ITBO20000290A1 - Sistema integrato di controllo e comando di una macchina operativa automatizzata , in particolare una pressa meccanica . - Google Patents

Description

SISTEMA GLOBALE INTEGRATO DI CONTROLLO E COMANDO DI UNA MACCHINA OPERATIVA AUTOMATIZZATA, IN PARTICOLARE UNA PRESSA MECCANICA

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce all’allestimento funzionale di macchine operative per lavorazioni meccaniche.

In particolare, la presente invenzione trova applicazione su presse che eseguono operazioni di stampaggio, imbutitura, tranciatura, ecc.

Le presse su cui la presente invenzione può trovare impiego possono essere sia di tipo meccanico con azionamento ad eccentrico, che oleodinamiche. Preferibilmente, l’invenzione è diretta al primo tipo di presse, e nel seguito si farà riferimento esclusivamente a questo tipo di macchine.

E’ noto che le presse meccaniche ad azionamento con eccentrico effettuano una singola operazione ogni volta che il loro ciclo operativo viene attivato, ad esempio mediante una coppia di pulsanti oppure un pedale.

E’ anche noto che a tali macchine vengono sovente aggiunti dispositivi accessori, che permettono una parziale o totale automazione del processo produttivo.

Ad esempio, su una pressa meccanica che deve tranciare e contemporaneamente sagomare un particolare ricavandolo da un foglio di lamiera metallica, può essere applicato uno svolginastro ed un rettificatore. Lo svolginastro, collocato solitamente sul lato sinistro della pressa, svolge un nastro di lamiera metallica da una bobina. Il rettificatore provvede a spianare il foglio incurvato e ad alimentarlo alla pressa.

Un idoneo sensore rileva, ad esempio, la presenza e l’avanzamento del nastro.

Sull’altro lato della pressa può essere collocato un dispositivo di prelevamento del particolare già sagomato ed un tagliasfridi, che ha la funzione di ridurre io sfrido rimanente dal nastro in spezzoni che possono essere facilmente raccolti.

Un sensore o un contatore, disposto su questo lato, permette di rilevare il numero di pezzi effettivamente prodotti, il corretto avanzamento della rimanenza del nastro, ecc.

Oltre ai dispositivi ed ai sensori citati in via esemplificativa, possono essere aggiunti anche tanti altri accessori con diverse funzioni, tutti aventi la funzione di rendere il funzionamento della pressa il più automatico possibile, di aumentare la sicurezza dell’impianto e di rilevare parametri quantitativi e qualitativi dei particolari lavorati.

Risulta evidente che ciascuno di questi dispositivi e sensori necessita di un’apparecchiatura di controllo che ne gestisca il funzionamento.

Quindi, da ciascun dispositivo e sensore parte un cavo di collegamento che lo unisce funzionalmente con la relativa apparecchiatura. Tutte le apparecchiature sono raggruppate in una zona prossima alla pressa, e a loro volta collegate con uno o più programmatori a camme elettroniche, che ne coordinano il funzionamento e le modalità di intervento.

L'operatore, agendo sul programmatore a camme elettroniche, costruisce un programma di funzionamento e poi, agendo su ciascuna apparecchiatura, regola singolarmente le modalità di intervento.

Appaiono evidenti due sostanziali problemi.

il piimo problema è dato dalla configurazione fisica estremamente disordinata del sistema, con cavi di diversi tipi e dimensioni che corrono su un lato e sull'altro della pressa, attraversando la zona antistante per raggiungere la relativa apparecchiatura di controllo.

Oltre al disordine, e quindi la difficoltà di muoversi ed intervenire su un cavo che deve essere di volta in volta distinto dagli altri, risulta anche evidente il pericolo che può insorgere, se di considera che nella zona si maneggiano particolari di metallo, a volte anche pesanti.

Non essendo raro che un particolare possa sfuggire al controllo e cadere, la probabilità che esso possa cadere su un cavo tranciandolo, e quindi causando conseguenze impossibili da prevedere, cresce con il numero di cavi di volta in volta presenti nell’area.

I cavi sono inoltre esposti all'attacco da parte dei lubrificanti comunemente usati durante la lavorazione meccanica e per il funzionamento di vari dispositivi.

