IT8322359A1

IT8322359A1 - Processo per la produzione di resina termoplastica

Info

Publication number: IT8322359A1
Application number: IT1983A22359A
Authority: IT
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co
Priority date: 1982-07-30
Filing date: 1983-07-29
Publication date: 1985-01-29
Also published as: CA1218500A; IT8322359A0; IT1194357B; EP0101576A1; DE3367224D1; EP0101576B1; US4487857A

Description

Descrizione dell 'invenzione avente per titolo :

" Processo per la produzione di resina termoplastica"

RIASSUNTO

Un processo per produrre una resina termoplastica capace di fornire un articolo stampato avente un aspetto molto buono, facendo coagulare un lattice di resina termoplastica preparato attraverso un metodo di polimerizzazione in emulsione che consiste nel portare il lattice ad una sospensione coagulata effettuando il procedimento di coagulazione in un intervallo di temperature inferiore al punto di solidificazione della resina termoplastica, aggiungere a detta sospensione coagulata una sostanza alcalina in un intervallo di temperature inferiore al sopra citato punto di solidificazione in modo che il pH di detta sospensione coagulata venga regolato ad un valore di 0 , 1 o piu' superiore rispetto al suo pH al momento della coagulazione, e in modo che il pH della intera sospensione coagulata dopo l' aggiunta della sostanza alcalina sia regolato a 7 ,0 o ad un livello inferi ore e innalzare quindi la temperatura di detta sospensione coagulata in modo da solidificare le particelle coagulate.

DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE L'invenzione si riferisce ad un processo per produrre una resina termoplastica che sia suscettibile di essere stampata in modo da ottenere un articolo avente un aspetto assai buono, regolando il pH di una sospensione coagulata nella produzione della resina termoplastica, mediante coagulazione di un lattice di resina termoplastica preparato attraverso un metodo di polimerizzazione in emulsione.

Resine termoplastiche aventi un elevato valore specifico, come ad esempio resine resistenti all'urto, resine termo-resistenti, resine resistenti agli agenti atmosferici e simili, sono state rappresentate . sino ad oggi da polimeri aventi una speciale fine struttura, denominati polimeri ad innesto, polimeri rastremati o simili, e vengono ordinariamente prodotti mediante un metodo di polimerizzazione in emulsione. Tali resine termoplastiche vengono ordinariamente prodotte sotto forma di polvere secca attraverso una serie di stadi di produzione comprendenti uno stadio di polimerizzazione, uno stadio di coagula zione, uno stadio di lavaggio, uno stadio di disidratazione,ed uno stadio di essiccamento, e alcune di esse vengono impiegate separatamente, mentre altre vengono impiegate in miscela con le resine sintetiche quali resine AS, resine di vinilcloruro o simili.

Fra questi stadi di produzione, lo stadio di coagulazione e lo stadio di lavaggio vengono, in generale condotti in continuo. Lo stadio di coagulazione ? uno stadio in cui dapprima un lattice polimerico viene portato a contatto con una soluzione coagulante in modo da preparare una sospensione, o dispersione, coagulata, che viene poi riscaldata in 1- 3 stadi, in modo da solidificare il polimero. D'altra parte, lo stadio di lavaggio ? uno stadio in cui la sospensione del polimero solidificato viene lavata con acqua in continuo oppure mediante un'operazione continua su lotti successivi mentre viene sottoposta a separazione solido-liquido. Questi stadi di coagulazione e lavaggio sono stadi importanti che influenzano le caratteristiche fisiche del polimero risultante. In particolare, lo stadio di coagulazione ? uno stadio che determina principalmente le caratteristiche relative allo stato di polvere della risultante polvere resinosa, e sono state effettuate ricerche per migliorare le caratteristiche della polvere quali peso specifico in massa, disidratabilit?, fluidit? e simili. Queste ricerche sono state condotte al fine di ridurre la formazione di polvere fine, che ? la causa principale di difficolt? nella manipolazione, trasportabilit?, conservabilit?, o costo di essiccamento, e mirano principalmente ad ottenere una polvere consistente di particelle che siano sferiche, abbiano un pie-, colo diametro maggiore, abbiano una ristretta distribuzione dei diametri e siano resistenti.

Come risultato di queste ricerche le caratteristiche della polvere possono essere migliorate, ma le particelle di polvere divengono compatte, in modo che l'effetto della masticazione per mezzo di un estrusore a vite, un apparato a calandra o simile, al momento della formatura allo stato fuso risult? corrispondentemente diminuito, e perci? risult? possibile la formazione di blocchi, o "occhi di pesce" nella superficie del risultante articolo stampato e vennero provocati fenomeni non desiderabili per l'aspetto superficiale. In conformit? a ci?, nuove misure vengono prese per affrontare la situazione, nel modo seguente: il miglioramento nelle caratteristiche della polvere viene limitato in modo da verificarsi solo entro una certa misura, al fine di prevenire la sopra citata diminuzione dell'effetto di impastamento, oppure in alternativa l'effetto di impastamento ridotto in seguito al perfezionamento delle caratteristiche della polvere viene integrato con altri mezzi, ad esempio, l'impiego di una macchina impastatrice di elevata prestazione. Nello stadio di lavaggio, ? necessario rimuovere un coagulante residuo,ausiliari di polimerizzazione residui, monomeri residui o simili mediante lavaggio. Attraverso tale rimozione, vengono risolti problemi relativi alle caratteristiche fisiche e alle operazioni quali la colorazione termica della resina, l'emissione di fumi al momento della fusione della resina, o simili. In particolare, la rimozione del coagulante residuo rappresenta il procedimento piu' importante e viene ordinariamente impiegata una grande quantit? di acqua di lavaggio, da 5 a 30 volte il peso del polimero che deve essere lavato. Tuttavia, l'impiego di una cos? grande quantit? di acqua non ? desiderabile dal punto di vista della conservazione delle risorse naturali e dell'ambiente.

In tali circostanze, ? stato posto come scopo finale di qualsiasi eventuale miglioramento tecnico, che, nello stadio di coagulazione, vengano prodotte particelle non contenenti polvere fine che presentino un elevato peso?jecifico in massa, una buona disidratabilit? e un'eccellente fluidit?, e che , per quanto riguarda lo stadio di lavaggio, tale stadio di lavaggio sia reso non necessario. Come parte dei perfezionamenti tecnici, sono state attuate, rispetto al miglioramento delle caratteristiche della polvere, tecniche quali un meto di essiramento a spruzzo, un metodo di coagulazione a spruzzo o "Processo per produrre particelle in polvere " che l'attuale richiedente ha in precedenza proposto come domanda di brevetto giapponese no.73. 115/81.Polveri ottenute attraverso il meodo di essiccamento a spruzzo ed il metodo di coagulazione a spruzzo, fra queste tecniche, sono formate da particelle sferiche microscopiche e le loro caratteristiche di polvere sono in un certo senso migliorate, ma sono polveri di finezza ancora macroscopica e pertanto richiedono, ad esempio, una soluzione a problemi di conteggio causati dalle polveri fini nella manipolazione. Inoltre, tali polveri presentano numerosi svantaggi nella produzione, dal punto di vista del costo energetico, della produttivit? e di fattori analoghi. D'altra parte, particelle in polveri ottenute secondo la domanda di brevetto giapponese no.73.115/81 presentano caratteristiche di polvere assai buone, come ad esempio il peso specifico in massa, la disidratabilit?, la fluidit? e simili e non contengono pressoch? polvere fine. Tuttavia, le particelle sono compatte e perci?,quando impiegate in miscela con altre resine, sono difficili da impastare assieme con esse e talvolta danno .luogo a problemi per quanto riguarda l'aspetto superficiale della resina risultante. Perci? si ? sino ad oggi avvertita l'esigenza di una tecnica ;che soddisfi gli opposti requisiti del perfezionamento delle caratteristiche della polvere e del miglioramento della impastabilit?.

