ITBO20080579A1

ITBO20080579A1 - Stazione di raggruppamento prodotti.

Info

Publication number: ITBO20080579A1
Application number: IT000579A
Authority: IT
Inventors: Renzo Cavini; Dario Cusumano
Original assignee: Roberto Bucci E C S P A
Priority date: 2008-09-23
Filing date: 2008-09-23
Publication date: 2010-03-24
Also published as: EP2165934A3; EP2165934B1; EP2165934A2; IT1391224B1

Description

STAZIONE DI RAGGRUPPAMENTO PRODOTTI

D E S C R I Z I O N E

Il presente trovato ha come oggetto una stazione di raggruppamento prodotti, in particolare idonea per linee di confezionamento ed impacchettamento al fine di predisporre il prodotto in una configurazione idonea all'inserimento entro opportune confezioni. Le linee di produzione e confezionamento comprendono, generalmente, un primo stadio di produzione dei prodotti, una stazione di raggruppamento e riordino degli stessi ed una confezionatrice terminale vera e propria.

In particolare, riferendosi a prodotti quali assorbenti, pannolini e simili (prodotti quindi particolarmente morbidi e che incorporano molta aria) Ã ̈ necessaria, in fase di raggruppamento e riordino, anche una compattazione, al fine di poterli confezionare riducendone gli ingombri. Tale riduzione di ingombri dovrÃ comunque essere prestabilita in funzione delle caratteristiche dei materiali che costituiscono i prodotti al fine di evitare la formazione di deformazioni permanenti dei prodotti stessi.

Al fine di realizzare riordino, raggruppamento e compattazione dei prodotti sono note stazioni costituite da una linea di ingresso idonea al convogliamento di prodotti su una rastrelliera.

Per mezzo di un opportuno organo di prelievo gli organi sono trasferiti dalla rastrelliera ad un compattatore a gruppi di dimensioni predefinite (dipendenti dalle dimensioni imposte dalla confezione finale).

E' necessario che il compattatore agisca con velocitÃ inferiore ad un limite massimo in corrispondenza del quale potrebbe verificarsi la fuoruscita accidentale di prodotti dal gruppo con conseguente degenerazione del ciclo. Tale limite superiore per la velocitÃ di compattazione rappresenta uno dei fattori che vincolano l'intera stazione ad operare entro range di velocitÃ contenute.

Stazioni di questo tipo sono generalmente specificamente progettate per operare con prodotti aventi certe caratteristiche (dimensioni, morbidezza) ed al fine di realizzare confezioni predefinite.

Il cambio formato ed il cambio conteggio (inteso come il numero di prodotti contenuti in ogni confezione che si deve realizzare) risultano spesso complessi ed onerosi (sono necessari componenti addizionali per l'adattamento al nuovo formato dell'intera stazione).

Il raggruppamento e la compattazione eseguiti con stazioni standard prevedono la presenza di un numero elevato di organi in movimento: ciÃ² determina una rapida usura dei componenti ed una elevata probabilitÃ di guasto.

La conformazione strutturale di una stazione di raggruppamento di tipo noto, prevede che la linea di adduzione dei prodotti (il cui asse Ã ̈ sostanzialmente allineato a quello dell'uscita dello stadio di produzione dei prodotti stessi) sia sfalsata rispetto alla linea di uscita dei gruppi di prodotti ordinati e compattati.

Il disassamento determina un cattivo sfruttamento degli spazi di installazione: parte del capannone non potrÃ essere utilizzata perchÃ©, in almeno una sua porzione, sarÃ occupata dalla stazione. Con le stazioni di tipo tradizionale Ã ̈ possibile fornire i prodotti ordinati e compattati ad una sola confezionatrice: ciÃ² rende impossibile l'implementazione di confezionamento ottenibile affiancando alla confezionatrice degli operatori che eseguano contemporaneamente su un altro gruppo il confezionamento manuale. Con le stazioni di raggruppamento tradizionali, in caso di guasto della confezionatrice, si verifica un danno corrispondente alla dispersione dei gruppi di prodotti giÃ formati fino al momento in cui non si blocca l'alimentazione di prodotti alla stazione stessa. La versatilitÃ delle stazioni tradizionali, inoltre, Ã ̈ decisamente limitata in quanto risulta particolarmente complicata la modifica delle stesse al fine di implementarne le prestazioni.

