ITMI20101046A1 - Pannello composito perfezionato a base di malta cementizia con priorita' di trasparenza - Google Patents
Pannello composito perfezionato a base di malta cementizia con priorita' di trasparenza Download PDFInfo
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Description
Domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:
“PANNELLO COMPOSITO PERFEZIONATO A BASE DI MALTA CEMENTIZIA CON PROPRIETÀ DI TRASPARENZAâ€
Descrizione
La presente invenzione riguarda un pannello composito a base di malta cementizia con proprietà di trasparenza alla luce.
WO03097954 descrive blocchi da costruzione in materiale quale malta cementizia internamente attraversati da fibre ottiche che permettono la trasmissione della luce da un lato all’altro del blocco stesso. Risulta in tal modo possibile intravedere il contorno degli oggetti posti sul retro del blocco, che viene così comunemente definito trasparente.
Le fibre ottiche sono collocate come trama in reti o tessuti speciali e così inserite in getti di malta cementizia all’interno di casseforme per dare luogo a blocchi di dimensioni variabili in relazione al loro impiego finale. Da tali blocchi vengono quindi ricavate mediante segagione delle piastre o pannelli che sono infine sottoposti a levigatura e lucidatura. Solo dopo tali operazioni à ̈ possibile ottenere l’effetto di trasparenza sopra descritto.
Tale effetto à ̈ tuttavia condizionato dalla intensità della luce incidente sul blocco. In relazione all’intensità luminosa della luce si determina infatti un angolo di incidenza, ad esempio già con una inclinazione circa di 20° (per uno spessore del pannello di circa 3 cm), oltre il quale l’effetto di trasparenza determinato dal trasporto della luce da parte delle fibre ottiche decade progressivamente, ciò costituendo un evidente limite di tale tecnica.
Vi sono altri problemi legati alla tecnica secondo WO03097954, che risulta alquanto complessa. Per il posizionamento delle fibre ottiche, essa richiede infatti l’allestimento di un tessuto particolare quale supporto da inserire in strati successivi nelle casseforme, alternato con strati di malta; sono poi necessarie le ulteriori fasi di segagione in piastre di spessore ridotto, e di lucidatura, che inoltre comportano elevati rischi di scarti di materiale specie nel caso in cui siano richiesti pezzi di dimensioni ragguardevoli, come ad esempio piastre quadrate di oltre un metro di lato.
Si deve infine considerare che tale tecnica conduce ad un’unica tipologia di finitura superficiale, non essendo con essa possibile adattare l’aspetto della superficie a specifici requisiti estetici ed architettonici.
Come superamento di tali problemi, nella domanda di brevetto italiano MI2008A002190 della stessa Richiedente à ̈ descritto un pannello composito a base di malta cementizia, caratterizzato dal fatto di essere attraversato per tutto il suo spessore da una pluralità di aperture passanti ciascuna delle quali à ̈ riempita con un materiale trasparente alla luce sottoforma di una piastra preformata che alloggia in detta apertura, oppure formata in detta apertura.
In tal modo si evitano stadi di lavorazione aggiuntivi semplificando la produzione, scarti di lavorazione e spreco di materiale, e si ottiene il desiderato effetto di trasparenza anche rispetto ad angolazioni di luce incidente sfavorevoli, oppure di luce diffusa per riflessione avente una intensità luminosa più limitata rispetto alla luce diretta.
Il materiale trasparente alla luce à ̈ una materia plastica oppure vetrosa. La piastra preformata, oppure formata in detta apertura, alloggia in detta apertura senza da essa sporgere, dando così luogo ad un pannello finito con diversi gradi di finitura e senza sporgenze.
Secondo tale domanda di brevetto italiano MI2008A002190, un metodo per produrre un tale pannello comprende gli stadi di:
a) posizionare in modo ordinato all’interno di una cassaforma una pluralità di elementi di detto materiale trasparente alla luce;
b) riempire detta cassaforma con detta malta cementizia finché detta pluralità di elementi di materiale trasparente alla luce risulta in essa interamente annegata senza che le facce opposte di detti elementi atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura vengano a contatto con detta malta;
c) consolidare detta malta lasciando libere dette facce opposte di detti elementi di materiale trasparente alla luce atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura, ed estrarre il pannello finito dalla cassaforma.