In tali circostanze, la attuale richiedente si ? dedicata a ricerche relative ad un processo per produrre una resina termoplastica avente una buona attitudine all'impastamento e che non richieda alcuno?' stadio di lavaggio, e h*anno trovato che lo scopo sopra descritto pu? essere raggiunto portando a contatto un lattice di detta resina termoplastica con una soluzione coagulante entro una gamma di temperature predeterminata, in modo da ottenere una sospensione coagulata, regolando il pH di detta sospensione coagulata ad un valore specifico mediante aggiunta di una sostanza alcalina entro un intervallo di temperature predeterminato, e riscaldando poi detta sospensione coagulata in modo da solidificare le particelle coagulate, per cui si ? arrivati alla presente invenzione.

L'essenza della presente invenzione ? costituita da un processo per produrre una resina termoplastica mediante coagulazione di un lattice di resina termoplastica preparato mediante un metodo di polimerizzazione in emulsione, caratterizzato dal fatto di portare il lattice ad una sospensione coagulata effettuando il procedimento di coagulazione entro una gamma di temperature inferiore al punto di solidificazione della resina termoplastica, aggiungendo una sostanza alcalina detta sospensione coagulata entro una gamma di temperature inferiore al punto di solidificazione sopra citato in modo che il pH di detta sospensione coagulata sia regolato ad un livello di 0,1,o piu', superiore al livello del pH al momento della eoagelazione, e in modo che il pH della intera sospen-''sione coagulata, dopo l'aggiunta della sostanza alcalina, sia regolato a 7,0 o un livello inferiore, e innalzando quindi la temperatura di detta sospensione coagulata fino ad ottenere la solificazione delle particelle coagulate.

Nella presente invenzione, il termine "lattice" indica una miscela .solido-liquido ottenuta mediante un metodo di polimerizzazione in emulsione in cui particelle di resina termoplastica (aventi un diametro di circa 5? od inferiore) vengono disperse nel liquido ,

Come agente coagulante impiegato per attuare il procedimento di coagulazione della presente invenzione, si possono impiegare acidi quali acido solforico, acido cloridrico, acido nitrico, acido fosforico, acido solforoso e simili; e sali di metalli polivalenti come magnesio solfato, magnesio cloruro, calcio cloruro, allumino solfato, alluminio cloruro, allume potassico e simili.

Come soianza alcalina, si possono esemplificare idrossidi di mealli alcalini, quali. sodio idrossido, potassio idrossido e simili; idrossidi di metalli alcalini-terrosi quali calcio idrossido, magnesio idrossido e simili; ossidi di metalli alcalini o metalli alcalini-terrosi; sali di acidi deboli quali sodio carbonato, potassio carbonato, sodio idrogeno carbonato, sodio fosfato e simili e ammoniaca acquosa; amine idrosolubili; e cos? via. Uno qualsiasi di questi composti pu? essere impiegato, purch? la sua soluzione acquosa presenti un pH pari a 7?0 o superiore.

L'espressione "sospensione coagulata" significa, nella presente invenzione, una miscela solido-liquido in cui particelle coagulante siano disperse in un liquido che viene ottenuto portando un lattice polimerico a contatto con una soluzione coagulante.

L'espressione "punto di solidificazione;/ significa, nella presente invenzione una temperatura alla quale le particelle polimeriche presenti nella sospensione coagulata divengono rigide e meccanicamente stabili. Quando un lattice polimerico viene aggiunto ad una soluzione coagulante sottoposta ad energica agitazione a bassa temperatura, detto lattice coagula e si trasforma in una sospensione coagulata contenente particelle polimeriche aggregate in modo non compatto. L'espressione "punta di solidificazione" ? definita come la piu? bassa temperatura T?C alla quale, quando la sopra citata sospensione coagulata viene riscaldata alla temperatura T?C, successivamente raffreddata ad una temperatura di 10?C o piu* inferiore a T?C, e quindi disidratata per mezzo di un apparecchio di disidratazione centrifuga avente una forza centrifuga di 600G, il filtrato non mostra torbidit? di colore bianco e il contenuto di acqua della polvere polimerica umida presente nel disidratatore pu? raggiungere un valore costante entro 7 minuti. Inoltre, gli intervalli di temperatura relativi al procedimento di coagulazione e alia addizione di una sostanza alcalina dovranno essere intervalli di temperatura al di sotto del punto di solidificazione, poich? le particelle polimeriche presenti nella sospensione coagulata dovranno trovarsi in uno stato di aggregazione non compatta. Se la temperatura di coagulazione ? superiore al punto di solidificazione, le particelle coagulate sono completamente solidificate, e le particelle polimeriche sono fuse assieme fra di loro cos? da risultare stabilizzate dal punto di vista meccanico e dal punto di vista chimico, in modo che non ? prevedibile alcun effetto dovuto alla successiva aggiunta di una sostanza alcalina e in modo che l'effetto a cui si mira -con la presente invenzione non viene neppure esso rag? giunto.In modo analogo, se la temperatura alla quale la sostanza alcalina viene aggiunta alla sospensione coagulata che deve essere fatta reagire ? piu' elevata del punto di solidificazione, non si pu? raggiungere alcun effetto, per lo stesso motivo in precedenza descritto.

Nell 'effettuare la presente invenzione pu? essere impiegato un qualsiasi lattice di resina termoplastica, purch? esso sia ottenuto attraverso un metodo di polimerizzazione in emulsione.

Nella presente invenzione, dipendentemente dal tipo del lattice di resine termoplastica che deve essere impiegato, le gamme di temperatura relative al procedimento di coagulazione e alla addizione di una sostanza alcalina variano un poco entro un intervallo di temperature inferiore al punto di solificazione della resina termoplastica. Ad esempio, quando un lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico comprendente, come componenti monomerici, butadiene, acrilonitrile e stirene in una quantit? totale pari al 90 % in peso o piu', entrambi gli intervalli di temperatura sopra indicati sono compresi preferibilmente fra 0 e 88?C

Quando il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico comprendente, come componenti.monomerici, butadiene, metilmetacrilato e stirene in una quantit? totale pari al 90% in peso o piu', entrambe le gamme di temperature sopra descritte sono preferibilmente comprese fra 0 e 80?C.

Quando il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico comprendente, come componenti monomerici, etilacrilato, butilacrilato od una miscela di essi in una quantit? superiore a 0% in peso e 25% in peso o meno, e metil metacrilato, stirene od una miscela di essi in una quantit? pari al 75% in peso o piu' e inferiore al 100% in peso, entrambe le gamma di temperatura sopra descritte sono preferibilmente comprese fra 0 e 92%,

Quando il lattice di resina termoplastica ? un lattice copolimerico comprendente, come componenti monomerici, 35 -45% in peso di butilacrilato e 65- 55% in peso di metilmetacrilato, stirene od ima miscela di essi, entrambe le gamme di temperature sopra descritte sono preferibilmente comprese fra 0 e 83?C.

