ITGE20060068A1 - Impianto antincendio "s.p.i.s." (sistema di protezione interna a schiuma) per la protezione di gallerie ferroviarie. - Google Patents

Description

IMPIANTO ANTINCENDIO "S.P.I.S." (SISTEMA DI PROTEZIONE INTERNA A SCHIUMA) PER LA PROTEZIONE DI GALLERIE FERROVIARIE

RIASSUNTO: Obiettivo del presente riassunto è l'informazione tecnica sul sistema S.P.I.S. (sistema di Protezione Interna a Schiuma) progettato per la protezione di Gallerie ferroviarie a singolo o doppio binario.

Il sistema S.P.I.S. nasce dall'idea di un sistema a schiuma per il controllo e la soppressione di incendi in galleria ferroviaria, dove con il termine soppressione è da intendersi la drastica riduzione della Potenza Termica prodotta da un focolaio (RHR). Simulazioni numeriche effettuate con programmi di Fluido-dinamica computazionale, permettono di evincere che la portata di fumo a seguito dell'attivazione impianto S.P.I.S., viene ridotta da un max. di 40-45 m<3>/sec a valori inferiori a 20-25<3>

m /sec. Andamenti qualitativamente simili possono essere ricavati per concentrazioni di CO, temperature, ecc .. Conseguentemente i tempi di evacuazione a piedi dalla galleria in situazioni di sostenibilità per le persone (temperature, livello di irraggiamento termico, visibilità, respirabilità), ovvero le distanze percorribili dagli occupanti del convoglio in situazioni di basso rischio, sono aumentate dall'azione di mitigazione del sistema S.P.I.S .. In altri termini il sistema è in grado di rallentare l'avanzamento del fronte dei fumi, del fronte di alta temperatura e bassa visibilità.

Attualmente l'impiantistica idrica antincendio di cui alle "Linee Guida per le gallerie ferroviarie" (D.M. 03/96 Fasc:41 01) prevede il riempimento dell'impianto idrico antincendio tramite azionamento manuale delle pompe solo dopo conferma dell'avvenuta tolta tensione da parte del personale di Rete Ferroviaria Italiana) R.F.I. ed il successivo utilizzo degli idranti, posizionati nelle nicchie in galleria, da parte del personale W.F.lR.F.1. una volta avvenuto l'ingresso in galleria.

Tale procedura prolunga i tempi di intervento e di lotta antincendio che sono legati sia al tempo necessario per il riempimento della condotta, sia al tempo necessario allo scambio della modulistica in uso e al posizionamento dei fioretti di messa a terra.

Inoltre il riempimento della condotta posizionata in galleria avviene, di norma, in un tempo variabile tra i 20 ed i 30 minuti; in questo arco temporale, la concentrazione dei prodotti della combustione, raggiunge livelli elevati; contestualmente, a causa della lunghezza delle gallerie, il tempo di esposizione ai fumi di diversi elementi tossici è prolungata nel tempo.

Ad oggi non risulta esistere per le gallerie ferroviarie un sistema di spegnimento che consenta l'attivazione di un qualsivoglia impianto antincendio in presenza di tensione sulla linea di contatto a 3600 V, occorre attendere i tempi legati alla procedure di tolta tensione con posiziona mento dei fioretti di messa a terra, tempi stimabili tra i 30 e i 40 minuti. Non è possibile, quindi, ottenere uno spegnimento immediato e localizzato tale da impedire il propagarsi dell'incendio.

Da quanto sopra esposto si possono evincere le seguenti criticità legate ad uno scenario di incendio in galleria:

• Velocità di esodo delle persone.

• Velocità del fumo dal momento dell'innesco.

• Possibili cedimenti strutturali durante l'incendio della galleria.

Relativamente alla velocità di esodo la stessa è vincolata dalle caratteristiche della massicciata ferroviaria e dall'eventuale presenza dei camminamenti che comunque non consentono rapidi spostamenti orizzontali da parte dei passeggeri.

Per quanto riguarda la geometria del tunnel ferroviario l'assenza di ventilazione o comunque la presenza di una ventilazione commisurata al traffico ferroviario rende il tunnel stesso un ambiente adiabatico (assenza di scambio di calore con l'esterno) per cui tutta la Potenza Termica prodotta (RHR) rimane all'interno dell'opera d'arte e la portata dei fumi nel tempo è crescente.

Gli eventuali cedi menti strutturali in volta o sui piedritti sono legati alla Potenza Termica prodotta, che non potendo trasmettersi all'esterno (ambiente adiabatico) agisce per irraggiamento e convezione sulle strutture.

L'invenzione proposta si prefigge di ovviare alle mancanze suindicate, permettendo di:

• consentire l'aumento della distanza percorribile dalle persone durante l'esodo.

• attenuare il tasso di produzione dei fumi e la loro temperatura, riducendo nel contempo nella minor misura possibile la naturale stratificazione in volta degli stessi così come si evince dalla Tavola 3 e dalla Tavola 3 BIS.

• attenuare e, successivamente, invertire nel senso di una sua diminuzione l'andamento della Potenza Termica dell'incendio (RHR).

Relativamente all'intervento, considerando i tempi di attivazione, si può dire che lo stesso si presenta:

• Tempestivo.

• Efficace .

• Rapido.

• Localizzato.

In merito all'impiantistica proposta si può affermare che la stessa troverebbe una migliore applicazione nei tunnel ferroviari di nuova costruzione. Sarebbe oltremodo opportuno estendere l'applicazione alle gallerie più corte ma a forte traffico metropolitano ed a quelle esistenti, dotate di cameroni di idonee dimensioni o di finestre di accesso ipotizzando fasce di protezione (le finestre stesse) dove sia realizzabile, in assenza di possibile uscita del treno dalla galleria, uno spegnimento localizzato.