Compito principale del presente trovato Ã ̈ quello di risolvere i problemi sopra esposti, proponendo una stazione di raggruppamento prodotti in cui il cambio formato (ed il cambio di conteggio) sia semplice ed immediato e non richieda componentistica accessoria complessa e costosa.

Nell'ambito di questo compito, uno scopo del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti poco soggetta ad usura ed a guasti provocati dalle masse in movimento.

Un altro scopo del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti che non influisca negativamente sull'ingombro dell'intera linea di produzione e confezionamento a cui appartiene.

Un altro scopo del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti in cui un guasto della confezionatrice posta a valle della stessa non determini una dispersione/perdita dei gruppi di prodotti giÃ ordinati e compattati.

Un altro scopo del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti in cui sia relativamente semplice l'implementazione delle prestazioni.

Un altro scopo del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti in cui la velocitÃ di compattazione del gruppo di prodotti non presenti limiti dovuti alla possibile scomposizione del gruppo stesso.

Non ultimo scopo del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti che risulti facilmente ottenibile partendo da elementi e materiali di comune reperibilitÃ in commercio.

Un altro scopo ancora del trovato Ã ̈ quello di proporre una stazione di raggruppamento prodotti che sia attuabile con costi contenuti. Questo compito e questi scopi vengono raggiunti da una stazione di raggruppamento prodotti del tipo comprendente un organo di prelievo e convogliamento prodotti, un'unitÃ di formazione di gruppi di prodotti ed un apparato di compattazione, caratterizzata dal fatto che comprende almeno un carrello mobile, posto a valle del detto organo di prelievo e convogliamento, per l'inserimento in almeno un cassetto dei prodotti da raggruppare, uno spintore di trasferimento dei gruppi di prodotti nell'apparato di compattazione, detto apparato di compattazione comprendendo almeno una faccia laterale traslabile da una distanza massima, rispetto alla faccia ad essa opposta, fino ad una distanza minima, per la riduzione dell'ingombro complessivo del gruppo.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato, illustrata a titolo indicativo e non limitativo, negli uniti disegni, in cui:

la fig.1 rappresenta, in vista prospettica schematica, una prima possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato;

la fig.2 rappresenta, in vista prospettica schematica, una seconda possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato;

la fig.3 rappresenta, in vista prospettica schematica, una terza possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato;

la fig.4 rappresenta, in vista prospettica schematica, una quarta possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato;

la fig.5 rappresenta, in vista prospettica schematica, una quinta possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato;

la fig.6 rappresenta, in vista prospettica schematica, una sesta possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato;

la fig.7 rappresenta, in vista prospettica schematica, una settima possibile soluzione realizzativa per una stazione di raggruppamento prodotti secondo il trovato.

Con particolare riferimento a tali figure Ã ̈ indicato globalmente con 1 una stazione di raggruppamento prodotti.

La stazione di raggruppamento 1 comprende un organo 2 di prelievo e convogliamento prodotti, un'unitÃ 3 di formazione di gruppi di prodotti ed un apparato di compattazione 4.

La stazione 1 secondo il trovato comprende almeno un carrello mobile 5, posto a valle dell'organo 2 di prelievo e convogliamento, per l'inserimento in almeno un cassetto fisso 6 dei prodotti da raggruppare.

Ogni cassetto fisso Ã ̈ operativamente associato ad uno spintore 7 preposto al trasferimento dei gruppi di prodotti nell'apparato di compattazione 4.

L'apparato di compattazione 4 comprende almeno una parete laterale 8 traslabile da una distanza massima, rispetto alla faccia 9 ad essa opposta, fino ad una distanza minima, per la riduzione dell'ingombro complessivo del gruppo. L'accostamento reciproco delle due facce comporta la compressione dei prodotti costituenti il gruppo con conseguente espulsione dell'aria immagazzinata negli stessi: ad accostamento completato l'ingombro complessivo del gruppo risulta essere notevolmente inferiore a quello iniziale.