Quando il? lattice di resina termoplastica comprende un lattice polimerico ottenuto mediante polimerizzazione del 50-30% in peso di metilmetacrilato con 50-70%.in peso di un lattice copolimerico (solido) comprendente butilacrilato e stirene come componenti monomerici, entrambe le gamme di temperature sopra descritte sono preferibilmente comprese fra 0 e 92?C.

Quando il lattice di resina termoplastica ? un lattice copolimerico comprendente, come componenti monomerici da 40 a 60% in peso di butil acrilato, da 10 a 20% in peso di acriionitrile e da 30 a 40% in peso di stirene, entrambe le gamme di temperatura sopra descritte sono preferibilmente comprese fra 0 e 88?C.

Inoltre, nella presente invenzione, la quantit? della sostanza alcalina aggiunta ? compresa entro una gamma tale per cui il pH della sospensione coagulata diviene di 0,1 o piu', superiore al pH della stessa prima della aggiunta della sostanza alcalina e, tale che il pH della intera sospensione coagulata dopo l'aggiunta della sostanza alcalina diviene pari a 7?0 od inferiore. Una tale quantit? ? quella richiesta per reagire efficacemente con la sostanza alcalina, e costituisce un requisito essenziale per mantenere lo stato di.aggregazione morbida ovvero non compatta, delle particelle polimeriche ed impedire che dette particelle ritornino in emulsione. Quando la quantit? della sostanza alcalina aggiunta ? cos? piccola che la differenza nel pH fra prima e dopo l?aggiunta di sostanza alcalina ? inferiore a 0,1, la produzione degli effetti sopra citati diviene ,insufficiente. Perci?, essa non ? desiderabile. Quando la quantit? aggiunta ? tale che il pH dell?intera sospensione dopo l?aggiunta della sostanza alcalina ? superiore a 7?0, ? prevedibile la produzione degli effetti sopra indicati, ma si presentano difficili problemi ad esempio lo emulsionamento di particelle primarie del polimero dalle particelle aggregate in modo non compatto, in acqua, e l'idrolisi di una parte del polimero, in modo che risulta impossibile operare in pratica su scala industriale. Perci?, essa non ? desiderabile.

Nella presente invenzione,la sospensione coagulata viene trattata con alcali in una condizione tale che le particelle di polvere in precedenza descritte non si sono solidificate e conservano la loro attivit?, e successivamente viene riscaldata mediante un metodo di tipo tradizionale, per cui le particelle coagulate si solidificano. Solo dopo essersi in tal modo solidificate, le particelle possono essere sottoposte a separazione solido-liquido per mezzo di un disidratore centrifugo. La temperatura alla quale le particelle coagulate si solidificano mediante riscaldamento della sospensione coagulata ? compresa, in modo preferibilmente dal punto di vista industriale, entro una gamma che va dal punto di soldifreazione T?C in precedenza definito, fino a T? 10?C.

La resina termoplastica ottenuta attraverso il processo della presente invenzione presenta una assai buona attitudine all'impastamento e for nisce un eccellente aspetto dell'articolo stampato risultante. Inoltre, essa non richiede uno stadio di lavaggio nel processo di produzione, e presenta caratteristiche eccellenti rispetto a processi di tipo tradizionale.

Quantunque la base teorica relativa alla inutilit? di un qualsiasi stadio di lavaggio non ? ancora nota, ma si ritiene che il procedimento di. lavaggio divenga non necessario per il fatto che sostanze idrosolubili, ad esempio, un agente emulsionante, o simili, che vengono rese insolubili oppure solo leggermente solubili da un procedimento di -coagulazione siano attivate o solubilizzate nuovamente dalla loro reazione con la sostanza alcalina, e inoltre, che le particelle polimeriche si trovino in uno stato di aggregazione non compatto prima della solidificazione,cos? che le sostanze idrosolubili attivate servono a migliorare l'attitudine all?impastamento, e per il fatto che sostanze idrosolubili quali un non necessario agente coagulante o simile, vengono rese innocue dalla reazione con la sostanza alcalina e filtrano fuori dalle particelle passando nell'acqua.

La presente invenzione viene spiegata in modo concreto qui di seguito riferendosi agli esempi. Negli esempi e negli esempi comparativi, tutte le parti e le percentuali sono in peso. I significati delle abbreviazioni sono i seguenti.

Esempio 1

Un lattice di polimero in emulsione, preparato impiegando

40 parti di Bd, 17 parti di AN, 43 parti di St, 1,2 parti LPO, 2 parti di t-DSH, 2 parti di HKL, 0,3 parti di un agente emulsionante"DEMOL N?1 (nome commerciale, prodotto da KAO-ATLAS CO., LTD) 0,01 parti di KOH e 180 di acqua, venne portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 3 parti di H2SO4 e 297 parti di acqua in modo da ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione era di 60?C, ed il suo pH pari a 1,1. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato,a 2,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa di KOH al 5%, dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata fino a 92?C. Quindi, detta sospensione polimerica venne raffreddata a 75?C mediante aggiunta di acqua e sotto-posta a disidratazione centrifuga senza lavaggio con acqua, in modo da ottenere una polvere polimerica umida contenente il 32%(sulla base del secco) di acqua. Dopo che la polvere umida fu sufficientemente essiccata, 30 parti di questo polimero essiccato vennero miscelate con una resina copolimerica consistente di 20 parti di AN e 50 parti di St, e la miscela risultante venne formata in modo da ottenere pastiglie a 230?C per mezzo di un estrusore a vite. Le pastiglie vennero stampate per iniezione a 220?C per mezzo di una macchina per stampaggio ad iniezione, in modo da preparare provini delle dimensioni di 100 mm x 100 mm x 3 mm Quando alcuni dei provini vennero riscaldati intorno a 180?C per 20 minuti, asportati e quindi esaminati rispetto a sostanze estranee sulle superfici, non si osserv? affatto la presenza di sostanze estranee. Gli indici di ingiallimento degli altri provini che non erano stati riscaldatiin forno vennero determinati come pari a 16,6.

Esempio 2

Un lattice emulsione-polimero preparato impiegando 50 parti di Bd, 12 parti di ANt 38 parti di Stf 0,9 parti di DPO, 0,6 parti di OSH, 1,8 parti di un agente emulsionante "NONSOUL TK-1" (nome commerciale, prodotto da NIPPON OIL & FATS C0.,LTD.), 0,2 parti di NaPA, 0,005 parti di FeS04.7HO 0,4 parti di zucchero d?uva, 0,03 parti di NaOH e 180 parti di acqua venne portata a contatto con una soluzione coagulante consistente di 5 parti di i^SO^ e 295 parti di acqua in modo da ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione era di 77?C, ed il suo pH pari ad 1,0. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 3,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa di NaOH al 5 i? (25?C), dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata fino a 91?C in modo da ottenere la solidificazione delle particelle polimeriche. Quindi, detta sospensione venne raffreddata sino a 75?C e quindi sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua in modo da ottenere polvere di polimero umida contenente il 35 fo (su base del secco) di acqua.

La polvere umida risult? sufficientemente essiccata, dopo di che , in modo analogo a quello impiegato nell?esempio 1, provini da 100 mm x 100 mm x 3 mm vennero preparati a partire da una miscela ottenuta mescolando 40 parti del polimero essiccato con una resina copolimerica consistente di 15 parti di AN e 45 parti di St. Quando alcuni dei provini vennero riscaldati in forno a 180?C pjer 20 minuti, vennero prelevati, e quindi esaminati, rispetto alla presenza di sostanze estranee sulla loro superficie, non si osserv? affatto alcuna sostanza estranea. Gli indici di ingiallimento degli altri provini che non erano stati riscaldati in forno risultarono pari a 17,4.

