IT202000009112A1

IT202000009112A1 - Stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, apparato e processo di formatura in asettico

Info

Publication number: IT202000009112A1
Application number: IT102020000009112A
Authority: IT
Inventors: Marco Parrozzani
Original assignee: Gea Procomac Spa
Priority date: 2020-04-27
Filing date: 2020-04-27
Publication date: 2021-10-27
Also published as: EP3904046A1; HUE059742T2; EP3904046B1

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

?STAZIONE DI FORMATURA IN ASETTICO DI UN CONTENITORE A

PARTIRE DA UNA PREFORMA REALIZZATA IN MATERIALE

TERMOPLASTICO, APPARATO E PROCESSO DI FORMATURA IN

ASETTICO?

La presente invenzione propone una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, un apparato ed un processo di formatura in asettico.

Il settore di riferimento per la presente invenzione ? l?imbottigliamento di prodotti alimentari cosiddetti ?sensibili?, prodotti cio? che risultano essere particolarmente sensibili alla contaminazione batteriologica ed all?ossidazione, quali ad esempio bevande isotoniche, succhi, nettari, soft drinks, t?, bevande a base latte, bevande a base di caff?, ecc., per i quali diventa fondamentale evitare, durante tutte le fasi di confezionamento, eventuali contaminazioni microbiologiche.

Secondo la tecnica nota, una macchina per stiro-soffiaggio comprende una pluralit? di stazioni di lavoro, ciascuna con uno stampo di formatura. A parte le varianti di progetto, ciascuno stampo comprende due semistampi che riproducono la sagoma dei fianchi del contenitore e un fondello inferiore che riproduce la forma della base del contenitore da ottenere. La preforma, preventivamente riscaldata, viene introdotta in uno degli stampi e l?imbocco viene sigillato mediante un elemento di chiusura - il "sigillo" o ugello di soffiaggio - attraverso il quale l'aria compressa viene soffiata all'interno della preforma.

Nella fase iniziale del processo di formatura, il sigillo invia aria nella preforma a media pressione (massimo 15-16 bar) e, contemporaneamente, un'asta di stiro viene gradualmente introdotta nella preforma fino a raggiungere il fondo.

Questa fase viene generalmente definita "pre-soffiaggio".

Dopo aver toccato il fondo, l'asta di stiro continua il suo movimento lineare in modo da stirare la preforma fino a raggiungere sostanzialmente la lunghezza desiderata del contenitore da ottenere.

Successivamente, il sigillo soffia aria ad alta pressione (circa 40 bar) in modo da espandere la preforma finch? aderisce alle pareti interne dei semi-stampi e del fondello. Questo soffiaggio ad alta pressione ? la fase di "soffiaggio" vera e propria, che segue il "pre-soffiaggio".

Contemporaneamente, l'asta di stiro si ritrae finch? esce dal contenitore. Al termine del processo di formatura, l'aria all'interno del contenitore viene scaricata, di nuovo attraverso il sigillo. Il sigillo viene quindi rimosso dal contenitore.

In generale, l?aria utilizzata durante la formatura del contenitore ? alimentata all?ugello di soffiaggio alle diverse pressioni richieste mediante apposite linee di pressione.

Nello specifico ambito della formatura di contenitori in asettico, ? noto da EP2246176 l?utilizzo di un dispositivo isolatore che definisce un ambiente a contaminazione controllata separato dall?ambiente esterno (sporco). L?aria pressurizzata impiegata nel soffiaggio passa attraverso uno o pi? filtri sterili prima di entrare nel dispositivo isolatore.

In una soluzione nota, i filtri sterili sono disposti tra i regolatori di pressione e il collettore o giunto rotante, ossia sulla parte statica della macchina. L?ambiente a contaminazione controllata definito dal dispositivo isolatore contiene i giunti rotanti, le valvole di soffiaggio, gli ugelli e gli stampi, mentre i filtri sterili si trovano nell?ambiente sporco, cio? al di fuori dell?ambiente a contaminazione controllata.

