ITGE940050A1 - Procedimento per la riduzione degli attriti superficiali su superfici sottoposte a sfregamento e prodotto ottenuto con detto procedimemto. - Google Patents

Description

Descrizione del Brevetto d'invenzione avente per titolo:

"PROCEDIMENTO PER LA RIDUZIONE DEGLI ATTRITI SUPERFICIALI SU SUPERFICI SOTTOPOSTE A SFREGAMENTO E PRODOTTO OTTENUTO CON DETTO PROCEDIMENTO"

La presente invenzione concerne un procedimento per la riduzione degli attriti superficiali su superfici sottoposte a sfregamento e prodotto ottenuto con detto procedimento, in particolare su superfici costituite da tessuti non tessuti fibrosi o composti, da utilizzare come panni.

Seconda la tecnica nota, per l'uso ad esempio nel settore delle pulizie, venivano realizzati panni in cotone; in particolare per i pavimenti si fabbricavano panni con filo di cotone grosso rigenerato, tessuto e lavorato a nido d'ape.

Questo tipo di panno presenta però diversi inconvenienti: ha alti costi di produzione, sia per l'indispensabile impiego di telai che per l'elevata incidenza della mano d'opera, ess.o. risulta inoltre pesante, ed è quindi scomodo da lavare e risciacquare e richiede un lungo tempo di asciugatura.

Infatti in seguito, secondo la tecnica nota, detto prodotto in cotone è stato quasi completamente sostituito da svariati nuovi tipi di panni realizzati in tessuto non tessuto.

Il principale inconveniente di questi nuovi panni noti è che essi presentano delle superfici sostanzialmente lisce, per cui al momento dell'utilizzo si deve vincere una elevata resistenza per l'attrito che si genera tra il panno e la superficie da pulire, il che rende molto faticoso far scorrere il panno stesso sulla superficie da pulire. Questo inconveniente è tanto maggiore quanto più estese sono le superfici da trattare, come ad esempio nella pulizia dei pavimenti.

Riuscire a fabbricare un panno in tessuto non tessuto che riducesse l'attrito, per diminuire la fatica del suo impiego, è sempre stato il principale problema da risolvere, per i produttori di tessuto non tessuto, e quindi oggetto di attente ricerche e studi.

Infatti secondo la tecnica nota si è già tentato di ovviare a detto inconveniente realizzando una scopa di stracci indicata con il nome commerciale di "Mocio", che è costituita da un bastone che ad una estremità è provvisto di strisce di tessuto non tessuto. Ma questo tipo di scopa risulta ingombrante, presenta difficoltà di risciacquo, è di lenta asciugatura, ed ha un alto costo di fabbricazione.

Sempre allo scopo di ridurre· l'attrito superficiale, secondo la tecnica nota, si è fatto passare del tessuto non tessuto attraverso un telaio, per formare delle impunture con un sistema di agugliatura. Questo sistema tuttavia presenta l'inconveniente di essere costoso e di rallentare molto la produzione, fino ad uno o due metri al minuto.

Scopo della presente invenzione è di realizzare un procedimento che, eliminando tutti gli inconvenienti citati, sia in grado di ridurre gli attriti superficiali sulle superfici sottoposte a sfregamento di tessuti non tessuti, fibrosi o composti, con una soluzione che sia semplice, economica, industrialmente valida e che consenta un'alta velocità di produzione.

Per raggiungere detto scopo ed ottenere un nuovo prodotto che mantenga le caratteristiche dei nuovi panni tessuti non tessuti, in quanto ad assorbenza, potere pulente e costi, ma che offra minor attrito sul pavimento e che sia di aspetto più piacevole al tatto ed alla vista, è stato realizzato il procedimento secondo la presente invenzione, che si avvale sostanzialmente di un dispositivo costituito da due cilindri le cui superfici laterali operative presentano dei rilievi e delle incisioni, e che possono essere riscaldati internamente, uno o entrambi, con temperature eventualmente differenziate a seconda del risultato che si desidera ottenere .

