ITBO20080507A1 - Dispositivo di saldatura in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armato - Google Patents
Dispositivo di saldatura in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armatoInfo
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Description
Descrizione
DISPOSITIVO DI SALDATURA IN APPARECCHIATURE PER REALIZZARE
GABBIE METALLICHE PER CEMENTO ARMATO
Campo tecnico
La presente invenzione ha per oggetto un dispositivo di saldatura destinato all’impiego in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armato e simili.
Arte nota
È noto che per realizzare l’armatura di pali di fondazione, pilastri di cemento armato e simili, vengono impiegate gabbie metalliche, di forme diverse, ad esempio cilindrica o prismatica, costituite da una serie di barre di ferro longitudinali al cui esterno è posto un tondino avvolto a spirale sulle barre stesse, secondo un passo opportunamente prestabilito; in alternativa possono essere disposte una serie di staffe opportunamente distanziate l’una dall’altra. Le barre longitudinali sono distribuite secondo un opportuno profilo geometrico, poligonale o cilindrico; non mancano tuttavia esempi di pali e pilastri di geometria differente, ad esempio ellittici, poligonali e simili.
Nel settore specificato sono noti svariati procedimenti e macchine per formare gabbie, come illustrato ad esempio nei documenti EP 00035477, IT-B-1.330.256, IT 1.216.960, UD2004A000095.
Talune macchine di tipo noto sono dotate anche di un dispositivo di saldatura automatica atto a operare la saldatura, in genere mediante apporto di materiale, delle barre longitudinali al filo metallico avvolto esternamente in forma di spirale. Il dispositivo di saldatura comprende usualmente organi saldanti, mezzi di guida del filo metallico in avvolgimento attorno alle barre metalliche e mezzi sensori atti a rilevare la presenza di una barra in corrispondenza della zona di saldatura e a comandare l’attivazione degli organi saldanti. Il dispositivo di saldatura può essere predisposto in corrispondenza della testata fissa o mobile attraverso cui sono scorrevoli le barre a seconda della tipologia di macchina sulla quale viene applicato.
I dispositivi di saldatura di tipo noto, come ad esempio quello proposto nel brevetto IT 1.216.960 a nome della stessa Richiedente, non risolvono tuttavia il problema di realizzare in maniera soddisfacente e affidabile la saldatura di gabbie metalliche per cemento armato con profilo poligonale, ma si limitano a forme sostanzialmente circolari. Infatti, nelle sezioni circolari, le rotelle di guida del saldatore, una volta regolate su un certo diametro, non subiscono alcuna sostanziale variazione di posizione radiale durante la rotazione del manufatto per la formazione della struttura, e più precisamente durante la fase di avvolgimento della spirale. Le rotelle di guida in questo caso sono infatti montate su un unico supporto, e seguono il movimento del saldatore. Viceversa nelle gabbie a sezione poligonale in genere, il filo che si avvolge tangenzialmente per formare la spirale durante la rotazione è soggetto a una variazione di quota radiale passando dal vertice al centro del lato e di conseguenza stessa sorte spetta alle rotelle di guida, che conseguentemente non riescono a mantenere il contatto in queste condizioni.
Risulta pertanto difficoltoso seguire il filo della spirale durante la fase di avvolgimento e conseguentemente risulta ancor più difficoltoso inseguire il punto di saldatura con gli organi saldanti, in modo da consentire la giunzione fra barre e filo metallico che si avvolge a spirale mentre le stesse barre sono portate in moto rotatorio dalla rispettiva testata di supporto. Quindi, anche se nei citati documenti anteriori relativi alla formazione di gabbie viene indicata la possibilità di realizzare pali di sezione poligonale, di fatto non viene realizzata la saldatura automatica o viene realizzata con molta difficoltà e con una qualità e una produttività ritenute inadeguate.