Questa soluzione manifesta diversi limiti, tra cui un lungo percorso tra il filtro sterile (fuori dall?isolatore) e lo stampo di formatura (dentro all?isolatore), in cui garantire sterilit?. Sono pertanto elevati il rischio di ricontaminazione e la complessit? di sterilizzare questa parte di circuito. Inoltre, vi ? la necessit? di dover adottare valvole di soffiaggio sterili, cio? realizzate in modo da non ri-contaminare l?aria di soffiaggio precedentemente sterilizzata dai filtri.

Inoltre, dovendo mantenere sterile un?ampia parte del circuito dell?aria di soffiaggio, occorre garantire la pulizia accurata dei circuiti da particolato, residui di lavorazione, grasso, ecc.

In un?altra soluzione nota, i filtri sterili sono disposti a valle del collettore rotante e prima della valvola di soffiaggio, ossia sulla parte rotante della macchina. Il dispositivo isolatore contiene le valvole di soffiaggio, i sigilli e gli stampi. Nonostante l?area da mantenere sterile sia ridotta rispetto alla precedente soluzione, sono comunque presenti i medesimi rischi di ricontaminazione sopra esposti. In aggiunta, la disposizione dei filtri sterili sulla parte rotante della macchina comporta difficolt? di montaggio e notevoli ingombri.

Entrambe le soluzioni note presentano inoltre lo svantaggio di dover prevedere tante linee di sterilizzazione quante sono le linee di pressione dell?aria in modo tale da sterilizzare tutto ci? che sta a valle dei filtri sterili prima di iniziare a produrre contenitori sterili.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione ? quello di proporre una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, un apparato ed un processo di formatura in asettico, che superino gli inconvenienti sopra menzionati della tecnica nota.

In particolare, scopo della presente invenzione ? proporre una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, un apparato ed un processo di formatura in asettico, in cui siano ridotti i rischi di ri-contaminazione dell?aria sterile rispetto alle soluzioni note.

Altro scopo della presente invenzione ? rendere disponibile una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, che sia strutturalmente pi? semplice e compatta rispetto alle soluzioni note.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, comprendente:

- un ugello di soffiaggio applicabile ad un imbocco della preforma attraverso il quale viene iniettata nella preforma aria compressa proveniente da una prima linea di alimentazione o da una seconda linea di alimentazione di aria compressa;

- mezzi valvolari configurati per stabilire una comunicazione selettiva tra le linee di alimentazione di aria compressa e l?ugello di soffiaggio;

- almeno un filtro sterile disposto a valle dei mezzi valvolari.

In accordo con un aspetto dell?invenzione, il filtro sterile ? interposto tra i mezzi valvolari e l?ugello di soffiaggio.

In accordo con una forma realizzativa, la stazione di formatura comprende un condotto che si sviluppa tra i mezzi valvolari e l?ugello di soffiaggio. Il filtro sterile ? disposto in un alloggiamento ricavato nel condotto.

La stazione di formatura comprende un?asta di stiro e il filtro ? disposto in modo tale da non intercettare la direzione di sviluppo dell?asta di stiro. In accordo con una forma realizzativa, il filtro sterile ? disposto in modo tale che il suo asse sia sostanzialmente ortogonale alla direzione di sviluppo dell?asta di stiro.

In accordo con un?altra forma realizzativa, il filtro sterile ? disposto in modo tale che il suo asse sia sostanzialmente parallelo alla direzione di sviluppo dell?asta di stiro.

In accordo con un?altra forma realizzativa, il filtro sterile ? disposto in modo tale da intercettare la direzione di sviluppo dell?asta di stiro.

I mezzi valvolari comprendono una pluralit? di valvole di soffiaggio alloggiate in un unico corpo scatolare. Il filtro sterile ? alloggiato nel corpo scatolare.

In accordo con una forma realizzativa, il filtro sterile ? integrato nell?ugello di soffiaggio.

