) sul tratto operativo (5) a monte del sistema di raffreddamento (9),

> almeno una fase di erogazione della prefissata quantità di cioccolato su detti stampi (8) in passaggio sul tratto operativo a monte del sistema di raffreddamento (9),

> successivamente alla fase di erogazione, almeno una fase di raffreddamento della prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8) per formare dette forme di cioccolato (2), durante la fase di raffreddamento gli stampi (8) essendo movimentati dalla stazione di prelievo (11) a quella di rilascio (12) lungo detto percorso di raffreddamento (13),

> almeno una fase di uscita, successiva alla fasi di raffreddamento, in cui le forme di cioccolato (2) vengono prelevate dagli stampi (8),

ed in cui la fase di raffreddamento comprende almeno le seguenti sottofasi: > almeno un primo trasferimento degli stampi (8) dalla stazione di prelievo (11) alla prima stazione intermedia (34) lungo una direzione di allontanamento trasversale alla direzione di avanzamento,

> almeno un secondo trasferimento dalla prima stazione intermedia (34) alla seconda stazione intermedia (36) lungo una direzione di trasferimento trasversale alla direzione di allontanamento,

> almeno un terzo trasferimento degli stampi (8) dalla seconda stazione intermedia (36) ad una stazione di rilascio ausiliaria lungo una direzione di avvicinamento trasversale alla direzione di avanzamento.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Alcune forma realizzative ed alcuni aspetti del trovato saranno qui di seguito descritti con riferimento agli uniti disegni, fomiti a solo scopo indicativo e pertanto non limitativo in cui:

> La figura 1 è una schematizzazione, secondo una vista laterale, di un modellatore per la produzione di forme di cioccolato in accordo con il presente trovato;

> La figura 2 è un’ulteriore schematizzazione, secondo una vista laterale, di un modellatore per la produzione di forme di cioccolato in accordo con il presente trovato;

> La figura 3 è una vista frontale del sistema di raffreddamento di figura 1 ; > Le figure da 4A a 4F mostrano schematicamente una sequenza di erogazione del cioccolato da parte di un erogatore in accordo con il presente trovato;

> La figura 5 è un dettaglio, secondo una vista laterale, di un sistema di movimentazione del modellatore in accordo con il presente trovato; > La figura 6 è una vista frontale del dettaglio di figura 5;

> La figura 7 è una schematizzazione, secondo una vista dall’alto, di una porzione del modellatore in accordo con il presente trovato.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Modellatore per la produzione di forme di cioccolato.

Con 1 è stato complessivamente indicato un modellatore per la produzione di forme di cioccolato, quali ad esempio cioccolatini e/o tavolette di cioccolato. Come visibile dalla figura 1, il modellatore 1 comprende un sistema di movimentazione 3 configurato per ricevere e movimentare una pluralità di stampi 8 atti a contenere una prefissata quantità di cioccolato. In particolare, il sistema di movimentazione 3 definisce un percorso 4 chiuso all’ interno del quale gli stampi 8 vengono movimentati.

Come visibile ad esempio dalle figure 1 e 2, il percorso chiuso 4 definito dal sistema di movimentazione 3 tra due elementi (ad esempio ruote) di rinvio.

Nelle figure 1 e 2 è illustrata una condizione preferenziale del sistema di movimentazione 3, il quale definisce un percorso 4 sostanzialmente ad anello (chiuso) presentante, in via non limitativa, un tratto di scorrimento superiore 43 ed un tratto di scorrimento inferiore 44 estendentesi lungo rispettive direzioni di sviluppo prevalenti rettilinee e parallele tra loro. I tratti di scorrimento superiore ed inferiore 43, 44 sono contrapposti tra loro e collegati per mezzo di tratti di raccordo 45 arcuati. Il sistema di movimentazione 3 è configurato per movimentare gli stampi 8 sui detti tratti 43, 44 e 45 lungo una direzione di avanzamento D.

Sotto il profilo strutturale, il sistema di movimentazione 3 comprende almeno un sistema di trasporto impegnate gli stampi 8 ed atto a movimentare questi ultimi lungo tutto il percorso 4. Vantaggiosamente il sistema di trasporto comprende un telaio che supporta almeno una, ed in particolare due, cinghie e/o nastri di trasporto 31 definenti il percorso 4 o anello chiuso.

In via più generale il sistema di movimentazione 3 comprende almeno un elemento di trasmissione monolitico a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto 31; tale elemento di trasmissione monolitico definisce il citato percorso 4 chiuso ed è configurato per movimentare gli stampi 8, in particolare spingerli, lungo il percorso 4 chiuso.

La superficie continua di tale elemento definisce preferibilmente almeno una porzione di appoggio 38 atta a sostenere gli stampi 8 lungo il tratto operativo 5. In altri termini, il sistema di trasporto non include alcun meccanismo ad elementi discreti, ovvero meccanismi a catena o a maglie.

Infatti le maglie di una catena conferiscono al sistema di trasporto una deformabilità ed una tolleranza inaccettabili in applicazioni del tipo sopra descritto.

Viceversa un elemento continuo monolitico inestensibile come quello sopra citato garantisce il rispetto delle tolleranze e presenta deformabilità alla trazione irrisoria e trascurabile.

Va a questo proposito rilevato il fatto che l’elemento monolitico inestensibile è costruito a partire da elementi discreti inestensibili (strisce di nastro e/o cinghia) che vengono opportunamente accoppiati in modo che il nastro/cinghia sia della desiderata lunghezza e che ovviamente risulti inestensibile.

La peculiarità di questa costruzione è che, non solo consente di ottenere nastri delle corrette lunghezze, ma anche che, in caso di danneggiamento (o rottura) del nastro/cinghia è possibile disassemblare l’elemento danneggiato e sostituirlo con efficienza di costi.

Più in dettaglio si farà qui di seguito esemplificativamente riferimento ad una cinghia o ad un nastro di trasporto ben intendendo che elementi monolitici continui ed in estensibili sono in generale sostituibili a cinghie e nastri e possono essere dotati delle caratteristiche ulteriormente dettagliate.

La cinghia e/o nastro di trasporto 31 comprende almeno una porzione di appoggio 38 (visibile nelle figure 5, 6 e 7) atta a sostenere gli stampi 8, almeno sul tratto di scorrimento superiore 43 (questi ultimi sono, di fatto, in appoggio sulla porzione 38). Di fatto, la porzione di appoggio 38 presenta una superficie esterna delimitante il percorso 4 e rivolta al di fuori del volume contenuto da detto percorso 4.

La cinghia e/o nastro di trasporto 3 1 impegna inoltre una pluralità di porzioni di spinta 39 (visibili nelle figure 5 e 6) emergenti dalla porzione di appoggio 38 in direzione degli stampi 8: ciascuna di dette porzioni di spinta 39 è rigidamente vincolata alla rispettiva cinghia/nastro ed è atta a contattare e spingere gli stampi 8 sul percorso 4 lungo la direzione di avanzamento D. Di fatto, come visibile dalla figure 5 e 6, ciascuna porzione di spinta 39 comprende una sporgenza la quale è atta a contattare una porzione posteriore di uno stampo 8: la movimentazione della cinghia e/o nastro lungo la direzione D consente di portare in movimento spingendoli detti stampi.

Come visibile nella vista dall’alto di figura 7, il sistema di movimentazione comprende, in via non limitativa, due cinghie e/o nastri 31 distanziati tra loro lungo una direzione ortogonale alla direzione di avanzamento D degli stampi 8 (non si esclude tuttavia la possibilità di impiegare un solo nastro e/o cinghia 31 , eventualmente di maggior larghezza rispetto a quelli rappresentati) oppure un numero di nastri e/o cinghie anche superiore a due); i due nastri e/o cinghie 31 definiscono due rispettivi percorsi 4 chiusi. Tale configurazione consente di adottare elementi (cinghie e/o nastri) presentanti una larghezza ridotta, ad esempio 50 mm (e conseguente ridotta superficie di appoggio) e garantire un corretto supporto degli stampi 8 ed una spinta uniforme. L’utilizzo di una sola cinghia e/o nastro 31 è tuttavia possibile; quest’ultima condizione richiede preferibilmente una larghezza del nastro e/o cinghia, misurata ortogonalmente alla direzione di avanzamento D, maggiore rispetto alla larghezza del nastro e/o cinghia richiesto per la configurazione a due o più nastri e/o cinghia 31: condizione utile a garantire un corretto appoggio e supporto degli stampi 8. Come visibile dalle figure 1 e 7, il sistema di movimentazione 3 può comprendere in corrispondenza dei tratti 43, 44 e 45 almeno una guida laterale 41 per i bordi degli stampi.