Presentazione dell’invenzione
Il compito della presente invenzione è quello di risolvere i problemi citati, escogitando un metodo e un dispositivo di saldatura per apparecchiature atte a realizzare gabbie metalliche per cemento armato e simili, che consentano di realizzare gabbie metalliche di qualsivoglia sezione, in particolare a profilo poligonale, anche a sezione variabile nella lunghezza del manufatto.
Nell’ambito di tale compito, è ulteriore scopo della presente invenzione quello di fornire un dispositivo di saldatura che consenta di realizzare la saldatura cosiddetta volante delle barre, cioè mentre il manufatto in preparazione è in movimento, o la saldatura statica, cioè quando il manufatto risulta anche solo temporaneamente e sostanzialmente fermo.
Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un dispositivo di saldatura che consenta di realizzare gabbie metalliche per armature da cemento armato con un maggiore grado di automazione e produttività.
Un ulteriore scopo dell’invenzione è di escogitare un dispositivo di saldatura destinato all’impiego in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armato di semplice concezione, di funzionamento sicuramente affidabile e di impiego versatile, nonché di costo relativamente economico.
Gli scopi citati vengono raggiunti, secondo la presente invenzione, dal dispositivo di saldatura in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armato secondo la rivendicazione 1.
Breve descrizione dei disegni
I particolari dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione dettagliata di una forma di esecuzione preferita del dispositivo di saldatura per apparecchiature atte a realizzare gabbie metalliche per cemento armato, illustrato a titolo indicativo negli uniti disegni, in cui:
la figura 1 mostra una vista d’insieme in prospettiva del dispositivo di saldatura applicato a una apparecchiatura per realizzare gabbie metalliche per cemento armato secondo la presente invenzione;
le figura 2, 3 e 4 mostrano rispettivamente una vista frontale, laterale e in pianta del medesimo dispositivo in una stessa fase operativa;
le figure da 5 a 8, da 9 a 12 e da 13 a 16 mostrano rispettivamente le medesime viste del dispositivo di saldatura illustrate nelle figure da 1 a 4 in differenti fasi operative;
le figure 17 e 18 mostrano rispettivamente una vista frontale e una vista laterale di una diversa forma di realizzazione del dispositivo di saldatura in oggetto.
Forme di realizzazione dell’invenzione
Con particolare riferimento a tali figure, si è indicato nell’insieme con 1 il dispositivo di saldatura atto ad essere impiegato in una apparecchiatura per realizzare gabbie metalliche 2 per l’armatura di pali di fondazione, pilastri di cemento armato e simili. Per maggiore semplicità l’apparecchiatura suddetta non è rappresentata.
La gabbia metallica 2 da realizzare è costituita da una serie di barre longitudinali 3 disposte parallele e rese solidali, secondo la geometria prevista, mediante un filo metallico 4 avvolto sulle barre 3 stesse, secondo un passo opportunamente prestabilito, o alternativamente mediante una serie di staffe, comde rappresentato in disegno. Il filo metallico o le staffe 4 vengono saldate esternamente alle barre 3 mediante il dispositivo di saldatura 1. Nel caso illustrato, le barre 3 destinate a formare la gabbia metallica 2 sono disposte secondo un profilo trasversale poligonale, e in particolare quadrato, in maniera da determinare la realizzazione di un palo prismatico. Ovviamente è però possibile prevedere la realizzazione di gabbie aventi un diverso profilo trasversale, ad esempio prismatico, rettangolare, circolare o ellittico, con distribuzione simmetrica o asimmetrica delle barre.
Il filo metallico 4 è alimentato da una bobina portata in svolgimento da un aspo, per semplicità non rappresentato, disposto lateralmente al dispositivo di saldatura 1. Le barre longitudinali 3 sono portate da due o più testate eventualmente motorizzate, anch’esse non rappresentate, nella esatta posizione di fissaggio per formare la gabbia 2. In particolare le suddette testate recano rispettivi organi rotanti, ad esempio dischi o simili, disposti affacciati e coassiali secondo un asse longitudinale preferibilmente orizzontale, atti a portare in rotazione le barre longitudinali 3 durante la formazione della gabbia 2.