La stazione di formatura comprende uno stampo di formatura definente una cavit? di alloggiamento della preforma. Il filtro sterile ? situato a monte della cavit? di alloggiamento.

In accordo con un aspetto dell?invenzione, l?ugello di soffiaggio ? configurato per iniettare nella preforma anche aria compressa proveniente da una terza linea di alimentazione di aria compressa comunicante selettivamente con l?ugello di soffiaggio mediante ulteriori mezzi valvolari. In accordo con una forma realizzativa, la stazione di formatura comprende pi? filtri sterili disposti in serie a valle dei mezzi valvolari.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un apparato di formatura in asettico di contenitori a partire da preforme realizzate in materiale termoplastico, comprendente:

- una pluralit? di stazioni di formatura secondo l?invenzione qui proposta, in cui ciascuna stazione di formatura comprende uno stampo di formatura;

- un circuito di alimentazione di aria compressa comprendente almeno una prima linea di alimentazione di aria compressa avente una pressione massima di 15 bar ed una seconda linea di alimentazione di aria compressa avente una pressione massima di 40 bar;

- un dispositivo isolatore definente un ambiente a contaminazione controllata al cui interno sono disposti gli stampi di formatura.

I filtri sterili delle stazioni di formatura sono disposti all?esterno del dispositivo isolatore.

In accordo con una forma realizzativa, l?apparato di formatura comprendente inoltre una terza linea di alimentazione di aria compressa a pressione intermedia tra la prima linea di alimentazione e la seconda linea di alimentazione di aria compressa.

L?apparato di formatura comprende anche almeno un ingresso per una sostanza sterilizzante, il quale ? selettivamente comunicante con una delle linee di alimentazione di aria compressa.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un processo di formatura in asettico, di un contenitore a partire da una preforma in materiale termoplastico posta nella stazione di formatura, comprendente le fasi di:

? aprire alternativamente una valvola di soffiaggio dei mezzi valvolari e far passare l?aria proveniente dalla corrispondente linea di alimentazione attraverso la valvola di soffiaggio;

? inviare l?aria dalla valvola di soffiaggio aperta al filtro sterile;

? iniettare l?aria proveniente dal filtro sterile nella preforma.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, di un apparato e di un processo di formatura in asettico, come illustrato negli uniti disegni in cui:

? le figure 1a e 1b illustrano schematicamente due diverse forme realizzative di un sistema di alimentazione di un apparato di formatura in asettico in cui ? visibile una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma in materiale termoplastico, in accordo con la presente invenzione;

? le figure da 2 a 5 illustrano altrettante forme realizzative della stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma in materiale termoplastico, in accordo con la presente invenzione.

Con riferimento alle figure, con il numero 1 ? indicata una stazione di formatura di un contenitore 100 a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico.

La stazione di formatura 1 comprende uno stampo di formatura 2 in cui la preforma viene alloggiata per essere formata in contenitore 100.

Lo stampo di formatura 2 comprende un primo semi-stampo 2a ed un secondo semi-stampo 2b accostabili per definire almeno una cavit? di alloggiamento di una preforma.

Preferibilmente, lo stampo di formatura 2 comprende anche un fondello (non illustrato) che coopera con i semi-stampi 2a, 2b per formare il fondo del contenitore.

Nella stazione di formatura 1 ? presente un ugello di soffiaggio (non illustrato) applicabile ad un imbocco 100a della preforma. Nel settore, l?ugello di soffiaggio ? anche noto come ?sigillo?.

Attraverso l?ugello di soffiaggio viene iniettata aria compressa all?interno della preforma. L?aria compressa pu? avere diverse pressioni diverse durante le fasi di formatura della preforma.

In particolare, nelle forme realizzative qui descritte ed illustrate, l?aria compressa pu? avere:

- pressione massima di 15 bar, durante una prima fase di ?presoffiaggio?;

- pressione massima di 20 bar durante una seconda fase di ?presoffiaggio? o soffiaggio in media pressione;

- pressione massima di 40 bar, durante una fase di ?soffiaggio?.

