ITMI20081062A1 - Dispositivo avvolgitore - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione industriale

L’invenzione si riferisce ad un dispositivo avvolgitore per produrre un rotolo di ovatta in cui l’ovatta viene avvolta su un’anima azionata da una cinghia continua e la cinghia viene guidata su parecchi rulli di rinvio che sono racchiusi esternamente o internamente dalla cinghia su una parte della loro circonferenza e che sono sostenuti almeno su un lato nell’incastellatura di macchina o in bracci orientabili supportati in essa.

Da EP-929 705 si conosce un dispositivo avvolgitore del genere, laddove un rotolo di ovatta viene formato in un anello della cinghia che diventa sempre più grande durante la formazione del rotolo. Il nastro di ovatta alimentato viene avvolto su un’anima supportata rotante all’interno dell’anello. L’anima, che in questo caso si presenta come bussola, viene alloggiata tra due dischi. I dischi servono a guidare i bordi laterali del nastro di ovatta da avvolgere in modo che nel rotolo da produrre si formino superfici frontali pulite e lisce. Per compensare la lunghezza della cinghia durante l’ingrandimento dell’anello del rotolo, uno dei rulli di rinvio per la cinghia è supportato mobile nell’incastellatura della macchina, laddove il suo spostamento viene comandato in base all’ingrandimento del rotolo. A questo scopo si rimanda anche al contenuto del documento EP-922 128 pubblicato in precedenza, dove è stato descritto lo spostamento automatico del rullo di rinvio corrispondente.

Come illustrato anche nell’esempio (fig. 7) di EP-922 128, uno dei rulli di rinvio per la cinghia è supportato orientabile per mezzo di un braccio orientabile intorno ad un asse di rotazione montato nell’incastellatura della macchina per tendere la cinghia durante il processo di avvolgimento. Il braccio orientabile viene caricato da un cilindro che è supportato nell’incastellatura della macchina. Di regola il rullo di rinvio orientabile viene supportato tra due leve orientabili supportate orientabili, laddove su ogni leva orientabile agisce un cilindro. Nell’esempio rappresentato, per mezzo del rullo di rinvio montato orientabile si procede alla compensazione della lunghezza della cinghia ed anche al convogliamento della forza di tensionamento per la

cinghia.

Per scaricare il rotolo finito dal dispositivo, uno dei due rulli di rinvio, tra i quali l’ovatta viene introdotta nell’anello della cinghia, può essere spostato dalla sua posizione di lavoro ad una posizione di espulsione per mezzo di una leva. Il dispositivo avvolgitore è realizzato in modo che con questo movimento la cinghia venga tesa o spostata in prossimità dell’anello, per cui il rotolo viene espulso lateralmente dalla posizione di avvolgimento. In questo esempio (fig. 7 di EP’128) durante questo processo di spostamento anche un ulteriore rullo di rinvio viene spostato dalla sua posizione di lavoro per compensare lo spostamento della cinghia che si verifica durante lo spostamento.

Per formare un rotolo di alta qualità e compatto, sono necessarie forze di tensionamento molto elevate della cinghia, le quali sottopongono i punti di supporto dei rulli di rinvio a sollecitazioni anche molto elevate. Se si tratta di un punto di supporto per un rullo di rinvio supportato fisso nell’incastellatura della macchina, non ci sono problemi riguardo la conformazione dei punti di supporto o l’assorbimento delle forze che si sviluppano a causa della tensione della cinghia. Nei rulli di rinvio che per motivi funzionali sono supportati su un braccio orientabile le forze prodotte attraverso la cinghia devono essere assorbite, attraverso i rulli di rinvio ed il loro supporto, dal dispositivo orientabile corrispondente o dal braccio orientabile corrispondente. Ne deriva che questi bracci orientabili devono essere realizzati molto stabili per assorbire da un lato le forze sviluppatesi e per assicurare dall’altro una posizione stabile dei rulli di rinvio nella loro posizione di lavoro.

In CH-PS 695 692 è stato quindi proposto di prevedere per il sostegno di bracci orientabili elementi di sostegno supplementari, i quali sostengono ulteriormente i bracci orientabili quando sono spostati verso l’interno.