II secondo problema è di ordine funzionale. Diventa difficile e macchinoso gestire di volta in volta le varie apparecchiature di controllo, riconfigurare l'unità centrale di coordinamento ed intervenire sui singoli dispositivi o sensori.

Anche un piccolo aggiustamento può richiedere l'intervento su tutte le apparecchiature di controllo incrementando i tempi e complicando il lavoro di allestimento in misura considerevole.

Lo scopo della presente invenzione è quello di realizzare un sistema globale integrato di controllo e comando di una macchina operativa automatizzata, in particolare una pressa meccanica, che sia in grado di controllare il funzionamento di un elevato numero di dispositivi accessori e di sensori, applicati alla pressa medesima, senza dare luogo a configurazioni strutturali e funzionali complesse e disordinate come neli'arte nota descritta in precedenza.

Il sistema concepito deve permettere di predisporre il funzionamento della macchina e dei relativi dispositivi accessori e sensori, in maniera pratica e veloce, e deve consentire aggiustamenti su una singola fase provvedendo poi autonomamente, se necessario, ad apportare le conseguenti modifiche sui parametri di funzionamento delle altre apparecchiature di controllo.

Un ulteriore scopo dell’invenzione è quello di realizzare un sistema globale integrato di controllo e comando di una macchina operativa automatizzata, che sia rapido da installare, che non richieda particolari operazioni di cablaggio all'atto dell'installazione o personale particolarmente qualificato per gli aggiornamenti della sua programmazione funzionale.

Questi ed altri scopi dell'invenzione sono stati ottenuti con il sistema descritto nella rivendicazione 1.

Altre caratteristiche strutturali del sistema sono riportate nelle rivendicazioni secondarie.

Nel seguito, è riportata una descrizione in dettaglio dell'invenzione, con particolare riferimento alle unite tavole di disegno, nelle quali :

- la figura 1 illustra uno schema a blocchi del sistema già installato sulla macchina operativa, in una sua configurazione generale;

- le figure 2, 3, 4, 5 e 6 illustrano delle varianti della configurazione di figura 1 , le quali semplificano ulteriormente il sistema o lo rendono più economico.

Con riferimento alle figure indicate, ed in particolare alla figura 1 , il sistema globale integrato di controllo e comando oggetto della presente invenzione viene installato su una macchina operativa automatizzata, in particolare una pressa meccanica.

Nel caso specifico, si è fatto riferimento ad una pressa meccanica 1 di tipo ad azionamento eccentrico, comprendente, tra altri componenti, un motore elettrico di movimentazione, un volano ed un dispositivo elettromeccanico di innesto, non illustrati in quanto noti e non rilevanti rispetto all'invenzione. E' infatti possibile applicare il contenuto dell’invenzione ad una pressa con diverso tipo di azionamento, senza per questo uscire dall’ambito di protezione accordato alla presente invenzione.

Un quadro elettrico 6 sovrintende al funzionamento della pressa secondo modalità di per sé note.

L’attivazione del ciclo operativo della macchina, viene determinata tramite una pulsantiera 9, od eventualmente una pedaliera, non illustrata, collegata al quadro elettrico 6.

Secondo tecniche consolidate, la pressa viene ulteriormente equipaggiata con una serie di servo-meccanismi atti ad azionare dispositivi accessori 4a,4b,4c,4d, disposti rispettivamente sul lato sinistro e sul lato destro della pressa 1.

Nel seguito, la pressa verrà indicata più genericamente come macchina automatizzata 1, in virtù della conversione ottenuta con l'applicazione dei dispositivi accessori.

In particolare, è possibile prevedere un sistema di trasporto 2, disposto a monte della sezione operativa della macchina operativa automatizzata 1 , ad esempio sul suo lato destro, ed un sistema di trasporto e manipolazione 3 situato a valle della sezione operativa medesima, ad esempio sul lato sinistro.

E’ evidente che l'inversione delle zone a monte e a valle non comporta una diversa concezione inventiva di quanto rivendicato nel seguito.

