ITBO20010434A1

ITBO20010434A1 - Apparecchiatura e metodo per il controllo del processo di lavorazionedi una macchina utensile

Info

Publication number: ITBO20010434A1
Application number: IT2001BO000434A
Authority: IT
Inventors: Valerio Dondi
Original assignee: Marposs Spa
Priority date: 2001-07-11
Filing date: 2001-07-11
Publication date: 2003-01-11
Also published as: ES2261725T3; EP1404486B1; US20040153285A1; EP1404486A1; DE60210771D1; ATE323572T1; JP2004534664A; US7016799B2; WO2003006204A1; DE60210771T2; ITBO20010434A0

Description

Descrizione dell'invenzione industriale dal titolo:

Apparecchiatura e metodo per il controllo del processo di lavorazione di una macchina utensile a nome MARPOSS Società per Azioni di nazionalità italiana con sede in 40010

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un’apparecchiatura per il controllo del processo d lavorazione di una macchina utensile con una base, un carro porta-utensile, mobile rispetto alla base e recante un’utensile, mezzi di supporto e riferimento per un pezzo da lavorare, un primo sensore, atto a rilevare la forza esercitata fra l’utensile e il pezzo e ad emettere un primo segnale di uscita e un’unità di elaborazione e controllo, connessa al primo sensore atta ad elaborare detto primo segnale di uscita.

L’invenzione riguarda inoltre un metodo per il controllo del processo di lavorazione di un macchina utensile.

Le sempre più pressanti necessità di aumentare la produttività delle macchine utensili, d migliorare la qualità dei pezzi meccanici da esse prodotti, in base a tolleranze sempre più ridotte, e di diminuire i costi di produzione, richiede di minimizzare i tempi di fermo macchina e, allo stesso tempo, di effettuare, nei momenti in cui si rendono necessarie, tutte le operazioni di manutenzione indispensabili ad evitare sia il degrado nella qualità dei pezzi prodotti sia i costi che ne conseguono, legati agli scarti e alle rilavorazioni.

Per il controllo del processo di lavorazione di macchine utensili a controllo numerico computerizzato (“CNC”), quali tomi, rettificatrici, fresatrici ecc... vengono utilizzate apparecchiature che rilevano, mediante sensori, l’entità di grandezze fisiche collegate al processo da controllare e che segnalano al controllo numerico della macchina, o direttamente all’operatore, la necessità di effettuare operazioni di manutenzione o correttive.

Un esempio è dato dalle apparecchiature che rilevano l’usura o la rottura degli utensili e segnalano la necessità della loro sostituzione o affilatura.

Nel brevetto statunitense US 5,070,655 è illustrata un’apparecchiatura per il monitoraggio di alcune condizioni operative di una macchina utensile, in particolare per il controllo dello stato di affilatura della mola, delle perdite di refrigerante o di eccessive vibrazioni. L’apparecchiatura elabora segnali indicativi del consumo di potenza, ricevuti da un sensore di potenza, e segnali indicativi delle vibrazioni meccaniche, ricevuti da un accelerometro ed emette un segnale visivo (luce verde, gialla o rossa, quest’ultima associata ad un segnale acustico) per segnalare all’operatore lo stato del processo oggetto di controllo.

Il brevetto statunitense US 5,718,617 descrive un sistema per misurare la forza esercitata fra la mola e un pezzo durante la lavorazione su una rettificatrice a controllo numerico computerizzato, mediante un sensore di forza montato fra la vite a sfere che aziona la slitta porta-utensile e la base della macchina. Sulla macchina possono inoltre essere montati accelerometri per compensare i segnali provenienti dal sensore di forza eliminando le componenti di tali segnali che dipendono dalle vibrazioni.

Il brevetto statunitense US 5,044,125 descrive una macchina utensile, in particolare una rettificatrice, con un trasduttore di forza, costituito da sensori piezoelettrici montati vicino alla mola per misurare la forza esercitata fra la mola e il pezzo. I segnali di uscita del trasduttore di forza vengono inviati al controllo numerico che decide quando è necessario effettuare un ciclo di diamantatura della mola.