In una seconda diversa forma di esecuzione, un metodo per produrre un pannello comprende gli stadi di:
d) riempire una cassaforma con detta malta cementizia, posizionando in modo ordinato all’interno di detta cassaforma una pluralità di anime, preferibilmente rivestite di agente distaccante e film foto riflettente, atte a costituire dette aperture finché detta pluralità di anime risulta in detta malta interamente annegata senza che le facce opposte di dette anime atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura vengano a contatto con detta malta;
e) durante il periodo di tempo compreso fra l’inizio e la fine della presa della malta, estrarre dette anime da detta cassaforma lasciando libere dette aperture così formate;
f) nel caso in cui le anime non siano state rivestite con film riflettente, l'ulteriore stadio di rivestire con una vernice riflettente l’interno delle dette aperture, attraverso ad esempio metodi a spruzzo;
g) riempire dette aperture con detto materiale trasparente alla luce allo stato fluido;
h) lasciare che malta e materiale trasparente si consolidino a formare detto pannello, ed estrarre il pannello finito dalla cassaforma;
i) lasciar riposare il pannello fino a maturazione.
Malta cementizia e materiale trasparente, plastico o vetroso che sia, sono materiali caratterizzati da proprietà termo-igrometriche differenti. Al fine di evitare l’insorgenza di incompatibilità dimensionali fra gli elementi di materia plastica o vetrosa e la malta cementizia in cui sono immersi, à ̈ essenziale che la malta cementizia sia soggetta a ritiro igrometrico controllato e nello stesso tempo presenti elevate caratteristiche di tenacità . In tal modo à ̈ possibile limitare il rischio di comparsa di fessurazioni, in particolare lungo i bordi del pannello. Questo à ̈ essenzialmente il problema tecnico che la presente invenzione si propone di risolvere nell’ambito della tecnica di fabbricazione del pannello trasparente come proposta dalla domanda di brevetto italiano MI2008A002190.
Per la risoluzione di tale problema la presente invenzione propone un pannello composito a base di malta cementizia, attraversato per tutto il suo spessore da una pluralità di aperture passanti ciascuna delle quali à ̈ riempita con un materiale trasparente alla luce sottoforma di una piastra preformata che alloggia in detta apertura, oppure formata in detta apertura, caratterizzato dal fatto che detta malta a base di cemento contiene almeno 30 kg/m<3>di fibre scelte tra uno o più dei seguenti tipi: fibre metalliche, fibre di acciaio, fibre di vetro, fibre di resine polimeriche.
Preferibilmente detto cemento à ̈ un cemento di classe 52,5 R secondo la norma europea EN 197-1, più preferibilmente di tipo I.
Può essere impiegato anche un cemento di classe 42.5 R.
Le dette fibre possono essere di un singolo tipo oppure di diversi tipi in miscela tra loro.
Le fibre possono essere prevalentemente di tipo metallico, preferibilmente di acciaio, più preferibilmente inox.
Le fibre possono preferibilmente comprendere, per ogni m<3>di malta, da 1 a 2 kg di fibre di resine polimeriche a basso modulo elastico, quali polipropilene, più preferibilmente 1,2 kg/m<3>.
Le fibre di resine polimeriche possono comprendere resine ad alto modulo elastico, quali PVA, in quantità tra 1 e 3 kg per ogni m<3>di malta, oppure fibre di vetro in quantità tra 1 e 3 kg/m<3>.
In una malta cementizia a base di tale cemento si à ̈ trovato che tali fibre, distribuite uniformemente secondo una concentrazione minima critica, sono capaci di svolgere un’efficace azione di contrasto alla fessurazione in fase plastica durante il ritiro della malta, e di incremento della tenacità . Le resine polimeriche a basso modulo elastico, quali polipropilene, sono adatte specie per contrastare il fenomeno della fessurazione precoce alle brevi stagionature.
Le fibre possono essere pre-miscelate con gli altri componenti solidi della miscela della malta cementizia allo stato secco, oppure possono essere aggiunte in fase di impasto della malta con acqua.
Il detto materiale trasparente alla luce per il riempimento delle aperture passanti del pannello à ̈ una materia plastica oppure vetrosa. La piastra preformata, oppure formata in situ in detta apertura, alloggia in detta apertura senza da essa sporgere, ottenendosi così un pannello con diversi gradi di finitura.