L’alimentazione del filo metallico 4 avviene in modo tale che alla suddetta rotazione delle barre longitudinali 3 sia combinato un moto di traslazione della testata sulla quale è montato il gruppo di distribuzione della spirale della gabbia in formazione, lungo l’asse longitudinale della gabbia in formazione. In questo modo la rotazione combinata con il moto di spostamento del gruppo di distribuzione della spirale determina il controllo dell’avvolgimento a spirale del filo metallico 4 attorno alle barre 3 secondo il citato passo prestabilito, eventualmente anche variabile.
Il dispositivo di saldatura 1 comprende un telaio di supporto 5 atto ad essere associato a una delle citate testate di supporto e movimentazione delle barre longitudinali 3, che come detto potrà essere longitudinalmente fisso o mobile a seconda della tipologia di macchina. Il telaio di supporto 5 è preferibilmente disposto superiormente alle barre longitudinali 3 portate in rotazione dalle testate motorizzate. Il telaio di supporto 5 reca mobile un organo saldante 6 atto a operare la saldatura, in particolare con apporto di materiale, tra ciascuna barra longitudinale 3 e il filo metallico 4 in avvolgimento sulla gabbia in formazione. In particolare, l’organo saldante 6 è vincolato a una prima slitta 7 scorrevole ad esempio verticalmente su una prima guida 8 recata anteriormente dal telaio di supporto 5. La prima slitta 7 è atta ad essere azionata alternativamente con l’ausilio di primi mezzi attuatori 9, ad esempio di tipo pneumatico, tra una posizione inattiva 7a (fig. 3), discosta dalla gabbia 2 in formazione, e una posizione attiva 7b accostata al filo della spirale (fig. 7), di saldatura, avvicinata alla gabbia 2 in corrispondenza della giunzione da realizzare tra una barra longitudinale 3 e il filo metallico 4. L’apparecchiatura prevede, in modo noto, mezzi sensori atti a rilevare l’arrivo della barra longitudinale 3 nella posizione di saldatura prevista, in allineamento con l’organo saldante 6, e a comandare di conseguenza l’abbassamento dell’organo saldante 6 per iniziare un ciclo di saldatura.
La prima slitta 7 reca ulteriormente un organo di centraggio 10 a forcella adiacente all’organo saldante 6, atto a impegnare la barra longitudinale 3 posteriormente al filo metallico 4, quando la prima slitta stessa si trova in corrispondenza della posizione attiva 7b. In pratica, la forcella 10 svolge una duplice funzione, di centraggio per le operazioni di saldatura e di agganciamento alla barra longitudinale 3. In tale modo la barra longitudinale 3 agganciata induce l’organo saldante 6 a seguirne lo spostamento derivante dalla rotazione attorno all’asse longitudinale della gabbia 2 in formazione, per consentire lo svolgimento delle operazioni di saldatura anche in movimento, come meglio descritto in seguito.
La prima slitta 7 è montata sul telaio di supporto 5 mediante l’interposizione di una seconda slitta 11 atta scorrere su una seconda guida 12 vincolata al telaio di supporto 5 e perpendicolare alla prima guida 8. La seconda slitta 11 è mobile sulla seconda guida 12 sia a seguito della citata azione di trascinamento svolta dalla forcella 10 durante la saldatura operata dall’organo saldante 6, sia su azionamento di mezzi attuatori 13, ad esempio di tipo pneumatico, durante la corsa di ritorno dell’organo saldante 6, a seguito della quale l’organo saldante 6 si dispone per iniziare un nuovo ciclo di saldatura. In sostanza le due guide 8, 12 ortogonali consentono all’organo saldante 6 l’inseguimento del punto di saldatura lungo un arco di circonferenza durante la rotazione che il giunto compie nel moto circolare di formazione della gabbia 2.
