ITBO20080435A1

ITBO20080435A1 - Metodo per lo stampaggio di un braccio per sospensioni automobilistiche

Info

Publication number: ITBO20080435A1
Application number: IT000435A
Authority: IT
Inventors: Lorenzo Castori
Original assignee: Tiberina Solutions S R L
Priority date: 2008-07-11
Filing date: 2008-07-11
Publication date: 2010-01-12
Also published as: EP2326520B1; IT1390790B1; WO2010004414A3; EP2326520A2; WO2010004414A2; ATE541655T1

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per Invenzione Industriale dal titolo:

â€œMETODO PER LO STAMPAGGIO DI UN BRACCIO PER SOSPENSIONI AUTOMOBILISTICHEâ€

La presente invenzione Ã ̈ relativa ad un metodo per lo stampaggio di un braccio per sospensioni automobilistiche.

Nel settore automobilistico, Ã ̈ noto realizzare un braccio per sospensioni automobilistiche tramite una metodologia comprendente le fasi di:

separare due sbozzati sagomati da una lamiera sostanzialmente piana;

piegare ciascuno sbozzato in modo da definire una relativa porzione centrale concava limitata da un relativo bordo periferico;

piegare una prima porzione del bordo periferico di ciascuno sbozzato attorno ad una prima matrice di contenimento;

forare una seconda ed una terza porzione del bordo periferico di ciascuno sbozzato per realizzare un primo e, rispettivamente, un secondo foro di accoppiamento;

piegare una quarta porzione del bordo periferico di ciascuno sbozzato attorno ad una seconda matrice di contenimento ed in un piano di riferimento disposto secondo un angolo di sostanzialmente 90° rispetto ad un piano di contenimento dello sbozzato stesso; e

saldare fra loro i due sbozzati lungo la quarta porzione per realizzare il braccio e per permettere alle relative prime porzioni di definire una sede di accoppiamento con una prima boccola, ai relativi primi fori di definire una sede di accoppiamento con una seconda boccola, ed ai relativi terzi fori di definire una sede di accoppiamento con un giunto.

La metodologia nota del tipo sopra descritto presenta alcuni inconvenienti principalmente discendenti dal fatto che il braccio Ã ̈ definito da due sbozzati, Ã ̈, quindi, relativamente pesante e costoso, comporta l'utilizzo delle citate matrici di contenimento, e comporta, inoltre, la saldatura complessa e costosa dei due sbozzati.

Scopo della presente invenzione Ã ̈ di fornire un metodo per lo stampaggio di un braccio per sospensioni automobilistiche che sia esente dagli inconvenienti sopra descritti e che sia di semplice ed economica attuazione.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per lo stampaggio di un braccio per sospensioni automobilistiche come rivendicato nelle rivendicazioni allegate.

La presente invenzione verrÃ ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

la figura 1 Ã ̈ una prima vista prospettica di una preferita forma di attuazione del braccio per sospensioni automobilistiche della presente invenzione;

la figura 2 Ã ̈ una seconda vista prospettica del braccio della figura 1;

la figura 3 illustra schematicamente una successione di fasi operative per la realizzazione del braccio delle figure 1 e 2;

la figura 4 Ã ̈ una sezione secondo la linea IV-IV della figura 3g;

la figura 5 Ã ̈ una sezione secondo la linea V-V della figura 3g;

la figura 6 Ã ̈ una sezione secondo la linea VI-VI della figura 3h; e

la figura 7 Ã ̈ una sezione secondo la linea VII-VII della figura 3h.

Con riferimento alle figure 1 e 2, con 1 Ã ̈ indicato, nel suo complesso, un braccio per sospensioni automobilistiche, il quale Ã ̈ realizzato in un sol pezzo, presenta una forma arcuata, e viene stampato in una pressa (non illustrata) a partire da una lamiera 2 piana (figura 3a), che presenta una forma sostanzialmente rettangolare, ed Ã ̈ realizzata, nella fattispecie, in acciaio UHSS Multiphase laminato a caldo dello spessore di tre millimetri prodotto e commercializzato dalla ditta ArcelorMittal con la sigla M800HY.

Secondo quanto illustrato nelle figure 3b e 3c, dalla lamiera 3 vengono separati tramite due operazioni di tranciatura successive due sbozzati 3, ciascuno dei quali Ã ̈ limitato, in una sua configurazione iniziale, da due facce 3a, 3b maggiori sostanzialmente piane e parallele fra loro, e viene stampato per definire un relativo braccio 1.