Il segnale di uscita del sensore di forza, opportunamente elaborato, fornisce informazioni significative sulla lavorazione o sullo stato di affilatura della mola, ma non consente di distinguere in modo preciso gli intervalli di tempo in cui la mola è effettivamente a contatto con il pezzo. Infatti, l’ampiezza del segnale di uscita del sensore di forza cresce lentamente quando avviene il contatto fra mola e pezzo e decresce lentamente al distacco della mola dal pezzo, come sarà illustrato in seguito. Inoltre, subito dopo il distacco della mola dal pezzo, il segnale di uscita del sensore di forza presenta componenti spurie dovute alla movimentazione di parti della macchina utensile, che possono avere ampiezza comparabile a quella del segnale durante la lavorazione e che non devono essere tenute in considerazione durante l elaborazione.

Scopo della presente invenzione è di superare questi problemi delle apparecchiature note. Raggiungono tale scopo un’apparecchiatura per il controllo del processo di lavorazione di una macchina utensile secondo la rivendicazione 1 e un relativo metodo di controllo secondo la rivendicazione 10.

L'invenzione sarà ora descritta con riferimento agli annessi disegni, dati a puro titolo esemplificativo e non limitativo, nei quali:

la figura 1 è una sezione trasversale schematica di una macchina rettificatrice durante la lavorazione di un pezzo meccanico e di un’apparecchiatura secondo la presente invenzione;

la figura 2 è una vista in pianta della macchina rettificatrice e dell’apparecchiatura di figura 1 ;

la figura 3a mostra un particolare ingrandito della macchina rettificatrice di figura 2 durante una prima fase di lavorazione del pezzo;

la figura 3b mostra un particolare ingrandito della macchina rettificatrice di figura 2 durante una seconda fase di lavorazione del pezzo;

la figura 4a mostra l’andamento del segnale d’uscita del sensore acustico durante le due fasi di lavorazione mostrate nelle figure 3a e 3b eseguite in sequenza;

la figura 4b mostra l’andamento del segnale d’uscita del sensore di forza durante le due fasi di lavorazione mostrate in figura 3a e 3b eseguite in sequenza;

la figura 5a mostra l’andamento del segnale di uscita del sensore acustico in corrispondenza di due lavorazioni nelle quali la mola ha capacità di taglio diverse;

la figura 5b mostra l’andamento del segnale di uscita del sensore di forza in corrispondenza di due lavorazioni nelle quali la mola ha capacità di taglio diverse;

la figura 6a mostra l’andamento del segnale di uscita del sensore acustico in corrispondenza di due lavorazioni con diverse velocità di avanzamento della mola;

la figura 6b mostra l’andamento del segnale di uscita del sensore di forza in corrispondenza di due lavorazioni con diversa velocità di avanzamento della mola;

la figura 7 è un diagramma a blocchi che illustra il funzionamento di un’apparecchiatura secondo la presente invenzione, e

la figura 8 è un diagramma a blocchi funzionali che mostra l’interconnessione logica dei vari elementi che compongono un’apparecchiatura secondo una realizzazione dell’invenzione.

Nelle figure 1 e 2 è mostrata, in modo estremamente schematico, una macchina utensile, in particolare una rettificatrice 1 a controllo numerico computerizzato (“CNC”), comprendente una base 2, un carro porta-utensile 3, in particolare porta-mola connesso ad una slitta 4, mobile rispetto alla base 2 lungo un asse Y e accoppiata ad una slitta 5 mobile lungo un asse X rispetto alla base 2, in modo tale che il carro porta-utensile 3 possa muoversi rispetto alla base 2 nel piano XY. Al carro porta-utensile 3 è fissato un mandrino 7 al quale è connesso, mediante una flangia 11, una mola 9. Il mandrino 7, connesso ad un motore non visibile nelle figure, consente alla mola 9 di ruotare attorno ad un asse longitudinale M.