Esempio Comparativo 1

Mediante impiego dello stesso lattice ottenuto nell'esempio ?, una sospensione coagulata venne preparata allo stesso modo che nell'esempio 1, immediatamente dopo che la temperatura della sospensione coagulata era stata innalzata a 92?C. La sospensione polimerica solidificata venne lavata con acqua in quantit? pari a 30 volte il peso del polimero allo stato disidratato, dopo di che essa viene sottoposta a disidratazione centrifuga in modo da ottenere una polvere umida contenente il 32%(su base del secco) di acqua. Dopo che la polvere umida fu essiccata, vennero preparati provini, allo stesso modo che nell'esempio 1, e alcuni di questi provini vennero riscaldati intorno a 180?C per 20 minuti. Questi provini vennero accuratamenteesaminati rispetto alla presenza di sostanze o corpi estranei sulle superfici, e come risultato, vennero osservate sostanze estranee di 0 , 35 per 1 cm . Gli indici di ingiallimento dell 'altro provino che non era stato riscaldato risultarono pari a 20 , 6.

Esempio Comparativo 2

Mediante impiego dello stesso lattice ottenuto nell?esempio 1, una sospensione coagulata venne preparata allo stesso modo che nell?esempio 1, immediatamente dopo che la temperatura della sospensione coagulata fu innalzata a 92?C in modo da solidificare le particelle polimeriche. La sospensione del polimero solidificato venne sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio, ottenendosi una polvere umida contenente il 33%(su base del secco) di acqua. Quando la polvere umida venne essiccata e successivamente, mediante impiego di questo polimero essiccato, vennero preparati provini, allo stesso modo che nell'esempio 1, i provini stessi risultarono considerevolmente ingialliti. Quando alcuni dei provini furono ri scadati in forno a 180?C per 20 minuti, tolti dal forno, e quindi accuratamente esaminati rispetto alla presenza di sostanze estranee sulle superfici, vennero osservate soianze estranee di 0,49 per 1 cm . Gli indici di ingiallimento degli altri provini che non erano stati riscaldati nel forno risultarono di 23 , 7.

Esempio Comparativo 3

Mediante impiego dello stesso lattice ottenuto nell ' esempio 2, una sospensione coagulata venne preparata allo stesso modo che nell ' esempio 2, immediatamente dopo che la temperatura della sospensione coagulata fu innalzata a 91?C in modo da solificare le particelle polimeriche. A questo punto, il pH della sospensione era di 1,0. Successivamente, il pH della sospensione venne regolato a 3,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (25?C),dopo di che, allo stesso modo che nell?esempio 2, la sospensione venne disidrata e quindi essiccata e vennero preparati provini. Quando alcuni dei provini furono riscaldati in forno a 180?C per 20 minuti, si osservarono sulle loro superfici sostanze estranee di 2,25 per un 1 cm ,

Gli indici di ingiallimento degli altri provini che non erano stati riscaldati nel forno risultarono di 20,9.

Esempio 3

Un lattice emulsione-polimero preparato impiegando 20 parti di Bd, 20 parti di AN, 52 parti di St, 8 parti di MMA , 1 ,0 parti di LPO , 1 , 2 parti di LSH, 2, 6 parti di Na-St, 0 , 5 parti di un emulsio nante 11 DEMO L P" (nome commerciale, prodotto da KAO-ATLAS CO. , LTD . ) , 0 ,02 parti di NaOH e 160 parti di acqua, venne portata a contatto con una soluzione coagulante consiste di 2 parti di HC1 e 298 parti di acqua, in modo da ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione risult? di 80?C e il suo pH pari a 1,0. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 4,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa satura di sodio idrogeno carbonato(22?C) , dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 94?C. Detta sospensione venne raffreddata a 80?C e quindi sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acquaottenendosi una polvere umida contenente il 27^ (su base del secco) di acqua.

Dopo che la polvere umida risult? sufficientemente essiccata, 20 parti di questo polimero essiccato furono miscelate con 80 parti di un polimero di vinilcloruro, e la miscela risultante venne formata in modo da ottenere un foglio dello spessore di 0,4 mm per mezzo di un apparato di.calandratura. Il foglio era trasparente , e quando venne esaminato nei confronti della presenza di sostanze estranee al suo interno mediante un metodo basato sulla trasmissione di luce, non si osserv? affatto alcuna sostanza estranea.

Esempio 4

Un lattice polimerico preparato impiegando 60 parti di Bd, 12 parti di AN, 28 parti di St, 0,5 parti di LFO, 0,3 parti di QHP, 0,9 parti - di t-DSH, 1,4 parti di HKL, 0,02 parti di KOH, glucosio,0,004 parti di FeS04.7H2O e 165 parti di 0,25 parti di/acqua venne portata a contatto con una soluzione coagulante consistente di 5 parti di H So e 295 parti di acqua attraverso il metodo descritto nella domanda di brevetto giapponese no,73.115/81, fino ad ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione era di 60?C, ed il suo pH pari ad 1,0. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 4,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (18?C), dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 90?C in modo da ottenere la solidificazione delle particelle polimeriche, e la sospensione venne sottoposta a disidr?azione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua, ottenendosi una polvere di polimero umida. Il contenuto di acqua della polvere polimerica umida risult? pari a 18%(su base del secco), e dopo che la polvere fu sufficientemente essicela, il suo peso specifico in massa venne determinato come pari a 0,41.

Una miscela ottenuta mescolando 20 parti di questo polimero essiccato con una resina copolimerica consistente di 22 parti di AN e 58 parti di St, venne formata in modo da ottenere pastiglie a 220?C per mezzo di un estrusore a vite. Inoltre, provini da 100 mm x 100 mm x 3 mm vennero preparati a 220?C per mezzo di una macchina per stampaggio ad iniezione. Quando una parte di essi venne riscaldata in forno a 180?C per 20 minuti, venne prelevata e quindi esaminata rispetto alla presenza - di sostanze estranee su superfici, non si osserv? alcuna sostanza estranea. Gli indici di ingiallimento degli altri provini che non erano stati riscaldati risultarono pari a 14,1.

Esempio 5

Venne impiegato il medesimo lattice usato nell'esempio 4. Esso venne versato entro una soluzione coagulante consistente di 5 parti di H?S04 e 293 parti di acqua che, veniva mantenuta sotto agitazione, per cui si ottenne una sospensione coagulata. Il pH della,sospensione risult? pari a 1,0 e la temperatura della soluzione stessa pari a 60?C. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 4,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al 5% di Na0H(l7?C). La temperatura della sospensione venne innalzata a 90?C e quindi la sospensione venne sottoposta a disidratazione centrifigua in assenza di lavaggio ' con acqua in modo da ottenere una polvere di poli-- mero umida contenente 52 % (su base del secco) di acqua. Dopo che la polvere di polimero umida risult? sufficientemente essiccata, il peso specifico in massa della polvere polimerica essiccata venne determinato come pari a 0,26. Quando le caratteristiche fisiche di questo polimero vennero valutate allo stesso modo che nell'esempo 4, non si osserv? affatto presenza di sostanze estranee, e l?indice di ingiallimento risult? di 14,2.

Esempio Comparativo 4

Venne effettuata la stessa prova che nell?esempio 4, con la differenza che il pH della sospensione venne regolato a 9,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (22?C).