In pratica, l’organo saldante 6 compie una corsa attiva, di saldatura, durante la quale l’organo saldante 6 agisce nella posizione attiva 7a della prima slitta 7 sulla giunzione da realizzare, seguendo la barra longitudinale 3 nella rotazione attorno all’asse della gabbia 2 in formazione, da una posizione iniziale a una posizione finale di saldatura, e una corsa inattiva in cui l’organo saldante 6 ritorna alla posizione iniziale e viene sollevato in posizione inattiva su comando dei mezzi attuatori 9 agenti sulla prima slitta 7.
È da evidenziare che, quando l’organo saldante 6 si aggancia, viene dapprima accostato radialmente al giunto da saldare da una posizione in cui inizialmente si trova per non interferire con gli spigoli della gabbia in rotazione. In tal modo l’organo saldante è trascinato tangenzialmente per inseguire il giunto con moto relativo nullo.
Il telaio di supporto 5 è vincolato alla rispettiva intelaiatura fissa, per semplicità non rappresentata, mediante l’interposizione di uno snodo 14 atto a consentire la rotazione del telaio 5 stesso secondo un asse sostanzialmente perpendicolare all’asse longitudinale della gabbia 2 in formazione, per disporre il dispositivo di saldatura complanare al piano di svolgimento della spira, che ovviamente varia in inclinazione in rapporto al passo della spirale da realizzare, determinato dalla combinazione della velocità di traslazione longitudinale e della velocità periferica di rotazione. In questo modo il gruppo di saldatura si orienta per mezzo dello snodo 14 in modo spontaneo, senza l’ausilio di mezzi attuatori e simili. Naturalmente possono essere anche individuate altre posizioni ed orientamenti di detto asse di rotazione dello snodo 14, al fine di ottenere quanto detto.
Il telaio di supporto 5 reca ulteriormente mezzi di guida 15 atti ad essere associati al filo metallico 4 in svolgimento. I mezzi di guida 15 comprendono preferibilmente una coppia di organi volventi di guida 16 portati da mezzi di supporto 17 costituiti ad esempio da rispettivi bracci per impegnare e mantenere sempre in contatto il filo metallico 4 in svolgimento. Gli organi volventi di guida 16 sono preferibilmente costituiti da rulli scanalati. I bracci 17 sono vincolati a mezzi elastici 18 atti a contrastare il distacco degli organi di guida 16 dal filo metallico 4. Durante il moto di rotazione gli organi di guida 16 debbono seguire le variazioni di posizione radiale originate dal fatto che l’elemento in rotazione è a sezione poligonale e non circolare. Più precisamente, i bracci 17 sono articolati al telaio di supporto 5 da parti opposte rispetto all’organo saldante 6, in modo da ruotare su un piano sostanzialmente verticale. I rulli scanalati 16 sono fulcrati alle estremità dei bracci 17 secondo rispettivi assi paralleli all’asse di articolazione dei bracci medesimi. Ciascun rullo scanalato 16 è atto a impegnare il filo metallico 4 in svolgimento, in corrispondenza di rispettive porzioni, da ciascun lato rispetto all’organo saldante 6.
I mezzi elastici 18 sono preferibilmente costituiti da organi ammortizzatori del tipo a pistone, idraulici o pneumatici, articolati a ciascun braccio 17. In particolare ciascun organo ammortizzatore 18 è fulcrato ad una porzione centrale del braccio 17 e al telaio di supporto 5 (si vedano in particolare le figure da 1 a 4). Gli organi ammortizzatori 18 sono regolati in modo tale che, grazie all’articolazione ai bracci 17, i rulli scanalati 16 restino costantemente a contatto del filo metallico 4 in ogni fase di avvolgimento attorno alla gabbia 2 in formazione. Ad esempio, nel caso la gabbia 2 abbia profilo trasversale poligonale, i rulli scanalati 16 sono in grado di seguire gli spostamenti radiali del filo metallico, anche nelle zone in corrispondenza dei vertici, che presentano asperità difficili da percorrere.
