ITFI20110009A1 - Impianto di betonaggio con mezzi di pesatura in continuo - Google Patents

Description

IMPIANTO DI BETONAGGIO CON MEZZI DI PESATURA IN CONTINUO

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda il settore dell’industria edile ed in particolare riguarda un impianto per lo stivaggio ed il dosaggio di materiali inerti nei cantieri edili, che prevede mezzi di pesatura in continuo della quantità di materiale inerte estratta.

Sono noti impianti di betonaggio, anche sviluppati dallo stesso richiedente, che prevedono la presenza di una serie di tramogge destinate a contenere inerti (in genere sabbia e ghiaie di diversa pezzatura) i quali vengono estratti dalle tramogge stesse mediante nastri trasportatori estrattori collocati alla bocca di scarico e convogliati tramite un sottostante nastro elevatore a tazze, a mezzi di mescolamento o direttamente ad una autobetoniera.

Per permettere di estrarre le giuste quantità di prodotto l’assieme delle tramogge è posizionato su un sistema di pesatura al fine di monitorare continuamente il peso complessivo del materiale stivato e valutare i dosaggi in modo differenziale rispetto a tale peso complessivo.

Questo tipo di sistema di pesatura presenta tuttavia numerosi inconvenienti. Innanzitutto può essere estratto un solo inerte per volta (proprio per via della logica differenziale sul peso totale) con notevole aumento dei tempi di scarico. Proprio per tale motivo, non è possibile utilizzare l’impianto per la produzione di misti cementati i quali vengono prodotti mediante l’utilizzo di piccoli mescolatori che lavorano in continuo e pertanto necessitano di essere alimentati con un unico flusso di inerti omogeneo, stratificato nelle porzioni desiderate.

Durante la fase di estrazione, inoltre, non possono essere rifornite le vasche rimaste vuote, perché questo modificherebbe il valore di riferimento iniziale necessario per effettuare la misura del peso per detrazione. Dovendo pesare tutto il quantitativo presente nelle vasche è poi necessario l’utilizzo di mezzi di pesatura di grande portata che non garantiscono una accuratezza di misura adeguata.

La presente invenzione si propone pertanto di risolvere gli inconvenienti summenzionati ed in particolare di realizzare un impianto per lo stivaggio ed il dosaggio di materiali inerti nei cantieri edili, che permetta la dosatura dei singoli componenti in contemporanea, consentendo in particolare la realizzazione di materiale misto cementato e che presenti ingombri notevolmente ridotti rispetto alle installazioni fisse note nel settore, richiedendo oltretutto tempi di installazione assai contenuti.

Questi ed altri scopi sono raggiunti dall'impianto per lo stivaggio ed il dosaggio di materiali inerti nei cantieri edili secondo la presente invenzione le cui caratteristiche essenziali sono definite nella prima delle rivendicazioni annesse.

Le caratteristiche e i vantaggi deirimpianto secondo l'invenzione risulteranno più chiaramente dalla descrizione che segue di una sua forma realizzativa, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi in cui:

- la figura 1 rappresenta, in vista frontale, un impianto di stivaggio e dosaggio per materiali inerti secondo la presente invenzione;

- la figura 2 rappresenta un ingrandimento, sempre in vista frontale, della zona delimitata dalla traccia II a linea discontinua di figura 1;

- la figura 3 è una vista frontale di un impianto secondo l’invenzione in cui lo scarico degli inerti è realizzato direttamente in autobetoniera;

- la figura 4 mostra una vista frontale di una prima variante dell’impianto delle figure precedenti con associata una stazione di mescolamento in cui una benna di carico è in una prima posizione di carico;

- la figura 5 mostra una diversa fase operativa dell’impianto di figura 3, in cui la benna di carico è in una seconda posizione sollevata per permettere lo scarico degli inerti direttamente in una autobetoniera;

- la figura 6 rappresenta, in vista frontale una seconda variante dell’impianto, in cui lo scarico degli inerti avviene direttamente in un miscelatore ed il successivo caricamento della betoniera è realizzato tramite un ulteriore nastro trasportatore;

- la figura 7 mostra una vista frontale della seconda variante dell’impianto, in cui gli inerti vengono miscelati nel miscelatore e successivamente scaricati in una benna per il trasporto del calcestruzzo;

- la figura 8 è una vista dall’alto di una terza variante dell’impianto secondo l’invenzione, in cui una stazione di mescolamento è mobile su binari; la figura mostrando in particolare la stazione di mescolamento in una seconda posizione atta allo scarico in una autobetoniera;