La macchina rettificatrice 1 è utilizzata per la lavorazione di un pezzo meccanico 13, a simmetria di rotazione, ad esempio un albero, sostenuto, riferito e posto in rotazione attorno ad un asse longitudinale P, parallelo all’asse longitudinale M, mediante un sistema di supporto e riferimento di tipo noto costituito, ad esempio, da una punta 15 e una contropunta 17.

Un’apparecchiatura per il controllo del processo di lavorazione della macchina rettificatrice 1 comprende un primo sensore, ovvero un sensore di forza 21, di tipo noto, con una prima porzione 22 connessa al carro porta-utensile 3 e una seconda porzione 25, connessa alla slitta 4, un secondo sensore, in particolare un sensore acustico (o sensore AE) 19, pure di tipo noto, connesso alla flangia 11, e un’unità di elaborazione e controllo 23 elettricamente collegata, in modo non mostrato nelle figure, ai sensori 19 e 21 e al controllo numerico 24 della macchina rettificatrice 1. Il sensore acustico 19 rileva i segnali acustici, provocati dal contatto fra le superfici della mola 9 e del pezzo 13 durante la lavorazione. Il sensore di forza 21 rileva deformazioni del carro porta-utensile 3, rispetto alla slitta 4, nella direzione indicata dalla freccia F in figura 1, provocate dalla forza esercitata dalla mola 9 sul pezzo 13. Nelle figure 3a e 3b sono mostrate due fasi successive della lavorazione del pezzo 13 nelle quali la superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13 è diversa. Nella situazione illustrata in figura 3 a, la superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13 è massima mentre nel caso illustrato nella figura 3b solo una parte della mola 9 è a contatto con il pezzo 13.

Nelle figure 4a e 4b sono mostrati, in funzione del tempo, rispettivamente gli andamenti del segnale SA di uscita del sensore acustico 19 e del segnale SF di uscita del sensore di forza 21, in corrispondenza delle due fasi successive di lavorazione illustrate nelle figure 3a e 3b. Gli istanti tia, tfa, tib, tfb, indicano gli istanti di inizio (tia, tib) e di fine (tfa, tfb) del contatto fra mola 9 e pezzo 13 nelle fasi di lavorazione illustrate con riferimento alle figure 3a e 3b. Com’è possibile vedere in figura 4a, il segnale SA in uscita dal sensore acustico 19 ha ampiezza che varia molto velocemente conseguentemente al contatto della mola 9 con il pezzo 13 (istanti tia, tib) e conseguentemente al distacco della mola 9 dal pezzo (istanti tfa, tfb), ma non dipende sostanzialmente dalla superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13. Infatti, il tempo nel quale il segnale assume un valore logico alto dipende dal tempo di contatto fra mola 9 e pezzo 13 (intervalli tia-tfa, tib-tfb), ma la sua ampiezza non subisce modificazioni significative durante le due diverse fasi di lavorazione illustrate nelle figure 3 a e 3b nelle quali la superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13 è diversa.

Al contrario, il segnale SF in uscita dal sensore di forza varia lentamente dopo il contatto (istanti tia, tib) e il distacco (istanti tfa, tfb) fra mola 9 e pezzo 13, mentre la sua ampiezza varia in funzione della superficie di contatto mola-pezzo e in particolare, maggiore è la superficie di contatto, maggiore è l’ampiezza del segnale SF.

Nelle figure 5a e 5b sono mostrati i segnali di uscita SA del sensore acustico 19 e SF del sensore di forza 21 durante due diverse lavorazioni, che iniziano rispettivamente negli istanti ti1, ti2 e terminano rispettivamente negli istanti tf1 e tf2, nelle quali la mola 9 ha capacità di taglio diversa. Gli istanti til e tfl sono gli istanti di inizio e di fine del contatto fra mola 9 e pezzo 13 in una situazione in cui la mola 9 ha scarsa capacità di taglio. Gli istanti ti2 e tf2 sono gli istanti di inizio e di fine del contatto fra mola 9 e pezzo 13 in ima situazione in cui, a parità di condizioni rispetto al caso precedente (ad esempio per quanto riguarda la superficie di contatto mola-pezzo), la mola ha elevata capacità di taglio (ad esempio successivamente alla diamantatura).