In una forma di attuazione preferita della presente invenzione, nel caso in cui il materiale trasparente alla luce sia una adatta materia plastica, esso viene pretrattato mediante immersione in acqua per provocarne una imbibizione fino a saturazione. A tal fine, le piastre preformate di materia plastica sono pretrattate per immersione in acqua fino a saturazione prima del loro utilizzo in cassaforma per la formatura del pannello. La temperatura dell’acqua nel bagno di immersione à ̈ preferibilmente tra 40 e 50 °C. Il controllo della saturazione può essere effettuato mediante misurazione della variazione della massa del materiale imbibito con una bilancia avente accuratezza adeguata alla massa del campione considerato. Ad esempio, per una piastra avente massa pari a 120 g à ̈ richiesta una bilancia a quattro cifre decimali. Le piastre in materiale plastico trasparente possono essere considerate sature di acqua ai fini dell’uso previsto nella presente invenzione quando la differenza fra due pesate successive, effettuate ad un intervallo non inferiore a 24 ore, à ̈ inferiore a 0,05%.
Quando la saturazione à ̈ stata raggiunta, le piastre preformate di materia plastica imbibite d’acqua devono essere utilizzate immediatamente per la formatura del pannello di malta cementizia con fibre, come di seguito verrà descritto.
Nella forma di attuazione sopra descritta, che prevede il pre-trattamento di imbibizione con acqua (tra 40-50°C) del materiale trasparente prima della formatura del pannello, si à ̈ trovato che il materiale plastico cede acqua alla malta circostante così da migliorare il processo di indurimento della malta e dunque le caratteristiche meccaniche finali del manufatto finito.
In una forma di attuazione, il materiale trasparente alla luce à ̈ una materia plastica scelta tra polimetilmetacrilato, resine epossidiche, policarbonato, polistirolo o polistirene, copolimero stirolo-acrilo-nitrile, polietilentereftalato, polipropilene, poliuretano, polietilene, polivinicloruro, poliammide, resine acetaliche, copolimeri stirenici, polimeri termoindurenti, resine epossidiche, poliesteri e vinil-esteri, resine ammidiche.
In una diversa forma di attuazione, detto materiale trasparente alla luce può essere vetro o a base di vetro.
In una forma di attuazione dell’invenzione, detto materiale trasparente alla luce à ̈ sottoforma di un elemento preformato che alloggia in detta apertura.
In una diversa forma di attuazione dell’invenzione, detto materiale trasparente alla luce à ̈ sottoforma di un elemento formato in situ in detta apertura, ad esempio per colaggio.
La forma delle aperture à ̈ variabile entro un’ampia gamma di geometrie, e corrispondentemente lo à ̈ l'elemento di materiale trasparente alla luce: una forma preferita à ̈ quella di prisma a sezione rettangolare in grado di accogliere una corrispondente piastra o lamina preformata oppure ottenuta per colaggio.
In una forma di attuazione dell'invenzione, dette aperture sono allineate in modo sfalsato lungo ciascuna coppia di file parallele contigue. Dette aperture sono individuate dalle dimensioni di lunghezza, altezza e spessore. L’altezza (h) di dette aperture corrisponde necessariamente allo spessore del pannello, la lunghezza (L) di dette aperture à ̈ compresa, preferibilmente, fra 0,5 e 100 mm, lo spessore di dette aperture à ̈ preferibilmente compreso fra 0,5 e 5 mm. Le dette aperture sono preferibilmente disposte lungo linee parallele e la distanza fra di loro à ̈ compresa fra 0,3 e 0,5 volte la lunghezza (L). In ogni caso la distanza minima fra due aperture consecutive disposte sulla stessa linea non deve essere inferiore a due volte il diametro massimo dell’aggregato presente in detta malta.
La distanza fra due linee di aperture parallele e contigue à ̈ compresa preferibilmente fra 5 e 10 mm, e in ogni caso non deve essere inferiore a due volte il diametro massimo del detto aggregato.