La minima configurazione realizzativa secondo il trovato Ã ̈ rappresentata schematicamente in figura 6: l'organo 2 di prelievo riceve i prodotti da un magazzino o dalla macchina che li produce, questi prodotti sono convogliati al carrello mobile 5 che Ã ̈ istantaneamente allineato al punto idoneo per l'inserimento del prodotto nel rispettivo cassetto 6. A ciclo completato (il cassetto 6 contiene un numero di prodotti pari a quello idoneo a confezionamento finale) lo spintore 7 trasla, parallelamente a se stesso, dalla sua configurazione di riposo situata a monte del cassetto ad una configurazione di fine corsa in cui Ã ̈ allineato al bordo terminale 10 del cassetto 6. I prodotti a questo punto si trovano sull'apparato di compattazione 4: l'avvicinamento delle facce 8 e 9 contrapposte determina la compattazione del gruppo.

Una volta compattato il gruppo di prodotti ne Ã ̈ possibile l'espulsione, attraverso opportuni mezzi di espulsione, o il prelievo da parte di elementi specifici associati allo stadio di ingresso della macchina di confezionamento posta a valle della stazione di raggruppamento 1 secondo il trovato.

Nello specifico Ã ̈ possibile notare che l'organo di prelievo 2 Ã ̈ costituito (secondo una possibile soluzione realizzativa non limitativa circa l'adozione di possibili varianti cinematicamente equivalenti) da una coppia di nastri 11, avvolti su rispettive pulegge 12 e idonei a definire un interspazio entro cui entra il prodotto per il convogliamento verso il carrello 5.

In particolare si puÃ² notare che, anche qualora il prodotto arrivi disposto in configurazione orizzontale, la geometria dei nastri 11 rende possibile il ribaltamento per la cessione del prodotto al carrello 5 in configurazione verticale (configurazione adatta alla formazione del gruppo ed alla successiva compattazione dello stesso).

Il carrello 5 Ã ̈ montato su rispettive guide 13 che permettono una sua movimentazione secondo una direzione prestabilita.

Il moto del carrello 5 Ã ̈ garantito da un rispettivo motore: il motore puÃ² essere associato al carrello 5 per mezzo di cinematismi quali cinghie e pulegge, catene e pignoni, oppure ingranaggi e viti senza fine. Non si esclude la possibilitÃ di movimentare il carrello 5 attraverso un attuatore lineare, sia esso di tipo elettrico, ad induzione (ad esempio un motore lineare ad induzione), pneumatico o idraulico (cilindri pneumatici o idraulici).

In questo caso il cassetto 6 risulta essere preferibilmente fisso e comprende una pluralitÃ di setti preposti alla sua suddivisione: tali setti (e la loro funzione) saranno descritti in seguito in maniera esaustiva.

In questo caso il riempimento del cassetto 6 sarÃ ottenuto attraverso la disposizione di un numero predefinito di prodotti (in figura 9 riferimento a) b) c) d) e) f)) corrispondente al numero di prodotti necessario per formare un gruppo. A questo punto il carrello traslerÃ di una distanza pari allo spazio corrispondente ad â€œnâ€ prodotti: l'inserimento di â€œnâ€ prodotti nel cassetto 6 da parte del carrello 5 richiede il medesimo tempo che Ã ̈ necessario al trasferimento dei prodotti a) b) c) d) e) f) dal cassetto 6 precedentemente riempito all'apparato di compattazione 4.

CiÃ² significa che il carrello 5 si muove di moto alternato (carica i prodotti a) b) c) d) e) f) muovendosi da sinistra verso destra ed i prodotti a') b') c') d') e') f') da destra verso sinistra) e che quindi, saltando â€œnâ€ passi tra l'erogazione del prodotto f) e quella del prodotto a'), nel frattempo che la stazione 1 trasferisce i prodotti a) b) c) d) e) f) sull'apparato 4 il carrello 5 dispone sul cassetto 6 i prodotti a') b') e c'). Questo processo di funzionamento ottimizza le prestazioni della stazione 1 (il processo Ã ̈ esplicato in figura 9).