Dalle figure è possibile notare che il segnale SA di uscita del sensore acustico 19 non presenta variazioni significative se la mola 9 è più o meno affilata, ma il suo andamento dipende solamente dal tempo di contatto fra mola 9 e pezzo 13. Al contrario, il segnale di uscita SF del sensore di forza 21 cresce lentamente dopo il contatto fra mola e pezzo, decresce lentamente al distacco della mola dal pezzo, ed ha un ampiezza che dipende dalla capacità di taglio della mola 9, in particolare l’ampiezza del segnale SF aumenta al diminuire della capacità di taglio della mola 9.

Nelle figure 6a e 6b sono mostrati i segnali di uscita del sensore acustico 19 e del sensore di forza 21 durante due diverse lavorazioni, che iniziano rispettivamente negli istanti ti3 e ti4 e che terminano rispettivamente negli istanti tf3 e tf4, nelle quali la velocità di avanzamento della mola 9 è diversa. Gli istanti ti4 e tf4 sono gli istanti di inizio e di fine del contatto fra mola 9 e pezzo 13 in una situazione in cui la velocità di avanzamento è inferiore mentre gli istanti ti3 e tf3 sono gli istanti di inizio e di fine del contatto fra mola 9 e pezzo 13 in una situazione in cui la mola 9 ha una velocità di avanzamento è maggiore.

Dalle figure è possibile notare che il segnale SA di uscita del sensore acustico 19 non presenta variazioni significative se la mola 9 ha velocità di avanzamento diverse, ma il suo andamento dipende solamente dal tempo di contatto fra mola 9 e pezzo 13 (intervalli di tempo ti3-tf3, ti4-tf4). Al contrario, il segnale SF di uscita del sensore di forza 21 cresce lentamente dopo il contatto fra mola 9 e pezzo 13 (istanti ti3, ti4), decresce lentamente al termine del contatto fra mola 9 e pezzo 13 ed ha ampiezza che dipende dalla velocità di avanzamento della mola 9. Velocità di avanzamento superiori corrispondono ad un segnale SF con ampiezza maggiore.

In definitiva, il segnale SA di uscita del sensore acustico 19 cresce rapidamente quando la mola 9 entra in contatto con il pezzo 13 e decresce rapidamente quando la mola 9 si distacca dal pezzo 13, ed ha ampiezza sostanzialmente indipendente dalla superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13, dalla capacità di taglio e dalla velocità di avanzamento della mola 9. Dall’analisi di tale segnale è quindi possibile, indipendentemente dalle condizioni di lavorazione, ottenere informazioni sui periodi di tempo in cui avviene la lavorazione (contatto mola-pezzo). Viceversa, il sensore di forza 21 genera un segnale SF che cresce lentamente al contatto della mola 9 con il pezzo 13, decresce lentamente al loro distacco, ma ha ampiezza che dipende dalla superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13, dallo stato di affilatura della mola 9 e dalla velocità di avanzamento della mola 9 stessa. Tale segnale SF di uscita del sensore di forza 21 non consente quindi di definire con precisione gli intervalli di tempo nei quali avviene la lavorazione ma consente di ottenere informazioni sul processo di lavorazione e in particolare sull’area di contatto fra pezzo 13 e mola 9, sulla capacità di taglio della mola 9 e sulla velocità di avanzamento della mola 9.