Per mantenere costante la qualità del rotolo da formare, è necessario che la cinghia venga sostituita con una nuova dopo un determinato periodo di funzionamento. Se la cinghia è danneggiata, naturalmente una sostituzione è necessaria già prima del termine di questo periodo di funzionamento. Poiché si tratta di una cinghia continua, per lo smontaggio della cinghia la stessa va sollevata, non tesa, dai rulli di rinvio che essa racchiude esternamente e spostata verso l’interno nella zona di avvolgimento. Poi la cinghia può essere estratta trasversalmente agli assi dei rulli di rinvio tra due rulli di rinvio. Il montaggio della cinghia nuova si svolge corrispondentemente nell’ordine inverso.

Nelle precedenti realizzazioni di dispositivi avvolgitori del genere (per esempio in CH-PS 695 692) i rulli di rinvio, che venivano racchiusi esternamente dalla cinghia, erano supportati su un lato, quindi mobili. Così era possibile in fase di smontaggio e montaggio far passare o infilare e sfilare la cinghia nella zona del rullo di rinvio in cui non era previsto alcun punto di supporto o sostegno per il rullo di rinvio. Nella pratica si è visto però che il supporto mobile di rulli di rinvio comportava problemi a causa delle forze di tensionamento elevate e variabili della cinghia. Non appena gli assi dei rulli di rinvio non sono più esattamente paralleli tra loro a causa dell’inflessione, si verifica uno spostamento laterale della cinghia e quindi la stessa viene danneggiata e soprattutto nella zona dei bordi si formano in parte rotoli non regolari.

Per questo motivo si è passati, quando possibile, a sostenere questi rulli di rinvio, supportati finora mobili, su entrambi i lati, ognuno con un punto di supporto. Se ciò non è possibile per motivi di cinematica, il supporto mobile scelto va realizzato in modo corrispondentemente stabile e complesso.

Con il montaggio di punti di supporto per i rulli di rinvio su entrambi i lati, viene chiuso lo spazio libero, finora esistente nel caso di supporti mobili, per il passaggio della cinghia durante lo smontaggio. Vale a dire che per trasferire la cinghia dai rulli di rinvio, racchiusi esternamente da essa, alla zona di avvolgimento, si deve smontare tutto il rullo di rinvio oppure rimuovere almeno uno dei suoi punti di supporto. Se c’è una buona accessibilità, lo smontaggio del punto di supporto non comporta ancora un gran lavoro. I problemi si presentano invece soprattutto durante il montaggio del punto di supporto dopo l’avvenuta sostituzione della cinghia. Durante il montaggio del punto di supporto si devono prendere provvedimenti per evitare un’inclinazione del supporto sull’albero di supporto o nella sede del supporto durante lo spostamento assiale. Ciò porterebbe ad un danneggiamento del supporto ed eventualmente ad un guasto del punto di supporto. Per evitare tutto ciò, si usano spine in parte complesse, per mezzo delle quali viene assicurata la posizione assiale precisa del punto di supporto rispetto all’albero di supporto o al supporto. Ciò include una realizzazione precisa di collegamenti con spine. Se non si usano collegamenti con spine, è necessario un montaggio complesso per evitare i danni descritti. Per ovviare ai problemi descritti, nel documento pubblicato DE-10 2005 053 629 è stata proposta una soluzione, laddove - invece di smontare un punto di supporto - un elemento di supporto del rullo di rinvio o un albero di supporto sporgente lateralmente dal rullo di rinvio viene montato smontabile. Con questa realizzazione è possibile realizzare uno spazio libero per il passaggio della cinghia senza che nel successivo montaggio dell’albero di supporto smontabile si verifichino inclinazioni del supporto. Questa realizzazione richiede però una produzione relativamente costosa, tanto più che gli elementi di collegamento e le guide tra l’albero di supporto ed il rullo di

rinvio devono essere prodotte con precisione.

Il problema dell’invenzione è ora trovare una soluzione in modo da eliminare gli svantaggi delle realizzazioni note. Si vuole assicurare che ad un cambio della cinghia possano essere eseguiti un montaggio/smontaggio semplici e sicuri di uno dei punti di supporto di un rullo di rinvio supportato su entrambi i lati e racchiuso esternamente dalla cinghia.