Anche il moto della faccia 8 (o di entrambe le facce 8 e 9, in quei casi in cui siano entrambe mobili) Ã ̈ ottenuto attraverso opportuni elementi di movimentazione: anche in questo caso si Ã ̈ ritenuta particolarmente indicata l'adozione di cinghie (o catene) e pulegge (o pignoni) movimentate da un rispettivo motore (elettrico, pneumatico o idraulico) ma non si esclude la possibilitÃ di utilizzare attuatori lineari o altri apparati equivalenti.

Secondo una particolare soluzione realizzativa, di particolare interesse pratico ed applicativo in seguito alla maggiore velocitÃ operativa, i carrelli mobili possono essere almeno due.

In tal caso l'organo 2 di prelievo e convogliamento dovrÃ comprendere un deviatore comandato 14 per lo smistamento dei prodotti su rispettive almeno due linee 15 e 16 di trasferimento dei prodotti. Il deviatore 14 puÃ² essere attuato elettricamente o per mezzo di opportuni cilindri idraulici o pneumatici: in ogni caso sarÃ asservito ad una opportuna centralina di controllo e gestione preposta al conteggio dei prodotti. La centralina smisterÃ da una linea 15 all'altra 16 i prodotti dopo che sia stata completata la fornitura di tutti i prodotti necessari a formare un gruppo alla linea 15; tale funzionamento sarÃ reiterato in continuo durante il funzionamento ciclico della stazione 1.

PiÃ¹ specificamente, riferendosi ad una soluzione realizzativa presentante ottime performance di funzionamento, il deviatore comandato 14 presenta una pluralitÃ di uscite di cui almeno due associate linee 15 e 16 afferenti ad un rispettivo carrello 5 ed almeno una associata ad una linea (non rappresentata nelle allegate figure) afferente ad un contenitore per la raccolta dei prodotti difettosi. La centralina di controllo e gestione comprenderÃ dei sensori, disposti lungo la porzione iniziale dell'organo 2, preposti alla verifica delle caratteristiche del prodotto: un prodotto non conforme o difettoso sarÃ inviato dal deviatore 14 alla linea afferente al contenitore degli scarti.

Secondo una possibile soluzione realizzativa, ciascun cassetto fisso 6 comprende una pluralitÃ di setti 17 equidistanti.

Questi setti 17 sono necessari per l'accoglimento stabile ed ordinato di un rispettivo prodotto nell'intercapedine definita tra due setti 17 contigui.

Una soluzione realizzativa alternativa, prevede che ciascun cassetto 6 comprenda due pareti laterali 18 e 19 di cui almeno una mobile. Ogni prodotto erogato dal rispettivo carrello mobile 5 nel corrispondente cassetto 6 risulta, in tal caso, essere accolto nell'intercapedine definita tra le due pareti 18 e 19, eventualmente con l'interposizione degli altri prodotti precedentemente erogati dal carrello 5 al cassetto 6.

Al fine di ottenere elevata velocitÃ di riordino e compattazione da parte della stazione 1, puÃ² essere opportuno che i carrelli mobili 5 siano almeno due, ciascuno associato ad un rispettivo cassetto 6. Come rappresentato nelle figure 4 e 5, Ã ̈ possibile realizzare una stazione 1 in cui i carrelli mobili 5 (due nell'esempio in figura, ma potenzialmente in numero qualsiasi) sono azionati per mezzo di un unico motore: ciÃ² determina un movimento sincrono ad interasse costante dei due carrelli 5.

In tal caso mentre un primo carrello 5 riempie il corrispondente cassetto 6 (ad esempio dalla parete centrale 19 fino alla parete esterna 18) il secondo carrello 5 non risulta essere operativo.