I dispositivi accessori anzidetti disposti sul lato a monte (lato sinistro) possono comprendere, ad esempio, un dispositivo svolginastro 4a, di tipo noto, seguito da un rettificatore 4b usato, ad esempio, per rendere nuovamente lineare un nastro di lamiera metallica avvolto in bobina.

Un sensore 8a svolge funzioni di verìfica e controllo secondo modalità note. Sul lato a valle (lato destro) può essere disposto un dispositivo 4c di prelievo e collocazione dei pezzi stampati o tranciati, ed un dispositivo taglia-sfridi 4d. Un sensore 8b svolge funzioni di verifica e controllo su questa sezione.

Nella -rappresentazione grafica di figura 1, questi dispositivi sono stati collocati in modo schematico, ma deve essere considerato che la loro posizione può essere leggermente o sostanzialmente diversa rispetto a quanto raffigurato.

Anche il numero e la tipologia dei dispositivi accessori qui considerati è del tutto esemplificativo, e non limitativo, essendo possibile prevedere dispositivi accessori diversi o più dispositivi accessori di quanti illustrati e considerati. E’ previsto anche un dispositivo sensore 7 necessario per la rilevazione della fase ciclica operativa della macchina automatizzata 1. Nel caso specifico illustrato e descritto, tale sensore di rilevazione della fase ciclica è costituito da un encoder, connesso meccanicamente all'asse del volano della pressa eccentrica.

Ovviamente, qualsiasi altro dispositivo adatto ad individuare l'avanzamento delle fasi operative del funzionamento della macchina può essere vantaggiosamente adottato in sostituzione od ad integrazione dell’encoder 7. Secondo l’invenzione, il sistema include una unità centrale di controllo e comando 50, la quale a sua volta comprende un programmatore a camme elettroniche 51, una unità di programmazione 52 ed una console 54, che svolge le funzioni di un dispositivo informatico di interfaccia macchina-utente. La console 54 comprende un visualizzatore ed una testiera numerica con tasti direzionali.

Il programmatore a camme 51 è di tipo noto, commercialmente disponibile, e dotato di visualizzatore per permettere il controllo dei comandi emessi in base al rilevamento dell’encoder 7.

Secondo una prima configurazione, più completa, l’unità di programmazione 52 comprende un circuito processore PLC, o altro microprocessore di tipo industriale, opportunamente fornito di un idoneo programma software.

Il programma consente di riportare sulla console 54, associata all'unità centrale di controllo e comando, una serie di schermate contenenti dei menù collegati tra loro secondo modalità note, attualmente di maggiore applicazione.

Mediante una tastiera numerica e dei tasti direzionali, è possibile spostarsi tra i menù, eseguire selezioni od impostare dei valori numerici, in modo da definire il ciclo di funzionamento dei dispositivi accessori 4a,4b,4c,4d, in funzione del ciclo operativo della macchina operativa automatizzata 1.

Lo schermo può anche riportare le informazioni raccolte dai sensori 8a,8b relative all'avanzamento del materiale ed al numero dei pezzi prodotti.

Ε' possibile vantaggiosamente eliminare il programmatore a camme elettroniche 51 ed integrare la sua funzione all'interno dell’unità di programmazione 52, predisponendo un PLC di costruzione adeguata. Nel seguito si farà riferimento a questa vantaggiosa semplificazione.

Secondo un’altra configurazione, l’unità di programmazione è integrata da un personal computer 53 esterno all’unità centrale di controllo e comando 50, illustrato con linea tratteggiata in figura 1.

In questo caso, aumenta la versatilità del sistema, potendo utilizzare le capacità di elaborazione del personal computer per analizzare o registrare e poi visualizzare i parametri, calcolati e/o impostati, relativi ad aspetti quantitativi e qualitativi dei prodotti.

E' inoltre reso possibile l'intervento a distanza sull'unità centrale di controllo e comando 50, in particolare sull’unità di programmazione 52, ad esempio mediante reti di trasmissione dati, per verificare ed eventualmente personalizzare ed aggiornare i parametri impostati,

in entrambi i casi, l’encoder 7 è collegato elettricamente a detta unità centrale di controllo e comando 50.