DESCRIZIONE: La presente esposizione tecnica descrive il sistema S.P.I.S. (Sistema di Protezione Interna a Schiuma) progettato per la protezione di Gallerie ferroviarie a singolo o doppio binario.

I parametri utilizzati nel dimensionamento dei sistemi hanno tenuto conto dei seguenti dati.

• Lunghezza media della zona 430 metri (lunghezza del convoglio "tipo")

• Larghezza media di una galleria a doppio binario (8 metri)

• Lunghezza media di un vagone ferroviario (40 metri) L'area di intervento del sistema, secondo una analisi del potenziale pericolo di incendio, è stata definita in sede di progetto pari alla lunghezza di due vagoni (2 x 40 metri).

Strategia di utilizzo del sistema S.P.I.S.

Il sistema S.P.I.S. è concepito quale sistema a schiuma per il controllo e la soppressione di incendi in galleria, dove con il termine soppressione si intende la drastica riduzione della Potenza Termica prodotta da un focolaio (RHR).

Punto di partenza è lo scenario seguente:

• una intera carrozza passeggeri con incendio generalizzato (interno ed esterno carrozza);

• carrozza che viene arrestata all'interno della galleria (ambiente adiabatico).

In condizioni di incendio con libero sviluppo l'evento di riferimento è in grado di generare fra i 10 MW ed i 13 MW di potenza, con un tempo di crescita dell'RHR di circa 10 minuti.

Una stima ragionevole di attivazione dell'impianto S.P.I.S., conteggiato a partire dall'istante di libero sviluppo dell'incendio (spesso identificabile con l'istante di treno completamente arrestato in galleria), è non superiore a 4 minuti.

A partire da tale istante, l'andamento della potenza prodotta dall'incendio è attenuata e, successivamente, appare invertito nel senso di una sua diminuzione. Analogo andamento subisce l'intera fenomenologia legata al valore della potenza dell'incendio (portata dei fumi prodotti, temperature, tenore di prodotti tossici generati dalla combustione, ecc ... ).

Simulazioni numeriche effettuate con programmi di Fluidodinamica computazionale, permettono di evincere che la portata di fumo a seguito dell'attivazione impianto S.P.I.S., viene ridotta da un max. di 40-45 m<3>/sec a valori inferiori a 20-25 m<3>/sec.

Andamenti qualitativamente simili possono essere ricavati per concentrazioni di CO, temperature, ecc ...

Conseguentemente i tempi di evacuazione in situazioni di sostenibilità per le persone (temperature, livello di irraggiamento termico, visibilità, respirabilità), ovvero le distanze percorribili dagli occupanti del convoglio in situazioni di basso rischio, sono aumentate dall'azione di mitigazione del sistema S.P.I.S ..

In altri termini il sistema è in grado di rallentare l'avanzamento del fronte dei fumi, del fronte di alta temperatura e bassa visibilità.

L'autonomia di erogazione del sistema S.P.I.S. è di 5 minuti considerando l'ipotesi peggiore di erogazione simultanea di due zone (più di 80 m di tratto di galleria). Tale valore può essere ulteriormente incrementato (per la precisione raddoppiato, portando a 10 minuti totali il tempo netto di erogazione) attraverso l'attivazione di un gruppo stoccaggio-pompaggio adiacente. Infatti, come si ricava dalla Tavola 2, a prescindere dalla posizione - ovvero dalla zona - in cui è richiesta l'erogazione del sistema, almeno due stazioni di stoccaggio-pompaggio possono operare.

Per quanto sopra si può dire che soggetti con mobilità ridotta (0,8 m /s e c ) e con mobilità elevata (circa 1,2 m /s e c ) sono in grado di percorrere una distanza rispettivamente da 480 a 720 metri; conseguentemente sono in grado di portarsi nella successiva zona protetta dal sistema in un tempo ragionevolmente basso.

Le simulazioni numeriche e gli studi condotti per caratterizzare la genesi dell'evento di riferimento), in condizione di incendio in libero sviluppo e non mitigato, individuano un avanzamento del fronte di (bassa) pericolosità (definito convenzionalmente da T=60 °C e tenore di CO 500 ppm) secondo il seguente schema:

• Distanze percorse in allontanamento dal luogo di incendio con t = tempo di esodo in minuti e d = distanza percorsa in metri:

t= 5 min d=50 m (causa sorpresa, confusione, evacuazione dalle carrozze);

t= 10m in d=300 m',

t= 15 m in d=700 m',

dove i tempi sono riferiti all'istante di innesco e libero sviluppo dell'incendio e la direzione considerata è la peggiore, ovvero sottovento (ventilazione solo naturale per gradiente barometrico ai due estremi della galleria).

Chiaramente l'attivazione del sistema S.P.I.S., sulla scorta di quanto esposto, tende sensibilmente ad accorciare le distanze percorse dal fronte di pericolosità, a parità di tempo.

Norme di riferimento

Oltre a tutte le leggi, norme e regolamenti vigenti sul territorio nazionale, si richiamano in particolare le seguenti normative specifiche:

.NFPA 11 (National Fire Protection Association) "Standard for Low Expansion Foam"

• UNI 9490 Alimentazioni idriche per impianti antincendio.

Impianti a schiuma

Gli impianti a schiuma sono normalmente utilizzati per l'estinzione di incendi che coinvolgono sia combustibili liquidi (Classe B) che solidi (Classe A).

L'efficacia estinguente della schiuma è stata ampiamente e più volte sperimentata per il controllo e l'estinzione di incendi di vario tipo e dimensione nel settore industriale, civile e trasporti.

La schiuma come agente estinguente è prodotta dalla combinazione simultanea di tre differenti sostanze:

-acqua

-liquido schiumogeno

-aria.