In questo contesto, l?aria compressa avente pressione massima pari a 15 bar (anche detta ?aria a bassa pressione?) proviene da una prima linea di alimentazione 4, l?aria compressa avente pressione massima pari a 40 bar (anche detta ?aria ad alta pressione?) proviene da una seconda linea di alimentazione 5 e l?aria compressa avente pressione massima pari a 20 bar (anche detta ?aria a media pressione?) proviene da una terza linea di alimentazione 6.

In una variante realizzativa (non illustrata), sono presenti solo due linee di alimentazione di aria compressa anzich? tre, in particolare l?aria a bassa pressione e l?aria ad alta pressione.

Nella stazione di formatura 1 sono presenti mezzi valvolari P1, P2, Pn configurati per stabilire una comunicazione selettiva tra due o pi? linee di alimentazione 4, 5, 6 di aria compressa e l?ugello di soffiaggio.

La stiratura della preforma durante l?iniezione di aria compressa avviene mediante un?asta di stiro avente sviluppo lungo una direzione parallela ad un asse X dello stampo di formatura 2. Preferibilmente, la direzione di sviluppo dell?asta di stiro coincide con l?asse X dello stampo di formatura 2.

L?asta di stiro ? scorrevolmente montata entro l?ugello di soffiaggio in modo tale da poter penetrare all?interno della preforma attraverso l?imbocco 100a.

Nella forma realizzativa qui descritta ed illustrata, i mezzi valvolari P1, P2, Pn comprendono una valvola di soffiaggio P1, P2, Pn per ogni linea di alimentazione 4, 5, 6. Ciascuna valvola di soffiaggio P1, P2, Pn ? configurabile almeno in:

- una posizione aperta, in cui permette il passaggio di aria compressa verso l?ugello di soffiaggio, e

- una posizione chiusa, in cui interrompe il passaggio di aria compressa verso l?ugello di soffiaggio.

Originalmente, a valle dei mezzi valvolari P1, P2, Pn ? disposto almeno un filtro sterile SF.

In questo contesto, per filtro sterile si intende un filtro in grado di rimuovere la quasi totalit? delle particelle disperse nell?aria.

Ad esempio, un filtro sterile ha le seguenti propriet?:

- ha un alto tasso di ritenzione, cio? maggiore di 99.99998% riferito a particelle di 0.2 ?m n e maggiore di 99.9999998% riferito a particelle di 0.02 ?m;

- ha un tasso molto alto di ritenzione per virus e batteriofagi, cio? LRV > 7/cm<2>;

- ? sterilizzabile, cio? pu? essere sterilizzato con un agente sterilizzante (es. acqua ossigenata) prima di iniziare a produrre contenitori.

In particolare, il filtro sterile SF ? situato a monte della cavit? di alloggiamento.

In accordo con una forma realizzativa, illustrata nelle figure 1a-1b, il filtro sterile SF ? interposto tra i mezzi valvolari P1, P2, Pn e l?ugello di soffiaggio.

Secondo un aspetto dell?invenzione, i filtri sterili SF sono due, disposti in serie per ridondanza.

In accordo con una forma realizzativa, illustrata in figura 2, la stazione di formatura 1 comprende un condotto 7 che si sviluppa tra i mezzi valvolari P1, P2, Pn e l?ugello di soffiaggio. Il filtro sterile SF ? disposto in un alloggiamento 8 ricavato nel condotto 7.

Secondo un aspetto dell?invenzione, il filtro sterile SF ? disposto in modo tale da non intercettare la direzione di sviluppo X dell?asta di stiro.

Preferibilmente, nella configurazione illustrata in figura 3, il filtro sterile SF ? disposto in modo tale che il suo asse sia sostanzialmente ortogonale alla direzione di sviluppo dell?asta di stiro (in questo caso coincidente con l?asse X dello stampo di formatura 2).