In un metodo secondo l’invenzione, vengono sfruttate in modo sinergico le informazioni fomite dal sensore acustico 19 e dal sensore di forza 21. In particolare, il segnale SA di uscita del sensore acustico 19, per le sue caratteristiche di rapidità di risposta al contatto fra mola e pezzo e per l’ampiezza sostanzialmente indipendente dalla forza di contatto, viene utilizzato per definire gli intervalli di tempo nei quali il segnale SF di uscita del sensore di forza 21 fornisce informazioni utili per il controllo del processo di lavorazione, vale a dire gli intervalli in cui la mola 9 è effettivamente a contatto con il pezzo 13. L’andamento del segnale di uscita SF del sensore di forza 21 in tali intervalli di tempo fornisce informazioni significative sulla quantità di materiale asportato durante la lavorazione (in base alla velocità di avanzamento della mola 9 e alla superficie di contatto fra mola 9 e pezzo 13) e sullo stato di affilatura della mola 9.

Di seguito, con riferimento al diagramma a blocchi di figura 7, viene illustrato il funzionamento dell’apparecchiatura secondo l’invenzione.

In una prima fase viene selezionato in modo automatico, dal controllo numerico 24, oppure manualmente, su richiesta dell’operatore, il tipo di controllo da effettuare, ad esempio lo stato di usura della mola 9 (blocco 40).

Successivamente l’unità di elaborazione e controllo 23 verifica il valore logico del segnale di uscita SA del sensore acustico 19 (blocco 50). Non appena il segnale SA passa ad un valore logico alto, viene rilevato un istante di avvio, con un ritardo sostanzialmente trascurabile rispetto all’istante ti in cui avviene l’effettivo contatto fra mola 9 e pezzo 13, e l’unità di elaborazione e controllo 23 inizia ad acquisire il segnale di uscita SF del sensore di forza 21 (blocco 60). L’unità di elaborazione e controllo 23 verifica il valore logico del segnale di uscita SA (blocco 70). L’acquisizione del segnale SF di uscita del sensore di forza 21 continua fintanto che il segnale di uscita SA del sensore acustico 19 mantiene un valore logico alto, vale a dire per tutto il tempo in cui la mola 9 è a contatto con il pezzo 13 (blocco 60). Quando il segnale di uscita SA del sensore acustico 19 passa a valore logico basso, viene rilevato un istante di fine, con un ritardo sostanzialmente trascurabile rispetto all’istante tf, in cui avviene l’effettivo distacco della mola 9 dal pezzo 13, termina l’acquisizione del segnale SF da parte dell’unità di elaborazione e controllo 23 e vengono effettuate opportune elaborazioni del segnale di uscita SF del sensore di forza acquisito, per ottenere informazioni sulla caratteristica monitorata, in questo caso sulla capacità di taglio della mola, comprendenti, ad esempio, l’integrazione del segnale SF in un intervallo di tempo sostanzialmente corrispondente all’intervallo ti-tf (blocco 80). Successivamente, il valore ottenuto da tali elaborazioni viene confrontato con valori memorizzati e rilevati in una precedente fase di “apprendimento” dell’apparecchiatura (blocco 90). Se il risultato di tale confronto indica che la caratteristica monitorata, in questo caso l’usura della mola 9, sta all’interno di valori accettabili, se necessario (blocco 100) si passa ad effettuare un altro tipo di controllo (blocco 40). Se, al contrario, la caratteristica monitorata supera i limiti accettabili, il controllo numerico segnala all’operatore, ad esempio mediante visualizzazione di un messaggio, la necessità di effettuare un ciclo di ravvivatura della mola 9, oppure, una volta terminata la lavorazione del pezzo, controlla direttamente, senza la necessità dell’intervento dell’operatore, il ciclo di ravvivatura dell’utensile (blocco 110). Il metodo termina (120) alla conclusione dei controlli richiesti.

In una fase preliminare di “apprendimento”, successivamente all’ installazione dei sensori 19, 21 sulla macchina 1, l’unità di elaborazione e controllo 23 acquisisce i segnali di uscita di tali sensori 19, 21 in diverse condizioni di lavorazione: diverse superfici di contatto fra mola 9 e pezzo 13, diverso stato di usura della mola 9 e diverse velocità di avanzamento della mola 9 ed effettua su tali segnali le elaborazioni necessarie ad ottenere e memorizzare valori di riferimento da confrontare con quelli che vengono acquisiti durante i controlli.