Questo problema viene risolto proponendo che in almeno uno dei rulli di rinvio racchiusi esternamente dalla cinghia e sostenuti da punti di supporto su entrambi i lati almeno uno dei suoi punti di supporto presenti una sede del supporto fissata amovibile all’incastellatura della macchina e guide sull’incastellatura della macchina sulle quali la sede del supporto può essere guidata mobile in direzione coassiale all’asse di rotazione del rullo di rinvio.

Si propone inoltre che la sede del supporto sia realizzata per l’alloggiamento di un supporto fissato su un albero di supporto del rullo di rinvio. Così è possibile fissare il supporto, per esempio per mezzo di un accoppiamento bloccato alla pressa, sull’albero di supporto del rullo di rinvio, mentre per smontare il punto di supporto viene rimossa solo la sede per il supporto per disporre dello spazio libero necessario per il passaggio della cinghia. Per smontare semplicemente la sede del supporto senza applicare grandi forze, tra la sede del supporto ed il supporto si può prevedere un accoppiamento preciso di spinta.

Si propone vantaggiosamente che la sede del supporto sia fissata amovibile su un elemento di sostegno che si sostiene sulle guide sull’incastellatura di macchina. Così è possibile - come rivendicato più avanti - realizzare un collegamento amovibile supplementare tra la sede del supporto e l’elemento di sostegno, per mezzo del quale si può procedere a registrazioni per i posizionamenti.

È utile che le guide presentino almeno un elemento di guida collegato all’incastellatura di macchina, per mezzo del quale la sede del supporto viene guidata in direzione verticale rispetto all’asse di rotazione. Per centrare l’elemento di guida rispetto all’albero di supporto del rullo di rinvio, si propone che l’elemento di guida sia fissato amovibile ed in posizione registrabile sull’incastellatura di macchina.

Ulteriori forme di realizzazione dell’invenzione vengono illustrate e descritte con maggiori dettagli in base ai seguenti esempi di realizzazione.

Le figure mostrano:

fig. 1: una vista laterale schematica di un dispositivo avvolgitore noto;

fig. 1a: una vista rimpicciolita della fig. 1 con riferimento schematico allo smontaggio della cinghia; fig. 2: una vista laterale schematica X della fig. 1 secondo l’invenzione;

fig. 3: una vista parziale ingrandita della fig. 2 secondo l’invenzione;

fig. 4: una vista laterale Y della fig. 3;

fig. 4a : un ulteriore esempio di realizzazione (vista parziale) della fig. 4.

La fig. 1 mostra un dispositivo avvolgitore WV, laddove una cinghia R viene guidata su rulli di rinvio R1-R5. In aggiunta la cinghia è tangente ad un rullo Rx che guida la cinghia quando il rullo di rinvio R2 viene portato su una posizione inferiore R2’ (fig. 1a).

Tra i rulli di rinvio R1 e R5 la cinghia forma un anello 2 in cui viene formato un rotolo W. Un nastro di ovatta 1 viene infilato tra i due rulli di rinvio R1 e R5 nel dispositivo avvolgitore WV attraverso una lamiera di guida 3 ed avvolto su una bussola H. La bussola H è alloggiata in dischi di centraggio laterali supportati fissi (non rappresentati) ed almeno all’inizio del processo di avvolgimento è sottoposta internamente ad una depressione. Per fissare la bussola H, i dischi di centraggio sono muniti di sedi centrate. Ulteriori dettagli di queste forme di realizzazione si ricavano per esempio anche da EP-A1-799 337.

Il nastro di ovatta 1 (chiamato brevemente “ovatta”) può essere alimentato al dispositivo avvolgitore WV per esempio da uno stiratoio a monte (non raffigurato). L’alimentazione del nastro di ovatta può avvenire attraverso una lamiera di guida 4, dalla quale il nastro viene guidato tra i cilindri della calandra a valle K1 - K4 e poi ceduto sulla lamiera di guida 3.