Dall’unità centrale di controllo e comando si origina un primo cavo 12 che girando sul lato sinistro della macchina operativa automatizzata 1 raggiunge una prima cassetta 60 situata appunto sul lato sinistro della macchina operativa automatizzata 1.

La prima cassetta 60 è provvista di una pluralità di connettori di ingresso ed uscita ai quali sono collegati i dispositivi accessori 4a,4b e gli organi di rilevamento 8a disposti sul medesimo lato sinistro della macchina 1.

In pratica, il cavo 12 contiene tanti conduttori quanti sono necessari per trasmettere, in un senso e nell’altro, segnali di comando e dati per tutti i dispositivi accessori e sensori che possono essere collegati alla prima cassetta 60, ad esempio 16 conduttori.

Una seconda cassetta 70 è situata sul lato destro della macchina operativa automatizzata 1 , ed è provvista di una pluralità di connettori di ingresso ed uscita ai quali sono collegati i dispositivi accessori 4c,4d e gli organi di rilevamento 8b disposti sul medesimo lato destro della macchina operativa automatizzata 1.

Anche la seconda cassetta 70 è collegata all'unità centrale di controllo e comando 50 mediante un secondo cavo 13, sostanzialmente uguale al cavo 12.

Le cassette 60 e 70 contengono dispositivi noti di smistamento ed interfacciamento, tali da permettere la connessione dei cavi 12 e 13 con i relativi dispositivi accessori e rilevatori.

Si configura in tal modo un sistema di controllo e comando a triangolo, i cui vertici sono costituiti dall'unità centrale di controllo e comando e dalle cassette di interconnessione.

Questo sistema permette di razionalizzare e semplificare la programmazione, il controllo ed il comando dei vari dispositivi accessori, facilitando anche il monitoraggio del funzionamento della produzione.

Ad esempio, è possibile verificare, mediante sensori o sonde, che il particolare sia stato correttamente espulso dallo stampo o che i dispositivi a tale scopo preposti abbiano correttamente funzionato. In tal modo è possibile evitare il danneggiamento dell'attrezzatura, arrestando tempestivamente la macchina e/o segnalando per tempo all'operatore qualsiasi anomalia.

Secondo una diversa configurazione illustrata in figura 2, l’unità di programmazione 52 è situata entro la cassetta di destra 70, e l'unità centrale di controllo e comando 50 contiene la sola console 54.

L'unità centrale di controllo e comando 50 è associata direttamente alla pulsantiera 9 ed è direttamente connessa al quadro di controllo 6 e tramite questo anche alle suddette cassette prima e seconda 60,70.

Infatti, il quadro elettrico di controllo 6 della macchina automatizzata 1 è collegato alla cassetta destra 70 e tramite questa anche alla rimanente cassetta sinistra 60.

L’encoder 7 è collegato alla cassetta 70 e quindi all’unità di programmazione 52 (PLC) che si trova in essa contenuta.

In alternativa, la console 54 può essere direttamente connessa alla cassetta 70, oppure può avere altra modalità di collegamento più idonea.

Con questa semplificazione, l'unità centrale di controllo e comando 50 contenente la console 54 può essere collegata alla cassetta 70 che contiene l’unità di programmazione 52 (PLC) tramite un’interfaccia RS232 ed un corrispondente cavo seriale.

Secondo la configurazione di figura 3, la cassetta 70 è collegata al quadro elettrico di controllo 6 della macchina operativa automatizzata 1, mentre l'altra cassetta 60 è coilegata alla cassetta 70.

L’unità di programmazione 52 (PLC) si trova collocata nella unità centrale di contrailo e comando 50.

L'unità centrale di controllo e comando 50 è collegata alla prima cassetta 60, in modo da risultare connessa al quadra elettrico 6 tramite le due cassette 60,70.

L’encoder 7 è connesso direttamente alla medesima unità centrale di controllo e comando 50.

Nell» configurazioni descrìtte da qui in avanti, utilizzando la tecnica nota della multiplazione, i cavi multipolari 12 e 13 vengono sostituiti con cavi bipolari 60a,70a che rendono attuabili collegamenti più articolati.