Come risultato di ci? il contenuto di acqua della polvere umida disidratata risult? pari a 2656(su base)del secco, il peso specifico in massa della polvere essiccata risult? pari a 0,39, non si osservarono sostanze estranee nell?articolo stampato, e l?indice di ingiallimento risult? pari a 14,0. Tuttavia, le aperture del tessuto filtrante risultarono spesso intasate durante il procedimento di disidratazione e il filtrato presentava una torbidit? di colore bianco, per cui operazioni su scala industriale non vennero ritenute possibili.

Esempio 6

Un lattice di polimero in emulsione, ottenuto sottoponendo a polimerizzazione, attraverso un metodo tradizionale, 50 parti di Bd, 20 parti di MMA, 30 parti di St, 0 , 9 parti di DPO , 0 , 6 parti di OSH, 1 , 8 parti di agente emulsLcnaite"NONSOUL TK-1" 0 , 3 parti di NaPA, 0 ,007 parti di FeSO4.7H2O 0 ?4 parti di zucchero d'uva, 0 , 15 parti di un agente reticolante, 0 , 8 parti di Na SO , 0 ,03 parti di NaOH e 180 parti di acqua, venne portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 1 parti di H2SO4 e 299 parti di acqua ottenendosi una sospensione coagulata. A questo punto, la temperatura della sospensione era di 50?C ed il suo pH pari ad 1,3. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 3,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa di NaOH al 5% (23?C) , dopo di che la temperatura di detta sospensione venne innalzata a 85?C in modo da ottenere la solidificazione delle particelle polimeriche. Successivamente, detta sospensione venne raffreddata a 70?C'e sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua in modo da ottenere una polvere di polimero umida conteiente il 45% (su base del secccJldi acqua.

Successivamente, la polvere polimerica umida venne essiccata adeguatamente.

In seguito, 10 parti del polimero essiccato vennero miscelate con 90 parti di PVC, e la miscela risultante venne sottoposta ad estrusione allo stato fuso a 200?C per mezzo di una macchina da stampaggio composta di un estrusore a vite e

una matrice a T attaccata alla sua estremit?, in modo da preparare un foglio dello spessore di 0,2 mm come risultato di un esame effettuato per accertare la presenza di occhi di pesce nel foglio ottenuto, si osservarono soltanto 11 occhi di pesce in un'area di 200 mm x 200 mm.

Esempio 7

Un lattice di polimero in emulsione ottenuto sottoponendo a polimerizzazione, con un metodo tradizionale, 40 parti di Bd, 22 parti di MMA,.

35 parti di St, 3 parti di BA, 0,8 parti di LPO,

0,3 parti di LSH, 2 parti di HKL, 0,3 parti di"DEMOL N", 0,03 parti di KOH, 0,1 parti di un agente reticolante, 0,6 parti di Na SO e 180 parti di acqua, venne portata a contatto con una soluzione coagulante consistente di 3 parti di H2SO4 e 297 parti di acqua, ottenendosi una sospensione coagulata. A

questo punto, la temperatura della sospensione risult? di 45?C ed il suo pH pari a 1,1. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 3,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al di KOH, dopo di che la temperatura di detta sospensione venne innalzata a'83?C in modo da ottenere la solidificazione delle particelle polimeriche. Successivamente, detta sospensione venne raffreddata a 70?C mediante aggiunta di acqua, e sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua.in modo da ottenere una polvere polimerica umida contenente il 47??(SU base del secco) di acqua. Quindi, la polvere di polimero umida venne adeguatamente essiccata.

Successivamente, 20 parti del polimero essiccato vennero miscelati con 30 parti di PVC,e la miscela risultante venne alimentata ad un apparato di calandratura e formata in foglio a 200?C, ottenendosi un foglio trasparente dello spessore di 0,3 mm. In seguito a un esame per accertare la presenza di occhi di pesce eventualmente formatisi nel foglio ottenuto, si osservarono 0,2 occhi di pesce aventi?un diametro di 0,5 mm o superiore in un'area di 200 mm x 230 mm.

Esempio Comparativo 5

Mediante impiego delmeiesimo lattice usato nell'esempio 6, si ottenne una sospensione coagulata, nello stesso modo dell'esempio 6, immediatamente dopo che la temperatura di detta sospensione fu innalzata a 85?C in modo da solidificare le particelle polimeriche. La sospensione polimerica solidificata venne lavata con acqua in quantit? pari a 30 volte il peso del polimero mentre era disidratato, dopo di che esso venne sottoposto a disidratazione centrifuga in modo da ottenere una polvere di polimero umida contenente 46% di acqua(su base del secco). Quindi la polvere polimerica umida venne adeguatamente essiccata, dopo di che un foglio dello spessore di 0,2 mm venne prodotto allo stesso modo che nell'esempio 6.

In seguito ad un esame relativo alla eventuale presenza di occhi di pesce, formati nel foglio ottenuto, si osservarono 32 occhi di pesce in un'area di 200 rnm x 200 mm.

Esempio Comparativo 6

Mediante impiego del medesimo lattice impiegato nell' esempio 6, una sospensione coagulata venne ottenuta allo stesso modo che nell? esempio 6 , immediatament e dopo che la temperdzura di detta sospentone era salita a 85?C per ottenere la solificazione delle particelle polimeriche. La sospensione di polimero solidificata venne sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio, ottenendosi una polvere polimerica umida contenente il 44% (su base del secco)di acqua,. Dopo che la polvere di polimero umida risult? adeguatamente essiccata un foglio dello spessore di 0,2 mm venne prodotto allo stesso modo che nell?esempio 6.

In seguito ad esame per accertare la presenza di occhi di pesce fognatisi nel foglio ottenuto, si osservarono 47 occhi di pesce in un'area di 200 mm x 200 mm. L?intero foglio risultava leggermente ingiallito, e si osserv? il fenomeno della colorazione termica.

Esempio Comparativo 7

Mediante impiego dello stesso lattice usato nell?esempio 7, una sospensione coagulata venne ottenuta allo stesso modo che nell'esempio 7, immediatamente dopo che la temperatura di detta sospensione coagulda fu innalzata a 85?C per solidificare le particelle polimeriche.il pH della sospensione risult?, a questo punto, pari a 1,0.

Successivamente, il pH della sospensione venne regolato a 3,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa al 5^ di Na0H (25?C) dopo di che la sospensione venne disidratata e quindi essiccata allo stesso modo che nell ' esempio 7. Quindi, un foglio dello spessore di 0 , 3 mm venne prodotto allo stesso modo che nell' esempio 7?

In seguito a esame rivolto ad accertare la presenza di occhi di pesce aventi un diametro di 0 , 5 mm o superiore, formatisi nel foglio ottenuto, si osservarono 1 , 3 occhi di pesce di questo tipo, entro un' area di 200 mm x 230 mm.

Esempio 8

Un lattice di polimero in emulsione ottenuto sottoponendo a polimerizzazione, mediante un metodo tradizionale, 20 parti di Bd, 30 parti di MMA, 50 parti di st, 1,0 parte di LP0, 1,2 parti di 0SH, 2,0 parti di NaL, 0,5 parti di "DEM0L P", 0,02 parti di NaOH, 0,2 parti di Na2SO4 e 160 parti di acqua,venne portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 1 parte di HC1 e 299 parti di acqua, ottenendosi una sospensione coagulata. A questo punto, la temperatura della sospensione era di 40?C, ed il suo pH pari a 1,2. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolata a 4,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa satura di sodio bicarbonato (22?C), dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 88?C in modo da ottenere solidificazione delle particelle polimeriche. Successivamente, detta sospensione venne raffreddata a 75?C e sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua in modo da ottenere una polvere di polimero umida contenente 39% (su base del secco) di acqua. Quindi, il polimero umido in forma di polvere venne adeguatamente essiccato.