Uno dei rulli di rinvio R1, R2 o R5 è munito di un comando non illustrato con maggiori dettagli per azionare la cinghia R. Il rullo di rinvio R4 è disposto orientabile intorno ad un asse 8 supportato nell’incastellatura di macchina MG e forma un dispositivo di compensazione per la cinghia che compensa lo spostamento della cinghia quando l’anello del rotolo diventa più grande. Inoltre la cinghia R viene tesa attraverso il rullo di rinvio R4. A questo scopo per mezzo di un cilindro Z1, supportato sull’incastellatura di macchina MG ed agente sulla leva H1 attraverso un asse 9, la leva S1 viene spostata intorno all’asse 8. Sull’estremità libera della leva S1 il rullo di rinvio R4 è supportato rotante per mezzo dell’albero 6. Il caricamento del cilindro Z1, per esempio, con aria compressa avviene da una fonte di aria compressa 14 attraverso una valvola di regolazione 13 ed attraverso una tubazione 12. La fonte di aria compressa 14 viene comandata da un’unità di comando ST attraverso la tubazione 15 e la valvola 13 attraverso la tubazione 11.

Il rullo di rinvio R1 è supportato orientabile per mezzo di un braccio orientabile 30 intorno all’asse M. A distanza dall’asse M sul perno 38, che è fissato al braccio 30, agisce un cilindro 40 che è supportato con la sua estremità opposta su un asse orientabile 41 sull’incastellatura di macchina MG.

Il cilindro 40 viene alimentato con aria compressa attraverso un valvola da una fonte di aria compressa non illustrata. Questa alimentazione dell’aria compressa viene comandata dall’unità di comando ST. Nella fig. 1a viene presentata una rappresentazione rimpicciolita e semplificata della fig. 1, laddove viene illustrato soprattutto lo smontaggio della cinghia R(R’). Per mantenere la qualità del rotolo di ovatta da formare, è necessario che la cinghia R venga sostituita dopo un certo periodo d’uso. La cinghia deve essere sostituita naturalmente quando presenta parti danneggiate. Poiché il nastro di ovatta da avvolgere 1 è formato da una quantità di fibre che presenta una forza di aderenza minima, lo stesso deve essere trattato con molta attenzione durante la lavorazione, affinché la struttura delle fibre non venga danneggiata, cosa che si ripercuoterebbe negativamente sul successivo processo di pettinatura.

La sostituzione della cinghia R viene eseguita quando la stessa è allentata, ossia quando si trova sulla posizione indicata con linea punteggiata. Il rullo di rinvio R1 è spostato verso il basso per mezzo del braccio orientabile 30 su una posizione R1 ed il rullo di rinvio R2 per mezzo della leva orientabile 70 su una posizione R2’. Inoltre il

rullo di rinvio R4 occupa una posizione di scarico corrispondente.

Per rimuovere la cinghia R, la stessa deve essere portata su una posizione come quella rappresentata schematicamente con linea tratteggiata in R’. La cinghia, così come indicata schematicamente dalle frecce, viene sollevata dai rulli di rinvio R1’, R2’, R4 e R5 e trasferita trasversalmente ai suoi assi fino all’interno del dispositivo avvolgitore WV. Questo spostamento trasversale si svolge attraverso gli spazi liberi a lato dei rulli di rinvio, come verrà descritto con ancora maggiori dettagli qui di seguito.

La fig. 2 mostra una vista parziale X secondo la fig.

1, laddove il rullo di rinvio R4 è supportato mobile, cioè su un lato, sul braccio orientabile S1 ed, attraverso la sede del supporto L1, sull’albero 6. Così esiste uno spazio libero F4 tra la superficie frontale E4 e l’incastellatura di macchina MG, attraverso il quale la cinghia R può essere spostata verso l’interno, come indicato schematicamente da una freccia. Per tenere al minimo in questo supporto unilaterale l’inflessione dell’albero 6 dovuta alle grandi forze di tensionamento della cinghia, è necessaria una realizzazione molto stabile del braccio orientabile S1, della sede L1 e dell’albero 6. Per limitare al minimo le dimensioni necessarie da un punto di vista strutturale, almeno in alcuni dei rulli di rinvio che sono supportati fissi è stato abbandonato il supporto unilaterale e si preferisce ora un supporto su due lati realizzato secondo l’invenzione, come illustrato per il rullo di rinvio R5 della fig. 2.