Secondo le due configurazioni illustrate nelle figure 4 e 5, l’unità centrale di contrailo e comando 50 contenente l’unità di programmazione 52 (PLC) è collegata direttamente al quadro elettrico 6 di controllo delia macchina operativa automatizzata 1 e ad una delle cassette 60,70, la quale è a sua volta collegata con la rimanente cassetta 70,60.

La differenza tra le due varianti sta nell’ordine di collegamento delle due cassette 60,70, di cui o una o l’altra è collegata direttamente con l’unita 50, mentre la rimanente è collegata all'unità centrale di controllo e comando 50 tramite la prima.

In questo caso, l’unità centrale di controllo e comando 50 contiene sia l’unità di programmazione 52 (PLC) che la console operativa 54.

L’encoder 7 è connesso direttamente all’unità centrale di controllo e comando 50.

Anche in questo caso, come del resto in tutte le altre configurazioni, l’unità di programmazione 53 può essere integrata da un personal computer esterno alla medesima unità centrale di controllo e comando 50, con tutti i vantaggi che ne derivano, come descritto in precedenza.

Secondo la configurazione di figura 6, l’unità centrale di controllo e comando 50 comprende solamente la console 54, che svolge la funzione di interfaccia macchina-utente, ed è associata direttamente alia pulsantiera 9 di attivazione della macchina operativa automatizzata 1.

L'unità centrale di controllo e comando 50 è collegata alla cassetta destra 70, la quale contiene ora l'unità di programmazione 52 (PLC), ed è a sua volta collegata al quadro elettrico 6.

L’encoder 7 è connesso alla cassetta 70 nella quale è presente l'unità di programmazione 52.

Secondo la configurazione di figura 7, almeno una delle cassette di ingresso ed uscita è integrata alla costruzione della macchina operativa nel quadro eletrico 76 di controllo della stessa macchina operativa 1 , e contiene l’unità di programmazione 52 (PLC).

La rimanente cassetta 60 risulta collocata sul lato destro o rispettivamente sinistro della macchina operativa automatizzata 1 ed è collegata alla cassetta 70 contenente l’unità di programmazione 52.

E’ ovviamente possibile che entrambe le cassette 66,76 di ingresso ed uscita siano integrate alla costruzione nella stessa macchina operativa 1 , con una di esse eventualmente incorporata nel quadro elettrico 6 e contenente l’unità di programmazione 52 (PLC).

Secondo tecniche note, l'unità centrale di controllo e comando 50, quando contiene la sola console operativa 54, è unita alla pulsantiera con modalità a scomparsa, in modo da non intralciare la funzionalità della pulsantiera quando il suo intervento non è richiesto, o la macchina opera con modalità manuale.

Sono ovviamente possibili tante altre varianti alle configurazioni qui descritte, secondo le quali, tuttavia, il concetto inventivo rivendicato nel seguito viene comunque messo in pratica.

Il funzionamento del sistema non richiede particolari spiegazioni. E’ sufficiente sistemare i vertici del triangolo di controllo e comando in funzione dei dispositivi presenti.

Quindi, una volta che sia stata stabilita la modalità di procedere, vengono impostati i tempi, le quantità, gli avanzamenti e i controlli tramite la console di interfaccia 54. Ciò è particolarmente semplice in virtù dei menù guidati organizzati secondo modalità a tutt’oggi ampiamente utilizzate.

Anche eventuali personalizzazioni o aggiustamenti sono estremamente semplici e veloci, posizionandosi nella corrispondente pagina e selezionando la voce necessaria.

L’unità di programmazione 52 (PLC), od altro microprocessore industriale, esegue le operazioni necessarie per impostare il sistema grazie al programma software in essa contenuto.

I vantaggi ottenuti adottando il sistema oggetto della presente invenzione, sono quanto mai evidenti.

Si è risolto ii primo problema dell’arte nota relativo alla configurazione fìsica estremamente disordinata dei sistema, installando cavi di tipo uniforme ed in numero limitato. In particolare, due soli cavi di collegamento dell’unita centrale alle due cassette si portano verso un lato e verso l’altro lato della pressa eliminando quindi la rete di conduttori che si riscontra nei sistemi appiirati in precedenza.