Il funzionamento del dispositivo di saldatura descritto è il seguente.
In fase di formazione della gabbia metallica 2, le barre longitudinali 3 attraversano la testata della apparecchiatura gabbiatrice in cui è impiegato il dispositivo di saldatura 1. Le barre longitudinali 3 sono disposte attorno all’asse longitudinale della gabbia 2 in formazione secondo il profilo trasversale da ottenere e portate in rotazione almeno da una testata motorizzata atta allo scopo. Allo stesso tempo il filo metallico 4 è alimentato in svolgimento dalla rispettiva bobina posta lateralmente alle barre longitudinali 3. Dalla combinazione del moto di rotazione delle barre longitudinali 3 e di un moto di traslazione del filo metallico 4 relativamente alle barre 3 stesse, il filo metallico 4 risulta avvolto a spirale esternamente alle barre 3. In particolare il filo metallico 4 è atto ad essere fissato mediante saldatura alle barre 3 incrociate nel percorso di avvolgimento descritto.
In una fase iniziale di ciascuna operazione di saldatura l’organo saldante 6 è disposto in posizione inattiva, discosto dalla gabbia 2 in formazione (si vedano le figure da 1 a 4).
Quando i mezzi sensori associati all’apparecchiatura rilevano l’arrivo di una barra 3 nella posizione di saldatura, viene comandato l’azionamento dei mezzi attuatori 9, in modo da portare la prima slitta 7 recante l’organo saldante 6 in posizione attiva 7b, avvicinata alla barra 3 in corrispondenza dell’incrocio con il filo metallico 4 (si vedano le figure da 5 a 8). Allo stesso tempo la prima slitta 7 porta la forcella 10 a impegnare la barra 3 posteriormente all’incrocio con il filo metallico 4. Di conseguenza la barra 3 risulta agganciata dalla forcella 10.
L’organo saldante 6 viene attivato in modo da effettuare la giunzione, in particolare mediante apporto di materiale, tra la barra 3 agganciata e il filo metallico 4. In tale fase, l’organo saldante 6 segue la barra 3 a cui si trova agganciato mediante la forcella 10 per tutto il tratto della corsa attiva, necessaria a garantire la realizzazione di una giunzione efficace tra barra 3 e filo 4. In questo modo la saldatura viene eseguita a velocità relativa sostanzialmente nulla fra l’organo saldante e il giunto da saldare. In pratica l’organo saldante 6 è trascinato dalla barra 3 che ruota in continuo attorno all’asse longitudinale della gabbia 2 in formazione, scorrendo opportunamente sulla prima guida 8 e la seconda guida 12. Per l’intera corsa attiva dell’organo saldante 6, i rulli scanalati 16 portati girevoli dai bracci 17 e spinti elasticamente dagli organi ammortizzatori 18, restano a contatto con il filo metallico 4, guidandolo anteriormente e posteriormente alla giunzione in fase di realizzazione (si vedano le figure da 9 a 12).
In definitiva l’organo saldante 6 è portato libero di muoversi in modo autonomo per inseguire il giunto della barra 3 longitudinale e del filo metallico 4 in fase di saldatura, durante il summenzionato movimento combinato di rotazione e di traslazione.
Successivamente, l’organo saldante 6 viene azionato dai mezzi attuatori 9 per ritornare alla posizione inattiva discosta dalla gabbia 2 in formazione (si vedano le figure da 13 a 16). I mezzi attuatori 13 vengono azionati per comandare la corsa di ritorno dell’organo saldante 6 in modo da predisporlo per una nuovo ciclo di saldatura tra una successiva barra longitudinale 3 e il filo metallico 4. Anche in questa fase i rulli scanalati 16 continuano ad essere mantenuti costantemente in contatto con il filo metallico 4.