Un’estremità del rullo di rinvio R5 è supportata in una sede del supporto 10 che presenta per il sostegno dell’albero di supporto 25, solidale al rullo di rinvio R5, due supporti 10a, 10b disposti a distanza l’uno dall’altro. La sede del supporto 10 è fissata all’incastellatura della macchina MG (non raffigurata). Sul lato opposto il rullo di rinvio R5 presenta un albero di supporto 17 che è supportato per mezzo di un supporto 21 (per esempio un cuscinetto a rulli) in una sede del supporto 22. Come risulta soprattutto dalla vista parziale ingrandita della fig. 3 (o fig. 4), la sede del supporto 22 è fissata per mezzo di parecchie viti 23 su una piastra 33 di un elemento di sostegno 32. Il diametro del foro 24 per la vite 23 è scelto leggermente più grande, per cui è ancora possibile

registrare la posizione esatta della sede del supporto 22 sulla piastra 33.

Parallelamente alla piastra 33 dell’elemento di sostegno 32 è prevista un’ulteriore piastra 34. Le estremità delle piastre 33 e 34 sono solidali ad una piastra di guida 35 disposta verticalmente. Come risulta anche dalle figure 3 e 4, ulteriori nervature verticali, non illustrate con maggiori dettagli, sono previste sulle e tra le piastre da 33 a 35, le quali servono da rinforzo dell’elemento di sostegno 32 per assorbire le forze sviluppatesi e per trasferirle all’incastellatura della macchina MG.

La piastra di guida 35 è munita di una rientranza 43 sul lato rivolto verso l’incastellatura della macchina ed appoggia con le superfici di guida Fa, Fb su una superficie di guida Fm dell’incastellatura di macchina MG. Così è fissata la distanza orizzontale “a” tra l’asse di rotazione Ax del rullo di rinvio R5 e la superficie di guida Fm dell’incastellatura di macchina MG.

Con una superficie di guida inferiore Fc la piastra di guida 35 appoggia su una superficie di guida 51 di una guida 50, fissando così la distanza verticale “b” tra l’asse di rotazione Ax e la

superficie di guida 51.

La guida 50 è fissata per mezzo di viti 53 all’incastellatura di macchina MG. Le viti penetrano attraverso fori allungati 55 nella guida ed attraverso fori non illustrati con maggiori dettagli nell’incastellatura di macchina MG e vengono là bloccate per mezzo di dadi per viti 54.

Montando fori allungati 55 è possibile registrare esattamente la posizione verticale della guida 50 e quindi della superficie di guida 51. Come risulta soprattutto dalla fig. 3, nella posizione di lavoro illustrata della sede del supporto 22 la piastra di guida 35 è unita solidale all’incastellatura di macchina MG attraverso le viti 36 e fissata in questa posizione. Le viti vengono bloccate anch’esse con dadi per viti 54 nell’incastellatura di macchina MG. Le viti penetrano attraverso asole 37, indicate schematicamente, della piastra di guida 35. Così si assicura che la corsa di spostamento dell’elemento di sostegno 32 durante il montaggio non venga limitata dagli avvitamenti delle viti 36 e che ci sia abbastanza gioco per infilare le viti in fori nell’incastellatura della macchina in fase di fissaggio.

Con le possibilità di registrazione della posizione della sede del supporto 22 rispetto all’asse di rotazione Ax del rullo di rinvio R5 all’interno dei fori 24 e 55 si possono compensare facilmente tolleranze di fabbricazione.

L’allineamento esatto della guida 50 e della sede del supporto 22 rispetto alla piastra 33 dell’elemento di sostegno 32 viene eseguito durante il primo montaggio. Il supporto 21 viene premuto sull’albero di supporto 17. Poi la sede del supporto 22 viene spinta sull’anello esterno del supporto 21. A questo scopo si potrebbe usare un dispositivo specifico (non raffigurato) per non inclinare la sede del supporto 22 quando viene spinta sul supporto 21.