In una terza fase operativa, ciascuno sbozzato 3 viene imbutito a partire dalla sua faccia 3a, con un primo raggio di curvatura determinato, ed in corrispondenza di una sua porzione 4 centrale limitata esternamente da un bordo 5 periferico estendentesi attorno alla porzione 4 stessa, di una porzione 6 di estremitÃ del bordo 5, e di una porzione 7 intermedia del bordo 5 stesso (figura 3d).

Secondo quanto illustrato nella figura 3e, in una quarta fase operativa, le porzioni 4, 6, e 7 del bordo 5 vengono nuovamente imbutite con un secondo raggio di curvatura minore del primo raggio di curvatura; la porzione 4 viene forata per realizzare una pluralitÃ di fori 8 funzionali (nella fattispecie quattro fori 8); ed il bordo 5 viene forato in corrispondenza di una sua porzione 9 di estremitÃ opposta alla porzione 6 per realizzare un foro 10 atto ad accoppiarsi, in uso, con una prima boccola (non illustrata).

Al termine dell'imbutitura delle porzioni 4, 6, e 7 e della foratura della porzione 9, il bordo 5 comprende una porzione 11 estendentesi tra la porzione 7 ed il foro 10, una porzione 12 estendentesi tra le porzioni 6 e 7, ed una porzione 13 estendentesi tra la porzione 6 ed il foro 10 da banda opposta delle porzioni 11 e 12 rispetto alla porzione 4 (figura 3e).

Con riferimento alle figure 2 e 3f, in una quinta fase operativa, il foro 10 ed uno dei fori 8 (nel seguito indicato con 8a) vengono sbordati, vale a dire vengono provvisti di rispettivi collari 14, 15 anulari sporgenti dalla faccia 3b; e, in una sesta fase operativa, le porzioni 11, 12, 13 del bordo 5 vengono piegate in relative prime configurazioni ripiegate, in cui le porzioni 11, 12, e 13 sono orientate secondo un primo angolo di piegatura di sostanzialmente 90° rispetto ad un piano P1 di riferimento (figura 4) parallelo alle superfici 3a, 3b.

Secondo quanto illustrato nelle figure 2, 3g, 4, e 5, in una settima fase operativa, un primo tratto 11a della porzione 11 e la porzione 13 vengono piegati senza matrice di contenimento a partire dalle relative prime configurazioni ripiegate, al disotto dello sbozzato 3, ed in relative seconde configurazioni ripiegate, in cui il tratto 11a e la porzione 13 sono orientate con un secondo angolo di piegatura diverso da 0° rispetto a relativi piani P2, P3 di riferimento sostanzialmente ortogonali al piano P1.

Con riferimento alle figure 2, 3h, 6, e 7, in una ottava fase operativa, il tratto 11a e la porzione 13 vengono ulteriormente piegati senza matrice di contenimento a partire dalle relative seconde configurazioni ripiegate, al disotto dello sbozzato 3, ed in relative terze configurazioni ripiegate, in cui il tratto 11a e la porzione 13 sono orientate secondo un terzo angolo di piegatura diverso da 0° e maggiore del secondo angolo di piegatura rispetto ai relativi piani P2, P3.

A proposito di quanto sopra esposto Ã ̈ opportuno precisare che la porzione 12 ed un secondo tratto 11b della porzione 11 adiacente al tratto 11a definiscono, nelle relative prime configurazioni ripiegate, una sede 16 (figure 1 e 2), la quale presenta la forma di un arco di cerchio, ed Ã ̈ atta ad accoppiarsi, in uso, con una seconda boccola (non illustrata).

Con riferimento alle figure 1, 2, e 3i, in una nona fase operativa, la porzione 6 viene piegata in un piano P4 di riferimento orientato secondo un angolo diverso da 0° rispetto al piano P1; e la porzione 7 viene forata per realizzare un foro 17 definente, in uso, un foro di riferimento per il controllo degli interassi di montaggio del braccio 1.

In una decima fase operativa, lo sbozzato 3 viene orientato con il piano P4 sostanzialmente orizzontale; e la porzione 6 viene forata per realizzare un foro 18 atto ad accoppiarsi, in uso, con un giunto (non illustrato).

In una undicesima fase operativa, il foro 18 viene sbordato, vale a dire viene provvisto di un collare 19 anulare sporgente dalla faccia 3b.

In una dodicesima fase operativa, il foro 18 ed il collare 19 vengono calibrati per presentare le tolleranze richieste per l'accoppiamento con il citato giunto (non illustrato).