In una variante alternativa alla figura 3, il filtro sterile SF ? disposto in modo tale che il suo asse sia sostanzialmente parallelo (ma non coincidente) alla direzione di sviluppo X dell?asta di stiro.

In accordo con una ulteriore forma realizzativa, illustrata in figura 4, il filtro sterile SF ? disposto in modo tale da intercettare la direzione di sviluppo dell?asta di stiro. Preferibilmente, l?asse del filtro sterile SF ? sostanzialmente coincidente con la direzione di sviluppo dell?asta (nel caso di figura 4, quindi, con l?asse X dello stampo di formatura 2). In tal modo, la struttura della stazione di formatura 1 risulta ancora pi? compatta poich? si riduce il volume morto.

In accordo con una ulteriore forma realizzativa, illustrata in figura 5, le valvole di soffiaggio P1, P2, Pn sono alloggiate in un unico corpo scatolare 9, nel quale ? alloggiato anche il filtro sterile SF. In particolare, la figura 5 illustra il filtro sterile SF a valle delle valvole di soffiaggio P1, P2, Pn e all?interno del corpo scatolare 9.

In una variante realizzativa, nel corpo scatolare 9 possono essere presenti pi? filtri sterili SF in serie.

In una ulteriore forma realizzativa (non illustrata), il filtro sterile SF ? integrato nell?ugello di soffiaggio.

La presente invenzione riguarda anche un apparato di formatura in asettico di contenitori a partire da preforme realizzate in materiale termoplastico.

L?apparato di formatura comprende:

- una pluralit? di stazioni di formatura 1 secondo quanto sopra descritto; - un circuito di alimentazione di aria compressa comprendente almeno una prima linea di alimentazione 4 di aria compressa avente una pressione massima di 15 bar ed una seconda linea di alimentazione 5 di aria compressa avente una pressione massima di 40 bar;

- un dispositivo isolatore 11 definente un ambiente a contaminazione controllata al cui interno sono disposti gli stampi di formatura 2.

Preferibilmente, l?apparato di formatura comprende anche una terza linea di alimentazione 6 di aria compressa a pressione intermedia tra la prima linea di alimentazione 4 e la seconda linea di alimentazione 5.

In pratica, il dispositivo isolatore 11 definisce un ambiente separato dall?ambiente esterno (sporco) mediante un confinamento fisico che ha lo scopo di limitare l?ingresso di contaminanti dall?ambiente esterno.

Il filtro sterile SF di ogni stazione di formatura 1 ? collocato all?esterno del dispositivo isolatore 11.

Anche i mezzi valvolari P1, P2, Pn sono situati al di fuori del dispositivo isolatore 11. Questo consente di disporre un filtro sterile SF per ogni stampo di formatura 2 / cavit? di alloggiamento, ma si tratta di un filtro pi? semplice ed economico rispetto a quelli di arte nota. Inoltre, posizionando il filtro sterile SF a ridosso della cavit? di alloggiamento si riduce il tratto di circuito di aria di soffiaggio da sterilizzare, rispetto alle soluzioni note.

Preferibilmente, lungo ciascuna linea di alimentazione 4, 5, 6 di aria compressa ? disposto un regolatore di pressione R per regolare l?aria alla corrispondente pressione (bassa pressione, media pressione o alta pressione).

Preferibilmente, l?apparato di formatura comprende un basamento fisso, una giostra rotante sulla quale sono disposte le stazioni di formatura 1ed almeno un giunto rotante che connette il basamento fisso (cio? la parte statica) alla giostra rotante.

In particolare, ? presente un giunto rotante dotato di pi? canali 12, uno per la prima linea di alimentazione 4, uno per la seconda linea di alimentazione 5 e uno per la terza linea di alimentazione 6 (se presente). Nella figura 1a, il giunto rotante (precisamente il suo canale 12) ? disposto a monte dei regolatori R e delle linee di alimentazione 4, 5, 6 di aria compressa. Nella figura 1b, i canali 12 del giunto rotate sono a valle del corrispondente regolatore R.