Il dispositivo di saldatura descritto raggiunge pertanto lo scopo di realizzare gabbie metalliche per cemento armato di qualsivoglia foggia, in particolare a profilo poligonale. Ciò è reso possibile in particolare grazie alla presenza di almeno un rullo scanalato 16, montato su un relativo supporto 17 atto a subire l’azione di contrasto esercitata dal corrispondente organo ammortizzatore 18, per impedire il distacco del rullo 16 medesimi dal filo metallico 4. Inoltre, in forza dell’articolazione tra i bracci 17 ammortizzati e il telaio di supporto 5, i rulli scanalati 16 sono in grado di seguire efficacemente il filo metallico 4 anche in corrispondenza dei vertici del profilo trasversale della gabbia 2 in formazione. Tali vertici infatti rappresentano le posizioni cruciali del percorso di avvolgimento del filo metallico 4 attorno alle barre longitudinali 3, in quanto in corrispondenza di essi la distanza radiale del filo metallico 4 dall’asse longitudinale della gabbia 2 varia con discontinuità repentina, invertendo il moto. Gli organi ammortizzatori 18 sono in grado di reagire prontamente a tale variazione, modulando adeguatamente la forza agente sui rulli scanalati 16 in modo da adeguare il posizionamento dei rulli scanalati 16 al profilo trasversale della gabbia, evitando qualsiasi rischio di perdita di contatto dei rulli scanalati 16 con il filo 4. La guida del filo metallico 4 risulta pertanto garantita lungo l’intero percorso di avvolgimento del filo metallico 4 attorno alle barre longitudinali 3.
Nelle figure 17 e 18 è illustrata una diversa forma di realizzazione del dispositivo di saldatura, in cui i rulli scanalati 16 sono portati, liberamente girevoli, alle opposte estremità di una traversa 19 giacente su un piano verticale sostanzialmente trasversale alle barre 3. La traversa 19 è fulcrata, mediante un perno mediano 20, a una slitta 21 che è scorrevole lungo una guida verticale 22 definita posteriormente al telaio di supporto 5. La slitta 21 è sollecitata da un organo attuatore 23 portato, in posizione opportunamente regolabile, da un sostegno a mensola 24 vincolato al telaio di supporto 5, in maniera da spingere e mantenere i rulli scanalati 16 elasticamente a contatto con il filo metallico 4.
Ovviamente è possibile prevedere che gli organi volventi di guida 16 siano supportati da mezzi diversi da quelli qui illustrati. Ad esempio è prevedibile l’impiego di un'unica rotella di guida portata da mezzi a slitta scorrevoli in direzione sostanzialmente radiale rispetto alla traiettoria circolare del vertice della struttura in formazione.
È di rilievo, in particolare nel caso di profilo trasversale poligonale della gabbia 2, il fatto che la forza esercitata dagli organi ammortizzatori 18 può essere regolata in modo appropriato. Infatti modulando opportunamente tale azione è possibile esercitare una compressione su lati adiacenti del filo 4 avvolto, tale da provocarne una leggera inflessione. Tale voluta compressione è in grado di raddrizzare in modo desiderato il filo 4 in svolgimento, compensando la tendenza naturale del filo 4 in svolgimento dalla rispettiva bobina a disporsi attorno alle barre longitudinali 3 con una lieve convessità rivolta verso l’esterno della gabbia 2. Quindi l’azione di contrasto dei rulli 16 consente di realizzare gabbie 2 con profilo trasversale poligonale avente lati a sviluppo sostanzialmente rettilineo. Una caratteristica peculiare del dispositivo di saldatura secondo l’invenzione è la capacità di adeguarsi a qualsiasi foggia dell’avvolgimento del filo metallico 4 e in particolare a qualsiasi passo della spirale di avvolgimento. Infatti grazie allo snodo 14, i rulli scanalati 16 vincolati al filo metallico 4 guidano la rotazione del telaio di supporto 5 secondo l’asse dello snodo 14, in modo da seguire l’inclinazione del filo metallico 4 in ogni tipo di avvolgimento a spirale, in particolare nel caso di avvolgimento a passo variabile.