Più in dettaglio, come visibile in figura 1, la guida 41 è disposta almeno in corrispondenza dei tratti di raccordo 45. Nella forma di realizzazione preferenziale dell’invenzione, ovvero nel caso in cui gli stampi 8 risultino in appoggio sulla cinghia e/o nastro 31, la guida 41 consente di guidare gli stampi 8 lungo i tratti di raccordo 45 e garantire il contatto tra questi ultimi e la cinghia 31. In tale condizione, la guida laterale 41 può comprendere un elemento di copertura esterno del tratto 45; gli stampi 8, in corrispondenza di quest’ultimo tratto sono interposti tra la guida 41 ed il tratto di raccordo 45. La guida 41 è atta a mantenere in contatto gli stampi 8 in scorrimento sul sistema di movimentazione, impedendo inoltre la caduta di questi ultimi.

In una forma di realizzazione preferenziale, la guida laterale 41 è presente inoltre in corrispondenza del tratto di scorrimento superiore 43 (condizione illustrata in figura 7) e/o in corrispondenza del tratto di scorrimento inferiore 44 (condizione non illustrata nelle unite figure). In quest’ultima condizione descritta, la guida 41 è configurata per contattare gli stampi 8 e garantirne l’allineamento lungo la direzione di avanzamento D di questi ultimi. Di fatto, la guida 41 garantisce il corretto posizionamento dei bordi laterali degli stampi 8 sulla cinghia e/o nastro 31 ed anche il loro allineamento: tale condizione consente un corretto e preciso mantenimento di posizione che, a sua volta, permette il riempimento corretto degli stampi, impedendo indesiderati riversamenti di cioccolato al di fuori degli stampi 8 stessi.

In una forma preferenziale dell’invenzione, la guida 41 presente in corrispondenza dei tratti 43 e 44 comprende, in via non limitativa, una prima ed una seconda barriera di contenimento laterale atte a contattare le estremità laterali degli stampi 8 in passaggio sul sistema di movimentazione. In quest’ultima condizione descritta, gli stampi 8 risultano interposti tra dette barriere laterali e vincolati aH’intemo di un prefissato canale di movimentazione: in tal modo è possibile prevenire indesiderati spostamenti e/o rotazioni degli stampi i quali potrebbero causare uno scorretto riempimenti di questi ultimi.

La cinghia e/o nastro di trasporto 31 vengono portati in movimento per mezzo di un sistema di attivazione 40 (sommariamente illustrato e parzialmente visibile nelle figure 3 e 7). In una forma preferenziale illustrata nella figura 3, il sistema di attivazione 40 comprende, in via non limitativa, almeno una ruota di trascinamento atta ad impegnare il nastro e/o cinghia in corrispondenza di almeno uno selezionato nel gruppo dei seguenti tratti: tratto di scorrimento superiore 43, tratto di scorrimento inferiore 44, tratto di raccordo 45. Nella condizione preferenziale di figura 1, il sistema di attivazione 40 comprende almeno una ruota di trascinamento posta in corrispondenza del tratto di raccordo 45. Tale ruota di trascinamento viene portata in movimento, in via non limitativa, da un motore, quale un motore elettrico, o da altro equivalente sistema. Dalla forma di realizzazione di figura 1, è possibile notare che è presente una ruota per ciascun tratto di raccordo 45: in tal modo è possibile utilizzare la ruota di trascinamento per movimentare il sistema e l’altra per garantire il tensionamento della cinghia o del nastro 31. In una forma di realizzazione preferenziale, è presente un motore elettrico in attivo su di una sola delle due ruote di trasporto.

In base alla struttura della cinghia e/o nastro 31, le ruote di trasporto possono comprendere una struttura a ruota dentata (caso un cui la parte inferiore della cinghia e/o nastro 31 presente una struttura elemento dentato atto ad ingranare nella ruota di trascinamento).

Il movimento della ruota di trascinamento può essere controllato molto semplicemente mediante l’utilizzo di una ruota fonica e di una rispettiva fotocellula.

In questo modo un’opportuna unità di controllo e gestione avrà sempre disponibile la posizione dei vari stampi sulla macchina.

Infatti l’uso di una cinghia dentata accoppiata alla ruota di trascinamento consente di conoscere con estrema precisione la posizione della cinghia stessa una volta nota la posizione angolare della ruota (ottenuta mediante la ruota fonica). Questo permette, in caso di fermi macchina di poter riprendere l’attività produttiva senza dover ri-settare i vari posizionamenti o parametri di funzionamento.

Inoltre, per evitare rotture a fatica del nastro/cinghia, la sagoma perimetrale della ruota di trascinamento, ovvero la porzione di superficie esterna della stessa che riceve in appoggio/impegno la cinghia e la trascina è opportunamente sagomata.

Si è notato infatti che il punto di rottura sulla cinghia si poteva verificare con maggior frequenza a causa delle flessioni ad ogni ciclo che si generano nel punto di prossimità tra nastro/cinghia e dente che ingrana nella ruota.

Pertanto si è intervenuti sul profilo esterno della ruota di trascinamento modificando la geometria che non è più perfettamente circolare, ma studiata e configurata in modo da ridurre l’intensità della flessione in tale punto consentendo quindi di evitare concentrazione di sforzi sulla cinghia e conseguenti rotture.

Inoltre, distribuendo la flessione su un arco maggiore è possibile utilizzare pulegge più piccole riducendo ulteriormente ingombri e costi.

Va anche notato che in corrispondenza della ruota di trascinamento sono anche presenti opportuni mezzi di trattenimento degli stampi che consentono di mantenere gli stessi guidati dal sistema di movimentazione ribaltandoli e trasportandoli di nuovo verso l’inizio del percorso di lavorazione del cioccolato per un nuovo ciclo.

Come citato gli stampi sono soltanto appoggiati alla struttura e spinti dai facchini. Per evitare che giunti alla ruota di trascinamento siano necessari complessi sistemi di trasporto (con conseguenti complessità della macchina e aumentati ingombri) per riportare gli stampi alla stazione di inizio ciclo, la richiedente ha adottato mezzi meccanici che evitino la caduta degli stampi stessi e ne mantengono una prossimità al/ai nastri di trasporto facendoli trascinare in corrispondenza della linea inferiore di ritorno dei nastri (di fatto passando in corrispondenza della zona inferiore della macchina).

Quanto sopra consente un risparmio di ingombri e non aumenta sostanzialmente la complessità della macchina.

Il modellatore 1 comprende, in via non limitativa, un’unità di controllo 25 connessa al sistema di movimentazione 3 e configurata per controllare e gestire il movimento di quest’ultimo. Di fatto, l’unità di controllo 25 è configurata per comandare il motore elettrico che guida la cinghia e/o nastro 31 per gestire il tipo di movimentazione di quest’ultimo, ad esempio continuo o a passi discreti, e la velocità di avanzamento degli stampi 8.

Va notato infatti che, sebbene il sistema per sua configurazione sia pensato e si presti ad un funzionamento per passi discreti, si potrebbe far tranquillamente funzionare anche in continuo, apportando solo semplici accorgimenti in termini di ritardi / anticipi di operazioni e configurando la varie parti della macchina in modo da non interferire tra loro in uso in moto continuo.

Come visibile dalle unite figure, il percorso 4 chiuso del sistema di movimentazione 3 presenta almeno un tratto operativo 5, compreso tra una stazione d’ingresso 6 ed una stazione d’uscita 7, in cui gli stampi 8 trasportano la prefissata quantità di cioccolato. Il tratto operativo 5 è, di fatto, definito in corrispondenza di almeno parte del tratto di scorrimento superiore 43.

Proseguendo lungo la direzione di avanzamento D degli stampi 8, a partire dalla stazione d’ingresso 6, è possibile osservare che il modellatore 1 comprende almeno un sensore 24 configurato per monitorare gli stampi 8 in passaggio dal tratto operativo 5. Più in dettaglio, il sensore 24 è disposto al sopra degli stampi in modo che questi ultimi risultino interposti tra la cinghia 31 (o nastro di trasposto) ed il sensore 24. Il sensore 24, di fatto, è configurato per monitorare la condizione degli stampi, in particolare la condizione di una superficie esposta di questi ultimi definente la forma 2 ed atta ad accogliere la prefissata quantità di cioccolato in una successiva stazione. Il sensore genera un segnale di controllo funzione della condizione di detta superficie esposta.

Il sensore 24 è anch’esso connesso, in via non limitativa, all'unità di controllo 25 la quale è configurata per: ricevere il segnale di controllo generato dal sensore 24, elaborare detto segnale di controllo e determinare la presenza o meno di residui di lavorazione e/o elementi indesiderati (sporco o scarti) sulla superficie esposta degli stampi 8.

Il sensore 24 può, in via non limitativa, comprendere un’unità ottica o sensori capacitivi o altro ancora, in grado monitorare la superficie esposta degli stampi 8.