Il liquido schiumogeno concentrato disponibile in commercio è normalmente conservato in recipienti chiusi aventi capacità adeguata a garantire all'impianto l'autonomia di funzionamento richiesta alla sua massima portata.

Un sistema di miscelazione acqua/schiuma provvede a miscelare la corretta quantità di liquido schiumogeno concentrato con l'acqua durante il funzionamento dell'impianto.

Il rapporto di miscelazione acqualliquido schiumogeno concentrato è del 6%.

La soluzione schiumogena ottenuta dalla miscelazione dell'acqua con il liquido schiumogeno concentrato viene quindi inviata, attraverso una rete di distribuzione, agli erogatori che provvedono ad addizionare l'aria per ottenere la schiuma ed erogarla quindi nella zona protetta.

L'azione estinguente della schiuma si basa principalmente sui seguenti principi:

.:. Separare fisicamente il comburente (02) contenuto

nell'aria dal combustibile .

Raffreddare i materiali nei pressi dell'incendio .

Impedire il rilascio di vapori infiammabili da parte del combustibile.

Poiché il liquido schiumogeno concentrato disponibile in commercio è di natura biodegradabile, non si riscontrano problemi di inquinamento ambientale essendo facilitata l'operazione di trattamento dei reflui di drenaggio in caso di intervento dell'impianto.

Impianto "S.P.I.S." per gallerie ferroviarie

Il sistema "S.P.I.S.", studiato per la protezione delle Gallerie, è costituito da un impianto a schiuma del tipo a diluvio con gli erogatori opportunamente posizionati sulle pareti laterali della galleria protetta (vedi Tavola 3 e Tavola 3 BIS).

L'impianto si basa su postazioni di spegnimento modulari, da posizionarsi all'intero di "nicchioni" da realizzarsi appositamente, a servizio di una rete idraulica di spegnimento a collettori tramite ugelli erogatori a cono pieno, posizionati opportunamente all'interno della galleria. Il riempimento dei serbatoi d'acqua modulari necessari, avverrà utilizzando la rete idranti prevista dalle "Linee Guida".

Un impianto del tipo a diluvio è composto da una valvola di controllo (valvola a diluvio) normalmente chiusa, una rete di distribuzione, a valle della valvola a diluvio, formata da tubazioni vuote ed erogatori sempre aperti.

Gli ugelli erogatori a cono pieno saranno posizionati con inclinazione tale<( 30 °)>in modo da intervenire sulla parte alta e bassa della sagoma e contemporaneamente consentire l'attivazione dell'impianto in presenza di tensione sulla linea di contatto, ottenendo quindi uno spegnimento immediato e localizzato tale da impedire il propagarsi dell'incendio.

In caso di azionamento dell'impianto, la valvola di controllo (valvola a diluvio) viene aperta e la soluzione acqua/schiuma, attraverso la rete di distribuzione viene inviata agli erogatori che entrano tutti in funzione contemporaneamente.

Le gallerie ferroviarie vengono suddivise in sezioni e ciascuna sezione viene a sua volta suddivisa in zone (vedi Tavola 2).

L'estensione tipica di una zona è di circa 40 metri.

Ciascuna sezione di galleria è dotata di una proprio "Modulo" serbatoio di accumulo acqua antincendio associato al "Modulo" centrale pompe e stazione di miscelazione liquido schiumogeno (vedi Tavola 5).

Ogni zona (40 metri) viene servita da una valvola di controllo (valvola a diluvio) con una propria rete di distribuzione.

In caso di incendio in una determinata zona viene azionato l'impianto a diluvio dedicato e, nel caso in cui questo si verifichi a cavallo tra due zone, viene anche azionato l'impianto della zona adiacente.

L'attivazione dell'impianto può avvenire indifferentemente manualmente tramite comando locale a pulsante oppure da postazione remota tramite il "Sistema di Supervisione e Controllo" previsto dalle "Linee Guida per le gallerie ferroviarie" .

Descrizione dell'impianto "S.P.I.S." per gallerie ferroviarie

L'impianto S.P.I.S. per gallerie ferroviarie è composto da: .:. "Modulo" serbatoio di accumulo acqua antincendio . •:. "Modulo" centrale pompe e stazione di miscelazione liquido schiumogeno .

•:. Valvole di controllo dei sistemi a diluvio .

•:. Rete di distribuzione schiuma agli erogatori.

I "moduli" serbatoio e centrale pompe/miscelazione sono ubicati all'interno delle gallerie ferroviarie in appositi "Nicchioni dedicati " opportunamente realizzati (vedi Tavola DSA001-AO-R2 "Distribuzione impianto tipico per una zona").

Le valvole di controllo (valvole a diluvio) sono posizionate lungo le gallerie, in posizione mediana della rispettiva zona controllata, in una apposita nicchia ricavata sulla parete delle gallerie.

La centrale di gestione allarme e comando da collegarsi al "Sistema di Supervisione e Controllo" previsto dalle "Linee Guida" potrà essere installata all'interno del modulo centrale pompe/miscelazione.

Sistema di alimentazione impianti antincendio

Il "Modulo" serbatoio di accumulo acqua antincendio ha la capacità di 30 m<3>circa (vedi Tavola 6) ed è dimensionato nella ipotesi di attivazione dell'impianto in due zone contigue per un periodo di cinque minuti (vedi Tavola 3 e Tavola 3 BIS).

Il "Modulo" centrale pompe e stazione di miscelazione liquido schiumogeno è costituito da due elettropompe, una principale ed una di riserva, della portata ciascuna di 6.000 IImin. con prevalenza di circa 9 bar (vedi Tavola 4). I collettori ed i circuiti all'interno del "Modulo" sono tali da permettere il controllo e l'efficienza del sistema attraverso un apposito sistema di prova come previsto dalle norme UNI 9490

Ogni elettropompa è dotata del proprio quadro di comando e controllo.