Riempito il primo cassetto 6 ci si troverÃ nella condizione in cui il secondo carrello Ã ̈ sostanzialmente allineato alla posizione di inserimento del primo prodotto nel corrispondente secondo cassetto 6: in pratica lo spintore 7 potrÃ svuotare il primo cassetto 6 mentre il secondo carrello 5 riempie il secondo cassetto 6. In questo modo il ciclo di riordino, formazione del gruppo e compattazione dello stesso risulta essere continuo e molto efficiente.

Come rappresentato nelle figure 1, 2 e 3, Ã ̈ possibile realizzare una stazione 1 in cui i carrelli mobili 5 (due nell'esempio in figura, ma potenzialmente in numero qualsiasi) siano azionati per mezzo di rispettivi motori, per il movimento indipendente dei due carrelli 5. Rispetto alla soluzione realizzativa precedentemente descritta, l'adozione di motorizzazioni indipendenti consente un notevole incremento della velocitÃ complessiva della stazione 1 e la possibilitÃ di adottare accorgimenti semplici e poco costosi per il raffreddamento di ciascun motore. Infatti mentre un carrello 5 Ã ̈ fermo Ã ̈ possibile investire il corrispondente motore con un getto refrigerante: in caso di motori mobili, invece, sarebbe necessario che l'ugello di erogazione del getto refrigerante inseguisse istante per istante il corrispondente motore determinando elevati costi di realizzazione.

Come giÃ accennato in precedenza, per ogni cassetto 6, l'apparato di compattazione 4 comprende almeno una faccia laterale traslabile 8 da una distanza massima rispetto all'altra faccia 9 ad essa affacciata ad una distanza minima. Tale faccia traslabile 8 e la corrispondente altra faccia 9 sono, secondo almeno una configurazione di ricezione del gruppo di prodotti dal cassetto 6, affacciate e prossime al corrispondente cassetto 6.

Per ogni cassetto 6, ogni apparato di compattazione 4 comprende due facce mobili 8 e 9, l'avvicinamento reciproco di dette facce 8 e 9 determina la compattazione del gruppo di prodotti; la traslazione di entrambe le facce 8 e 9 determina lo spostamento del gruppo di prodotti dalla zona di prelievo, affacciata e prossima al corrispondente cassetto 6, ad una zona di erogazione (affacciata e prossima all'ingresso della macchina di confezionamento posta a valle della stazione 1).

Lo spintore 7 comprende una barra (che costituisce il vero e proprio spintore 7) scorrevolmente azionata lungo feritoie 20 presenti sulle pareti laterali 18 e 19 del cassetto 6 da una configurazione rialzata di non interferenza con la corsa dei prodotti dal carrello 5 al cassetto 6 ad una configurazione di allineamento con il bordo terminale del cassetto 6 stesso: in tale seconda configurazione la barra Ã ̈ affacciata e prossima all'apparato di compattazione 4.

E' opportuno segnalare che, in una stazione 1 secondo il trovato, Ã ̈ possibile adottare un cassetto 6 che comprende una lamina conformante un tetto 21 di contenimento e copertura: questo tetto 21 garantisce la massima correttezza nella disposizione dei prodotti all'interno del cassetto per la conformazione del gruppo.

Analogamente, anche l'apparato di compattazione 4 puÃ² comprendere una lastra conformante un tetto di contenimento e copertura: in questo caso Ã ̈ da sottolineare che i prodotti costituenti il gruppo saranno mantenuti in posizione dalle facce laterali 8 e 9 e dalla lastra (tetto) durante la compattazione. Il contenimento dei prodotti durante la compattazione permette di adottare elevatissime velocitÃ di compattazione in quanto Ã ̈ impedita la scomposizione del gruppo (dovuta ad esempio ai flussi di aria espulsi dai prodotti) proprio dalla conformazione scatolare dell'apparato di compattazione 4.

La stazione 1 secondo il trovato permette che la velocitÃ di estrazione del gruppo sia indipendente dalla velocitÃ di trasferimento del prodotto dal carrello 5 al cassetto 6. Solo la ciclicitÃ interviene sulla velocitÃ di estrazione: infatti l'esecuzione di molti cicli per unitÃ di tempo implica la realizzazione di gruppi costituiti da pochi prodotti e quindi una elevata velocitÃ ; l'esecuzione di pochi cicli per unitÃ di tempo implica la realizzazione di gruppi costituiti da molti prodotti e quindi una bassa velocitÃ .