Come visibile dalle figure 1 e 2, il modellatore 1 comprende inoltre un dispositivo di sostituzione 26 disposto a valle del sensore 24. Il dispositivo di sostituzione 26 comprende almeno un'unità di prelievo 27 ed almeno un'unità di inserimento 28 ed un magazzino contenente una pluralità di stampi 8. Il dispositivo di sostituzione 26 è atto a definire almeno una condizione operativa nella quale quest'ultimo è configurato per: prelevare almeno uno stampo 8 in passaggio sul tratto operativo 5 e disporlo nel magazzino. Il dispositivo di sostituzione 26, a seguito del prelevamento di uno o più stampi 8 del tratto operativo 5, è inoltre configurato per sostituire lo stampo 8 prelevato con un nuovo stampo 8 presente nel magazzino.

Più in dettaglio, il dispositivo di sostituzione 26 è connesso con l’unità di controllo 25 la quale, a seguito della determinazione di non utilizzabilità di uno stampo determinata per mezzo del sensore 24, è configurata per inviare al dispositivo di sostituzione 26 un segnale di comando atto a disporre quest’ultimo nella condizione operativa: in tal modo, a seguito dell’individuazione di stampi non idonei alla ricezione del cioccolato, è possibile sostituire questi ultimi con nuovi stampi 8 presenti nell’unità di inserimento 28.

Continuando lungo la direzione di avanzamento D degli stampi 8, è possibile osservare che il modellatore 1 comprende, in via non limitativa, almeno un sistema di riscaldamento 23 posto a valle del sensore 24 e del dispositivo di sostituzione 26; tale sistema 23 è configurato per innalzare la temperatura dello stampo 8 prima dell’immissione della prefissata quantità di cioccolato su quest’ultimo. Il sistema di riscaldamento 23 comprende, in via non limitativa, lampade ad irraggiamento e/o resistenze a riscaldamento (ad esempio convettivo).

In una forma di realizzazione preferenziale dell’invenzione, anche il sistema di riscaldamento 23 è connesso con l’unità di controllo 25. Quest’ultima è configurata per comandare l’attivazione e/o disattivazione del sistema di riscaldamento 23 ed eventualmente gestire la quantità di calore da fornire agli stampi 8 (indirettamente l’unità di controllo 25 gestisce la temperatura di preriscaldamento degli stampi 8).

A valle del sistema di riscaldamento 23, il modellatore 1 comprende almeno un erogatore 21 configurato per depositare la prefissata quantità di cioccolato sugli stampi 8.

Di fatto, l’erogatore 21 è configurato per definire una condizione di fermo nella quale l’erogatore 21 medesimo non consente l’espulsione del cioccolato; l’erogatore 21 è inoltre configurato per definire una condizione attiva nella quale quest’ultimo eroga la prefissata quantità di cioccolato su almeno uno stampo 8 in passaggio sul tratto operativo 5. Più in dettaglio ancora, l’erogatore 21 è configurato per disporsi nella condizione attiva solamente a seguito della disposizione di uno o più stampi 8 in una condizione di ricezione in cui questi ultimi sono posti al di sotto dell’erogatore 21 ed in grado di ricevere la prefissata quantità di cioccolato.

L’erogatore 21 è atto a fornire cioccolato fuso in modo tale che quest’ultimo possa adattarsi al modello definito sullo stampo 8 per definire la forma di cioccolato 2.

In una forma di realizzazione preferenziale (fig. 4A-4F), l’erogatore 21 comprende, in via non limitativa, un sistema 46 di predisposizione all’erogazione del cioccolato nel quale quest’ultimo viene mantenuto in ima prefissata condizione di erogazione. Il sistema di predisposizione 46 può ad esempio comprendere un contenitore o una struttura di rilascio 47 al quale sono associati sistemi di riscaldamento atti a mantenere il cioccolato allo stato liquido.

Il sistema di predisposizione 46 è in comunicazione di fluido con un dosatore 48 disposto, in condizione d’uso del modellatore 1, al di sotto della struttura 47; tale dosatore 48 è configurato per prelevare la prefissata quantità di cioccolato dal sistema di predisposizione 46 ed erogarlo sugli stampi 8. Più in dettaglio, il cioccolato fuoriesce dal dosatore 48 per mezzo di un’uscita 49 disposta al di sopra del tratto operativo 5, in particolare al di sopra degli stampi 8. Più in dettaglio ancora, il dosatore 48 comprende un elemento di apertura/chiusura 50 posto in corrispondenza dell’uscita 49 del dosatore 48. L’elemento di apertura/chiusura 50 è configurato per disporsi in una condizione di intercettazione nella quale interdice il passaggio di cioccolato dall’uscita 49 (tale condizione di intercettazione definisce la condizione di fermo erogazione dell’erogatore 21 sopra descritta) ed è configurato inoltre per disporsi in una condizione di passaggio nella quale consente la fuoriuscita del cioccolato (tale condizione di passaggio definisce la condizione attiva dell’erogatore 21 sopra descritta).

In una condizione preferenziale dell’invenzione, l’erogatore 21 è connesso con l’unità di controllo 25, la quale è configurata per comandare la condizione attiva e la condizione di fermo erogazione dell’erogatore 21, ovvero la corrispondente condizione di passaggio e di intercettazione dell’elemento di apertura/chiusura 50. In particolare, l’unità di controllo 25, la quale gestisce la movimentazione della cinghia e/o nastro 31, è configurata per sincronizzare la movimentazione degli stampi 8 con le condizioni di attivazione e di fermo dell’erogatore 21. Più in dettaglio, l’unità di controllo 25 è atta ad identificare, in base alla movimentazione della cinghia e/o nastro 31, il corretto posizionamento degli stampi 8 e conseguentemente è in grado di determinare il momento esatto in cui è possibile disporre l’erogatore 21 nella condizione attiva ed in quella di fermo per evitare indesiderati riversamenti di cioccolato al di fuori dalla superficie esposta degli stampi 8 e/o sul sistema di movimentazione 3.

Come precedentemente descritto, il dosatore 48 si trova in posizione tale da consentire al cioccolato, durante la condizione di passaggio dell’elemento di apertura/chiusura 50, di riversarsi per gravità sugli stampi 8 senza l’eventuale ausilio di mezzi di spinta.

Come visibile nelle figure da 4A a 4F, l’erogatore 21 comprende inoltre un elemento di protezione 32 interponibile tra l’erogatore 21 e gli stampi 8 in passaggio sul tratto operativo 5. In particolare, l’elemento di protezione 32 è verticalmente ad una altezza interposta tra l’altezza dell’uscita 49 del dosatore 48 e l’altezza degli stampi 8 in passaggio sul tratto operativo 5.

L’elemento di protezione 32 è configurato per disporsi, durante la condizione attiva dell’erogatore 21, in una condizione di passaggio nella quale consente il passaggio del cioccolato dall’erogatore 21 allo stampo 8 (condizione illustrata nelle figure 4 A, 4E e 4F).

L’elemento di protezione 32 è inoltre configurato per disporsi, durante la condizione di fermo erogazione dell’erogatore 21, in una condizione di sicurezza (illustrata nelle figure 4B-4D) nella quale interdice il passaggio di cioccolato dall’erogatore 21 agli stampi 8.

Di fatto, è possibile che al termine della condizione attiva dell’erogatore 21, alcune gocce di cioccolato restino sull’erogatore 21 in corrispondenza dell’uscita (a valle dell’elemento di intercettazione 50); tali gocce o residui (che si trovano allo stato liquido o semi liquido) potrebbero cadere verso la zona normalmente occupata dagli stampi 8 durante l’erogazione quando questi ultimi non sono ancora disposti al di sotto dell’erogatore 21 (condizione in cui gli stampi 8 non sono predisposti alla ricezione del cioccolato) oppure cadere sul sistema di movimentazione 3.

Di fatto, l’elemento di protezione 32 costituisce un elemento di sicurezza atto ad impedire che del cioccolato si riversi accidentalmente sugli stampi 8 e/o sul sistema di movimentazione 3, durante la condizione di fermo dell’erogatore 21. Nelle figure da 4A a 4F viene illustrata, in via non limitativa, una forma preferenziale dell’elemento di protezione 32. Quest’ultimo comprende, di fatto, una piastra scorrevole il cui ingombro, lungo un piano ortogonale ad una direzione di caduta del cioccolato, è maggiore dell’area di passaggio dell’uscita 49 del dosatore 48: tale caratteristica garantisce all’elemento di protezione 32, l’intercettazione di eventuali gocce di cioccolato indesiderate in caduta dell’erogatore 21.

In una forma di realizzazione preferenziale dell’ invenzione, il sistema di protezione 32 è connesso con l’unità di controllo 25 (condizione non illustrata nelle unite figure) la quale è configurata sincronizzare il movimento della piastra dell’elemento di protezione 32 con le condizioni dell’erogatore 21. In particolare, l’unità di controllo 25 è atta a posizionare l’elemento di protezione 32 nella condizione di passaggio, durante la condizione attiva dell’erogatore 21 e disporre l’elemento di protezione 32 nella condizione di sicurezza durante la condizione di fermo dell’erogatore 21 (sequenza chiaramente illustrata nelle figure da 4 A a 4F).