Il materiale da trattare, secondo la presente invenzione, è costituito da un tessuto non tessuto legato internamente da fibre termoplastiche o superficialmente rivestito da resine termoplastiche, oppure con entrambe per ottenere dei risultati più marcati. Il cilindro o i cilindri riscaldati, in contatta con detto materiale, rammolliscono e/o fondono i prodotti termoplastici, fibre e/o resine, e mediante i rilievi e le incisioni lasciano sul tessuto non tessuto la memoria dell'impronta. In altre parole i rilievi, grazie all'azione del calore, si incidono sulla superficie del detto materiale termoplastico, conferendogli le desiderate caratteristiche di rugosità con incavi e rilievi.

Con il procedimento secondo la presente invenzione, se si sarà applicato solo uno strato esterno di resina termoplastica al materiale da trattare, si avrà un effetto superficiale, lasciando morbido lo strato interno del materiale stesso. Se invece il materiale ha al suo interno fibre termoplastiche, senza resine superficiali, si bloccheranno a punti le fibre interne, e non sarà più necessaria la spalamatura superficiale per ottenere il blocco delle fibre.

A seconda del prodotto che si vuol ottenere si può utilizzare un solo cilindro sagomato, con la superficie à rilievi, oppure entrambi. E' solamente il cilindro caldo e sagomato che lascia l'impronta sul materiale termoplastico da trattare, e quindi sul tessuto non tessuto, e ne modifica sostanzialmente la struttura.

La velocità periferica dei cilindri dovrà naturalmente essere regalata opportunamente, per evitare bruciature o scarsa capacità d'impressione.

Con il procedimento secondo la presente invenzione la superficie di appoggio del prodotto si può ridurre circa del 503⁄4, con una diminuzione di attrito circa del 20%.

Un grande vantaggio della presente invenzione è che i cilindri da impiegare per il procedimento si dispongono dopo una tradizionale macchina per produrre tessuti non tessuti, contenenti fibre termoplastiche e/o ricoperti con resine termoplastiche.

Un secondo importante vantaggio del presente procedimento è che esso non rallenta affatto la velocità di fabbricazione di un tessuto non tessuto, per cui si può agevolmente mantenere un ritmo di produzione di decine di metri al minuto.

Un altro vantaggio della presente invenzione è che si bloccano le fibre in modo rapido ed economico. Ciò consente di eliminare l'impiego dei procedimenti attualmente in uso, chimici o meccanici, che sono molto più dispendiosi, e richiedono una maggior perdita di tempo. A tale scopo, poiché' le fibre nei tessuti non tessuti sono randomizzate, cioè non filate in trama ed ordito, affinché non rimangano fibre sciolte, è opportuno prevedere un intervallo tra i rilievi sui cilindri che non superi la lunghezza delle fibre, di solito dell’ordine dei 35 40 mm.

Un ulteriore vantaggio della presente invenzione è che l'impronta a caldo lasciata sul tessuto non tessuto dal disegno dei rilievi sul cilindro, o sui cilindri, conferisce maggior consistenza e resistenza al tessuto non tessuto, senza toglierne le caratteristiche di assorbenza.

Le incisioni che si producono sul tessuto non tessuto ne cambiano quindi alcune caratteristiche fisiche, diminuendone l’attrito superficiale e rendendolo più resistente e robusto. I disegni impiegati, che possono essere diversi, gli conferiscono un aspetto più vario e gradevole, ad esempio si può dare ad un tessuto non tessuto l'aspetto di un tessuto, con un procedimento molto rapido ed economico.

Tutti i sopraddetti vantaggi, ed altri ancora, appariranno evidenti dalla descrizione delle figure, che si allegano a solo titolo illustrativo e non limitativo, in cui:

Fig.1 è uno schema del dispositivo impiegato nel procedimento secondo la presente invenzione.

Fig.2 illustra un ingrandimento del punto in cui i cilindri sagomati incidono il tessuto non tessuto.

Fig.3 mostra un esempio di prodotto finito.

Nelle diverse figure gli elementi analoghi sono stati indicati con i medesimi simboli numerici.