Non appena la sede del supporto è sulla sua posizione desiderata, la stessa viene unita alla piastra 33 dell’elemento di sostegno 32 per mezzo delle viti 23. La sede del supporto è munita a questo scopo di un foro filettato non illustrato con maggiori dettagli. Le viti 23 non vengono ancora serrate, per cui è ancora possibile uno spostamento tra la sede del supporto 22 e la piastra 33 all’interno del foro 24. Ora la guida 50 viene fatta appoggiare con la sua superficie di guida 51 sulla superficie di guida Fc dell’elemento di sostegno 32. La guida 50 può essere spostata attraverso i fori longitudinali 55 in direzione verticale fino a quando le due superfici di guida 51 e Fc sono appoggiate l’una sull’altra. Poi le viti 53 vengono serrate con l’aiuto dei dadi 54, per cui la guida 50 è fissata nella sua posizione rispetto all’incastellatura della macchina MG o all’asse di rotazione Ax. Poi le superfici di guida Fa e Fb della piastra di guida 35 vengono fatte appoggiare alla superficie di guida Fm dell’incastellatura della macchina MG. Poi le viti 36 vengono serrate con l’aiuto dei dadi 54, per cui la piastra di guida 35 o l’elemento di sostegno 32 sono fissati rispetto all’incastellatura di macchina MG o all’asse di rotazione Ax. Ora le viti 23 vengono serrate con forza, per cui anche la sede del supporto 22 risulta fissata saldamente sulla piastra 33 dell’elemento di sostegno 32.

Questa prima registrazione degli elementi di guida richiede un certo tempo ma forma la base per un successivo smontaggio/montaggio semplice e rapido della sede del supporto quando è necessario sostituire la cinghia. L’esempio di realizzazione degli elementi di guida rappresentati è solo una di molte altre varianti possibili.

Sarebbe anche possibile per esempio munire l’elemento di guida 50’ di un profilo longitudinale 46 in cui un controprofilo 47 di forma identica dell’elemento di sostegno 32’ inserisce e viene là guidato con un accoppiamento geometrico. In questo caso, accennato schematicamente nella fig. 4a, alla guida 50’ spetta la funzione di guidare l’elemento di sostegno 32’ in direzione verticale ed orizzontale.

Per potere fare passare la cinghia attraverso lo spazio F5 per essere smontata, le viti 36 vengono allentate e la sede del supporto 22 comprensiva dell’elemento di sostegno 32 viene spostata in direzione della freccia D.

Le viti 36 vengono tolte completamente dai fori 55. Allo spostamento in direzione della freccia D l’elemento di sostegno 32 si sostiene attraverso la superficie di guida Fc sulla superficie di guida 51 della guida 50. Così si assicura che all’uscita della sede del supporto 22 dal supporto 21 non si verifichino inclinazioni e che l’uscita abbia luogo in direzione coassiale all’asse di rotazione Ax. Durante l’uscita si deve anche fare attenzione che le superfici di guida Fa, Fb vengano tenute appoggiate sulla superficie di guida Fm dell’incastellatura della macchina MG, almeno fino al momento in cui il supporto 21 si trova fuori dalla sede del supporto. Ciò significa che il centro della sede del supporto 22 (che in posizione di montaggio è coincidente con l’asse Ax) si sposta fino al momento sopra citato a distanza “a” dalla superficie di guida Fm dell’incastellatura di macchina MG ed a distanza “b” dalla superficie di guida 51 della guida 50.

Tra la sede del supporto 22 e l’anello esterno del supporto 21, che rimane sull’albero di supporto 17, è previsto un accoppiamento preciso di spinta, per cui lo spostamento tra il supporto 21 e la sede del supporto 22 può essere eseguito senza problemi e senza ricorso ad utensili speciali. Come indicato nella fig. 3 e soprattutto nella fig. 2 in rappresentazione tratteggiata, per la sostituzione della cinghia la sede del supporto 22 con l’elemento di sostegno 32 viene rimossa completamente dalla macchina. Con il sostegno corrispondentemente realizzato del rullo di rinvio R5 sul lato opposto per mezzo di due supporti 10a, 10b della sede del supporto 10 distanziati l’uno dall’altro si assicura che l’asse Ax mantenga esattamente la sua posizione dopo la rimozione

della sede del supporto 22.

Attraverso lo spazio libero F5 formatosi tra l’albero di supporto 17 e l’incastellatura di macchina MG può essere guidata la cinghia R.