L'alimentazione idrica ai gruppi di miscelazione automatica (uno principale e uno di riserva) avviene attraverso un collettore alimentato dalle pompe.

Serbatoio e Sistema di miscelazione del liquido schiumogeno

Il "Modulo" centrale pompe e stazione di miscelazione liquido schiumogeno (vedi Tavola 4) contiene oltre alle pompe principali le seguenti apparecchiature:

.:. serbatoio di stoccaggio liquido schiumogeno della capacità di 2000 litri, sufficiente al funzionamento di due zone contemporaneamente per una autonomia di 5 minuti; .:. doppio miscelatore acqua/liquido schiumogeno PA 6600 tarato per una percentuale di miscelazione del 6% ed idoneo a coprire la portata di una o due zone contemporaneamente;

.:. By pass per miscelatore - servizio e riserva;

.:. quadri elettrici di controllo e comando delle elettropompe e relativa strumentazione.

Le elettropompe sono normalmente ferme e vengono avviate manualmente oppure dal "Sistema di Supervisione e Controllo".

Valvole a diluvio

Le valvole a diluvio controllano l'alimentazione di soluzione acqua schiuma delle zone a loro associate.

Le valvole sono normalmente chiuse e vengono aperte manualmente tramite comando locale a pulsante oppure da postazione remota tramite il "Sistema di Supervisione e Controllo" previsto dalle "Linee Guida per le gallerie ferroviarie" .

Le valvole a diluvio hanno un proprio sistema di attuazione di tipo elettrico.

Rete di distribuzione

A valle d e l le valvole a diluvio la rete di distribuzione della soluzione acqua/schiuma si sviluppa sulla lunghezza dell'intera "zona" di galleria protetta.

Le tubazioni sono posizionate sulle due pareti laterali ad una altezza di circa 4 m etri dal P.F.

I collettore destro e sinistro, sono dotato di appositi ugelli acqua/schiuma di tipo spary la cui posizione ed orientamento vendono definiti in funzione della geometria della galleria stessa.

Per prevenire l'intasamento degli ugelli sono previsti speciali tappi di protezione con catenella di sicurezza.

La rete di distribuzione schiuma agli erogatori è costituita da una tubazione in acciaio a norma UNI 6363, qualità acciaio Fe 410, zincato a caldo a norma UNI 5745 internamente ed esternamente, ad estremità lisce (per saldature di testa) o filettate con raccordi; con rivestimento in polietilene a doppio strato applicato per estrusione secondo la Norma UNI 9099 diametro da DN 150 (6") a DN 30 (1") in quanto la tubazione deve essere opportunamente rastremata. Le giunzioni dei tubi dovranno essere rivestite con nastri autoamalgamanti in polietilene. Tale rivestimento è stato adottato quale protezione dalle correnti vaganti e da accidentali tensionamenti legati alla presenza della linea di contatto.

La rete di distribuzione schiuma agli erogatori è fissata tramite supporti; ai fini della protezione dalle correnti vaganti tali supporti saranno posati in opera previa apposizione, nei fori ricavati per i tasselli di sostegno, di resina isolante; in aderenza alla superficie del supporto direttamente a contatto con la struttura della galleria sarà posato mononastro in polietilene.

Ai fini della resistenza al fuoco REI 120 già prevista per l'impianto idrico antincendio, le tubazioni e tutto il "sistema di spegnimento" (supporti, punti fissi, erogatori, ecc.) non saranno protette, essendo tale protezione onerosa e considerato che l'incendio dovrebbe essere spento nella fase di agnizione.

Descrizione dei componenti principali

Sono di seguito elencati i componenti principali del sistema e le caratteristiche degli stessi.

Modulo centrale pompe e stazione di miscelazione

Tale modulo è indicato in Tavola DSA002-AO-R1 "20' container pompe per una zona", ed è costituito dagli elementi di seguito elencati.

Container

Container da 20' conforme alle norme ISO 668 serie 1 Il container é dotato di "dispositivo di scarramento" tale da poter permettere, con opportuni sistemi di movimento, l'inserimento all'interno dei "nicchioni" predisposti in galleria.

Dimensioni

Lunghezza: 6055 mm

Larghezza: 2438 mm

Altezza: 2591 mm

Caratteristiche e particolari costruttivi

Container costituito da un corpo unico assemblato in fabbrica con pareti elettro saldate esternamente. Tale tecnica di produzione permette una perfetta protezione dal pericolo di infiltrazioni d'acqua all'interno del "modulo" oltre ad assicurare una elevata capacità di resistenza agli urti e al fuoco.

Telaio di base

La struttura di base si fonda su un perimetro di longheroni ed una serie di traverse e correnti realizzati con profilati in lamiera d'acciaio stampati a freddo.

Base

La base è saldata alla struttura portante, in continuità ai longheroni perimetrali ed a tratti sulle traverse. E' opportunamente coibentata mediante l'applicazione di uno strato di lana minerale dello spessore di 100 mm.

Costruttivamente si presenta composta da tre strati di materiale:

.:. 1 strato: lamiera da 3 mm di spessore che costituisce il piano di calpestio;

.:. 2° strato: 100 mm lana minerale;

.:. 3 strato: lamiera da 1 mm di spessore avente funzione di contenimento della lana minerale.

Agli spigoli sono posti n° 4 blocchi d'angolo idonei a consentire l'applicazione del container su autocarro o vagone ferroviario provvisto di sistema di aggancio twistlock standard

Struttura tetto e montanti

Superiormente il profilo esterno del manufatto è costituito da un cordonale in lamiera d'acciaio stampata a freddo ed avente agli spigoli n° 4 blocchi d'angolo secondo Dima ISO.

La copertura è realizzata con lamiera d'acciaio inox recata di spessore 10/10 spianata perimetralmente, appoggiata al cordonale e ad esso saldata in continuità.