Ad esempio per un pannello di dimensioni 0,5 m x 1,0 m e spessore 5 cm e costituito da malta cementizia con diametro massimo dell’aggregato di 2 mm, assumendo un lunghezza (L) delle aperture pari a 40 mm, la distanza fra le due aperture consecutive disposte sulla medesima linea à ̈ di 15 mm, mentre la distanza fra due linee consecutive parallele fra di loro à ̈ pari a 5 mm.
Preferibilmente detto materiale trasparente alla luce à ̈ trattato con un rivestimento avente proprietà di riflessione della luce, ad esempio una vernice riflettente a base ceramica in emulsione acrilica oppure in emulsione epossidica per aumentare la coesione del sistema.
Il trasporto della luce può essere ottimizzato attraverso un adeguato mezzo superficiale, quale un film o pellicola, avente caratteristiche di riflessione della luce ed interposto fra il materiale trasparente e l’apertura ove esso à ̈ alloggiato.
Il film riflettente può essere costituito, ad esempio, da vernice riflettente a base ceramica. Il film riflettente può essere applicato direttamente sugli elementi di materiale trasparente preformati oppure, in caso di elementi di materiale trasparente ottenuti per colaggio, può essere applicato sulle pareti delle aperture prima del colaggio. L’applicazione del film può avvenire con tecnica a spruzzo sugli elementi di materiale trasparente preformati oppure sulle pareti interne delle aperture mediante formazione del film fotoriflettente su anime impiegate per la formatura delle aperture. In tal caso la superficie dell’anima deve essere preliminarmente trattata con idoneo agente distaccante al fine di assicurare l’adesione del detto film fotoriflettente alle superfici dell’apertura e non dell’anima. Se detto materiale trasparente alla luce à ̈ sottoforma di un elemento preformato, ad esempio una piastra o lamina, ricavata mediante taglio da una piastra di dimensioni maggiori, il taglio deve essere effettuato con tecniche tali da garantire una scabrezza della superficie di taglio che non limiti il trasporto ottico. A tal fine, ad esempio, à ̈ adatto il taglio laser.
La presente invenzione ha anche per oggetto metodi di formatura di detto pannello. In una prima forma di esecuzione, un metodo per produrre un pannello comprende gli stadi di:
a) posizionare in modo ordinato all’interno di una cassaforma una pluralità di elementi di detto materiale trasparente alla luce, opzionalmente imbibiti con acqua se realizzati in materiale plastico adatto;
b) riempire detta cassaforma con detta malta cementizia, caricata con dette fibre, finché detta pluralità di elementi di materiale trasparente alla luce risulta in essa interamente annegata senza che le facce opposte di detti elementi atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura vengano a contatto con detta malta, opzionalmente rivestendo interamente il fondo di detta cassaforma con uno strato di tessuto non tessuto o equivalente mezzo di tenuta, accoppiato a PVC o gomma siliconica;
c) consolidare detta malta lasciando libere dette facce opposte di detti elementi di materiale trasparente alla luce atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura, ed estrarre il pannello finito dalla cassaforma.
In una seconda diversa forma di esecuzione, un metodo per produrre un pannello comprende gli stadi di:
d) riempire una cassaforma con detta malta cementizia, caricata con dette fibre, posizionando in modo ordinato all’interno di detta cassaforma una pluralità di anime, preferibilmente rivestite di agente distaccante e film foto riflettente, atte a costituire dette aperture finché detta pluralità di anime risulta in detta malta interamente annegata senza che le facce opposte di dette anime atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura vengano a contatto con detta malta;
e) durante il periodo di tempo compreso fra l’inizio e la fine della presa della malta, estrarre dette anime da detta cassaforma lasciando libere dette aperture così formate;
f) nel caso in cui le anime non siano state rivestite con film riflettente, l’ulteriore stadio di rivestire con una vernice riflettente l'interno delle dette aperture, attraverso ad esempio metodi a spruzzo;
g) riempire dette aperture con detto materiale trasparente alla luce allo stato fluido; h) lasciare che malta e materiale trasparente si consolidino a formare detto pannello, ed estrarre il pannello finito dalla cassaforma;
i) lasciar riposare il pannello fino a maturazione.
Allo scopo di meglio comprendere caratteristiche e vantaggi dell’invenzione, se ne descrivono nel seguito alcuni esempi non limitativi di pratica attuazione con riferimento alla figure dei disegni allegati.