E' opportuno segnalare che la stazione 1 secondo il trovato, rispetto a raggruppatori di tipo noto, garantisce che l'asse di ingresso del prodotto sia analogo all'asse della macchina confezionatrice posta a valle della stazione. CiÃ² permette innanzitutto di realizzare una sola versione della stazione 1 (non esisteranno versioni destre o sinistre in funzione della direzione del disassamento come nelle stazioni tradizionali) ed in secondo luogo favorisce un migliore sfruttamento dello spazio di installazione nel capannone.

La stazione 1 puÃ² essere associata a qualsiasi tipo di macchina confezionatrice di tipo noto senza richiedere particolari modifiche. La possibilitÃ di adottare una linea di scarto a valle del deviatore 14, inoltre, implementa le funzioni della stazione 1 rispetto alle stazioni di tipo noto.

Non si esclude la possibilitÃ di realizzare una stazione 1 secondo il trovato in cui ogni singolo apparato di compattazione 4 (allineato ad un corrispondente cassetto 6 rifornito da un rispettivo carrello 5) fornisca autonomamente i gruppi compattati ad una opportuna macchina di confezionamento: in questo modo sarebbe anche possibile realizzare su cassetti 6 distinti dei gruppi di dimensioni differenti (o costituiti da un numero diverso di prodotti), ciascun gruppo afferisce, per mezzo del corrispondente apparato 4 ad una specifica macchina di confezionamento. Tale soluzione costruttiva non Ã ̈ mai stata adottata nelle stazioni di tipo noto.

Non si esclude nemmeno la possibilitÃ di montare un elevatore di livello operativamente associato all'apparato di compattazione 4: questa soluzione rende possibile fornire i gruppi compattati a macchine di confezionamento con ingressi ad altezze differenti da quella del piano di lavoro della stazione 1 oppure di fornire i gruppi compattati a piÃ¹ macchine di confezionamento aventi gli ingressi sovrapposti.

E' utile evidenziare che il buffer di funzionamento (inteso come la massima quantitÃ di prodotti immagazzinabili senza andare in blocco anche quando i gruppi in uscita non siano prelevati dalla macchina di confezionamento) di alcuni gruppi. Questo perchÃ© il ciclo normale prevede di avere una area in riempimento ed una in svuotamento verso la macchina confezionatrice, ma se si avesse un ritardo sul consenso della macchina confezionatrice si verificherebbero le condizioni seguenti: primo apparato di compattazione 4 pieno, pronto per svuotamento, secondo apparato di compattazione 4 appena riempito, primo cassetto 6 che si riempie, e, al limite, anche il secondo cassetto 6 in riempimento. Totale quattro gruppi in stazione 1 a macchina confezionatrice ferma.

La stazione 1 quindi presenta la possibilitÃ di aumentare performance di funzionamento (sia in ingresso che in confezioni in uscita) aumentando i componenti (ed i processi): infatti le caratteristiche geometrico/strutturali della versione piÃ¹ semplice rappresentata in figura 6 o delle versioni complesse (e veloci) di figura 1, 2, 3 e 7 sono analoghe. In caso di necessitÃ l'implementazione potrÃ essere fatta in sede di installazione semplicemente aggiungendo i componenti necessari per raggiungere le richieste performances.

La versatilitÃ della stazione 1 si ripercuote anche nella particolare facilitÃ di cambio formato e cambio conteggio (modifica del numero di prodotti per gruppo): tali variazioni possono essere realizzate semplicemente agendo sul software di controllo della stazione per modificare i parametri inseriti, praticamente tutti i componenti, infatti, sono mobili ed in parte motorizzati, la loro posizione Ã ̈ quindi impostabile rapidamente e con facilitÃ dall'operatore.