Pareti

Le pareti sono costituite dall'assemblaggio di pannelli di lamiera d'acciaio inox grecato di spessore 10/10.

I quattro cantonali (spigoli) sono realizzati con lamiera stampata d'acciaio (4 mm di spessore) saldata sia ai blocchi d'angolo sia ai longheroni.

Porte

Il container é provvisto di due porte.

La prima di tipo a doppio battente posizionata sul lato da 2438 mm.

La seconda sempre a doppio battente é posizionata sul lato da 6055 mm.

Le porte hanno una dimensione di 2000 mm x 2300 mm (H) sono dotate di serratura e maniglie antipanico e vengono fissate alle pareti mediante cerniere antisfilamento.

I pannelli sono realizzati con profilati metallici saldati monoblocco in grado di garantire un alto grado di indeformabilità e consistenza.

Verniciatura

La verniciatura delle superfici a vista (escluse le parti inox) viene effettuata secondo la seguente procedura

.:. superfici interne: lamiera preverniciata

.:. superfici esterne:

trattamento con sabbiatura SA 2,5

applicazione zincante inorganico 60 micron

applicazione fondo epossidico 60 micron

finitura con smalto poliuretanico 60 micron

Impianto elettrico

Le prese per luce e F.M., gli interruttori e i corpi illuminanti sono in esecuzione IP 55.

I circuiti luce e F.M. sono realizzati con cavi CEI 20-22 / 20-36 adeguatamente protetti con tubazioni e scatole di derivazione in PVC a bassa emissione e non propaganti. La sezione dei cavi é adeguata alla potenza richiesta

Impianto di messa a terra

Tute le apparecchiature elettriche e gli accessori installati sono regolarmente collegati ad un apposito impianto di messa a terra. l'impianto si collegherà alla rete esterna attraverso appositi dispositivi, puntazze o maglia di terra gettata in opera durante la realizzazione del basamento in c.a ..

Gruppo di pressurizzazione

Costituito da numero 2 elettropompe (una di riserva all'altra).

Caratteristiche di esercizio

Conformità norme: UNI 9490 -UNI 10779 Portata: 6200 litri /minuto Prevalenza: 90 metri

Giri/1 ’ : 2940

Potenza Max assorbita: 160 kW

Potenza Installata: 160 kW

NPSHr 5,4 Mt.

Caratteristiche e particolari costruttivi Elettropompe: centrifughe ad asse orizzontale ISO 2858 - ISO 5199

Costruzione: “end suction” Liquido pompato: acqua industriale Peso specifico: 1 kg / dm3 Temperatura: 20° C

Tenuta: meccanica Cuscinetti: sfere

Lubrificazione: olio

Giunto accoppiamento: elastico Base/coprigiunto: profilato/lamiera

Materiali

Corpo: ghisa

Girante: inox

Albero: acciaio AISI 420

Motore elettrico

Potenza: 160 kW

Forma: B3

Poli/giri/1’: 2/2950

Volt/fasi/Hz: 380/3/50 Isolamento/Protezione: F/IP55

Assemblaggio gruppo

Pompa e motore elettrico sono montati su base comune, accoppiati con giunto elastico completo di protezione antinfortunistica. La base é dotata di idonei giunti antivibranti.

Il gruppo sarà verniciato rosso RAL 3000 - secondo UNI 5634-97.

Quadri elettrici di controllo

I quadri di avviamento delle elettropompe saranno realizzati secondo le norme UNI9490-10779

e norme elettriche EN 60439-1 e CEI-EN 60204 fascicolo 2119e.

Tipo di avviamento: stella - triangolo Tensione di alimentazione: 380/3/50 TRIFASE I quadri sono costruiti in lamiera d'acciaio verniciata RAL 7032 con protezione IP54.

Sono completi di:

.Sezionatore quadripolare con blocco porta

• Fusibili ad alto potere di interruzione

• Trasformatore monofase per circuiti a bassa tensione .Amperometro e Voltometro con commutatore

• Relè di controllo sequenza e mancanza fase

.Selettore (AUT-MAN-STOP) con chiave estraibile solo con selettore in posizione AUT.

• Lampade spia

• Pulsante di marcia e arresto generale

• Presa laterale da 16A 220 volt con interruttore salvavita e fusibili di protezione

• Contatti liberi da tensione per segnali remoti

A ccesso ri p e r assem b lagg io g rupp i pom pe e quad ri

Serie di accessori vari per la corretta installazione dei gruppi pompa compresi sistemi di fissaggio alla struttura del container, giunti antivibranti, raccordi di drenaggio, protezioni antinfortunistiche, ecc.

Quadro elettrico principale per distribuzione, completo di protezioni trifasi per le seguenti utenze:

- numero 2 partenze per gestione segnali delle 2 elettropompe (pressostati);

- numero 1 partenza centrale di monitoraggio e controllo sistema;

- numero 1 partenza per controllo aerotermo.

Saracinesche in ghisa e bronzo serie PN 16 flangiate per linee aspirazione pompe

Valvole e strumenti per collettori di mandata pompe, compresi:

- pressostati di avviamento (PSL) ad un contatto SPDT; -pressostati di consenso (PSH) a un contatto SPDT;

- manometri per controllo pressione di mandata pompe; - manovuotometri per controllo pressione di aspirazione pompe;

-valvole di ritegno wafer idonee per inserimento tra f1ange PN 16;

-lotto di valvole a farfalla, tipo wafer, con comando a volantino;

-corpo in ghisa sferoidale, disco in acciaio inox AISI 316, tenuta in EPDM;

-saracinesche filettate in bronzo;

-lotto di valvole di intercettazione, di ritegno e di scarico, in bronzo, DN 15 e DN 25 per i vari circuiti ausiliari della stazione di pompaggio.