L?apparato di formatura comprende inoltre un ingresso 13 per una sostanza sterilizzante. Tale ingresso 13 ? selettivamente comunicante con una delle linee di alimentazione 4, 5, 6 di aria compressa.

Preferibilmente, l?ingresso 13 della sostanza sterilizzante ? disposto a monte del giunto rotante 12 (cio? dei suoi canali).

In figura 1b ? mostrato un ingresso 13 di sostanza sterilizzante solo per la prima linea di alimentazione 4 di aria compressa. Preferibilmente, ? presente un ingresso 13 di sostanza sterilizzante per ogni linea di alimentazione 4, 5, 6 di aria compressa sterile. La predisposizione del filtro sterile SF a valle dei mezzi valvolari P1, P2, Pn evita di dover sterilizzare e mantenere sterile il percorso di aria a monte del filtro sterile SF, come invece avviene nelle soluzioni note.

Il funzionamento dell?apparato di formatura in asettico di contenitori a partire da preforme realizzate in materiale termoplastico ? descritto nel seguito. Si fa riferimento al recupero multiplo di figura 3, che ? il pi? completo.

Nelle stazioni di formatura 2 si trovano le preforme pronte per essere formate in contenitori.

Lungo la prima linea di alimentazione 4 viene alimentata aria compressa a bassa pressione (15 bar). La corrispondente valvola di soffiaggio P1 viene aperta per un tempo predefinito (durata della fase di pre-soffiaggio) per consentire all?aria a bassa pressione di fluire verso gli ugelli di soffiaggio. Prima di essere iniettata nelle preforme, l?aria compressa passa attraverso il filtro sterile SF.

Successivamente, viene chiusa la valvola di soffiaggio P1 e aperta la valvola di soffiaggio P2 per far passare l?aria proveniente dalla seconda linea di alimentazione 5 di aria compressa ad altra pressione (40 bar). Anche in questo caso, l?aria compressa passa attraverso il filtro sterile SF prima di essere iniettata nelle preforme.

Analogamente avviene per l?aria compressa in media pressione proveniente dalla terza linea di alimentazione 6 (se presente).

Dalla descrizione effettuata risultano chiare le caratteristiche di una stazione di formatura in asettico di un contenitore a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, di un apparato e di un processo di formatura in asettico, secondo la presente invenzione, cos? come chiari ne risultano i vantaggi.

In particolare, l?aver predisposto il filtro sterile a valle dei mezzi valvolari permette di ridurre il percorso dell?aria sterile e, quindi, di limitare i rischi di ri-contaminazione. Infatti, si ha una notevole riduzione della parte di circuito da sterilizzare prima della produzione dei contenitori, che deve mantenersi sterile durante la produzione degli stessi

Inoltre, ? sufficiente un unico filtro sterile per ogni stazione di formatura (e non per uno per ogni linea di pressione che alimenta la stazione di formatura), il che contribuisce a rendere il design compatto.