La figura 1 mostra una vista parziale prospettica di un pannello secondo l’invenzione.
La figura 2 mostra una vista in sezione trasversale secondo la linea II-II di fig.1, parziale ed ingrandita.
La figura 3 mostra una vista in sezione trasversale secondo la linea III-III di fig.1, parziale ed ingrandita.
La fig. 4 mostra in modo schematico una vista prospettica di una fase di uno dei metodi di produzione del pannello di fig. 1.
La fig. 5 mostra una vista in sezione trasversale, analoga a quella di fig. 3, di una variante dell’invenzione.
Con riferimento a tali figure da 1 a 4, un pannello di calcestruzzo 10, costituito da malta cementizia come descritto con riguardo a fig. 4, à ̈ attraversato per tutto il suo spessore da una pluralità di aperture 11 passanti in ciascuna delle quali à ̈ presente materiale trasparente alla luce.
Nell’esempio, detto materiale trasparente alla luce à ̈ sottoforma di una pluralità di elementi costituiti da piastre 12 in PMMA, preformate e fatte alloggiare in dette aperture impiegando il metodo di formatura di seguito descritto con riferimento a figura 4. Nell’esempio mostrato, le piastre 12 in PMMA sono state sottoposte a pretrattamento di imbibizione per immersione in acqua a 45°C fino a saturazione. Le dette aperture 11 sono allineate lungo linee 16 parallele in modo sfalsato per ogni coppia di file vicine. In tal modo risultano affiancate, in modo allineato alla stessa altezza nel pannello, le fessure disposte su file alternate, come mostrato in figg. 1 e 2.
Con riferimento a fig. 4, à ̈ stata approntata una cassaforma 13 rivestendone interamente il fondo 14 con uno strato di materiale comprimibile, compatibile con malta e PMMA, ad esempio tessuto non tessuto, allo scopo di impedire il riflusso e l’adesione della malta sulla sezione delle piastre trasparenti. Il detto materiale comprimibile può essere rivestito con un idoneo strato di materiale con trama definita, ad esempio un tessuto, allo scopo di ottenere una finitura con corrispondenti tessiture superficiali.
Si posizionano in modo ordinato all’interno della cassaforma una pluralità di elementi di detto materiale trasparente alla luce sottoforma di piastre 12, secondo linee parallele 16 utilizzando un telaio costituito da aste mobili 15 parallele che possono così serrare le file 16 delle piastre 12 allineate, e distanziate con dime, per tenerle fermamente in posizione.
Le piastre di PMMA sono ad esempio ricavate per taglio laser da piastre di dimensioni commerciali.
Il telaio viene disposto in modo da lasciare il perimetro 17 della cassaforma libero da piastre 12 così da definire una corrispondente cornice vuota al suo interno. Si riempie quindi detta cassaforma con malta cementizia, caricata con fibre, colandola attraverso il bordo perimetrale 17 lasciato libero dalle piastre, finché detta pluralità di piastre 12 di materiale trasparente alla luce risulta in essa interamente annegata senza che le facce opposte 19 e 20 delle piastre 12 vengano a contatto con detta malta, restando così libere per la loro funzione. Ciò à ̈ reso possibile per la faccia della piastra rivolta verso il fondo della cassaforma mediante una azione di pressione contro il fondo stesso sul tessuto non tessuto, che svolge così una tenuta tale da impedire la infiltrazione di malta fra le piastre in quella zona. Per la faccia opposta il livello della malta colata sarà al massimo tale da giungere a pelo della faccia stessa della piastra.
Si lascia poi indurire la malta, restando libere dette facce opposte 19 e 20 delle piastre 12 atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta corrispondente apertura 11 che resta così individuata nel pannello formato, e si estrae il pannello finito 10 dalla cassaforma.
Allo scopo di rinforzare la struttura composita, in ulteriori forme dì attuazione à ̈ previsto di introdurre una microarmatura lungo i bordi del pannello, oppure può essere posata una rete di rinforzo metallica opportunamente sagomata e con aperture delle maglie idonee ad accogliere detto materiale trasparente alla luce, o una rete d’armatura le cui aperture di maglia siano tali da non interferire con le piastre già posizionate.