A valle dell’erogatore 21, rispetto alla direzione di avanzamento D degli stampi 8, il modellatore 1 comprende almeno un dispositivo di generazione di vibrazioni 22 del cioccolato. Tale dispositivo 22 è configurato per contattare almeno uno stampo 8 ed agitarlo mediante vibrazione in modo da consentire il livellamento della prefissata quantità di cioccolato immessa dall’erogatore 21 all’interno dello stampo 8 medesimo.

Il cioccolato fuso presenta un’elevata densità ed un ridotto tempo di solidificazione, caratteristiche che rendono difficoltoso il livellamento del cioccolato all’interno dello stampo 8. Il dispositivo di generazione di vibrazioni 22 consente di scuotere il cioccolato presente sugli stampi 8 in modo che quest’ultimo possa livellarsi e ricoprire l’intera superficie esposta degli stampi 8. Vantaggiosamente, poiché il sistema di movimentazione a nastri non obbliga il vincolo rigido degli stampi al nastro/cinghia stesso (come invece avviene nelle macchine note in cui la catena trascina gli stampi che sono rigidamente impegnati a quest’ ultima), il dispositivo per generare le vibrazioni risulta semplificato.

Infatti è necessaria esclusivamente una forza vibrante che agisca sullo stampo stesso che è appoggiato ai nastri. Ad esempio è possibile ottenere l’effetto desiderato utilizzando semplici motori con camma evitando la necessità di motori con masse disassate per creare vettori di forza rotanti.

Inoltre questo induce poche vibrazioni (rispetto alle macchine note) sulle altre parti del dispositivo.

II fatto di avere peraltro stampi liberi consente di poterli togliere/aggiungere con estrema semplicità.

A valle del dispositivo di generazione di vibrazioni 22, rispetto alla direzione di avanzamento D degli stampi 8, il modellatore 1 comprende un sistema di raffreddamento 9 impegnato al sistema di movimentazione 3 in corrispondenza del tratto operativo 5 e configurato per raffreddare la prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi 8. Come visibile dalle unite figure, il sistema di raffreddamento 9 comprende vantaggiosamente una struttura 14 definente al proprio interno un vano di alloggiamento 15: tale vano consente di definire al proprio interno una camera di raffreddamento per gli stampi 8.

Di fatto, il sistema di raffreddamento 9 consente, a seguito del livellamento del cioccolato e quindi della definizione della prefissata forma 2, la solidificazione di quest’ultima in modo tale da consentirne il prelievo e il successivo confezionamento .

Sotto il profilo strutturale, il sistema di raffreddamento 9 presenta almeno un sistema di movimentazione ausiliario 10 (separato ed indipendente dal sistema di movimentazione ad anello chiuso) definente un percorso di raffreddamento 13 aperto estendentesi da una stazione di prelievo 11 sino ad una stazione di rilascio 12 posta a valle della stazione di prelievo 11, rispetto alla direzione di avanzamento D degli stampi 8. In particolare, il sistema di movimentazione ausiliario 10 si sviluppa all’ interno della struttura 14 in modo che il percorso di raffreddamento 13 sia interamente contenuto all’ interno del vano di alloggiamento 15.

Più in dettaglio, il sistema di movimentazione ausiliario 10 comprende almeno un primo meccanismo di prelievo 33 attivo in corrispondenza della stazione di prelievo 11 ed atto a trasferire gli stampi 8 da quest’ultima ad una prima stazione intermedia 34. Il sistema di movimentazione ausiliario 10 comprende inoltre almeno un secondo meccanismo di trasferimento 35 atto a trasferire gli stampi dalla prima stazione intermedia 34 ad una seconda stazione intermedia 36. Successivamente, gli stampi 8 vengono riportati verso sistema di movimentazione 3 grazie ad un secondo meccanismo di prelievo 37 atto a trasferire gli stampi 8 dalla seconda stazione intermedia 36 ad una stazione di rilascio ausiliaria. Quest’ ultima potrà coincidere con la stazione di rilascio 12 precedentemente menzionata o essere un’ulteriore stazione di prelievo del sistema di movimentazione ausiliario 10 per portare lo stampo lungo un ulteriore percorso all’intemo della struttura 14 sino alla stazione di rilascio 12.

In una forma di realizzazione preferenziale, il percorso di raffreddamento 13 definito dal sistema di movimentazione ausiliario 10, comprende almeno un primo tratto principale 16a estendentesi, in via non limitativa, lungo una direzione di sviluppo prevalente rettilinea dalla stazione di prelievo 11 alla prima stazione intermedia 34. Nella forma di realizzazione preferenziale, illustrata ad esempio nelle figure 1 e 2, il primo tratto principale 16a si estende, in condizione d’uso del modellatore 1, in allontanamento dal tratto operativo 5 ad esempio lungo una direzione sostanzialmente verticale.

Il primo meccanismo di prelievo 33 è atto a consentire la movimentazione degli stampi 8 lungo il tratto principale 16a (dalla stazione di prelievo alla prima stazione intermedia). Nella forma di realizzazione preferenziale illustrata ad esempio nelle figure 1 e 2, il primo meccanismo di prelievo 33 comprende, di fatto, un sistema di sollevamento atto a consentire il trasporto in verticale degli stampi 8. In figura 3 viene illustrata, in via non limitativa, una forma di realizzazione del primo meccanismo 33 comprendente due nastri di trasporto 51 contrapposti tra loro rispetto agli stampi 8 e presentanti una serie di sporgenze atte ad impegnare una porzione inferiore degli stampi 8: la movimentazione dei nastri di trasporto consente il sollevamento e quindi l’allontanamento di questi ultimi dal sistema di movimentazione 3.

Nella forma di realizzazione preferenziale di figura 3, ciascun nastro di trasporto 51 comprende, in via non limitativa, almeno due ruote dentate 53 rispettivamente disposte in corrispondenza della stazione di prelievo e della prima stazione intermedia 34. Le ruote dentate 53 impegnano rispettive dentature del nastro di trasporto 51: la rotazione di dette ruote consente di portare in movimento il nastro 51 e conseguentemente le sporgenze impegnanti gli stampi 8; almeno una di dette ruote dentate 53 è azionata da un motore elettrico.

Anche in questo caso deve necessariamente essere posta l’attenzione sul fatto che sono utilizzati sistemi di movimentazione ausiliari comprendenti elementi di trasmissione monolitici a superficie continua, ad esempio cinghie o nastri di trasporto del tipo precedentemente illustrato. Le cinghie/nastri definiscono un percorso chiuso ad anello. Ciascun percorso di salita/discesa comprende due anelli chiusi posti ai lati degli stampi che, grazie ad opportuni elementi a sbalzo prelevano gli stampi accompagnandoli verso la stazione successiva.

Figura 3 mostra frontalmente il primo meccanismo di prelievo 33 in cui le due cinghie/nastri 51, 52 operano contrapposti tra loro associati a ruote dentate 53 controrotanti per sollevare gli stampi in arrivo dal percorso 4 e portarli verso il meccanismo di trasferimento orizzontale 35.

Anche in questo caso ciascuno degli elementi di trasmissione monolitici a superficie continua è inestensibile e configurato per movimentare gli stampi 8, in particolare supportandoli, lungo almeno parte di detto percorso ad esempio in ascesa o in discesa,

Tornando al percorso che gli stampi seguono in frigorifero, il primo tratto principale 16a, termina con un tratto di raccordo 17 (quest’ultimo è contrapposto alla stazione di prelievo 11 rispetto al tratto principale 16a) il quale si estende trasversalmente rispetto al tratto principale 16a in direzione della stazione d’uscita 7 del sistema di movimentazione 3. In particolare, il tratto di raccordo 17 si estende lungo una direzione di sviluppo rettilinea ortogonale alla direzione di sviluppo prevalente del primo tratto principale 16a. Il tratto di raccordo 17 consente il trasporto degli stampi 8 dalla prima stazione intermedia 34 alla seconda stazione intermedia 36 posta a valle delle stazione 34 rispetto alla direzione di avanzamento D degli stampi 8 lungo il percorso di raffreddamento 13.

II trasporto degli stampi 8 dalla prima alla seconda stazione intermedia 34, 36 viene gestito dal meccanismo di trasferimento 35 il quale, nella forma di realizzazione preferenziale, illustrata ad esempio nelle figure 1 e 2, comprende, in via non limitativa, un meccanismo di traslazione orizzontale degli stampi 8. In figura 1 viene illustrata, in via non limitativa, una forma di realizzazione del meccanismo di trasferimento 35 comprendente anch’esso almeno un nastro di trasporto disposto in corrispondenza del tratto di raccordo 17 e presentante una serie di sporgenze atte ad impegnare dall’alto una porzione posteriore degli stampi 8: la movimentazione del nastro consente di spingere gli stampi 8 sul tratto di raccordo 17 lungo la direzione di avanzamento D degli stampi.