L’organo saldante 6 è in grado di inseguire il giunto fra la barra 3 e il filo metallico 4 grazie alla possibilità di avere un movimento cartesiano secondo due assi ortogonali che consentono di seguire qualsiasi traiettoria curvilinea.
È da osservare che il metodo e il dispositivo descritti consentono la realizzazione delle gabbie anche a partire da staffe opportunamente distanziate l’una dall’altra lungo le barre longitudinali. È inoltre la possibile la realizzazione di gabbie cosiddette a spirale spezzata, del tipo illustrato ad esempio nella domanda di brevetto EP 1469135.
Nella pratica attuazione dell’invenzione, i materiali impiegati, nonché la forma e le dimensioni, possono essere qualsiasi a seconda delle esigenze.
Laddove le caratteristiche tecniche menzionate in ogni rivendicazione siano seguite da segni di riferimento, tali segni di riferimento sono stati inclusi al solo scopo di aumentare la comprensione delle rivendicazioni e di conseguenza essi non hanno alcun valore limitativo sullo scopo di ogni elemento identificato a titolo d’esempio da tali segni di riferimento.
Claims (14)
- Rivendicazioni 1) Metodo di saldatura in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armato, costituite da una serie di barre (3) longitudinali, disposte secondo un profilo geometrico predeterminato e rese solidali mediante almeno un filo metallico (4), avvolto a spirale sulle barre (3) stesse mediante la combinazione di un movimento di rotazione attorno ad un asse coincidente con l’asse della gabbia (2) in formazione e uno di traslazione longitudinale rispetto al detto asse della gabbia (2), caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di: a. alimentare detto filo metallico (4) in svolgimento attorno a dette barre (3) longitudinali secondo l’orientamento determinato da detto movimento combinato di rotazione e traslazione; b. associare a detto filo metallico (4) mezzi di guida (16) sollecitati da mezzi attuatori (18) per mantenere gli stessi mezzi di guida (16) a contatto di detto filo metallico (4) e portati mobili per seguire detto movimento combinato di rotazione e traslazione del detto filo metallico (4); b. accostare a detta gabbia (2) in formazione un organo saldante (6), orientato dai detti mezzi di guida (16), per operare la saldatura di una detta barra (3) longitudinale a detto filo metallico (4); c. vincolare detto organo saldante (6) al moto di detta barra (3) longitudinale da saldare a detto filo metallico (4) per effettuare la detta saldatura con moto relativo sostanzialmente nullo.
- 2) Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che prevede di individuare mediante detti mezzi di guida (16) il piano di giacitura di detta spirale definita dal detto filo metallico (4), orientato in relazione al passo della stessa spirale determinato da detto movimento combinato di rotazione e traslazione.
- 3) Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che durante la detta fase di saldatura i detti mezzi di guida (16) sono mantenuti circonferenzialmente fermi rispetto all’asse longitudinale di detta gabbia (2) in formazione e seguono l’orientamento di detto filo metallico (4) per orientare conseguentemente la direzione di moto di detto organo saldante (6).