Ciò consente di collocare in posizione sollevata (linea aerea) i cavi, eliminando cosi qualsiasi pericolo derivante dal loro posizionamento a pavimento.

In alcune configurazioni semplificate, illustrate nella figura 2 e nelle successive, solamente un cavo dall'unità centrale giunge ad una cassetta, mentre l'altro cavo può girare dietro alla pressa oppure può addirittura essere integrato nella sua struttura.

Spariscono quindi il disordine e la difficoltà di muoversi ed intervenire sui cavi.

Anche il secondo problema, di ordine funzionale, viene egregiamente risolto. Grazie alla possibilità di intervenire mediante i menù è estremamente semplice gestire di volta in volta le varie apparecchiature di controllo e riconfìgurare l’unità centrale di coordinamento per intervenire sui singoli dispositivi o sensori, al fine di adeguare il sistema alle infinite esigenze delle diverse lavorazioni.

Grandi e piccoli aggiustamenti richiedono brevi ed agevoli interventi su una unica apparecchiatura di controllo, abbattendo i tempi e semplificando il lavoro-di allestimento in misura considerevole.

Un unico programma diagnostico consente un agevole ed immediato rilevamento di qualsiasi anomalia a qualunque livello del sistema.

E' poi compito dell'apparecchiatura di controllo centrale gestire in maniera autonoma le modalità operative dei controlli agenti sui singoli dispositivi accessori e sensori.

L’invenzione è stata ovviamente descritta, con riferimento ai disegni allegati, a puro titolo esemplificativo e non limitativo, per cui eventuali varianti o modificazioni di carattere funzionale o strutturale si intendono comprese nell’ambito di protezione individuato dalla precedente descrizione e dalle seguenti rivendicazioni.