- la figura 9 rappresenta una vista dall’alto della variante di figura 8 in cui la stazione di mescolamento è in una prima posizione, atta allo scarico diretto in autobetoniera, bypassando il miscelatore; e

- la figura 10 rappresenta una vista frontale della variante di cui alle figure 8 e 9. Con riferimento a dette figure, un impianto 1 per lo stivaggio ed il dosaggio di materiali inerti secondo l'invenzione comprende un telaio 2 sul quale sono montate due o più tramogge 3, in particolare tre nell'esempio illustrato, atte a ricevere e contenere materiali inerti, e primi mezzi trasportatori quali un nastro trasportatore 4 disposto sotto le tramogge 3 per ricevere e trasportare i materiali inerti da esse erogati. Le tramogge 3 sono rispettivamente chiuse sul fondo da un dispositivo di erogazione 5 a nastro 50 atto a consentire il dosaggio controllato dei materiali inerti contenuti in esse. Superiormente alle tramogge 3 può essere montato un profilo perimetrale 3a in grado di fungere da invito al caricamento dei materiali inerti nelle tramogge stesse e per incrementare la capacità di stoccaggio.

Per minimizzare gli ingombri deirimpianto 1, le tramogge 3 sono allineate tra loro ed il nastro trasportatore 4 è allineato con le bocche d'uscita delle tramogge 3 e disposto immediatamente al di sotto dei dispositivi di erogazione 5.

Il nastro trasportatore 4 comprende, in particolare, una prima sezione sostanzialmente orizzontale 4a disposta sotto le tramogge 3 ed una seconda sezione inclinata 4b all’estremità libera della quale si trova una bocca di scarico 4c (figura 3). La sezione inclinata 4b ha la funzione di sollevare i materiali inerti dosati dalle tramogge 3 verso una stazione di mescolamento, o come si capirà meglio in seguito, direttamente all’interno di una autobetoniera AB, mostrata schematicamente nelle figure.

Con riferimento adesso alle figure 2 e 3, ciascun dispositivo di erogazione 5 è costituito come detto da un ulteriore nastro estrattore 50 con funzione di pesatura in continuo della quantità di inerte istantaneamente presente sopra il tappeto del nastro stesso e quindi consente di valutare il peso che viene scaricato dalla vasca. In particolare e secondo quanto oggetto della presente invenzione, come mostrato in figura 3, ciascun dispositivo di erogazione 5 comprende mezzi di pesatura degli inerti quali un gruppo pesatore 7. Il gruppo pesatore 7 comprende una coppia di rulli di pesatura 70 per l’appoggio del nastro 50, montati in sostituzione dei normali rulli (non rappresentati) che supportano il nastro stesso lungo la restante porzione del suo sviluppo. I due rulli di pesatura 70 vengono supportati da una cella di carico 71, in grado di leggere, istante per istante, il peso dell’inerte che transita sul nastro stesso. Le celle di carico saranno asservite ad un sistema di lettura e controllo non descritto in dettaglio ma - di per sé - ovviamente implementabile per un qualsiasi tecnico del ramo.

Il dispositivo di erogazione 5 e conseguentemente il gruppo pesatore 7, potranno lavorare a velocità costante oppure variabile: in tal caso un motore elettrico 8 di alimentazione del dispositivo 5 potrà essere dotato di un inverter (non mostrato).

Come precedentemente accennato, in una prima variante deirimpianto 1 secondo l’invenzione il materiale inerte può essere inviato direttamente ad una stazione di mescolamento 6 (come mostrato nelle figure 4 e 5). La stazione di mescolamento 6 comprende un telaio a traliccio 60 separato e mobile rispetto all’impianto 1, sul telaio 60 essendo fissata una macchina miscelatrice 61 che riceve il materiale inerte da una benna 62. Il miscelatore 61 può essere, ad esempio ma non limitativamente, di tipo planetario ad asse verticale (ma può essere previsto, in alternativa, un miscelatore ad asse orizzontale).

La benna 62 è montata su una rotaia 63 (solidale al telaio 60) e risulta mobile da una prima posizione di carico C (figura 4) a una seconda posizione di scarico S (figura 5). La prima posizione di carico C corrisponde alla posizione in cui la benna 62 è disposta in corrispondenza della bocca di scarico 4c del nastro trasportatore 4, in modo che i materiali inerti da esso trasportati possano essere scaricati direttamente all'interno della benna 62. La seconda posizione S corrisponde invece alla posizione di scarico per gravità nel miscelatore 61 degli inerti contenuti nella benna, tramite un portello inferiore ad apertura comandata, affinché vengano lavorati in esso insieme agli altri ingredienti necessari, ad esempio cemento, sabbia, acqua ed altri additivi (dosati separatamente).