- 4) Dispositivo di saldatura in apparecchiature per realizzare gabbie metalliche per cemento armato, costituite da una serie di barre (3) longitudinali, disposte secondo un profilo geometrico predeterminato e rese solidali mediante almeno un filo metallico (4), avvolto a spirale sulle barre (3) stesse mediante la combinazione di un movimento di rotazione attorno ad un asse coincidente con l’asse della gabbia (2) in formazione e uno di traslazione longitudinale rispetto al detto asse della gabbia (2), caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di guida (16) atti a impegnare detto filo metallico (4) in svolgimento attorno a dette barre (3) longitudinali secondo l’orientamento determinato da detto movimento combinato di rotazione e traslazione e portati mobili per seguire l’orientamento di detto filo metallico (4) in funzione di detto movimento combinato di rotazione e traslazione; mezzi attuatori (18) atti ad agire su detti mezzi di guida (16) per mantenere gli stessi mezzi di guida (16) a contatto di detto filo metallico (4); un organo saldante (6) orientato dai detti mezzi di guida (16) e atto a essere accostato a detta gabbia (2) in formazione, per operare la saldatura di una detta barra (3) longitudinale a detto filo metallico (4); mezzi (10) atti a vincolare detto organo saldante (6) a detta barra (3) longitudinale da saldare a detto filo metallico (4) per effettuare la detta saldatura con moto relativo sostanzialmente nullo, durante la detta fase di saldatura i detti mezzi di guida (16) essendo mantenuti circonferenzialmente fermi rispetto all’asse longitudinale di detta gabbia (2) in formazione e seguendo l’orientamento di detto filo metallico (4) per orientare conseguentemente la direzione di moto di detto organo saldante (6).
- 5) Dispositivo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di guida (16) sono atti a individuare il piano di giacitura della detta spirale definita dal detto filo metallico (4), orientato in relazione al passo della stessa spirale determinato da detto movimento combinato di rotazione e traslazione.
- 6) Dispositivo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di guida (16) comprendono almeno un organo volvente portato liberamente girevole da mezzi di supporto (17) atti ad essere sollecitati da detti mezzi attuatori (18) per impegnare detto filo metallico (4) in svolgimento.
- 7) Dispositivo secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di guida (16) comprendono una coppia di detti organi volventi portati liberamente girevoli da rispettivi bracci (17) articolati a un telaio di supporto (5) da parti opposte rispetto al detto organo saldante (6).
- 8) Dispositivo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che detti mezzi attuatori (18) sono costituiti da organi ammortizzatori di tipo fluidodinamico.
- 9) Dispositivo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che detto organo saldante (6) è atto a operare la detta saldatura con apporto di materiale.
- 10) Dispositivo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che detto organo saldante (6) è portato libero di muoversi in modo autonomo per inseguire il giunto di detta barra (3) longitudinale e detto filo metallico (4) in fase di saldatura, durante il detto movimento combinato di rotazione e di traslazione.
- 11) Dispositivo secondo la rivendicazione 10 caratterizzato dal fatto che detto organo saldante (6) è vincolato a una prima slitta (7) scorrevole su un telaio di supporto (5) secondo un asse sostanzialmente perpendicolare all’asse longitudinale della detta gabbia (2) in formazione verticale e atta ad essere azionata alternativamente tra una posizione inattiva (7a), discosta dalla detta gabbia (2) in formazione, e una posizione attiva (7b), avvicinata alla detta gabbia (2) in corrispondenza della giunzione da realizzare tra una barra longitudinale (3) e il detto filo metallico (4).
- 12) Dispositivo secondo la rivendicazione 11 caratterizzato dal fatto che detta prima slitta (7) è montata sul detto telaio di supporto (5) mediante l’interposizione di una seconda slitta (11) scorrevole sullo stesso telaio di supporto (5) in direzione sostanzialmente perpendicolare alla direzione di moto di detta prima slitta (7) a seguito dell’azione di trascinamento esercitata da detti mezzi (10) atti a vincolare detto organo saldante (6) a detta barra (3) per effettuare la detta saldatura.
- 13) Dispositivo secondo la rivendicazione 11 caratterizzato dal fatto che detto telaio di supporto (5) è vincolato a una intelaiatura fissa mediante l’interposizione di uno snodo (14) atto a consentire la rotazione dello stesso telaio (5) secondo un asse sostanzialmente perpendicolare all’asse longitudinale della detta gabbia (2) in formazione.
- 14) Dispositivo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che detti mezzi (10) atti a vincolare detto organo saldante (6) a detta barra (3) da saldare a detto filo metallico (4) comprendono un organo di centraggio a forcella adiacente a detto organo saldante (6) e atto a impegnare la detta barra longitudinale (3).
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