Misuratore di portata con relativa valvola di regolazione per la prova periodica delle pompe.

Tubazioni elettrounite in acciaio nero, verniciate, complete di flange piane serie UNI, raccorderia a saldare e filettata, tiranti, guarnizioni, ecc. per la costruzione dei collettori Supporti, piastre, profilati, staffe, collari, viti e bulloni per la installazione dei collettori

Cavi elettrici di potenza e controllo di tipo non propaganti la fiamma, compreso accessori di montaggio, cassette di giunzione, passerelle e tubi portacavi per il collegamento di tutte le apparecchiature elettriche e degli strumenti nella stazione pompe, dai ns. quadri elettrici (sono esclusi tutti i cavi di alimentazione ai ns. quadri elettrici).

Serbatoio dello schiumogeno

Serie di accessori vari per la corretta installazione dei gruppi pompa compresi sistemi di fissaggio alla struttura del container, giunti antivibranti, raccordi di drenaggio, protezioni

Serbatoio in acciaio inox, capacità 2000 litri.

Il serbatoio è completo dei seguenti accessori:

-boccaportosuperiore;

.valvola automatica di sfiato;

• indicatore di livello;

-valvola di scarico con raccordo per manichetta;

.valvola con attacco rapido per riempimento serbatoio; -valvola di prelievo schiumogeno;

• interruttore elettrico per allarme di basso livello.

Liquido schiumogeno per primo riempimento serbatoio

Liquido schiumogeno filmante AFFF 6%, tipo Fluorosintetico Filmante a base di tensioattivi idrocarburi, particolarmente indicato per i fuochi che coinvolgono combustibili liquidi (Classe B) e solidi (Classe A)

Sistema di miscelazione automatica

Sistema di miscelazione automatica, costituito da Doppio Miscelatore automatico del tipo "miscelazione in pompa" così costituito:

• Corpo in bronzo flangiato.

-Interni in acciaio inox 316.

• Tenute in gomma speciale.

.Gruppo aspirazione EP 600.

• Pressione di progetto 16 Bar.

• Pressione di collaudo 24 Bar.

Valvole di intercettazione e di ritegno in acciaio inox per linea schiumogeno.

Tubazioni elettrounite in acciaio inox, complete di flange serie UNI, raccorderia a saldare e filettata, tiranti, guarnizioni, ecc. per realizzare il circuito primario e il circuito secondario.

Supporti, piastre, profilati, staffe, collari, viti e bulloni per la installazione dei collettori.

Modulo serbatoio stoccaggio acqua antincendio

Tale modulo è indicato in Tavola 6, ed è costituito dagli elementi di seguito elencati.

Container

Container da 20' conforme alle norm e ISO 668 serie 1 Il container é dotato di "dispositivo di scarramento" tale da poter permettere, con opportuni sistemi di movimento, l'inserimento all'interno dei "nicchioni" predisposti in galleria.

Dimensioni

Lunghezza: 6055 mm

Larghezza: 2438 mm

Altezza: 2591 mm

Caratteristiche e particolari costruttivi

Container costituito da un corpo unico assemblato in fabbrica con pareti elettro saldate esternamente. Tale tecnica di produzione permette una perfetta protezione dal pericolo di infiltrazioni d’acqua all’interno del “modulo” oltre ad assicurare una elevata capacità di resistenza agli urti e al fuoco.

Telaio di base

La struttura di base si fonda su un perimetro di longheroni ed una serie di traverse e correnti realizzati con profilati in lamiera d’acciaio stampati a freddo.

Base

La base è saldata alla struttura portante, in continuità ai longheroni perimetrali e sulle traverse. Agli spigoli sono posti n° 4 blocchi d'angolo idonei a consentire l’applicazione del container su autocarro o vagone ferroviario provvisto di sistema di aggancio twist-lock standard.

Struttura tetto e montanti

Superiormente il profilo esterno del manufatto è costituito da un cordonale in lamiera d'acciaio stampata a freddo ed avente agli spigoli n° 4 blocchi d'angolo secondo Dima ISO.

La copertura è realizzata con lamiera d'acciaio inox recata di spessore 10/10 spianata perimetralmente, appoggiata al cordonale e ad esso saldata in continuità.

Il tetto è dotato di un passo d'uomo di diametro 24" completo di valvola di stiato e coperchio inox.

Pareti

Le pareti sono costituite dall'assemblaggio di pannelli di lamiera d'acciaio inox grecato di spessore 10/10.

I quattro cantonali (spigoli) sono realizzati con lamiera stampata d'acciaio (4 mm di spessore) saldata sia ai blocchi d'angolo sia ai longheroni.

Un particolare ciclo di verniciatura interno garantisce la perfetta tenuta del manufatto.

Verniciatura

La verniciatura delle superfici (escluse le parti inox) viene effettuata secondo la seguente procedura

superfici interne: ciclo specifico impermeabilizzante totale

.:. superfici esterne:

trattamento con sabbiatura SA 2,5

applicazione zincante inorganico 60 micron applicazione fondo epossidico 60 micron

finitura con smalto poliuretanico 60 micron

Impianto elettrico

Le prese per luce e F.M., gli interruttori e i corpi illuminanti sono in esecuzione IP 55.

I circuiti luce e F.M. sono realizzati con cavi CEI 20-22<I>20-36 adeguatamente protetti con tubazioni e scatole di derivazione in PVC a bassa emissione e non propaganti. La sezione dei cavi é adeguata alla potenza richiesta.

Impia nto di messa a terra

Tutte le apparecchiature elettriche e gli accessori installati sono regolarmente collegati ad un apposito impianto di messa a terra. l'impianto si collegherà alla rete esterna attraverso appositi dispositivi, puntazze o maglia di terra gettata in opera durante la realizzazione del basamento in c.a ..