In figura 5 è inoltre mostrato l’impianto con scarico direttamente in autobetoniera, in questa configurazione la benna è in posizione di scarico S, in modo da non ostacolare il posizionamento sotto la bocca si scarico 4c della autobetoniera e, per lo stesso motivo, la rotaia 63 viene rimossa.

Come mostrato in figura 5, quindi, rimpianto 1 è utilizzabile anche isolatamente, ovvero senza la stazione di mescolamento 6. In tal caso lo scarico dei materiali avviene direttamente in autobetoniera. Tale soluzione è particolarmente indicata per l’utilizzo in piccoli cantieri, dove le dimensioni dell’impianto devono necessariamente essere contenute.

Le figure 6 e 7 mostrano una seconda variante dell’impianto secondo l’invenzione. In questa variante la stazione di mescolamento 6’ comprende un telaio 60’ su cui sono montati un miscelatore 6T collegato ad una tramoggia di accumulo 62’. Al contrario della prima variante, tuttavia, il telaio supporta il miscelatore in modo che quest’ultimo risulti molto vicino a terra. Tale soluzione permette di mettere in opera la stazione di mescolamento 6’ senza ricorso a costosi mezzi meccanici come gru. Come mostrato nelle figure inoltre, la seconda variante dell’impianto consente di scaricare direttamente gli inerti all’interno di benne per il trasporto del calcestruzzo 65 (figura 7) o di trasportarlo in quota tramite una coclea 66, o analogamente un nastro per il riempimento dell’autobetoniera (figura 6). Nelle figure è inoltre visibile una clocea di alimentazione 66’ destinata al trasporto alla stazione di miscelamento di cemento proveniente da un silo di stoccaggio non mostrato.

Le figure da 8 a 10 mostrano una terza variante dell’impianto secondo l’invenzione. In tale variante l'impianto 1 può inviare gli inerti ad un miscelatore 61” (figura 10) oppure bypassarlo scaricando direttamente in autobetoniera AB. In questo caso la stazione di mescolamento 6” è montata su appositi binari 67 e può traslare da una prima posizione P1 per consentire di liberare l’area di lavoro e posizionare quindi la autobetoniera al di sotto della bocca di scarico 4c (figura 9), ad una seconda posizione P2 in cui lo scarico avviene dentro il miscelatore e da qui internamente all’autobetoniera (figura 8). In figura 10 è inoltre indicata una coclea di alimentazione 66” destinata al trasporto alla stazione di miscelamento di cemento proveniente da un silo di stoccaggio non mostrato.

I vantaggi dell’impianto per lo stivaggio ed il dosaggio di materiali inerti con nastro estrattore pesatore in continuo secondo l’invenzione sono dunque, non esaustivamente, i seguenti.

- la possibilità di dosare in estrazione più inerti contemporaneamente con un notevole risparmio di tempo;

- l’eliminazione del sistema di pesatura unico destinato a pesare il complesso degli inerti contenuti all’interno delle vasche, da cui deriva una notevole semplificazione dell’impianto e la riduzione dei costi di gestione e strumentazione;

- la possibilità di alimentare gli inerti con un unico flusso omogeneo, stratificato nelle porzioni desiderate;

- la possibilità di rifornire le vasche rimaste vuote durante l’erogazione, così da evitare arresti operativi;

- massima accuratezza della dosatura;

- la possibilità di fissare rigidamente l’assieme delle tramogge al telaio della macchina, che comporta la semplificazione dell’impianto e della messa in opera, riducendo il rischio di guasti e/o rotture;

- la possibilità di utilizzare l’impianto per la produzione in continuo di misto cementato convogliando i vari inerti già correttamente miscelati secondo le percentuali desiderate al miscelatore in continuo dove arriverà anche la giusta quantità di cemento, acqua e additivi dosati separatamente;

- la possibilità di utilizzare l’impianto per la produzione in continuo di misto asciutto per lo stoccaggio in cumulo;

- la possibilità di utilizzare l’impianto per la produzione di calcestruzzo inviando il flusso di inerti già dosato nelle percentuali e quantitativi richiesti ad un miscelatore di tipo planetario ad assi verticali (o alternativamente un qualsiasi altro tipo di miscelatore opportuno, come ad esempio ad assi orizzontali) o direttamente alla autobetoniera.