In una ulteriore forma di attuazione dell’invenzione come mostrata in fig. 5, le dette aperture passanti sono tali per cui il detto materiale trasparente alla luce che le riempie à ̈ formato secondo un unico elemento 12 che si estende in modo continuo per una intera dimensione, ad esempio l’altezza, del pannello 10. La dimensione (h) di 12 in fig. 5 corrisponde allo spessore del pannello 10 mentre h0≤ 0.2h corrisponde ad un tratto 21 assottigliato dell’elemento 12 che individua un interspazio atto a riempirsi di malta durante la formatura del pannello.
Anche in tal caso, in una prima forma di attuazione della variante detto materiale trasparente alla luce à ̈ sottoforma di un elemento preformato, ad esempio per taglio laser da piastre di dimensioni commerciali, che alloggia in una corrispondente apertura. In una seconda forma di attuazione della variante, detto materiale trasparente alla luce à ̈ un elemento formato in detta apertura ad esempio per colaggio in appositi stampi.
Gli elementi 12 secondo la variante di fig. 5, che risultano conformati secondo una sorta di catena continua di piastre, sono alloggiati in casseri le cui sponde opposte più corte sono sagomate a pettine al fine di svolgere la funzione di dima. Tali catene di piastre possono anche essere poste in tensione con l’uso di idonei mezzi.
ESEMPIO 1: FORMULAZIONE DELLA MALTA CEMENTIZIA
Si attua il metodo sopra descritto con riferimento ai disegni allegati, oppure il metodo di formatura alternativo che à ̈ anche sopra descritto, usando malta cementizia del tipo ad alta fluidità e a ritiro controllato, avente la seguente composizione:
Componente intervallo di valori Valore selezionato applicabili nell’esempio
CEM I 52.5R 350 - 450 kg/m<3>400 kg/m<3>
Filler Calcareo ventilato 200- 350 kg/m<3>250 kg/m<3>
Aggregato (diametro 1400 - 1500 kg/m<3>14650 kg/m<3>
max. 2 mm)
Rapporto a/c 0.4 - 0.55 0.5
Additivo superfluidificante Secondo la scheda Secondo la scheda tecnica tecnica
Additivo Antiritiro (SRA) Secondo la scheda secondo la scheda tecnica tecnica
Additivo espansivo Secondo la scheda 7 - 10 kg/m3
tecnica
Fibre in polipropilene 1kg/m<3>1kg/m<3>
(funzione anticrack in
fase plastica)
Fibre acciaio inox 6 mm 40-50kg m3 45 kg m3
Nella tabella che segue à ̈ riportata la granulometria del detto aggregato:
Diametro [mm] % Passante
3,15 100
1,0 88,0
0,500 74,2
0,250 54,7
0,125 43,7
0,075 38,8
0,018 28,5
ESEMPIO 2: FORMULAZIONE DELLA MALTA CEMENTIZIA
Le seguenti quantità sono riferite ad impasto di volume pari a 500 litri di malta Componente Quantità in 500 l di malta
OEM I 52.5 R 202 kg
Filler 127 kg
Aggregato silico-calcareo 731 kg
Fibre di resine polimeriche 0,5 kg
(polipropilene)
Fibre di acciaio (diritte, lunghezza 6 22,5 kg
mm)
I componenti sopra descritti possono essere premiscelati in impianto oppure essere introdotti direttamente in un mixer, ad esempio tipo planetario.
Nel mixer planetario, in cui sono stati introdotti i componenti solidi secchi di cui sopra, sono introdotti i seguenti materiali liquidi:
Acqua 86,5 kg
Additivo superfludificante 7,8 kg (2,238 kg di
(AXIM Driver 72) sostanza secca)
Additivo SRA (Axim 4,0 kg
Expandex 2000)
Si avvia il mixer per 2- 3’ e si aggiunge quindi:
Additivo Dowlatex 465 10 kg (5 kg di sostanza
SBR secca)
Si continua la miscelazione per circa 30 secondi.
L’aria intrappolata non deve essere superiore al 4% (determinata secondo UNI EN 12350-7).