Successivamente, 20 parti del polimero essiccato vennero miscelate,con 80 parti di PVC, e la miscela risultante venne alimentata ad un apparato di calandratura e trattata a 200?C in modo da ottenere un foglio dello spessore di 0,4 mm.

Il foglio era trasparente, e quando venne esaminato rispetto alla eventuale presenza di occhi di pesce nel suo interno mediante il metodo basato sulla trasmissione di luce, si osservarono in un'area di 200 mm x 200 mm soltanto 8 occhi di pesce.

Esempio 9

Un lattice di polimero in emulsione ottenuto sottoponendo a polimerizzazione mediante un metodo .tradizionale 60 parti di Bd, 13 parti di MMA, 23 parti di St, 4 parti di EA,fo , 7 parti di QHP, 0,9parti di t-DSH, 1,0 parti di HKL,1,0 parti di "N0N30UL TK-1", 0,02 parti di KOH, 0,25 parti di "Rongalit" (nome commerciale Mitsubishi Gas Chemical Company, Ine.) 0,004 parti di FeS04.7H2O 0,8 parti di NaoS0 e 155 parti di acqua,venne, portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 2 parti di H2SO4 e 298 parti di acqua attraverso il metodo descritto nella domanda di brevetto giapponese no.73.115/81 in modo da ottenere una sospensione coagulata. A questo punto, la temperatura della sospensione era di 50?C ed il suo pH pari ad 1,2. Successivamente , il pH di detta sospensione venne regolato a 4,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (21?C), dopo di che la temperatura di detta sospensione venne innalzata sino a 82?C in modo da ottenere la solidificazione della particelle polimeriche. Successivamente, detta sospensione venne sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua in modo da ottenere la polvere polimerica umida. Il contenuto di acqua della polvere umida era pari al 17% (su base del secco) e;dopo che la polvere fu adeguatamente essiccata, il suo peso specifico in massa venne determinato come pari allo 0,43.

Successivamente, 10 parti del polimero essiccato cos? ottenuto vennero miscelate con 90 parti di PVC e un foglio dello spessore di 0,2 mm venne prodotto allo stesso modo che nell?esempio 7. In seguito ad esame rispetto alla presenza di occhi di pesce eventualmente formatisi nel foglio ottenuto, si osservarono, in un'area di 200 mm x 230 mm, soltanto 0,2 occhi di pesce avente un diametro di 0,5 mm o superiore.

Esempio 10

Venne impiegato lo stesso lattice usato nell?esempio 9.Esso venne versato in una soluzione coagulante consistente di 2 parti di H2SO4 e 298 parti di acqua che venne poi sottoposta ad agitazione, per cui si ottenne una sospensione coagulata. Il pH della sospensione risult? pari a 1,2 e la sua temperatura pari a 50?C. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 4,0 mediante aggiunta allo stesso di una soluzione acquosa di NaOH (21?C). La temperatura di detta sospensione venne innalzata a 82?C, dopo di che detta sospensione venne sottoposta a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio con acqua, ottenendosi una polvere di polimero umida contenente 46% di acquaisu base del secco). Dopo che la polvere umida fu adeguatamente essiccata,il peso specifico in massa del polimero essiccato, in polvere, venne determinato come pari a 0,23. Quando questo polimero venne trasformato in foglio allo stesso modo che nell?esempio 9 e ne vennero valutate le caratteritiche fisiche, il numero di occhi di pesce aventi un diametro pari a 0,5 mm o superiore risult? di 0,3.

Esempio Comparativo8 .

Venne condotta la stessa prova effettuata nell'esempio 9? con la differenza che il pH della sospensione venne regolato a 10,0 mediante aggiunta di una soluzione acquosa al 5% di NaOH(l8?C).

Come risultato, il contenuto di acqua della polvere umida disidratata risult? pari a 24% (su base del secco, il peso specifico in massa della polvere essiccata pari a 0,38, ed il numero di occhi di pesce aventi 'un diametro di 0,5 mm o superiore presenti nel foglio fu di 0,2 in un?area di 200 mm x 200 mm. Tuttavia, le aperture della tela filtrante risultarono intasate duranteil procedimento di disidratazione, e il filtrato presentava un a torbidit? di colorazione bianca, per cui non vennero ritenute possibili operazioni su scala industriale.

Esempio 11

Un lattice polimero in emulsione preparato a partire da 60 parti di un copolimero di St e BA, 40 parti di MMA, 1,2 parti di LPO, 2 parti di t-DSH, 2 parti di rodinato di potassio disproporzionato, 0,3 parti di "DEMOL N", 0,01 parti di KOH e 180 parti di acqua, venne portata a contatto con una soluzione coagulante consistente di 3 parti di H2SO4 e 297 parti di acqua in modo da ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione risult? di 60?C, ed il suo pH pari a 1,1. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 2,5 mediante aggiunta allo stesso .di una soluzione acquosa al 5% di KOH (20?C)^dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 95?C, una temperatura alla quale ridult? possibile la solidificazione di detto polimero. Quindi, detta sospensione venne raffreddata a 75?C mediante aggiunta alla stessa di acqua , e quindi venne sottoposta a disidratazione centrifuga in modo da ottenere una polvere di polimero umido contenente il 36% di acqua(su base del secco). Dopo che detta,polvere -umida fu essiccata, 10 parti di questo polimero essiccate vennero miscelate con 90 parti di polimetilmetacrilato e una piccola quantit? di un agente stabilizzante e la miscela risultante venne fognata in modo da ottenere pastiglie per mezzo di un estrusore a vite, dopo di che provini da 100 mm x 100 mm x 3 mm vennero preparati dalle pastiglie per mezzo di una macchina per stampaggio ad iniezione. Quando i provini furono riscadati in forno a 180?C per 20 minuti e quindi tolti dal forno e venne conteggiato il numero di corpi estranei sulle loro superfici, non si osserv? alcun corpo estraneo. Nello esempio presente, il polimero non venne lavato.

Una serie delle condizioni di produzione nonch? il risultati della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio Compartivo 9

Mediante impiego dello stesso lattice impiegato nell ' esempio 11 , una sospensione coagulata venne ottenuta allo stesso modo che nell ' esempio 1 1 , immediatamente dopo che la temperatura della sospensione fu innalzata a 95?C , una temperatura alla quale la soli ideazione risult? possibile.

La sospensione polimerica solidificata venne lavata con acqua in quantit? pari a 30 volte il peso del polimero mentre era disidratato, dopo di che il tutto venne sottoposto a disidratazione centrifuga in modo da ottenere una polvere umida contenente il 36% di acqua (su base del secco). La polvere umida venne essiccata, dopodiche provini vennero preparati mediante impiego di questo polimero essiccato allo stesso modo che nell?esenpio 11, vennero riscaldati in forno a 180?C per 20 minuti e quindi esaminati rispetto alla presenza di corpi estranei sulla loro superficie. Come risultato, si osservarono corpi estranei in quantit? pari a 0,33 per 1 cm . Una serie delle condizioni di produzione nonch? il risultato della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio Comparativo 10

Mediante impiego dello stesso lattice impiegato nell'esempio 11, una sospensione coagulata venne ottenuta allo stesso modo che nell'esempio 11, immediatamente dopo che la temperatura della sospensione fu innalzata a 95?CT una temperatura alla quale fu possibile la solidificazione.