Come risulta dalla figura 1, il dispositivo per realizzare il procedimento secondo la presente invenzione è costituito da una coppia di cilindri 10, 11, disposti all’uscita di una macchina per produrre il tessuto non tessuto, opportunamente trattato con fibre e/o resine termoplastiche, indicata sul disegno schematicamente con il rullo 14.

Tra i cilindri 10 e 11 si inserisce il materiale da trattare 13, proveniente dal rullo 14. Dopo il trattamento, il materiale trattato 13' si avvolge poi su di un apposito rullo di riavvolgimento 15.

Prima di avvolgersi sul rullo 15, il tessuto non tessuto 13' trattato può essere opportunamente raffreddato, secondo la tecnica nota, da un tamburo di raffreddamento, non illustrato in figura.

Nella figura 2 risultano evidenti i rilievi 12, contrapposti, disposti sulla superficie perimetrale dei cilindri 10 ed 11.

Il materiale da trattare 13, passando attraverso i due cilindri 10 ed 11, subisce una deformazione grazie alla temperatura alla quale sono mantenuti i cilindri 10 e 11. In corrispondenza dei rilievi 12 si formano sul tessuto non tessuto 13 degli incavi 16, nei punti di rammollimento o di fusione, e si ottiene un materiale analogo a quello esemplificato in figura 3.

All'interno di ognuno dei due cilindri 10 e 11, o in prossimità degli stessi, è predisposto un termostato, per il controllo della temperatura.

I due cilindri 10 e il possono essere riscaldati con qualsiasi mezzo noto, come ad esempio con resistenze elettriche ad immersione in bagno d'olio, con termocoppie, con olio diatermico proveniente da una caldaia esterna, ecc., oppure raffreddati ad esempio con acqua. E' importante che la temperatura del cilindro sia mantenuta costante lungo tutta la sua altezza, per conseguire l’uniformità del prodotto.

Poiché le varie fibre raggiungono il rammollimento o la fusione a temperature diverse, si fa raggiungere ai cilindri una differente temperatura a seconda del tipo di fibra utilizzato: ad esempio da 150 a 220 °C per il propilene, fino a 250 °C per il poliestere, da 105 a 110 °C per il polietilene.

La temperatura ottimale dei cilindri dipende anche dalla velocità di avanzamento del materiale da trattare. Infatti ad esempio se si utilizza del propilene a 150 °C, con una velocità di 20 metri/minuto, la temperatura del cilindro dovrà essere di 220 °C. Con una velocità di 5 metri/minuto sarà sufficiente che la temperatura del cilindro sia di 160 °C, poiché altrimenti, indugiando più a lungo in prossimità dei cilindri, si modificherebbe troppo la struttura del materiale, generando dei difetti ad esempio di strinatura. Ovviamente nella regolazione dei tempi e delle temperature, occorre anche considerare lo spessore che si desidera che raggiunga l’incisione sul materiale.

Se si desidera ottenere un prodotto avente una sola superficie incisa, e con la faccia opposta liscia ed inalterata, si impiegherà un solo cilindro riscaldato, ed a rilievi, mentre l'altro cilindro avrà superficie perimetrale liscia e dovrà essere raffreddato internamente.

Infatti, poiché i due cilindri sono quasi in contatto, se il cilindro con superficie liscia non venisse raffreddato, dopo un breve intervallo di tempo il calore del cilindro riscaldato si trasferirebbe al cilindro freddo, con conseguente alterazione indesiderata del materiale da trattare anche sulla faccia opposta.

Si possono anche riscaldare i due cilindri 10 ed 11 a due temperature diverse, per avere risultati diversi sulle due facce del materiale trattato, sia con i due cilindri incisi in modo diverso, che con i cilindri aventi lo stesso disegno.

L'operazione che si compie con un cilindro a rilievi corrisponde sostanzialmente ad una saldatura a punti del materiale termoplastico. E' importante, a seconda delle caratteristiche che si richiedono al prodotto, regolare con attenzione la superficie in rilievo dei cilindri, poiché una incisione o fusione eccessivamente estesa potrebbe indurire troppo il prodotto, e renderlo cartoso. A parità di superficie percentuale incisa, un disegno più minuto consentirà una maggiore elasticità e morbidezza del prodotto finito.