Claims (21)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema globale integrato di controllo e comando di una macchina operativa automatizzata, in particolare una pressa meccanica, fornita di un quadro elettrico di controllo 6 ed equipaggiata con una serie di servomeccanismi atti ad azionare attuatoli dispositivi accessori 4a,4b,4c,4d, disposti rispettivamente sul lato sinistro e sul lato destro di detta macchina automatizzata 1, nonché equipaggiata con organi di rilevamento 8a,8b associati a detti dispositivi accessori e con un dispositivo sensore 7 per la rilevazione della fase ciclica operativa della macchina automatizzata 1 , detto sistema essendo caratterizzato dal fatto di includere: un'unità di programmazione 52 ed una console operativa 54 tra loro collegate, detta unità di programmazione 52 essendo collegata anche a detto dispositivo sensore 7 per la rilevazione della fase ciclica operativa della macchina automatizzata 1 ; una prima cassetta 60, contenente dispositivi di smistamento ed interfacciamento, situata sul lato sinistro di detta macchina operativa automatizzata 1 , detta prima cassetta 60 essendo collegata a detta unità di programmazione 52 e provvista di una pluralità di connettori di ingresso ed uscita ai quali sono collegati i dispositivi accessori 4a,4b e gli organi di rilevamento 8a disposti sul medesimo lato sinistro di detta macchina operativa automatizzata 1 ; una seconda cassetta 70, contenente dispositivi di smistamento ed interfacciamento, situata sul lato destro di detta macchina operativa automatizzata 1 , detta seconda cassetta 70 essendo collegata a detta unità di programmazione 52 e provvista di una pluralità di connettori di ingresso ed uscita ai quali sono collegati i dispositivi accessori 4c,4d e gli organi di rilevamento 8b disposti sul medesimo lato destro di detta macchina operativa automatizzata 1.
2. 2. Sistema, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta unità di programmazione 52 e detta console operativa 54 sono collocate entro una unità centrale di controllo e comando 50 collocata in prossimità di detta macchina operativa automatizzata 1, con detto dispositivo sensore 7 per la rilevazione della fase ciclica operativa della macchina automatizzata 1 collegato con detta unità centrale di controllo e comando 50 contenente detta unità di programmazione 52.
3. 3. Sistema, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta unità centrale di controllo e comando 50 contiene inoltre un programmatore a camme elettroniche 51 che è collegato a detto dispositivo sensore 7 per la rilevazione della fase ciclica operativa della macchina automatizzata 1 , e che è atto a svolgere alcune funzioni di detta unità di programmazione 52, fornita con configurazione limitata.
4. 4. Sistema, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che una prima cassetta 70 è collegata con detta unità di programmazione 52 contenuta nell’unità centrale di controllo e comando 50, mentre la seconda cassetta 60 è collegata alla prima cassetta 70, e tramite questa alla citata unità di programmazione 52, ed al quadro elettrico 6 della macchina operativa automatizzata 1.
5. 5. Sistema, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta unità di programmazione 52 è integrata da un personal computer 53 esterno a detta unità centrale di controllo e comando 50.
6. 6. Sistema, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto quadro elettrico 6 è collegato ad una di dette cassette (60,70)
7. 7. Sistema, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto quadro elettrico 6 è collegato direttamente a detta unità centrale di controllo e comando 50 contenente detta unità di programmazione 52.
8. 8. Sistema, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che una di dette cassette 70,60 è collegata a detta unità centrale di controllo e comando 50 contenente detta unità di programmazione 52 tramite indirettamente l’altra cassetta 60,70.
9. 9. Sistema, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta unità centrale di controllo e comando 50 contiene solamente detta console operativa 54, mentre detta unità di programmazione 52 è disposta entro una di dette cassette 60,70.
10. 10. Sistema, secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che una prima cassetta 70,60, contenente detta unità di programmazione 52, è collegata a detto quadro elettrico 6, mentre la seconda cassetta 60,70 è collegata alla citata prima cassetta 70,60, essendo detta unità centrale di controllo e comando 50 contenente detta console operativa 54 collegata a detta prima cassetta 70,60 contenente detta unità di programmazione 52.
11. 11. Sistema, secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta unità centrale di controllo e comando 50 contenente detta console operativa 54 è collegata a detta unità di programmazione 52 contenuta in detta prima cassetta 70,60 tramite il citato quadro elettrico 6.
12. 12. Sistema, secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto encoder 7 è collegato a detta prima cassetta 70,60 contenente detta unità di programmazione 52.
13. 13. Sistema. Secondo ia rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detta unità centrale di controllo e comando 50 contenente la sola console operativa 54 è connessa meccanicamente ad una pulsantiera di attivazione 9 connessa al quadro elettrico di controllo 6 della macchina automatizzata 1.
14. 14. Sistema, secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detta unità centrale di controllo e comando 50 è unita alla pulsantiera 9 con modalità a scomparsa.
15. 15. Sistema, secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detta console operativa 54 contenuta in detta unità centrale di controllo e comando 50 è collegata all’unità di programmazione 52 tramite un’interfaccia RS232 ed un cavo seriale.
16. 16. Sistema, secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto detta unità di programmazione 52 è integrata da un personal computer esterno alla medesima unità centrale di controllo e comando 50.
17. 17. Sistema, secondo la rivendicazione 9. caratterizzato dal fatto che almeno una di dette cassette 60,70 contenente la citata unità di programmazione 52 è integrata alla costruzione nel quadro elettrico 76 di controllo della stessa macchina operativa automatizzata 1, mentre la rimanente cassetta 70,60 risulta collocata sul lato destro o rispettivamente sinistro della macchina operativa automatizzata 1.
18. 18. Sistema, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che entrambe dette cassette 66,76, di cui una contiene detta unità di programmazione 52, sono integrate alla costruzione nella stessa macchina operativa automatizzata 1, almeno una di dette cassette 76 essendo integrata in detto quadro elettrico 6 di controllo.
19. 19. Sistema, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di rilevamento della fase ciclica operativa è costituito da un encoder 7 connesso meccanicamente ad un organo rotante di detta pressa meccanica e collegato elettricamente a detta unità di programmazione 52.
20. 20. Sistema, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette cassette ed unità centrale di controllo e comando 50 comprendono un sistema di scambio di informazioni ed istruzioni a multiplazione, e prevedono per le connessioni dei cavi 60a,70a con numero di conduttori ridotto.
21. 21. Sistema, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta unità di programmazione 52 comprende un circuito processore PLC o altro microprocessore di tipo industriale.