In alternativa a quanto descritto, dopo aver selezionato il tipo di controllo da effettuare, l’unità di elaborazione e controllo 23 può acquisire contemporaneamente i segnali di uscita SA e SF di entrambi i sensori 19, 21 e, in base all’andamento del segnale SA, determinare gli istanti di avvio e di fine, che delimitano sostanzialmente l’intervallo di tempo nel quale avviene la lavorazione, per elaborare poi, come precedentemente descritto, il segnale SF solo in corrispondenza di tale intervallo di tempo.

I sensori possono essere disposti in posizioni della macchina rettificatrice diverse dal quelle illustrate, purché tali da consentire il corretto rilevamento dei segnali. In particolare, il sensore acustico potrebbe essere connesso ad una delle due punte, oppure ad un dispositivo di bilanciamento della mola, se presente nella macchina. Il sensore di forza invece potrebbe anche essere disposto fra un supporto intermedio del pezzo, o lunetta, se presente, e la base della macchina.

Sono possibili varianti rispetto a quanto descritto, in particolare il sensore di forza 21 può essere sostituito da un sensore di potenza atto a rilevare la potenza elettrica assorbita dal motore della mola 9, oppure mediante un sensore estensimetrico ad elevata sensibilità, ad esempio un sensore estensimetrico su film di silicio, per determinare le deformazioni del carro mola durante la lavorazione e, conseguentemente, la forza esercitata dalla mola 9 sul pezzo 13. Gli andamenti dei segnali di uscita del sensore di potenza e dell’estensimetro sono del tutto analoghi a quello del segnale di uscita del sensore di forza 21 e forniscono pertanto le stesse informazioni sul processo di lavorazione. Il sensore acustico 19 potrebbe essere sostituito con un sensore di diverso tipo in grado di rilevare, con sufficiente precisione, gli intervalli di tempo nei quali la mola 9 è a contatto con il pezzo 13. A questo scopo potrebbero essere utilizzati, ad esempio, sensori ottici o sensori induttivi di prossimità che misurano la posizione relativa fra mola 9 e pezzo 13.

Un’apparecchiatura secondo l’invenzione potrebbe inoltre comprendere un numero maggiore di sensori (indicati con S1...SN in figura 8), uguali o di tipo diverso rispetto a quelli illustrati, per controllare un numero maggiore di processi. In figura 8 è illustrata, tramite un diagramma a blocchi funzionali, un’apparecchiatura comprendente N sensori S1...SN, connessi a rispettive elettroniche di condizionamento E1...EN, le cui uscite confluiscono in un’unità di elaborazione 27 collegata ad un’unità 29, deputata alla determinazione della strategia di controllo, connessa al controllo numerico 24 e al PLC (Controllore Logico Programmabile) 31 della macchina 1.

I segnali di uscita dei sensori S1...SN vengono amplificati e trattati opportunamente dalle elettroniche di condizionamento E1...EN prima di essere inviati all’unità di elaborazione 27. L’unità 29 per la determinazione della strategia di controllo, in base alle richieste ricevute dal controllo numerico 24 o dal PLC 31, invia segnali all’unità di elaborazione 27 affinchè effettui le necessarie elaborazioni sul segnale di uscita di un singolo sensore S1...SN oppure sinergicamente utilizzando i segnali di uscita di più sensori S1...SN, ed invia i risultati di tali elaborazioni al controllo numerico e/o al PLC e/o ad altre unità di visualizzazione quale, ad esempio, un personal computer 33.

I controlli che possono essere effettuati tramite un’apparecchiatura di questo tipo sono i più svariati e comprendono controlli automatici delle varie fasi di lavorazione, dello stato degli utensili, della loro eventuale riaffilatura, oltre al controllo di collisioni e diagnostica per la manutenzione preventiva.