La sospensione polimerica in tal modo solidificata venne sottoposta direttamente a disidratazione centrifuga in assenza di lavaggio, ottenendo una polvere umida contenente il 34% di acqua(su base del secco). La polvere umida venne essiccata, dopo di che, mediante impiego di questo polimero essiccato, provini vennero preparati allo stesso modo che nell?esempio 11 e sottoposti ad una prova di valutazione. Come risultato di questa prova, i provini risultarono ingialliti e si osservarono sulla superficie corpi estranei in ragione di 0,52 per 1 cm , Una serie di condizioni di produzione e di risultati della valutazione ? mostrata nella tabella 1.

Esempio 12

Un lattice di polimero in emulsione preparato da 30 parti di IMA, 50 parti di St, 20 parti di BA, 0,5 parti di DPO, 0,4 parti di OSH, 1,8 parti di "NONSOUL TK-1", 0,2 parti di NaPA, 0,005 parti di FeS04.7H2O;0,4 parti di 0,03 parti di NaOH e 190 parti di acqua vennero portati a contatto con una soluzione coagulante consistente di 5 parti di H2S04 e 295 parti di acqua, in modo da ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione era di 75?C, ed il relativo pH pari a 1,0. Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 3,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (25?C), dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 95?C, una temperatura alla quale fu possibile la solificazione di detto polimero. Successivamente, detta sospensione polimerica venne raffreddata a 80?C mediante aggiunta di acqua, e quindi sottoposta a disidratazione centrifuga in modo da ottenere polvere di polimero umida contenente 49% (su base del secco) di acqua. Dopo che detta polvere umida fu essiccata, 15 parti di questo polimero essiccato vennero miscelate con 85 parti di polvere di PVC ed una piccola quantit? di un agente stabilizzante, e dalla miscela risultante, un foglio dello spessore di 3 mm venne preparato per mezzo di una macchina da stampaggio composta da un estrusore a vite e una matrice a T ad esso associata, e detto foglio venne tagliato in provini da 100 mm x 100 mm x 3 mm. I provini vennero riscaldati in forno a 180?C per 20 minuti, vennero tolti dal forno, e quindi esaminati rispetto alla presenza di sostanze estranee sulle superfici, e si riscontr? che il conteggio di sostanze estranee era di 0,03 per 1 cm e che l'aspetto superficiale dei provini era molto buono. Nel presente esempio, il polimero non era stato lavato. Una serie delle condizioni di produzione e il risultato della valutazione sono mostrati,nella tabella 1.

Esempio 13

Un lattice di polimero in emulsione preparato a partire da 35 parti di St, 30 parti di MMA, 35 parti di BA, 0,8 parti di LPO, 1,2 parti di LSH, 2,5 parti di "NONSOUL TK-1", 0,3 parti di "DEMOL P", 0,01 parti di NaOH e 180 parti di acqua, venne portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 2 parti di HC1 e 298 parti di acqua, in modo da ottenere una sospensione coagula ta. La temperatura della sospensione era di 45?C ed il relativo pH pari a 1,0. Successivamente , il pH di detta sospensione venne regolata a 2,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al

5% di NaOH (25?C), dopo di che la temperatura della sopensione venne innalzata a 84?C, una temperatura alla quale la solidificazione di detto polimero risult? possibile. Quindi, detta sospensione polimerica venne raffreddata a 75?C mediante aggiunta di acqua, e quindi sottoposta a disidratazione centrifuga in modo da ottenere una polvere umida contenente il 50 di acqua(su base del secco). Dopo che detta polvere umida fu essiccata, 15 parti di questo polimero essiccato vennero miscelate con 85 parti di polvere di PVC e una piccola quantit? di un agente stabilizzante, e la miscela risultante venne formata in modo da ottenere un foglio dello spessore di 0,8 mm per mezzo della macchina da stampaggio impiegata nell'esempio 12. Il foglio era trasparente, e quando il foglio stesso venne esaminato rispetto alla presenza di corpi estranei al suo interno, mediante un metodo basato su trasmissione di luce, il conteggio relativo a corpi estranei risult? pari a 0,06'per 1 cm . Nell'esempio presente, il polimero non fu lavato. Una serie delle condizioni di produzione ed il risultato della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio Comparativo 11

Mediante impiego dello stesso lattice usato nell'esempio 13, una sospensione coagulata venne ottenuta nello stesso modo che nell'esempio 13. La temperatura della sospensione venne innalzata a 84?C, una temperatura alla quale la solidificazione del polimero risult? possibile, mediante riscaldamento diretto in modo da solificare completamente il polimero . La sospensione venne poi lavata con acqua in quantit? corrispondente a 30 volte il peso del polimero mentre esso era sottoposto a separazione solido-liquido, dopo di che essavenne sottoposto/a disidratazione centrifuga ottenendosi una polvere umida contenente il 51% di acqua( su base del secco). Dopo che la polvere umida fu essiccata,venne preparato un foglio allo stesso modo che nell' esempio 13 e in seguito a esame, si osserv? che il numero di corpi estranei ivi presenti era di 0,78 per 1 cm . Una serie di condizioni di produzione ed il risultato della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio Comparativo 12

Mediante impiego del medesimo lattice usato nell'esempio 13, si ottenne una sospensione coagulata allo stesso modo che nell'esempio 13.

A questo punto, la temperatura di detta sospensione era di 45?C ed il suo pH di 1,0. Il pH di detta sospensione venne regolata a 8,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (25?c) dopo di che la sospensione mostr? torbidit? di colore bianco. La sospensione venne riscaldata in modo da solidificare il polimero a 84?C, una temperatura alla quale la solificazione del polimero fu possibile, dopo di.che la sospensione venne sottoposta ad un procedimento di disidratazione centrifuga, ma le aperture della tela filtrante vennero intasate, in modo che il procedimento di disidratazione risult? impossibile. Perci?, il polimero venne separato dalla sospensione mediante impiego di una rete di filo miallico da 300 mesh, e ne venne determinato il contenuto di acqua, pr?vandosi che il polimero conteneva 36,5% di acqua (su base del secco). Dopo che il polimero fu essiccato, un foglio venne preparato allo stesso modo che nell'esempio 13 e venne esaminato rispetto alla presenza di corpi estranei.Come risultato,non si osserv? alcun corpo estraneo, ma il foglio era ingiallito considerevolmente.

Una serie delle condizioni di produzione nonch? il risultato della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio 14

Un lattice di polimero in emulsione preparato da 10 parti di EA, 10 parti di BA, 30 parti di MMA, 50 parti di St, 0,1 parti di potassio persolfato, 0,8 parti di t-DSH, 1,5 parti di NaL e 180 parti di acqua, venne portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 5 parti di alluminio solfato e 295 parti di acqua, fino ad ottenere una sospensione coagulata. La temperatura della sospensione era di 30?C ed il suo pH era 2,9.Successivamente, il pH di detta sospensione venne regolato a 4,5 mediante aggiunta allo stesso di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (25?C), dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 94?C, una temperatura alla quale la solidificazione di detto polimero risult? possibile. Quindi, detta sospensione polimerica venne raffreddata sino a 78?C mediante aggiunta alla stessa di acqua, e quindi sottoposta a disidratazione centrifuga.in modo da ottenere una polvere polimerica umida contenente il 48% di acqua (su base del secco). Dopo che detta polvere umida fu essiccata,questa polvere polimerica essiccata venne fatta passare attraverso un setaccio da 20 mesh e soltanto le particelle trattenute sul setaccio vennero estruse in modo da ottenere una pellicola dello spessore di 0,5 mm da una matrice a T per mezzo di un estrusore,a vite. Come risultato dell'esame della pellicola, non si osserv? affatto su di essa alcun corpo estraneo. Nel presente esempio, il polimero non venne lavato. Una serie di condizioni di produzione non?ch? il risultato della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio Comparativo 13