Accessori per assemblaggio modulo serbatoio container

Serie di accessori vari per la corretta installazione e fissaggio del container, giunti antivibranti, protezioni antinfortunistiche, ecc.

Tronchetto realizzato con tubazione in acciaio al carbonio verniciato completo di f1ange PN16 per inserimento gruppo riempimento serbatoio (valvole a galleggiante). Valvola di drenaggio completa di raccordo per collegamento tubo flessibile.

Saracinesca in ghisa e bronzo serie PN16 f1angiata per linee aspirazione pompe.

Indicatore di livello magnetico in acciaio inox:

• connessione 1";

.parti bagnate in AISI 316;

• indicazione visiva con scala bicolore in makrolon;

.valvola di drenaggio;

.microinterruttore IP67.

Doppia valvola a galleggiante f1angiata PN 16.

Collettore di aspirazione realizzato con tubazione in acciaio al carbonio verniciato completo di f1ange PN 16 e piastra antivortice.

Collettore per circuito di prova realizzato con tubazione in acciaio al carbonio verniciato completo di flange PN16.

Componenti principali sistemi a diluvio

Tali componenti sono indicati in Tavola 1 e Tavola 1 BIS, e sono costituiti dagli elementi di seguito elencati.

Gruppo valvo la a diluvio D N150

Valvola sfera DN 150 a passaggio totale monoblocco via diritta wafer split:

• Corpo in acciaio ASTMA A 105.

• Sfera in acciaio AISI 316.

• Stelo in acciaio AISI 316.

• Tenuta in PTFE.

• Fire safe designo

.PN 16

• Predisposta per montaggio attuatore.

Attuatore elettrico compatto adatto per azionamento valvole % di giro:

• Costruzione a doppia tenuta stagna IP68 (IEC529).

• Barriera intermedia tra morsettiera e parti interne.

• Temperatura di esercizio -20<0>C I 70<0>C.

• Dimensionato in funzione della coppia delle valvola a sfera .

• Coppia Max 1000 Nm.

• Senso di apertura orario a chiudere.

.Sensori elettronici di coppia .

• Alimentazione 380 V-50Hz .

• Classe isolamento F.

• Interruttore termostatico incorporato.

Serie di relè di segnalazione a distanza singolarmente tarabili per le seguenti segnalazioni:

• Posizione valvola (aperta I chiusa) .

• Stato (valvola in movimento) .

• Allarmi (valvola bloccata - operazione tramite volantino _ mancanza alimentazione).

Manometro in AISI 316:

.Diametro 100 mm .

• Attacco 1⁄2".

• Porta manometro in AISI 316 con attacco %".

Valvola sfera DN 150 a passaggio totale monoblocco via diritta wafer split:

.Comando manuale a leva (intercettazione sistema).

• Corpo in acciaio ASTMA A 105.

• Sfera in acciaio AISI 316.

• Stelo in acciaio AISI 316.

• Tenuta in PTFE.

• Fire safe designo

.PN 16

Serie di accessori per assemblaggio gruppo valvola:

.Contro flange ASTMA A 105.

• Bulloneria in AISI 316.

•Guarnizioni

Valvole di drenaggio linee

Valvola a sfera passaggio totale filettata:

•Corpo in acciaio AISI 316.

• Sfera in AISI 316.

• Diametro 1⁄2”.

• Leva di comando.

Ugelli spray linea superiore

Ugello erogatore a cono pieno specifico per tunnel:

• Corpo in acciaio AISI 316.

•Coefficiente di portata da definire in corso di progettazione.

•Attacco 1⁄2”.

•Tappo di protezione con catenella di sicurezza.

Ugelli spray linea inferiore

Ugello erogatore a cono pieno specifico per tunnel:

• Corpo in acciaio AISI 316.

•Coefficiente di portata da definire in corso di progettazione.

•Attacco 1⁄2”.

•Tappo di protezione con catenella di sicurezza.

Tubazioni all’interno della gallerìa

Tubazioni da modulo centrale pompe a valvole a diluvio

Tubazioni senza saldatura per condotte d’acqua a Norma UNI 6363, zincati a caldo internamente ed esternamente a Norma UNI 5745, in acciaio Fe 410, diametro DN 150 (6”) ad estremità frangiate rivestiti esternamente in polietilene a doppio strato rinforzato (R2R) secondo la Norma UNI 9099, in lunghezza minima di metri 6 (sei). Spessore minimo pari a millimetri 4,0 (quattro), pressione di prova maggiore di 100 bar (minimo), rettilineità < 0,2% misurata sull’intera lunghezza del tubo, provati in conformità alla norma di applicazione, con marcatura (comprendente nome del Produttore, Norma di riferimento, qualità dell’acciaio, marchio IGQ n . ):

• Diametro 6".

•Raccorderia.

• Materiale di staffaggio del tipo più idoneo.

Tubazioni da valvole a diluvio a sistemi di erogazione Tubazioni senza saldatura per condotte d'acqua a Norma UNI 6363, zincati a caldo internamente ed esternamente a Norma UNI 5745, in acciaio Fe 410, diametro da DN 150 (6”) a DN 30 (Γ) ad estremità frangiate rivestiti esternamente in polietilene a doppio strato rinforzato (R2R) secondo la Norma UNI 9099, in lunghezza minima di metri 6 (sei). Spessore minimo pari a millimetri 4,0 (quattro), pressione di prova maggiore di 100 bar (minimo), rettilineità < 0,2% misurata sull’intera lunghezza del tubo, provati in conformità alla norma di applicazione, con marcatura (comprendente nome del Produttore, Norma di riferimento, qualità dell’acciaio, marchio IGQ n . ):

• Diametro 6” - Γ.

• Raccorderia.

• Materiale di staffaggio del tipo più idoneo.