Con il procedimento secondo la presente invenzione si può ottenere un tessuto non tessuto che mantenga inalterate le primitive proprietà di assorbenza del materiale, ma che offra un minor attrito superficiale, e che quindi risulta molto più scorrevole.

Con il procedimento secondo la presente invenzione si possono trattare tessuti non tessuti anche di spessori notevoli, ad esempio anche di 3 mm.

La presente invenzione comprende tutte quelle varianti di dettaglio e quelle modifiche che possono risultare ovvie ad un tecnico del ramo, che non esulano dall'ambito della presente invenzione, ma si intendono comprese nel campo delle seguenti rivendicazioni.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la riduzione degli attriti superficiali su superfici sottoposte a sfregamento caratterizzato dal fatto che all'uscita di una macchina per produrre il materiale da trattare costituito da tessuto non tessuto provvisto di prodotti termoplastici, è disposto un dispositivo costituito da due cilindri le cui superfici laterali operative presentano dei rilievi e delle incisioni, che possono essere riscaldati internamente, uno o entrambi, con temperature eventualmente differenziate, tra i quali si inserisce il materiale da trattare, e dal fatto che il cilindro o i cilindri riscaldati, in contatto con detto materiale, rammolliscono e/o fondono i prodotti termoplastici, e mediante i rilievi e le incisioni lasciano sul tessuto non tessuto la memoria dell'impronta.
2. 2. Procedimento per la riduzione degli attriti superficiali secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che solo uno dei due cilindri ha la superficie laterale con rilievi ed incisioni, e che l'altro cilindro è raffreddato.
3. 3. Procedimento per la riduzione degli attriti superficiali secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i rilievi e le incisioni sui cilindri hanno un intervallo inferiore alla lunghezza delle fibre del tessuto non tessuto impiegato.
4. 4. Procedimento per la riduzione degli attriti superficiali secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i rilievi disposti sulla superficie perimetrale dei due cilindri sono contrapposti e che all'interno di ognuno dei due cilindri o in prossimità degli stessi, è predisposto un termostato, per il controllo della temperatura, che deve essere mantenuta costante lungo tutta l'altezza del cilindro, e che deve essere regolata in base alla temperatura di rammollimento o di fusione del materiale termoplastico, alla velocità di avanzamento del materiale da trattare ed allo spessore che si desidera che raggiunga l'incisione sul materiale.
5. 5. Prodotta attenuto il procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto sul tessuto non tessuto impiegato provvisto di prodotti termoplastici rimane la memoria dell'impronta a caldo lasciata dai rilievi e dagli incavi sul cilindro, o sui cilindri riscaldati, per cui si presenta nei punti di rammollimento o di fusione, con incavi e rilievi che conferiscono al prodotto stesso una rugosità superficiale.
6. 6. Prodotto ottenuto il procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto sul tessuto non tessuto è stato applicato uno strato esterno di resina termoplastica, e che dopo il trattamento si ottiene un effetto superficiale, lasciando morbido lo strato interno del materiale.
7. 7. Prodotto ottenuto con il procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il tessuto non tessuto impiegato ha al suo interno fibre termoplastiche che durante il trattamento si fonderanno a punti.
8. 8. Prodotto ottenuto con il procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che sul tessuto non tessuto impiegato è stato applicato uno strato esterno di resina termoplastica, e che il tessuto non tessuto impiegato ha al suo interno fibre termoplastiche.
9. 9. Prodotto ottenuto con il procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che una o entrambe le facce del prodotto presentano una rugosità superficiale, e che l'intervallo tra gli incavi non supera la lunghezza delle fibre.
10. 10. Procedimento per la riduzione degli attriti superficiali su superfici sottoposte a sfregamento e prodotto ottenuto con detto procedimento, caratterizzato dal fatto di comprendere una o più delle caratteristiche descritte e/o illustrate.