Inoltre, poich? il filtro ? disposto a valle delle valvole di soffiaggio, non ? pi? necessario prevedere un design sterile delle valvole di soffiaggio, con una conseguente semplificazione costruttiva e una riduzione dei costi.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Stazione di formatura (1) in asettico di un contenitore (100) a partire da una preforma realizzata in materiale termoplastico, comprendente: - un ugello di soffiaggio applicabile ad un imbocco (100a) della preforma attraverso il quale viene iniettata nella preforma aria compressa proveniente da una prima linea di alimentazione (4) o da una seconda linea di alimentazione (5) di aria compressa; - mezzi valvolari (P1, P2) configurati per stabilire una comunicazione selettiva tra le linee di alimentazione (4, 5) di aria compressa e l?ugello di soffiaggio; - almeno un filtro sterile (SF) disposto a valle di detti mezzi valvolari (P1, P2).
2. Stazione di formatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detto almeno un filtro sterile (SF) ? interposto tra detti mezzi valvolari (P1, P2) e l?ugello di soffiaggio.
3. Stazione di formatura (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, comprendente inoltre un condotto (7) che si sviluppa tra i mezzi valvolari (P1, P2) e detto ugello di soffiaggio, detto almeno un filtro sterile (SF) essendo disposto in un alloggiamento (8) ricavato nel condotto (7).
4. Stazione di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre un?asta di stiro, detto almeno un filtro (SF) essendo disposto in modo tale da non intercettare la direzione di sviluppo dell?asta di stiro.
5. Stazione di formatura (1) secondo la rivendicazione 4, in cui il filtro sterile (SF) ? disposto in modo tale che il suo asse sia sostanzialmente ortogonale alla direzione di sviluppo dell?asta di stiro.
6. Stazione di formatura (1) secondo la rivendicazione 4, in cui il filtro sterile (SF) ? disposto in modo tale che il suo asse sia sostanzialmente parallelo alla direzione di sviluppo dell?asta di stiro.
7. Stazione di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, comprendente inoltre un?asta di stiro, detto almeno un filtro sterile (SF) essendo disposto in modo tale da intercettare la direzione di sviluppo dell?asta di stiro.
8. Stazione di formatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detti mezzi valvolari (P1, P2) comprendono una pluralit? di valvole di soffiaggio alloggiate in un unico corpo scatolare (9), detto almeno un filtro sterile (SF) essendo alloggiato nel corpo scatolare (9).
9. Stazione di formatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detto almeno un filtro sterile (SF) ? integrato in detto ugello di soffiaggio.
10. Stazione di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente uno stampo di formatura (2) definente una cavit? di alloggiamento della preforma, detto almeno un filtro sterile (SF) essendo situato a monte di detta cavit? di alloggiamento.
11. Stazione di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto ugello di soffiaggio ? configurato per iniettare nella preforma anche aria compressa proveniente da una terza linea di alimentazione (6) di aria compressa comunicante selettivamente con l?ugello di soffiaggio mediante ulteriori mezzi valvolari (Pn).
12. Stazione di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente pi? filtri sterili (SF) disposti in serie a valle di detti mezzi valvolari (P1, P2).
13. Apparato di formatura in asettico di contenitori (100) a partire da preforme realizzate in materiale termoplastico, comprendente: - una pluralit? di stazioni di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 12, ciascuna stazione di formatura comprendendo uno stampo di formatura (2); - un circuito di alimentazione di aria compressa comprendente almeno una prima linea di alimentazione (4) di aria compressa avente una pressione massima di 15 bar ed una seconda linea di alimentazione (5) di aria compressa avente una pressione massima di 40 bar; - un dispositivo isolatore (11) definente un ambiente a contaminazione controllata al cui interno sono disposti gli stampi di formatura (2).
14. Apparato di formatura secondo la rivendicazione 13, in cui i filtri sterili (SF) di dette stazioni di formatura (1) sono disposti all?esterno del dispositivo isolatore (11).
15. Apparato di formatura secondo la rivendicazione 13 o 14, comprendente inoltre una terza linea di alimentazione (6) di aria compressa a pressione intermedia tra la prima linea di alimentazione (4) e la seconda linea di alimentazione (5) di aria compressa.
16. Apparato di formatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 15, comprendente almeno un ingresso (13) per una sostanza sterilizzante, detto almeno un ingresso (13) essendo selettivamente comunicante con una delle linee di alimentazione (4, 5, 6) di aria compressa.
17. Processo di formatura in asettico di un contenitore (100) a partire da una preforma in materiale termoplastico posta in una stazione di formatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 12, comprendente le fasi di: ? aprire una valvola di soffiaggio di detti mezzi valvolari (P1, P2) e far passare l?aria proveniente dalla prima linea di alimentazione (4) o dalla seconda linea di alimentazione (5) attraverso detta valvola di soffiaggio; ? inviare l?aria dalla valvola di soffiaggio al filtro sterile (SF); ? iniettare l?aria proveniente dal filtro sterile (SF) nella preforma.