Valvole di intercettazione, ritegno e drenaggio Valvole sfera DN 150 a passaggio totale monoblocco via diritta wafer split.

•Comando manuale a leva (intercettazione sistema).

• Corpo in acciaio ASTMA A 105.

• Sfera in acciaio AISI 316.

• Stelo in acciaio AISI 316.

•Tenuta in PTFE.

• Fire safe design.

• PN 16.

Valvole di ritegno a battente DN 150:

•Wafer type.

• Corpo in acciaio ASTMA A 182 F316.

• Disco in acciaio ASTMA A 182 F316.

• Idonee per inserimento tra flange ANSI 150. Valvola a sfera passaggio totale filettata:

• Corpo in acciaio AISI 316.

• Sfera in AISI 316.

• Diametro 1⁄2”.

• Leva di comando.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONE Il sistema proposto permette di: consentire l’aumento della distanza percorribile a piedi dagli occupanti dei convogli durante l’esodo; Tale aumento di distanza è legato alla mitigazione effettuata dal sistema S.P.I.S. che consente la soppressione (intesa come la drastica riduzione della Potenza Termica prodotta da un focolaio (RHR) d’incendio) e il controllo degli incendi in una galleria ferroviaria. La portata di fumo a seguito dell’attivazione impianto S.P.I.S., viene ridotta da un max. di 40-45 m<3>/sec a valori inferiori a 20-25 m<3>/sec. Andamenti qualitativamente simili possono essere ricavati per concentrazioni di CO, temperature, ecc.. Conseguentemente i tempi di evacuazione a piedi dalla galleria in situazioni di sostenibilità per le persone (temperature, livello di irraggiamento termico, visibilità, respirabilità), ovvero le distanze percorribili dagli occupanti del convoglio in situazioni di basso rischio, sono aumentate dall’azione di mitigazione del sistema S.P.I.S.. In altri termini il sistema è in grado di rallentare l’avanzamento del fronte dei fumi, del fronte di alta temperatura e bassa visibilità. RIVENDICAZIONE Il sistema proposto permette di: attenuare il tasso di produzione dei fumi e la loro temperatura, disturbando nel contempo nella minor misura possibile la naturale stratificazione in volta degli stessi. Tale attenuazione del tasso di produzione dei fumi è legata alla mitigazione effettuata dal sistema S.P.I.S. che consente la soppressione (intesa come la drastica riduzione della Potenza Termica prodotta da un focolaio (RHR) d’incendio) e il controllo degli incendi in una galleria ferroviaria. La geometria del tunnel ferroviario, l’assenza di ventilazione o comunque la presenza di una ventilazione commisurata al traffico ferroviario rende il tunnel stesso un ambiente adiabatico (assenza di scambio di calore con l’esterno) per cui tutta la Potenza Termica prodotta (RHR) rimane all’interno dell’opera d’arte e la portata dei fumi nel tempo è crescente. La portata di fumo a seguito dell’attivazione impianto S.P.I.S., viene ridotta da un max. di 40-45 m<3>/sec a valori inferiori a 20-25 m<3>/sec. Andamenti qualitativamente simili possono essere ricavati per concentrazioni di CO, temperature, ecc... In altri termini il sistema è in grado di rallentare l’avanzamento del fronte dei fumi, del fronte di alta temperatura e bassa visibilità. RIVENDICAZIONE Il sistema proposto permette di: attenuare , successivamente, invertire nel senso di una sua diminuzione l’andamento della Potenza Termica dell’incendio (RHR), riducendo gli eventuali cedimenti strutturali in volta e/o sui piedritti della gallerìa. Tale diminuzione è legata alla mitigazione effettuata dal sistema S.P.I.S. che consente la soppressione (intesa come la drastica riduzione della Potenza Termica prodotta da un focolaio (RHR) d’incendio) e il controllo degli incendi in una galleria ferroviaria. Per quanto riguarda la geometria del tunnel ferroviario l’assenza di ventilazione o comunque la presenza di una ventilazione commisurata al traffico ferroviario rende il tunnel stesso un ambiente adiabatico (assenza di scambio di calore con l’esterno) per cui tutta la Potenza Termica prodotta (RHR) rimane all’interno dell’opera. Gli eventuali cedimenti strutturali in volta o sui piedritti sono legati alla Potenza Termica prodotta, che non potendo trasmettersi all’esterno (ambiente adiabatico) agisce per irraggiamento e convezione sulle strutture. L’attivazione del sistema è in grado di ridurre la probabilità di cedimenti strutturali in volta o sui piedritti. RIVENDICAZIONE Il sistema proposto permette di: consentire l’attivazione dell'impianto antincendio in presenza di tensione sulla linea di contatto a 3600 V; tale attivazione è possibile da parte di qualunque occupante del treno. L'attivazione è permessa dalla tipologia impiantistica appositamente studiata per la realtà ferroviaria e specificamente per quella di galleria. La possibilità di usufruire di uno spegnimento localizzato e immediatamente disponibile in presenza di alimentazione (3600 Volt c.c.) consente di intervenire nei primi minuti dello sviluppo dell’incendio riducendo drasticamente la Potenza Termica (RHR) prodotta dal focolaio d’incendio stesso e permettendo cosi l’esodo in sicurezza delle persone, nonché il controllo dell’incendio stesso. Il comando del sistema è alla portata di qualunque occupante del treno che, durante lo svolgimento delle operazioni di sfollamento, può attivare lo spegnimento localizzato tramite appositi pulsanti posizionati sul piedritto della galleria. RIVENDICAZIONE Il sistema proposto permette di: consentire la piena compatibilità con gli apparati di sicurezza e di controllo marcia treno presenti sull’infrastruttura ferroviaria. L’impiantistica proposta è pienamente compatibile con i sistemi e gli apparati di sicurezza attualmente in uso in ambito ferroviario.