ESEMPIO 3: DATI TECNICI DEI PANNELLI FINITI
CARATTERISTICHE FISICO MECCANICHE
Note Dimensioni 50 X 500 X1000
(nominali) mm
Peso 50 kg
Trasparenza - 18 -20 % Intesa come % di superficie trasparente Degrado da agenti Non à ̈ stata Test interno
atmosferici osservata
degradazione dopo
più di un anno di
esposizione
all’aperto
Caratteristiche meccaniche flessionali
Limite elastico 1,92 MPa Test Interno
Tensione di picco 7,70 MPa
Risposta Post Picco Incrudimento - Nessun distacco di materiale à ̈ stato Comportamento osservato durante la fase di post picco Plastico
CARATTERISTICHE DELLA MALTA CEMENTIZIA
Componenti principali
Obiettivi principali Cemento 52.5 R Tipo I Rapida presa e alta resistenza
Sabbia a Siliceo/Calcareo Compattezza granulare
granulometria
controllata
Fibre di acciaio inox Per avere alta duttilitÃ
Fibre di polipropilene Per annullare le cricche alle prime stagionature
Additivi Per migliorare la reologia allo stato fresco e ridurre i fenomeni di deformazione lenta
Proprietà meccaniche
Resistenza 65 MPa EN 12390 - 3 meccanica
Resistenza alla 10 MPa EN 12390 - 5 flessione
Modulo elastico 39000 MPa UNI 9771
CARATTERISTICHE DEL MATERIALE TRASPARENTE
Resistenza alla 65 MPa ISO 527-1/-2
trazione
Modulo elastico 3200 MPa ISO 527-11-2 Allungamento alla 3% ISO 527-1/-2 rottura
Fattore di 92,0 % DIN 5036 trasmissione Ottico
Resistenza al fuoco Classe B2 DIN 4102 Resistenza ai raggi Buona Test interno UV
Resistenza chimica Buona agli acidi e Test interno agli alcali
Come si comprende da descrizione ed esempi sopra riportati, il pannello prodotto secondo la presente invenzione à ̈ in grado di realizzare tutti gli scopi inizialmente proposti, e in particolare di conservare le proprietà fondamentali ricercate secondo la domanda di brevetto italiano MI2008A002190 della stessa Richiedente, poiché si evitano stadi di lavorazione aggiuntivi semplificando la produzione, scarti di lavorazione e spreco di materiale, e si riesce ad ottenere il desiderato effetto di trasparenza anche rispetto ad angolazioni di luce incidente sfavorevoli, oppure di luce diffusa per riflessione avente un’intensità luminosa più limitata rispetto alla luce diretta.
Il pannello finito con tali caratteristiche fondamentali à ̈ tuttavia secondo la presente invenzione perfezionato, in quanto la malta cementizia caricata con fibre, distribuite uniformemente nella malta secondo una concentrazione minima critica, sono capaci di svolgere un’efficace azione di contrasto alia fessurazione in fase plastica durante il ritiro della malta, e di incremento della tenacità .
Nella forma di attuazione sopra descritta che prevede il pre-trattamento di imbibizione con acqua del materiale trasparente adatto prima della formatura del pannello, à ̈ ulteriormente sorprendente l’effetto tecnico secondo cui non solamente si raggiunge una ideale umidità della malta nella fase di indurimento, ma si ottiene una migliorata adesione fra malta e materiale trasparente nel pannello finito.
Claims (2)
- Rivendicazioni 1) Pannello composito a base di malta cementizia, attraversato per tutto il suo spessore da una pluralità di aperture passanti ciascuna delle quali à ̈ riempita con un materiale trasparente alla luce sottoforma di una piastra preformata che alloggia in detta apertura, oppure formata in detta apertura, caratterizzato dal fatto che detta malta a base di cemento contiene almeno 30 kg/m<3>di fibre scelte tra uno o più dei seguenti tipi: fibre metalliche, fibre di acciaio, fibre di vetro, fibre di resine polimeriche.