Mediante impiego dello stesso lattice usato nell'esempio 14, una sospensione coagulata avente una temperatura di 30?C ed un pH pari a 2,9 venne ottenuta allo stesso modo che nellesempio 14. Successivamente, detta sospensione venne riscaldata a 94?C, una temperatura alla quale era possibile la soldificazione del polimero, in modo da solidificare il polimero stesso, dopo di che detta sospensione veftne* lavata con acqua in quantit? pari a 30 volte il peso del polimero mentre esso era sottoposto a separazione solido-liquido. Successivamente, detta sospensione venne sottoposta a disidratazione centrifuga ottenendosi una polvere umida contenente il 49% di acqua(su base del secco)L Dopo che la polvere umida fu essiccata, questo polimero essiccato venne passato al setaccio, e vennero raccolte soltanto le particelle trattenute su un setaccio da 20 mesh, dopo di che venne preparata una pellicolanllo stesso modo che nell'esempio 14. Come risultato dell'esame della pellicola, si osservarono in essa corpi estranei m ragione di 3,4 per 1 cm<2>. Una serie di condizioni'di produzione nonch? il risultato della valutazione sono mostrati nella tabella 1.

Esempio 15

Un lattice polimerico preparato da 50 parti di butilpoliacrilato, 15 parti di AN, 35 parti di St, 0,8 parti di DPO, 1,0 parti di t-DSH, 1,5 parti di "NONSOUL TK-1", 0,4 parti di Rongalit, ,005 parti di FeS04.7H2O ,1 parti di NaPA e 150 parti di acqua, venne portato a contatto con una soluzione coagulante consistente di 3 parti di H2SO4 e 297 parti di acqua, mediante un metodo secondo la domanda di brevetto giapponese no.

73.115/81 in modo da ottenere una sospensione coagulata, avente un pH ?i 1,2 ed una temperatura di 60?C. Quindi, il pH di detta sospensione venne regolato a 2,0 mediante aggiunta alla stessa di una soluzione acquosa al 5% di NaOH (25?C),dopo di che la temperatura della sospensione venne innalzata a 95?C, una temperatura alla quale la solidificazione era possibile, ottenendosi solidificazione della particelle polimeriche. Detta sospensione venne raffreddata a 70?C e quindi sottoposta a disidratazione centrifuga in modo da ottenere una polvere polimerica umida contenente il 16% di acqua (su base del secco). Dopo che detta polvere umida fu essiccata, il peso specifico in massa di questa polvere polimerica essiccata venne determinata come pari a 0,44. A tale proposito, questi valori del livello di disidratazione e del peso specifico in massa sono molto buoni per particelle in polvere ottenute da un lattice, 50 parti di resina AS vennero miscelate con 50 parti di detto polimero essiccato, e la miscela risultante veline trattata in modo da ottenere pastiglie a

220?C per mezzo di un estrusore a vite, dopo di

che le pastiglie vennero formate inprovini da

100 mm x 100 mm x 3 mm per mezzo di una macchina

per stampaggio ad iniezione. Quando i provini

furono riscaldati in forno a 180?C per 20 minuti,

vennero tolti dal forno e quindi esaminati rispetto a sostanze estranee sulle loro superfici, non

si osservarono affatto sostanze estranee. In questo esempio, il polimero non venne lavato. Una serie delle condizioni di produzione,. nonch? i

risultati della valutazione sono mostrati nella

tabella 1.

TABELLA 1

Tabella 1 (Continuazione)

(*) L 'aspetto di ciascun articolo stampato viene valutato come segue dipendentemente dal numero di corpi estranei per _ 1 cm :

Claims

RIVENDICAZIONI

1) Processo per produrre una resina termoplastica facendo coagulare un lattice di resina termoplastica preparate mediante un metodo di polimerizzazione in emulsione che consiste nel portare il lattice ad una sospensione coagulata effettuando il procedimento di coagulazione entro una gamma di temperature inferiore al punto di solidificazione della resina termoplastica, aggiungere a detta sospensione coagulata una sostanza alcalina entro una gamma di temperature inferiore al suddetto punto di solificazione, in modo che il pH di detta sospensione coagulata sia regolato a un valore, di 0,1 o piu' superiore al relativo pH al momento della coagulazione, e che il pH dell'intera sospensione coagulata dopo l'aggiunta della sostanza alcalina sia regolato a 7,0 o ad un valore inferiore, e nello innalzare la temperatura di detta sospensione coagulata per ottenere solidificazione delle particelle coagulate.

2) Processo per produrre una resina termoplastica secondo la rivendicazione ?, caratterizzato dal fatto che il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico comprendente, come componenti monomerici, butadiene, acrilonitrile e stirene, in una quantit? totale pari a 90% in peso o piu' e che sia l'intervallo di temperatura in corrispondenza del procedimento di coagulazione che l'intervallo di temperatura in corrispondenza dell'aggiunta della sostanza alcalina sono compresi fra 0? e 88?C.

3) Processo per produrre una resina termoplastica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico comprendente, come componenti monomerici, butadiene, metilmetacrilato e stirene in una quantit? totale pari al 90% in peso o piu', e che sia l'intervallo di temperatura in corrispondenza del procedimento di coagulazione che l'intervallo di temperatura in corrispondenza dell'aggiunta della sostanza alcalina sono compresi fra 0 e 80?C.

4)Processo per produrre una resina termoplastica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico Comprendente, come componenti monomerici, etilacrilato, butilacrilato od una miscela di essi, in una quantit? superiore a 0f> in peso e di 25% in peso od inferiore, e metiletacrilato, stirene o una loro miscela in una quantit? pari a 75% in peso o superiore e inferiore a 100% in peso, echesia l?intervallo di tanperatura in corrispondenza del processo di coagulazione che l'intervallo di temperatura in corrispondenza dell'aggiunta della sostanza alcalina sono compresi fra 0 e 92?C.

5)Processo per produrre una resina termoplastica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimero comprendente come componenti monomerici il 35-45% in peso di butilacr?lato ed il 65 - 55% in peso di metilmetacrilato, stirene od una loro miscela, e sia l'intervallo di temperatura nel procedimento di coagulazione che l'inter,-vallo di temperatura nell'aggiunta della sostanza alcalina sono compresi fra 0 e 83?C.

6)Processo per produrre una resina termoplastica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il lattice di resina termoplastica comprende un lattice polimerico ottenuto mediante polimerizzazione di 50 -30% in peso di metilmetacrilato con 50 -70% in peso di un lattice copolimerico (solido) comprendente butilacr?lato e'stirale come componenti monomerici, e sia l'intervallo di temperatura nel procedimento di coagulazione che l?intervallo di temperatura nell ?aggiunta della sostanza alcalina sono compresi fra 0 e 92?C.

7 )Processo per produrre una resina termoplastica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il lattice di resina termoplastica ? un lattice polimerico comprendente come componenti monomerici 40 -60% in peso di butilacrilato, 10 -20 parti in peso di acrilonitrile e 30-40 parti in peso di stirene , e sia l'intervallo di temperatura nel procedimento di coagulazione che l?intervallo di temperatura nell'aggiunta della sostanza alcalina sono compresi fra 0? e 88?C