Un’apparecchiatura ed un metodo secondo l’invenzione possono ovviamente essere utilizzati per il controllo del processo di lavorazione di macchine utensili diverse dalla rettificatrice, ad esempio, tomi o fresatrici.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un’apparecchiatura per il controllo del processo di lavorazione di una macchina utensile (1) con: una base (2); - un carro porta-utensile (3), mobile rispetto alla base (2) e recante un’utensile (9); - mezzi di supporto e riferimento (15, 17) per un pezzo (13) da lavorare; un primo sensore (21), atto a rilevare la forza esercitata fra l’utensile (9) e il pezzo (13) e ad emettere un primo segnale di uscita (SF); e un’unità di elaborazione e controllo (23) connessa al primo sensore (21) e atta ad elaborare detto primo segnale di uscita (SF), caratterizzata dal fatto di comprendere un secondo sensore (19), atto a rilevare il contatto ed il distacco fra utensile (9) e pezzo (13) e ad emettere un secondo segnale di uscita (SA), l’unità di elaborazione e controllo (23) essendo connessa al secondo sensore (19) ed essendo atta ad elaborare il primo (SF) e il secondo (SA) segnale di uscita e a fornire informazioni sul processo di lavorazione della macchina utensile (1).
2. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, in cui detto secondo segnale di uscita (SA) è indicativo deH'intervallo di tempo (ti-tf) in cui ha luogo il contatto fra utensile (9) e pezzo (13), l’unità di elaborazione e controllo (23) essendo atta a definire detto intervallo di tempo (ti-tf) in base al secondo segnale di uscita (SA) e ad elaborare detto primo segnale di uscita (SF) in corrispondenza di detto intervallo di tempo (ti-tf).
3. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, in cui detto secondo sensore (19) è un sensore acustico (19).
4. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 3, in cui detto utensile (9) è una mola (9) connessa a detto carro porta-utensile (3) e rotante rispetto ad esso, detto sensore acustico (19) essendo connesso a detta mola (9).
5. Apparecchiatura secondo una delle precedenti rivendicazioni, in cui detto primo sensore (21) è un sensore di forza (21).
6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5, in cui detto carro porta utensile (3) è connesso ad una slitta (4), mobile lungo una direzione trasversale (y), detto sensore di forza (21) essendo connesso a detto carro porta-utensile (3) e a detta slitta (4).
7. Apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui detto primo sensore (21) è un sensore di potenza.
8. Apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui detto primo sensore è un sensore estensimetrico.
9. Apparecchiatura secondo una delle precedenti rivendicazioni, in cui detta macchina utensile comprende un controllo numerico (24) connesso a detta unità di elaborazione e controllo (23).
10. Metodo per il controllo del processo di lavorazione di una macchina utensile (1) mediante un’apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9, comprendente i seguenti passi: verificare (50) il valore logico del secondo segnale di uscita (SA) e rilevare un istante di avvio sostanzialmente corrispondente all’istante (ti) in cui ha luogo il contatto fra utensile (9) e pezzo (13); - acquisire (60) a partire da detto istante di avvio il primo segnale di uscita (SF); verificare (70) il valore logico del secondo segnale di uscita (SA), e rilevare un istante di fine, sostanzialmente corrispondente all’istante (tf), in cui ha luogo il distacco fra utensile (9) e pezzo (13); terminare l’acquisizione del primo segnale di uscita (SF) in corrispondenza di detto istante di fine; - elaborare (80) detto primo segnale di uscita (SF); effettuare un confronto (90) fra il risultato di detta elaborazione e valori di riferimento e decidere, in base al risultato di detto confronto, le operazioni necessarie da effettuare (100,40;110).
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui il risultato dell’elaborazione del primo segnale di uscita (SF) è indicativo della quantità di materiale asportato durante la lavorazione del pezzo (13).
12. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui il risultato dell’elaborazione del primo segnale di uscita (SF) è indicativo dello stato di affilatura dell’utensile (9).
13. Metodo secondo la rivendicazione 11 o la rivendicazione 12, per il controllo del processo di lavorazione di una rettificatrice (1).