- 2) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detto cemento appartiene alla classe 52,5 R secondo la norma europea EN 197-1 3) Pannello secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che detto cemento à ̈ di tipo I. 4) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detto cemento appartiene alla classe 42.5 R. 5) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta malta comprende, per ogni m<3>di malta, da 1 a 2 kg di fibre di resine polimeriche a basso modulo elastico quali polipropilene. 6) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta malta comprende, per ogni m<3>di malta, resine polimeriche ad alto modulo elastico, quali PVA, tra 1 e 3 kg/ m<3>, oppure fibre di vetro tra 1 e 3 kg/ m<3>. 7) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detto materiale trasparente alla luce à ̈ sottoposto ad un pretrattamento di imbibizione con acqua. 8) Pannello secondo la rivendicazione 7 caratterizzato dal fatto che detta acqua assorbita da detto materiale trasparente alla luce nel pretrattamento di imbibizione à ̈ pari alla quantità massima assorbibile da detto materiale, o quantità di saturazione. 9) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detto materiale trasparente alla luce à ̈ dotato di proprietà di riflessione della luce o trattato con un rivestimento avente proprietà di riflessione della luce. 10) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detto materiale trasparente alla luce à ̈ una materia plastica. 11) Pannello secondo la rivendicazione 10 caratterizzato dal fatto che detto materiale trasparente alla luce à ̈ una materia plastica scelta tra polimetilmetacrilato, resine epossidiche, policarbonato, polistirolo o polistirene, copolimero stirolo-acrilo-nitrile, polietilentereftalato, polipropilene, poliuretano, polietilene, polivinicloruro, poliammide, resine acetaliche, copolimeri stirenici, polimeri termoindurenti, resine epossidiche, poliesteri e vinilesteri, resine ammidiche. 12) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detto materiale trasparente alla luce à ̈ vetro. 13) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che dette aperture sono allineate in modo sfalsato lungo file parallele. 14) Pannello secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che in ciascuna di dette aperture, definita dalle tre dimensioni di altezza, lunghezza e spessore, l’altezza (h) corrisponde allo spessore del pannello, la lunghezza (L) à ̈ compresa fra 0,5 e 100 mm, lo spessore à ̈ compreso fra 0,5 e 5 mm, le dette aperture essendo disposte lungo linee parallele separate fra di loro da una distanza compresa fra 0,3 e 0,5 volte la lunghezza (L). 15) Pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di contenere una rete di rinforzo metallica opportunamente sagomata e con aperture delle maglie idonee ad accogliere detto materiale trasparente alla luce. 16) Metodo per produrre un pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di: a) posizionare in modo ordinato all’interno di una cassaforma una pluralità di elementi di detto materiale trasparente alla luce, opzionalmente imbibiti con acqua se realizzati in materiale plastico adatto; b) riempire detta cassaforma con detta malta cementizia caricata con dette fibre, finché detta pluralità di elementi di materiale trasparente alla luce risulta in essa interamente annegata senza che le facce opposte di detti elementi atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura vengano a contatto con detta malta, c) consolidare detta malta lasciando libere dette facce opposte di detti elementi di materiale trasparente alla luce atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura, ed estrarre il pannello finito dalla cassaforma. 17) Metodo per produrre un pannello secondo la rivendicazione 16 caratterizzato dal fatto che, prima di detto stadio a), detta pluralità di elementi di materiale trasparente alia luce sono sottoposti ad un pretrattamento di imbibizione in acqua fino a saturazione. 18) Metodo per produrre un pannello secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di: d) riempire una cassaforma con detta malta cementizia caricata con dette fibre, posizionando in modo ordinato all’interno di detta cassaforma una pluralità di anime atte a costituire dette aperture finché detta pluralità di anime risulta in detta malta interamente annegata senza che le facce opposte di dette anime atte a costituire l’entrata e l’uscita di detta apertura vengano a contatto con detta malta, e) durante il periodo di tempo compreso fra l’inizio e la fine della presa della malta, estrarre dette anime da detta cassaforma lasciando libere dette aperture così formate f) nel caso in cui le anime non siano state rivestite con film riflettente, l'ulteriore stadio di rivestire con una vernice riflettente l’interno delle dette aperture, attraverso ad esempio metodi a spruzzo; g) riempire dette aperture con detto materiale trasparente alia luce allo stato fluido; h) lasciare che malta e materiale trasparente si consolidino a formare detto pannello, ed estrarre il pannello finito dalla cassaforma; i) lasciar riposare il pannello fino a maturazione. 19) Metodo per produrre un pannello secondo le rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto di rivestire interamente il fondo di detta cassaforma con uno strato di tessuto non tessuto o equivalente mezzo di tenuta, opzionalmente accoppiato a gomma siliconica o PVC.
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