Nella forma di realizzazione preferenziale di figura 1, il nastro di trasporto comprende due ruote dentate rispettivamente disposte in corrispondenza del tratto di raccordo 17, in particolare tra la prime e la seconda stazione intermedia 34, 36. Le ruote dentate impegnano rispettive dentature del nastro di trasporto: la rotazione di dette ruote consente di portare in movimento il nastro e conseguentemente le sporgenze impegnanti la porzione posteriore degli stampi 8; almeno una di dette ruote dentate è azionata da un motore elettrico.

In altri termini anche il tratto di raccordo sfrutta la medesima tipologia di movimentazione a nastro/cinghia inestensibile del tipo precedentemente descritto.

Il tratto di raccordo 17, da parte opposta al primo tratto principale 16a è connesso con un secondo tratto principale 16b estendentesi, in via non limitativa, lungo una direzione di sviluppo prevalente rettilinea dalla seconda stazione intermedia 36 alla stazione di rilascio 12. Nella forma di realizzazione preferenziale, illustrata ad esempio nelle figure 1 e 2, il secondo tratto principale 16b si estende, in condizione d’uso del modellatore 1, lungo una direzione sostanzialmente verticale. Più in dettaglio, è possibile osservare che il secondo tratto principale 16b si estende parallelamente al primo tratto principale 16a e definisce un verso di avanzamento A degli stampi opposto alla direzione A degli stampi 8 in avanzamento sul primo tratto principale 16a.

Il secondo meccanismo di prelievo 37 è atto a consentire la movimentazione degli stampi 8 lungo il secondo tratto principale 16b (dalla seconda stazione intermedia alla stazione di rilascio ausiliaria). Il secondo meccanismo di prelievo 37 comprende, di fatto, un sistema di abbassamento atto a consentire il trasporto in verticale degli stampi 8.

In una forma di realizzazione preferenziale dell’invenzione, il secondo meccanismo 37 presenta la medesima struttura del primo meccanismo di prelievo 33, ovvero comprende due nastri di trasporto contrapposti tra loro rispetto agli stampi e presentante una serie di sporgenze atte ad impegnare una porzione inferiore degli stampi 8: la movimentazione del nastro di trasporto consente, in questo caso, l’abbassamento e quindi avvicinamento di questi ultimi al sistema di movimentazione 3.

Anche il secondo meccanismo di prelievo 37, comprende due ruote dentate rispettivamente disposte in corrispondenza della seconda stazione intermedia 36 e della stazione rilascio 12. Le ruote dentate impegnano rispettive dentature del nastro di trasporto: la rotazione di dette ruote consente di portare in movimento il nastro e conseguentemente le sporgenze impegnanti gli stampi 8; almeno una di dette ruote dentate è azionata da un motore elettrico.

Di fatto, nella forma di realizzazione preferenziale, illustrata ad esempio nelle figure 1 e 2, il primo ed il secondo tratto principale 16a, 16b definiscono, in condizioni d’uso del modellatore 1, rispettivamente un tratto di sollevamento ed un tratto di abbassamento degli stampi 8 a definire un percorso tortuoso a sali e scendi tra la stazione di prelievo 11 e la stazione di rilascio 12.

In altri termini anche il secondo tratto principale sfrutta la medesima tipologia di movimentazione a nastro/cinghia inestensibile del tipo precedentemente descritto.

Il sistema di raffreddamento 9 può comprendere uno o più sistemi di movimentazione ausiliari 10. Nelle figure 1 e 2 viene illustrata una condizione preferenziale del modellatore 1 presentante una pluralità di sistemi di movimentazione 10 i quali consentono di definire un prefissato numero di salite e discese degli stampi 8: in tal modo è possibile allungare il percorso di raffreddamento 13 per consentire una corretta solidificazione del cioccolato presente sugli stampi 8.

A titolo esemplificativo, in figura 1 viene illustrata un forma di realizzazione del sistema di raffreddamento 9 comprendente, in via non limitativa, due sistemi di movimentazione ausiliari 10 ciascuno dei quali presenta per ciascuno di detti tratti principali 16a, 16b due rispettive colonne di sollevamento ed abbassamento.

In figura 2 viene invece illustrata una forma di realizzazione comprendente tre sistemi di movimentazione ausiliari 10: i tratti principali 16a, 16b possono essere costituiti da una sola colonna di sollevamento o abbassamento oppure da una pluralità di colonne (come illustrato nella figura 1).

Nel caso in cui vi siano più sistemi di movimentazione ausiliari 10, è possibile impiegare un unico meccanismo di trasferimento 35 presentante un unico nastro di trasporto estendentesi dal primo all’ultimo dei tratti di raccordo 17 definiti dai sistemi di movimentazione ausiliari 10.

In una forma di realizzazione preferenziale, l’unità di controllo 25 è connessa con ciascuno di detti meccanismi 33, 35 e 37: l’unità di controllo 25 è configurata per gestire la movimentazione di detti meccanismi sincronizzandone il movimento con il sistema di movimentazione 3.

Va notato che la particolare configurazione del sistema di movimentazione che sfrutta le cinghie/nastri inestensibili nei tratti di movimentazione degli stampi, congiuntamente ai percorsi stabiliti per gli stampi stessi con separazione tra il sistema di movimentazione 3 ed il/i sistema/i ausiliario/i 10, consente di ottenere una macchina più semplice e compatta con un rapporto tra stampi in frigo e stampi totali di almeno 3 a 4 (in un esempio realizzativo con 320 stampi totali montati sul dispositivo, ben 240 si trovano in frigo durante le fasi di funzionamento) sfruttando altezze massime di 3 metri. Si noti che questo rapporto, già di molto migliorativo rispetto alle macchine in commercio dipende molto dalla possibilità di sviluppo in altezza della macchina. Con possibilità di salire sino a 4 metri o più, il rapporto sale a 0,85-0,9 ovvero di molto superiore e più efficiente del comune 0,5 dei dispositivi in accordo con lo stato dell’arte. Come precedentemente descritto il sistema di raffreddamento 9 comprende un’unità di generazione 18 configurato per definire in corrispondenza del percorso di raffreddamento 13 almeno una zona presentante una temperatura atta a consentire il raffreddamento, e quindi la solidificazione almeno parziale, della prefissata quantità di cioccolato.

Nella forma di realizzazione preferenziale illustrata nelle figure 1 e 2, l’unità di generazione 18 è disposta almeno in parte all’interno della struttura 14 ed è configurata per generare un flusso d’aria atto ad investire e raffreddare gli stampi 8 in passaggio sul percorso di raffreddamento 13. Più in dettaglio, l’unità di generazione 18 è disposta sostanzialmente in corrispondenza della zona di prelievo 11 a valle del percorso di raffreddamento 13 rispetto alla direzione di avanzamento D degli stampi 8.

Nella forma di realizzazione preferenziale, illustrata ad esempio nelle figure 1 e 2, l’unità di generazione 18 è configurata per generare un flusso d’aria presentante una prefissata direzione d’azione T trasversale, in particolare ortogonale, ad almeno uno di detti primo e secondo tratto principale 16a, 16b e sostanzialmente parallela alla direzione di avanzamento D degli stampi 8 lungo il tratto di scorrimento superiore 43. Come visibile dalle unite figure, il flusso d’aria presenta un verso concorde con l’avanzamento degli stampi 8 lungo il tratto operativo 5. Di fatto, il percorso di raffreddamento 13 non presenta tratti in controcorrente con il flusso d’aria dell’unità di generazione 18.

Tale configurazione risulta particolarmente vantaggiosa in quanto consente un raffreddamento costante ed uniforme degli stampi 8: il cioccolato in tal modo non viene sottoposto a continui sbalzi termici i quali possono compromettere la qualità e la finitura delle forme di cioccolato 2.

Nella forma di realizzazione illustrata in figura 1, l’unità di generazione di flusso 18 comprende, in via non limitativa, una pluralità di ventilatori 19 configurati per generare un flusso d’aria diretto verso gli stampi 8 in avanzamento sul percorso di raffreddamento 13. Il flusso d’aria dei ventilatori 19, prima di raggiungere gli stampi 8, raggiunge almeno un’unità di refrigerazione 20 interposta tra detti ventilatori 19 ed il sistema di movimentazione ausiliario 10: l’unità di refrigerazione 20 è configurata per intercettare il flusso d’aria generato dal ventilatore 19 e consentirne la refrigerazione in modo da generare un flusso di raffreddamento. Vantaggiosamente, sia i ventilatori 19 sia l’unità di refrigerazione 20 sono posti all’interno della struttura 14 in modo da definire un sistema di raffreddamento compatto.