Grazie a questi accorgimenti Ã ̈ possibile una variazione della distanza delle pareti 18 e 19 (e delle dimensioni del gruppo) in funzione dello spessore reale del prodotto. Se si controlla lo spessore del prodotto in ingresso, Ã ̈ possibile variare il passo del carrello 5 (corrispondente ad ogni espulsione di un prodotto nel cassetto 6) e quello delle pareti 18 e 19 del cassetto 6 per realizzare la sede di accoglimento del particolare prodotto.

Riducendo le parti in movimento, nella stazione 1 secondo il trovato rispetto alle stazioni di tipo noto, si verifica anche una forte riduzione dei guasti e dell'usura dei componenti (in particolare quelli ad alta usura ed elevata massa). L'adozione di movimenti lineari rende inoltre semplici la manutenzione e la regolazione della stazione 1.

Per pile molto piccole (bassi conteggi) Ã ̈ possibile estrarre 2 pile per volta (affiancate per ogni apparato 4).

In tal caso ogni apparato comprenderÃ 3 pareti, di cui una centrale fissa e due laterali che, avvicinandosi, determinano la compattazione del prodotto. I prodotti saranno prima erogati in un'area del cassetto 5 affacciata all'intercapedine definita tra la prima parete e quella fissa e poi in un'altra area del cassetto 5 affacciata all'intercapedine definita tra la seconda parete e quella fissa. La compattazione dei gruppi di prodotti si realizzerÃ avvicinando le pareti esterne a quella centrale fissa. L'invio alla macchina confezionatrice dei gruppi compattati avverrÃ in sequenza: prima il gruppo compattato tra la prima parete e quella centrale e poi l'altro.

Va segnalata la possibilitÃ di associare a ciascun tipo di stazione 1 secondo il trovato degli opportuni corpi 100 allineati al corrispondente carrello 5 e preposti alla ricezione del prodotto, alla sua frenatura, a favorire il corretto deposito e posizionamento dello stesso rispetto agli altri giÃ depositati nel cassetto 6 ed al mantenimento della posizione di ciascun prodotto (ed anche del gruppo appena formato) con un funzionamento equivalente a quello di una parete 18. La presenza di questi corpi 100 rende tutto il processo di raggruppamento e compattazione piÃ¹ stabile.

In figura si vede che il corpo 100 Ã ̈ costituito da una ruota provvista di tasche perimetrali preposte all'alloggiamento temporaneo dei prodotti; non si esclude l'utilizzo di eliche o altri componenti dal profilo idoneo (camme e simili).

Per permettere (quando la stazione 1 comprende un unica sorgente motrice per entrambe i carrelli 5) un funzionamento efficiente e veloce anche quando i prodotti per gruppo sono in numero molto basso Ã ̈ necessario operare sulla stazione per modificarne i parametri.

In pratica Ã ̈ possibile variare la posizione reciproca delle pareti 19 (allontanandole o avvicinandole) fino a che non si verifichi la condizione per cui quando il primo carrello 5 ha erogato l'ultimo prodotto nel rispettivo primo cassetto 6, il secondo carrello 5 risulti essere pronto per erogare il primo prodotto nella prima posizione del secondo cassetto 6.

In alternativa Ã ̈ possibile mantenere le pareti 19 fisse e variare l'interasse tra i due carrelli 5 al fine di ottenere le medesime condizioni di allineamenti sopra descritte.

Il trovato, cosÃ¬ concepito, Ã ̈ suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nellâ€™ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

Negli esempi di realizzazione illustrati singole caratteristiche, riportate in relazione a specifici esempi, potranno essere in realtÃ intercambiate con altre diverse caratteristiche, esistenti in altri esempi di realizzazione.

Inoltre Ã ̈ da notare che tutto quello che nel corso della procedura di ottenimento del brevetto si rivelasse essere giÃ noto, si intende non essere rivendicato ed oggetto di stralcio (disclaimer) dalle rivendicazioni.

In pratica i materiali impiegati, nonchÃ© le dimensioni, potranno essere qualsiasi secondo le esigenze e lo stato della tecnica.