La presente invenzione è stata fin qui descritta con riferimento a sue forme di realizzazione preferite. È da intendersi che possono esistere altre forme di realizzazione che afferiscono al medesimo nucleo inventivo, tutte rientranti nell’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un impianto (1) per lo stivaggio ed il dosaggio di materiali inerti, comprendente un telaio (2) sul quale sono montate due o più tramogge (3) atte a ricevere e contenere materiali inerti, e primi mezzi trasportatori (4) disposti inferiormente a dette tramogge (3) ed atti a ricevere e trasportare i materiali inerti da esse erogati, dette tramogge (3) essendo rispettivamente intercettate sul fondo ciascuna da un singolo dispositivo di erogazione (5), l’impianto essendo caratterizzato dal fatto che detto singolo dispositivo di erogazione (5) comprende mezzi di pesatura indipendenti (7) atti a realizzare la pesatura in continuo del materiale inerte che è portato da ciascun dispositivo di erogazione (5).
2. 2. L’impianto secondo la rivendicazione 1, in cui ciascun dispositivo di erogazione (5) comprende ulteriori mezzi trasportatori (50) atti a raccogliere detto materiale inerte da dette rispettive tramogge (3) e ad inviare detto materiale a detti primi mezzi trasportatori (4), detti mezzi di pesatura comprendendo un gruppo pesatore (7) integrato con detti ulteriori mezzi trasportatori (50).
3. 3. L’impianto secondo la rivendicazione 2, in cui detto gruppo pesatore (7) comprende una coppia di rulli di pesatura (70) operativamente associati ad almeno una cella di carico (71), detti ulteriori mezzi trasportatori comprendendo per ciascun dispositivo un nastro trasportatore (51) supportato da una pluralità di rulli, detti rulli di pesatura (70) essendo montati in sostituzione di una coppia di rulli di detto nastro trasportatore (51).
4. 4. L’impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui a detto impianto è associata una stazione di mescolamento (6), comprendente una macchina miscelatrice (61) che processa il materiale inerte proveniente da detto impianto (1).
5. 5. L’impianto secondo la rivendicazione 4, in cui detta macchina miscelatrice (61) riceve il materiale inerte da una benna (62), detta benna (62) essendo mobile tra una prima posizione (C) di carico di detto materiale corrispondente alla posizione in cui detta benna (62) è disposta al di sotto e in corrispondenza di una bocca di scarico (4c) di detto nastro trasportatore (4), ed una seconda posizione di scarico (S) degli inerti contenuti in detta benna (62) all’interno di detto miscelatore (61), per caduta da un portello automaticamente comandato.
6. 6. L’impianto secondo le rivendicazioni 4 o 5, in cui detta stazione di mescolamento (6) comprende un telaio a traliccio (60) fissato al suolo, su detto telaio essendo fissato detto miscelatore (61) ad un altezza dal suolo tale da consentire il posizionamento al di sotto di detto miscelatore (61) di un’autobetoniera (AB) in modo che quest’ultima possa essere caricata con gli inerti lavorati ed uscenti da detto miscelatore (61).
7. 7. L’impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui a detto impianto è associata una stazione di mescolamento (6’) comprendente un telaio (60’) che supporta un miscelatore (61’) collegato ad una tramoggia di accumulo (62’), detto miscelatore realizzando lo scarico in una benna di trasporto (65) del calcestruzzo.
8. 8. L’impianto secondo la rivendicazione 7, in cui a valle di detto miscelatore (61’) sono disposti mezzi per trasportare in quota detto prodotto ottenuto in uscita da detto miscelatore, quali coclee (66) o nastri trasportatori per il riempimento di un’autobetoniera (AB).
9. 9. L’impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui a detto impianto è associata una stazione di mescolamento (6”) che comprende un miscelatore (61”), detta stazione di mescolamento (6”) essendo mobile su binari (67) da una prima posizione (P1) tale da consentire il posizionamento di un’autobetoniera (AB) in corrispondenza dello scarico di detto nastro trasportatore (4) e conseguentemente il carico diretto di detta autobetoniera stessa, ad una seconda posizione (P2) in cui detto nastro trasportatore (4) scarica in detto miscelatore (61”).
10. 10. L’impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto nastro trasportatore (4) realizza lo scarico di detto materiale inerte estratto da dette tramogge direttamente in una autobetoniera (AB).