Dopo che una cinghia nuova R è stata trasferita dall’interno del dispositivo avvolgitore WV attraverso lo spazio libero F5 e anche negli altri rulli di rinvio nuovamente sulla sua posizione di lavoro illustrata nella fig. 3, può essere eseguito nuovamente il montaggio della sede del supporto 22 per sostenere il supporto 21. L’elemento di sostegno 32 con la sede del supporto 22 viene montato allora con la superficie di guida Fc sulla superficie di guida 51 della guida 50 e spostato in direzione del supporto 21 contro la direzione della freccia D. Durante questo spostamento si deve fare attenzione che le superfici di guida Fa, Fb appoggino sulla superficie di guida Fm dell’incastellatura di macchina MG. Così si assicura che la sede del supporto 22 (con le distanze “a” e “b” ) venga spinta esattamente sul supporto 21 in direzione coassiale all’asse di rotazione Ax. Così si assicura un montaggio preciso e semplice della sede del supporto e si evita di danneggiare il supporto o la sede del supporto. Con il sostegno sulla superficie di guida 51 il montaggio può essere eseguito dall’operatore senza grandi sforzi.

Non appena la sede del supporto 22 è spinta sul supporto 21 e ha raggiunto il finecorsa, le viti 36 vengono infilate attraverso i fori 37 e serrate per mezzo dei dadi 54 contro la superficie della piastra di guida 35. Così la posizione dell’elemento di sostegno 32 è bloccata fissa rispetto all’incastellatura della macchina. Il finecorsa della sede del supporto può essere determinato mediante fermi (non illustrati) o usando altri mezzi ausiliari. Nella realizzazione rappresentata schematicamente nella fig. 4a il montaggio si svolge in modo simile, laddove durante lo spostamento dell’elemento di sostegno 32’ la guida avviene in direzione dell’albero di supporto 17 per mezzo del controprofilo 47 che viene spinto in un profilo longitudinale 46 della guida.

Se nel corso del tempo si verificano scostamenti dovuti a usura o altri influssi, le guide possono essere riaggiustate in qualsiasi momento.

Con il dispositivo proposto secondo l’invenzione si assicura da un lato che i rulli di rinvio siano sostenuti a sufficienza su entrambe le estremità per potere assorbire le forze esercitate e dall’altro è possibile uno smontaggio rapido e sicuro di almeno un punto di supporto per trasferire nel vano interno del dispositivo avvolgitore la cinghia che deve essere sostituita. Altrettanto semplice, sicuro e rapido (anche in punti difficilmente accessibili) può risultare il montaggio del punto di supporto dopo l’inserimento di una nuova cinghia. È importante sostituire la cinghia rapidamente, tanto più che un arresto prolungato della macchina porterebbe a perdite di produzione nel filatoio.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo avvolgitore (WV) per produrre un rotolo di ovatta (W), in cui l’ovatta (1) viene avvolta su un’anima (H) azionata da una cinghia continua (R) e la cinghia viene guidata su parecchi rulli di rinvio (R1-R5) supportati rotanti, i quali vengono racchiusi esternamente o internamente dalla cinghia su una parte della loro circonferenza e sono sostenuti almeno su un lato nell’incastellatura della macchina (MG) o in bracci orientabili (S1, 30, 70) supportati nell’incastellatura della macchina, caratterizzato dal fatto che in almeno uno dei rulli di rinvio (R5) racchiusi esternamente dalla cinghia (R) e sostenuti su entrambi i lati su punti di supporto (LS) almeno uno dei suoi punti di supporto presenta una sede del supporto (22) fissata inamovibile all’incastellatura della macchina (MG) e sull’incastellatura della macchina sono previste guide (50, Fm; 50’, 46) per mezzo delle quali la sede del supporto (22) può essere guidata scorrevole in direzione coassiale all’asse di rotazione (Ax) del rullo di rinvio (R5).
2. 2. Dispositivo avvolgitore (WV) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la sede del supporto è realizzata per l’alloggiamento di un supporto che è fissato su un albero di supporto del rullo di rinvio.
3. 3. Dispositivo avvolgitore (WV) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la sede del supporto è fissata amovibile su un elemento di sostegno che si sostiene all’incastellatura della macchina su guide.
4. 4. Dispositivo avvolgitore (WV) secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la posizione è realizzata registrabile tra la sede del supporto e l’elemento di sostegno per mezzo del collegamento amovibile.
5. 5. Dispositivo avvolgitore (WV) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che le guide presentano almeno un elemento di guida unito all’incastellatura della macchina per mezzo del quale la sede del supporto viene guidata in direzione verticale rispetto all’asse di rotazione.
6. 6. Dispositivo avvolgitore (WV) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che l’elemento di guida è fissato amovibile sull’incastellatura della macchina e la sua posizione può essere registrata.