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1.Stazione di raggruppamento prodotti del tipo comprendente un organo (2) di prelievo e convogliamento prodotti, un'unitÃ (3) di formazione di gruppi di prodotti ed un apparato (4) di compattazione, caratterizzata dal fatto che comprende almeno un carrello mobile (5), posto a valle del detto organo (2) di prelievo e convogliamento, per l'inserimento in almeno un cassetto (6) dei prodotti da raggruppare, uno spintore (7) di trasferimento dei gruppi di prodotti nell'apparato di compattazione (4), detto apparato di compattazione (4) comprendendo almeno una faccia laterale (8) traslabile da una distanza massima, rispetto alla faccia (9) ad essa opposta, fino ad una distanza minima, per la riduzione dell'ingombro complessivo del gruppo. 2.Stazione, secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti carrelli mobili (5) sono almeno due, detto organo (2) di prelievo e convogliamento comprendendo un deviatore (14) comandato per lo smistamento dei prodotti su rispettive almeno due linee (15) e (16) di trasferimento dei prodotti. 3.Stazione, secondo la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che detto deviatore (14) comandato presenta una pluralitÃ di uscite di cui almeno due associate linee (15) e (16) afferenti ad un rispettivo carrello (5) ed almeno una associata ad una linea afferente ad un contenitore per la raccolta dei prodotti difettosi. 4.Stazione, secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che ciascun cassetto, preferibilmente fisso, (6) comprende una pluralitÃ di setti equidistanti (17) per l'accoglimento stabile ed ordinato di un rispettivo prodotto nell'intercapedine definita tra due setti (17) contigui. 5.Stazione, secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che ciascun cassetto (6) comprende due pareti laterali (18) e (19) di cui almeno una mobile, ciascun prodotto erogato dal rispettivo carrello mobile (5) nel detto cassetto (6) essendo accolto nell'intercapedine definita tra le due pareti (18) e (19), eventualmente con l'interposizione degli altri prodotti precedentemente erogati dal carrello (5) al cassetto (6). 6.Stazione, secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti carrelli mobili (5) sono almeno due, ciascuno associato ad un rispettivo cassetto (6). 7.Stazione, secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti almeno due carrelli mobili (5) sono azionati per mezzo di un unico motore, per il movimento sincrono ad interasse costante degli almeno due carrelli (5). 8.Stazione, secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che ognuno di detti almeno due carrelli mobili (5) Ã ̈ azionato per mezzo di un rispettivo motore, per il movimento indipendente degli almeno due carrelli (5). 9.Stazione, secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che, per ogni cassetto (6), detto apparato di compattazione (4) comprende almeno una faccia laterale (8) traslabile da una distanza massima rispetto all'altra faccia (9) ad essa affacciata ad una distanza minima, detta faccia traslabile (8) e la corrispondente altra faccia (9) essendo, secondo almeno una configurazione di ricezione del gruppo di prodotti, affacciate e prossime ad un corrispondente cassetto (6). 10.Stazione, secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che, per ogni cassetto (6), ogni detto apparato di compattazione (4) comprende due facce mobili (8) e (9), l'avvicinamento reciproco di dette facce (8) e (9) determinando la compattazione del gruppo di prodotti, la traslazione di entrambe le facce (8) e (9) determinando lo spostamento del detto gruppo di prodotti dalla zona di prelievo affacciata e prossima ad un corrispondente cassetto (6) ad una zona di erogazione. 11.Stazione, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto spintore (7) comprende una barra scorrevolmente azionata lungo feritoie (20) presenti sulle pareti laterali (18) e (19) del detto cassetto (6) da una configurazione rialzata di non interferenza con la corsa dei prodotti dal carrello (5) al cassetto (6) ad una configurazione di allineamento con il bordo terminale del cassetto (6), con barra affacciata e prossima al detto apparato di compattazione (4). 12.Stazione, secondo una o piÃ¹ delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto cassetto (6) comprende una lamina conformante un tetto (21) di contenimento e copertura. 13.Stazione, secondo una o piÃ¹ delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto apparato di compattazione (4) comprende una lastra conformante un tetto di contenimento e copertura.