In una forma preferenziale dell’invenzione illustrata in figura 1, il sistema di raffreddamento 9 comprende almeno un sensore di temperatura 30 disposto a monte e/o a valle del sistema di movimentazione ausiliario 10 e configurato per rilevare la temperatura dell’aria.

Di fatto, il sensore di temperatura 30 è configurato per generare almeno un segnale di controllo relativo alla temperatura a monte e/o a valle del sistema di movimentazione ausiliario 10. Tale sensore 30 è connesso all’unità di controllo 25 la quale è configurata per ricevere il segnale di controllo dal sensore di temperatura 30. A seguito della ricezione del segnale di controllo, l’unità 25 è configurata per elaborare detto segnale e monitorare la temperatura dell’aria in corrispondenza del sensore 30.

Vantaggiosamente, l’unità di controllo 25 può essere connessa con l’unità di generazione 18. A seguito della comparazione del segnale ricevuto dal sensore 30 con il valore di riferimento, l’unità di controllo 25 può inviare all’unità di generazione 18 un segnale di comando atto a controllare almeno un parametro fisico del flusso d’aria emesso da detta unità di generazione 18. Ad esempio, l’unità di controllo 25 può essere configurata per gestire, tramite l’invio del segnale di comando, il livello di refrigerazione dell’unità 20 e/o la velocità del flusso d’aria dei ventilatori 19. Tramite il controllo di questi parametri è possibile gestire il raffreddamento del cioccolato in passaggio sul sistema di movimentazione ausiliario 10.

Nella forma di realizzazione preferenziale illustrata in figura 1, il modellatore 1 comprende un sensore di temperatura 30 a monte del sistema di movimentazione ausiliario 10 ed uno a valle di quest’ultima: in tal modo è possibile eseguire misurazioni indipendenti del flusso d’aria o alternativamente eseguire un controllo della variazione di temperatura ingresso ed uscita dal sistema di raffreddamento 9.

In relazione al sistema di raffreddamento, la specifica configurazione della struttura e dei mezzi di movimentazione definisce un percorso preferenziale del flusso di aria refrigerante che passa in corrispondenza di una zona centrale interposta tra le due piastre che sorreggono da parti opposte i mezzi di movimentazione verticale.

In questo modo il flusso (che si mantiene sostanzialmente laminare) attraversa esattamente gli stampi in passaggio (in salita ed in discesa). Il flusso, una volta giunto sul fondo del frigorifero è deviato in due sotto-flussi laterali che passano tra le citate piastre ed il telaio esterno del frigorifero in modo che sia definito (di fatto senza necessità di tubazioni di convogliamento o simili) un percorso ottimale, dove l’aria di raffreddamento investe gli stampi e quindi ritorna verso il sistema di messa in movimentazione del flusso dietro le piastre, quindi non investendo nuovamente gli stampi (e non creando in tale zona flussi turbolenti) ed inoltre il flusso di ritorno secondario funge da ‘schermatura’ o ulteriore isolamento termico del flusso principale in relazione alla temperatura esterna al frigo.

Quanto sopra consente non solo di operare in condizioni di massima efficienza termica, ma la struttura del frigo così definita consente anche di poter intervenire in manutenzione/pulizia aprendo le porte/sportelli ed accedendo immediatamente ai nastri e facchini di trasporto che possono essere agevolmente puliti o sostituiti.

In uscita dal sistema di raffreddamento 9, gli stampi 8 sono nuovamente in avanzamento sul sistema di movimentazione 3. Il modellatore 1, a valle del sistema di raffreddamento 9, comprende almeno una apparecchiatura di prelievo 29 configurata per permettere di prelevare le forme di cioccolato dagli stampi 8 ed inviarle alla stazione di confezionamento.

Procedimento per la preparazione di forme di cioccolato.

Forma inoltre oggetto della presente invenzione un procedimento per la produzione di forme di cioccolato 2.

Il procedimento comprende una fase di movimentazione degli stampi 8 dalla stazione d’ingresso 6 alla stazione d’uscita 7 lungo la direzione di avanzamento D ed una fase di monitoraggio degli stampi 8 per mezzo del sensore 24, e dell’unità di controllo 25. Durante la fase di monitoraggio l’unità di controllo 25 determina l’adeguatezza al successivo uso degli stampi 8. In base al risultato della verifica relativa alla condizione degli stampi (fase di monitoraggio), il procedimento può comprendere una fase di sostituzione degli stampi non idonei a ricevere il cioccolato con stampi nuovi presenti aH’intemo del magazzino dell’unità di inserimento 28. In particolare, la fase di sostituzione prevede da parte dell’unità di controllo 25, l’individuazione degli stampi 8 non idonei a ricevere il cioccolato (stampi presentanti ad esempio sporco e/o residui di cioccolato indesiderato). A seguito dell’individuazione degli stampi non idonei, l’unità di controllo provvede all’attivazione del dispositivo di sostituzione in modo che l’unità di prelievo 27 possa togliere gli stampi 8 non idonei dal sistema di movimentazione 3, mentre l’unità di inserimento 28 provvede a introdurre nuovi stampi 8 sostitutivi degli stampi prelevati.

Successivamente alla fase di monitoraggio ed eventualmente sostituzione degli stampi 8, il procedimento comprende una fase di pre-riscaldamento di questi ultimi in passaggio sul tratto operativo 5 per mezzo del dispositivo di riscaldamento 23. Tale fase consente di portare ad una prefissata temperatura gli stampi 8 in modo da prevenire la immediata e/o disomogenea solidificazione del cioccolato al contatto con lo stampo 8: in tal modo è possibile garantire un corretto riempimento degli stampi 8.

Successivamente alla fase di riscaldamento, il procedimento comprende una fase di erogazione del cioccolato all’intemo degli stampi da parte degli erogatori 21. A seguito dell’erogazione, gli stampi vengono movimentati dal sistema di generazione di vibrazioni 22: tale sistema 22 consente di mettere in vibrazione gli stampi 8 in modo da garantire il livellamento del cioccolato all’ interno della superficie esposta degli stampi 8.

A seguito della fase di livellamento, il procedimento prevede una fase di raffreddamento della prefissata quantità di cioccolato presente negli stampi 8 per formare le forme di cioccolato. In particolare, tale fase di raffreddamento prevede la movimentazione degli stampi 8 sul percorso di raffreddamento 13 tra la stazione di prelievo 11 e quella di rilascio 12, all’interno della struttura 14 nella quale si ha una temperatura atta a consentire la solidificazione del cioccolato presente sugli stampi 8.

La fase di raffreddamento prevede almeno un primo trasferimento degli stampi 8 dalla stazione di prelievo 11 alla prima stazione intermedia 34 in allontanamento dal tratto operativo 5. Successivamente, la fase di raffreddamento prevede almeno un secondo trasferimento degli stampi 8 dalla prima stazione intermedia 34 alla seconda stazione intermedia 36 in direzione sostanzialmente parallela alla direzione di avanzamento D. Infine, la fase di raffreddamento prevede almeno un terzo trasferimento degli stampi 8 dalla seconda stazione intermedia 36 ad una stazione di rilascio ausiliaria in avvicinamento al tratto operativo 5. Il trasferimento può prevedere uno o più fasi di raffreddamento consecutive tra loro.

Durante la movimentazione degli stampi sul sistema di movimentazione ausiliario 10, la fase di raffreddamento prevede una sottofase di emissione di un flusso d’aria agente lungo una direzione trasversale T ai tratti principali 16a e 16b. Di fatto, durante la fase di raffreddamento, gli stampi non vengono mai movimentati in controcorrente rispetto al flusso trasversale T.

Successivamente alla fase di raffreddamento, il procedimento comprende una fase finale di prelievo delle forme di cioccolato 2 dagli stampi 8.

VANTAGGI DEL TROVATO

La soluzione descritta porta ad avere numerosi vantaggi rispetto alle soluzioni dello stato dell’ arte.

In particolare, l’impiego di un sistema a cinghie e/o a nastro 31 consente di definire una sistema maggiormente affidabile e preciso, il quale non necessita di una continua manutenzione e fasi di settaggio per allineamento degli stampi 8 sul percorso 4 chiuso.

Inoltre, l’impiego di cinghie e/o nastri 31 consente di mettere a disposizione un sistema di movimentazione 3 il quale previene sostanzialmente il trasporto di detriti e/o residui di cioccolato i quali possono, durante la movimentazione degli stampi 8, contaminare il cioccolato presente all’interno di questi ultimi.

L’inestensibilità degli elementi di trasporto che sono utilizzati per ciascuno dei sistemi di movimentazione a bordo macchina permette un preciso controllo della posizione degli stampi e non necessita di elementi tenditori o di continui aggiustamenti di posizione.