Infine, in una tredicesima fase operativa, la sede 16 viene lavorata per asportazione di truciolo per presentare la forma e le tolleranze richieste per l'accoppiamento con la citata seconda boccola (non illustrata).

La metodologia sopra descritta consente, quindi, di realizzare un braccio 1 monoguscio, il quale presenta una forma scatolata, e non richiede, al termine del processo di stampaggio, ulteriori operazioni di saldatura.

Claims

RIVENDICAZIONI 1.- Metodo per lo stampaggio di un braccio per sospensioni automobilistiche a partire da una lamiera (2) sostanzialmente piana, il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: separare uno sbozzato (3) sagomato dalla lamiera (2), lo sbozzato (3) essendo limitato, in una sua configurazione iniziale, da due facce (3a, 3b) sostanzialmente piane e parallele fra loro; imbutire una porzione centrale (4) dello sbozzato (3) limitata da un bordo periferico (5) dello sbozzato (3) stesso; imbutire il bordo periferico (5) in corrispondenza di una sua prima porzione (7) di accoppiamento con una prima boccola; imbutire il bordo periferico (5) in corrispondenza di una sua seconda porzione (6) di accoppiamento con un giunto; forare il bordo periferico (5) in corrispondenza di una sua terza porzione (9) per realizzare un primo foro (10) di accoppiamento con una seconda boccola; piegare una quarta porzione (11, 12, 13) del bordo periferico (5) secondo un primo angolo di piegatura di sostanzialmente 90° rispetto ad un primo piano di riferimento (P1) sostanzialmente parallelo alle dette facce (3a, 3b); piegare senza matrice di contenimento almeno un tratto (11a, 13) della detta quarta porzione (11, 12, 13) al disotto dello sbozzato (3), a partire dal primo angolo di piegatura, e con un secondo angolo di piegatura diverso da 0° rispetto ad almeno un secondo piano di riferimento (P2, P3) sostanzialmente ortogonale al primo piano di riferimento (P1); e forare la detta seconda porzione (6) per realizzare un secondo foro (18) di accoppiamento con il detto giunto. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1 e comprendente, inoltre, la fase di: piegare la detta seconda porzione (6) in un terzo piano di riferimento (P4) disposto secondo un angolo diverso da 0° rispetto al primo piano di riferimento (P1). 3.- Metodo secondo la rivendicazione 2 e comprendente, inoltre, la fase di: orientare orizzontalmente il terzo piano di riferimento (P4) prima di realizzare il detto secondo foro (18). 4.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la porzione centrale (4) e le dette prima e seconda porzione (7, 6) vengono imbutite in una prima operazione di imbutitura con un primo raggio di curvatura ed in una seconda operazione di imbutitura con un secondo raggio di curvatura minore del primo raggio di curvatura. 5.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni e comprendente, inoltre, la fase di: forare la porzione centrale (4) per eseguire una pluralitÃ di terzi fori (8). 6.- Metodo secondo la rivendicazione 5 e comprendente, inoltre, la fase di: sbordare i detti primo e secondo foro (10, 18) ed almeno parte (8a) dei detti terzi fori (8). 7.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni e comprendente le fasi di: piegare senza matrice di contenimento il detto tratto (11a, 13) al disotto dello sbozzato (3) a partire dal primo angolo di piegatura e con il detto secondo angolo di piegatura; e piegare senza matrice di contenimento il detto tratto (11a, 13) al disotto dello sbozzato (3) a partire dal secondo angolo di piegatura e con un terzo angolo di piegatura maggiore del secondo angolo di piegatura. 8.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni e comprendente, inoltre, la fase di: calibrare il detto secondo foro (18) tramite una lavorazione per asportazione di truciolo. 9.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni e comprendente, inoltre, la fase di: forare la detta prima porzione (7) per realizzare un quarto foro (17) definente, in uso, un foro di riferimento per il controllo degli interassi di montaggio del braccio. 10.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la prima porzione (7) definisce, unitamente ad un ulteriore tratto (11b, 12) della quarta porzione (11, 12, 13) disposto secondo il primo angolo di piegatura, una sede (16) per la detta prima boccola; il metodo comprendendo, inoltre, la fase di: finire la sede (16) tramite una lavorazione per asportazione di truciolo. 11.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il braccio viene realizzato con un solo detto sbozzato (3). 12.- Braccio monoguscio per sospensioni automobilistiche realizzato con il metodo rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.