Peraltro la combinazione del percorso di movimentazione con la separazione degli elementi di movimentazione all’interno del frigorifero e l’uso di cinghie dentate permette non solo di rendere la macchina compatta (8-10 m vs 40 metri delle installazioni tipiche), ma anche di poter avere fino a 3 stampi in frigo ogni 4 stampi in macchina incrementando di molto l’efficienza del processo produttivo.

Inoltre, il modellatore 1 oggetto della presente invenzione presenta un sistema di raffreddamento 9 estremamente semplice e compatto il quale consente di agevolare eventuali operazioni di manutenzione del modellatore stesso.

Inoltre, tale sistema di raffreddamento 9 presenta un sistema di movimentazione ausiliaria 10, in combinazione con l’unità di generazione 18, i quali garantiscono un corretto raffreddamento e cristallizzazione del cioccolato. In particolare, il percorso di raffreddamento 13, in combinazione con il generatore 18 consente di raffreddare gli stampi (solidificazione della prefissata quantità di cioccolato) minimizzando il salto termico tra la stazione di prelievo Il e quello di rilascio 12. Il controllo del salto termico aH’intemo del sistema di raffreddamento 9 consente di controllare la cristallizzazione del cioccolato con conseguente miglioramento della qualità del cioccolato (elevati sbalzi termici e/o continue variazioni di temperatura possono compromettere la qualità del prodotto finale). La configurazione perimetrale non perfettamente cilindrica delle ruote di trascinamento è tale da evitare fenomeni di rottura a fatica della cinghia nel punto di accoppiamento dei denti consentendo peraltro di ridurre il diametro delle ruote di trascinamento stesse a tutto vantaggio della compattezza e del risparmio di costi.

Il sistema pur essendo ottimizzato per un funzionamento a passi può tranquillamente essere programmato e gestito per un funzionamento in continuo. La separazione degli stampi dal sistema a cinghie/nastri che li supporta semplicemente consente di poter configurare il sistema di messa in vibrazione degli stampi in modo più semplice, così come più facile risulta la gestione della sostituzione degli stampi in linea.

AG01P1IT

LEGENDA

1 Modellatore

2 Forme di cioccolato

3 Sistema di movimentazione

4 Percorso

5 Tratto operativo

6 Stazione d'ingresso

7 Stazione d'uscita

8 Stampi

9 Sistema di raffreddamento

10 Sistema di movimentazione ausiliario 11 Stazione di prelievo

12 Stazione di rilascio

13 Percorso di raffreddamento

14 Struttura

15 Vano di alloggiamento

16a Primo tratto principale

16b Secondo tratto principale

17 Tratto di raccordo

18 Unità di generazione di flusso

19 Ventilatore

20 Unità di refrigerazione

21 Erogatore

22 Dispositivo di generazione di vibrazioni 23 Sistema di riscaldamento AG01P1IT

24 Sensore

25 Unità di controllo

26 Dispositivo di sostituzione

27 Unità di prelievo

28 Unità d’inserimento

29 Dispositivo d’uscita

30 Sensore di temperatura

31 Cinghia e/o nastro

32 Elemento di protezione

33 Primo meccanismo di prelievo 34 Prima stazione intermedia

35 Meccanismo di trasferimento 36 Seconda stazione intermedia 37 Secondo meccanismo di prelievo 38 Porzione di appoggio

39 Porzione di spinta

40 Sistema di attivazione

41 Guida

42 Sistema di attivazione

43 Tratto di scorrimento superiore 44 Tratto di scorrimento inferiore 45 Tratto di raccordo

46 Sistema di predisposizione

47 Struttura di erogazione

48 Dosatore

AG01P11T

49 Uscita

50 Elemento d’intercettazione

51 Nastro di trasporto

52 Sporgenze

53 Ruote dentate

A Direzione di avanzamento sui tratti principali 16

D Direzione di avanzamento sul sistema di movimentazione 3 T Direzione d'azione del flusso d'aria del generatore 18

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Modellatore (1) per la produzione di forme di cioccolato (2), ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente: > almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra detta stazione d’ingresso (6) e detta stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D), detti stampi (8) essendo configurati per ricevere una prefissata quantità di cioccolato e definire dette forme di cioccolato (2), il sistema di movimentazione (3) comprendendo almeno un elemento di trasmissione monolitico a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per movimentare gli stampi (8), in particolare spingerli, lungo almeno parte di detto percorso (4) chiuso, la superficie continua definendo preferibilmente almeno una porzione di appoggio (38) atta a sostenere gli stampi (8), almeno lungo il tratto operativo (5), almeno una porzione di spinta (39) emergendo dall’elemento di trasmissione monolitico in direzione degli stampi (8) ed essendo configurata per contattare e spingere questi ultimo lungo la direzione di avanzamento (D); > almeno un sistema di raffreddamento (9) posizionato in corrispondenza del tratto operativo (5) e configurato per raffreddare la prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8), detto sistema di raffreddamento (9) presentando almeno un sistema di movimentazione ausiliario (10) definente un percorso di raffreddamento (13) aperto estendentesi da una stazione di prelievo (11) ad una stazione di rilascio (12) posta a valle della stazione di prelievo (11) rispetto alla direzione di avanzamento (D) degli stampi (8), detto sistema di movimentazione ausiliario (10) comprendendo: • almeno un primo meccanismo di prelievo (33) attivo in corrispondenza della stazione di prelievo (11) ed atto a trasferire gli stampi (8) da quest’ultima ad una prima stazione intermedia (34), • almeno un meccanismo di trasferimento (35) atto a trasferire gli stampi dalla prima stazione intermedia (34) ad una seconda stazione intermedia (36), · almeno un secondo meccanismo di prelievo (37) atto a trasferire gli stampi (8) dalla seconda stazione intermedia (36) ad una stazione di rilascio ausiliaria.
2. 2. Modellatore secondo la rivendicazioni 1, in cui il sistema di movimentazione ausiliario (10) comprende almeno un primo ed un secondo tratto principale (16a; 16b) connessi tra loro da almeno un tratto di raccordo (17), detto primo tratto principale (16a) definendo il tratto di movimentazione degli stampi (8) dalla stazione di prelievo (11) alla prima stazione intermedia (34), detto secondo tratto principale (16b) definendo il tratto di movimentazione degli stampi (8) dalla seconda stazione intermedia (36) alla stazione di rilascio ausiliaria, detto tratto di raccordo (17) definendo il tratto di movimentazione degli stampi (8) dalla prima alla seconda stazione intermedia (34; 36), ed in cui il primo ed il secondo meccanismo di prelievo (33; 37) sono configurati per movimentare gli stampi (8) rispettivamente sul primo e secondo tratto principale (16a; 16b) lungo rispettive direzioni di avanzamento (A) sostanzialmente parallele secondo versi opposti, in particolare le direzioni di avanzamento (A) essendo trasversali alla direzione di avanzamento (D), il primo ed il secondo tratto principale (16a; 16b) definendo, in condizioni d’uso del modellatore (1), rispettivamente un tratto di sollevamento ed un tratto di abbassamento degli stampi (8) in modo da definire un percorso a sali e scendi tra la stazione di prelievo (11) e la stazione di rilascio (12), in particolare il primo ed il secondo tratto principale (16a; 16b) si estendono sostanzialmente lungo direzioni di sviluppo prevalente rettilinee sostanzialmente parallele tra loro.
3. 3. Modellatore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il sistema di movimentazione ausiliario (10) comprende almeno uno e in particolare una coppia di elementi di trasmissione monolitici a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto (31) definenti un percorso chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per movimentare in cooperazione con l’altro elemento monolitico gli stampi (8), in particolare supportarli, lungo almeno parte di detto percorso chiuso, ad esempio in ascesa o in discesa,
4. 4. Modellatore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il sistema di raffreddamento (9) comprende almeno un’unità di generazione di flusso (18) configurata per erogare un flusso d’aria atto ad investire e raffreddare gli stampi in passaggio sul percorso di raffreddamento (13), l’unità di generazione (18) essendo configurata per generare un flusso d’aria presentante una prefissata direzione d’azione (T) trasversale, in particolare ortogonale, ad almeno uno di detti primo e secondo tratto principale (16a; 16b), il percorso di raffreddamento (13) non presentando tratti in controcorrente con il flusso d’aria generato dall’unità di generazione del flusso (18), ed in cui l’unità di generazione (18) comprende almeno un ventilatore (19) configurato per generare un flusso d’aria diretto verso gli stampi (8) ed il sistema di raffreddamento comprende inoltre almeno un’unità di refrigerazione (20) interposta tra il ventilatore (19) ed il sistema di movimentazione ausiliario (10), detta unità di refrigerazione (20) essendo configurata per intercettare, almeno in parte, il flusso d’aria generato dal ventilatore (19) e consentirne un trattamento termico, quale una refrigerazione, in modo da generare un flusso di raffreddamento per gli stampi (8) in passaggio sul sistema di movimentazione ausiliario (10).
5. 5. Modellatore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il sistema di raffreddamento (9) comprende una struttura di contenimento (14) definente un vano di alloggiamento (15) all’ interno del quale è presente il sistema di movimentazione ausiliario (10), detta struttura di contenimento (14) contenendo inoltre un’unità di generazione di flusso (18), in particolare almeno un ventilatore (19), configurata per erogare un flusso d’aria atto ad investire e raffreddare gli stampi in passaggio sul percorso di raffreddamento (13) ed almeno un’unità di refrigerazione (20).
6. 6. Modellatore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento di trasmissione monolitico a superficie continua è una cinghia o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per spingere gli stampi (8) lungo almeno parte di detto percorso (4) chiuso, ed in cui la superficie continua definisce preferibilmente almeno una porzione di appoggio (38) atta a sostenere gli stampi (8), almeno lungo il tratto operativo (5).
7. 7. Modellatore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente: a. almeno un erogatore (21) posto a monte del sistema di raffreddamento (9) e configurato per depositare la prefissata quantità di cioccolato in condizione liquida o pastosa su detti stampi (8); b. un dispositivo di generazione di vibrazioni (22) interposto tra l’erogatore (21) ed il sistema di raffreddamento (9), detto dispositivo di generazione di vibrazioni (22) essendo attivo sugli stampi (8) in passaggio sul tratto operativo (5) per movimentarli in modo da consentire un livellamento della prefissata quantità di cioccolato immessa dall’erogatore (21) all’interno dello stampo (8) medesimo; c. opzionalmente almeno un sistema di riscaldamento (23) posto a monte dell’erogatore (6) per innalzare la temperatura dello stampo (8) prima di ricevere detta prefissata quantità di cioccolato, in particolare detto sistema di riscaldamento (23) comprendendo almeno una selezionata nel gruppo tra le seguenti apparecchiature: lampade ad irraggiamento, resistenze a riscaldamento convettivo.
8. 8. Modellatore secondo la rivendicazione precedente comprendente almeno un sensore (24) disposto a monte dell'erogatore (21) ed in prossimità del tratto operativo (5), il sensore (24) essendo configurato per monitorare gli stampi (8) in passaggio dal tratto operativo (5) e generare un segnale di controllo funzione della condizione di detti stampi (8), detto modellatore (1) comprendendo inoltre almeno un'unità di controllo (25) connessa con il sensore (24) e configurata almeno per: > ricevere il segnale di controllo generato dal sensore (24); > elaborare detto segnale di controllo e determinare una conformità dello stampo ad un successivo uso, ad esempio rilevando la presenza di detriti e/o residui sugli stampi (8).
9. 9. Modellatore secondo la rivendicazione precedente, comprendente inoltre almeno un dispositivo di sostituzione (26) disposto a valle del sensore (24) ed a monte dell'erogatore (21), detto dispositivo di sostituzione (26) comprendendo almeno un'unità di prelievo (27) ed almeno un'unità di inserimento (28) ed un magazzino contenente una pluralità di stampi (8), detto dispositivo di sostituzione (26) presentando una condizione operativa nella quale quest'ultimo è configurato per: > prelevare almeno uno stampo (8) in passaggio sul tratto operativo (5) nel tramite l'unità di prelievo (27); > sostituire lo stampo (8) prelevato con un nuovo stampo (8) presente nel magazzino tramite l’unità di inserimento (28); ed in cui l'unità di controllo (25) è connessa con il dispositivo di sostituzione (26) e configurata per inviare a quest'ultimo un segnale di comando a seguito della determinazione da parte dell’unità di controllo (25) della non conformità all’uso di uno stampo (8), il segnale di comando inviato dall’unità di controllo (25) al dispositivo di sostituzione (26) essendo configurato per disporre quest’ultimo nella condizione operativa per consentire la sostituzione dello stampo (8) non conforme all’uso.
10. 10. Modellatore (1) per la produzione di forme di cioccolato (2), ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente: > almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra la stazione d’ingresso (6) e la stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D), > almeno un erogatore (21) disposto al di sopra di una zona del tratto operativo (5) e configurato per disporre su detti stampi (8) una prefissata quantità di cioccolato, detto erogatore (21) essendo configurato per definire una condizione di fermo erogazione nella quale l’erogatore (21) medesimo non consente l’erogazione del cioccolato, detto erogatore (21) essendo inoltre configurato per definire una condizione attiva nella quale quest’ultimo eroga la prefissata quantità di cioccolato su almeno uno stampo (8), l’erogatore (21) essendo configurato per disporsi nella condizione attiva solamente a seguito della disposizione di uno o più stampi (8) in una condizione di ricezione in cui questi ultimi sono posti al di sotto dell’erogatore (21) ed in grado di ricevere la prefissata quantità di cioccolato, > almeno un elemento di protezione (32) interponibile tra l’erogatore (21) e gli stampi (8) in passaggio sul tratto operativo (5), detto elemento di protezione (32) essendo configurato per disporsi, durante la condizione attiva dell’erogatore (21), in una condizione di passaggio nella quale consente il passaggio del cioccolato dall’erogatore (21) allo stampo (8), l’elemento di protezione (32) essendo inoltre configurato per disporsi, durante la condizione di fermo erogazione dell’erogatore (21), in una condizione di sicurezza nella quale interdice il passaggio di cioccolato dall’erogatore (21) allo stampo (8), l’elemento di protezione (32) intercettando la caduta di cioccolato sugli stampi (8) nella condizione in cui questi ultimi non sono predisposti alla ricezione del cioccolato.
11. 11. Procedimento per la produzione di forme di cioccolato, ad esempio tavolette di cioccolato e/o cioccolatini, comprendente: > una fase di predisposizione di almeno un sistema di movimentazione (3) definente un percorso (4) chiuso il quale presenta almeno un tratto operativo (5) compreso tra una stazione d’ingresso (6) ed una stazione d’uscita (7), detto sistema di movimentazione (3) essendo configurato per portare e movimentare una pluralità di stampi (8) tra la stazione d’ingresso (6) e la stazione d’uscita (7) lungo una direzione d’avanzamento (D), detti stampi (8) essendo configurati per ricevere una prefissata quantità di cioccolato e definire dette forme di cioccolato (2), il sistema di movimentazione (3) comprendendo almeno un elemento di trasmissione monolitico a superficie continua, ad esempio una cinghia o un nastro di trasporto (31), definente il percorso (4) chiuso, detto elemento di trasmissione monolitico a superficie continua essendo inestensibile e configurato per movimentare gli stampi (8), in particolare spingerli, lungo almeno parte di detto percorso (4) chiuso, la superficie continua definendo preferibilmente almeno una porzione di appoggio (38) atta a sostenere gli stampi (8), almeno lungo il tratto operativo (5), almeno una porzione di spinta (39) emergendo dall’elemento di trasmissione monolitico in direzione degli stampi (8) ed essendo configurata per contattare e spingere questi ultimo lungo la direzione di avanzamento (D); > una fase di predisposizione di almeno un sistema di raffreddamento (9) posizionato in corrispondenza di detto tratto operativo (5) e configurato per raffreddare la prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8), detto sistema di raffreddamento (9) presentando almeno un sistema di movimentazione ausiliario (10) definente un percorso di raffreddamento (13) aperto estendentesi da una stazione di prelievo (11) ad una stazione di rilascio (12) posta a valle della stazione di prelievo (11) rispetto alla direzione di avanzamento (D) di detti stampi (8), ed in cui detto procedimento comprende inoltre le seguenti fasi: > almeno una fase di trasporto degli stampi (8) sul tratto operativo (5) a monte del sistema di raffreddamento (9), > almeno una fase di erogazione della prefissata quantità di cioccolato su detti stampi (8) in passaggio sul tratto operativo a monte del sistema di raffreddamento (9), > successivamente alla fase di erogazione, almeno una fase di raffreddamento della prefissata quantità di cioccolato presente sugli stampi (8) per formare dette forme di cioccolato (2), durante la fase di raffreddamento gli stampi (8) essendo movimentati dalla stazione di prelievo (11) a quella di rilascio (12) lungo detto percorso di raffreddamento (13), > almeno una fase di uscita, successiva alla fasi di raffreddamento, in cui le forme di cioccolato (2) vengono prelevate dagli stampi (8), ed in cui la fase di raffreddamento comprende almeno le seguenti sottofasi: > almeno un primo trasferimento degli stampi (8) dalla stazione di prelievo (11) alla prima stazione intermedia (34) lungo una direzione di allontanamento trasversale alla direzione di avanzamento, > almeno un secondo trasferimento dalla prima stazione intermedia (34) alla seconda stazione intermedia (36) lungo una direzione di trasferimento trasversale alla direzione di allontanamento, > almeno un terzo trasferimento degli stampi (8) dalla seconda stazione intermedia (36) ad una stazione di rilascio ausiliaria lungo una direzione di avvicinamento trasversale alla direzione di avanzamento.