IT202000002620A1 - Dispositivo finitore a bobine per processi di filatura pettinata, munito di un gruppo di avvolgimento-stoppino perfezionato. - Google Patents

Description

DISPOSITIVO FINITORE A BOBINE PER PROCESSI DI FILATURA PETTINATA, MUNITO DI UN GRUPPO DI AVVOLGIMENTO-STOPPINO PERFEZIONATO.

DESCRIZIONE

Il presente trovato riguarda un dispositivo finitore a bobine per processi di filatura pettinata, munito di un gruppo di avvolgimentostoppino perfezionato.

Il dispositivo a cui si riferisce il presente trovato ? destinato al trattamento di fibre di origine naturale, quali lino, canapa, seta, lana cashmere, o di fibre sintetiche a taglio laniero quali acrilico, poliestere, e simili.

Come noto, in un generico processo di filatura pettinata, il dispositivo finitore ha lo scopo di trasformare un nastro di fibre proveniente da un precedente processo di pettinatura in un prodotto nastriforme, denominato ?stoppino?, avente un peso relativamente basso, p.es., compreso tra 0,15 e 1,5 grammi al metro lineare.

In particolare, durante il processo di pettinatura il materiale tessile in lavorazione viene nobilitato eliminando le impurit? residue dalle fibre, nonch? asportando le fibre pi? corte rispetto a una lunghezza minima stabilita e parallelizzando le fibre lungo una direzione favorevole alle successive operazioni di finitura.

Durante le operazioni di finitura, il nastro viene sottoposto a processi di stiro e di frottazione che lo trasformano in uno stoppino avente le caratteristiche sopra menzionate.

Di norma, il dispositivo finitore comprende pi? unit? di lavoro, in ognuna delle quali solitamente entrano due nastri di fibre dai quali si ottengono rispettivi due stoppini che vengono poi avvolti su uno stesso tamburo ad asse orizzontale in modo da formare una bobina.

La bobina ? supportata girevolmente tra le estremit? libere di due bracci paralleli, i quali hanno le loro estremit? opposte incernierate a una struttura di supporto attorno a un secondo asse orizzontale. Nei dispositivi finitori automatici la struttura di supporto viene periodicamente ribaltata, su comando centralizzato, attorno al secondo asse per scaricare le bobine piene.

La bobina pu? essere sospinta in battuta contro un rullo motorizzato, che le imprime la rotazione, da mezzi pressori elastici o pneumatici agenti tra la struttura di supporto e i bracci. La cedevolezza dei mezzi pressori consente alla bobina di aumentare di diametro mano a mano che essa si riempie, rimanendo correttamente in battuta contro il rullo motorizzato.

In caso di rottura accidentale degli stoppini e successivo fermo macchina, un operatore interviene allontanando manualmente la bobina dal rullo motorizzato in contrasto alla forza esercitata dai mezzi pressori.

Nelle soluzioni convenzionali, una volta scavalcata una posizione di equilibrio in cui la forza esercitata dai mezzi pressori ? compensata dal peso proprio della bobina e della struttura che la sorregge, i bracci si posizionano stabilmente in una posizione ruotata di circa 90? rispetto alla posizione di lavoro. Ci? consente all'operatore di effettuare l'intervento con entrambe le mani libere, senza preoccuparsi di sorreggere la bobina.

Un inconveniente di questa soluzione ? che, una volta effettuato l'intervento, l'operatore deve chinarsi e sollevare nuovamente la bobina fino al punto di equilibrio, la quale operazione pu? risultare scomoda e faticosa, al punto di causare infortuni considerato che la bobina e la struttura che la sorregge possono avere un peso complessivo fino a 10 chili.

Inoltre, sarebbe desiderabile godere di una maggiore flessibilit? nella regolazione della forza con cui la bobina ? spinta contro il rullo motorizzato, p.es., in funzione del tipo di materiale in lavorazione e dei vari parametri operativi.

Pertanto, lo scopo principale del presente trovato ? quello di realizzare un dispositivo finitore a bobine per processi di filatura pettinata munito di un gruppo di avvolgimentostoppino che renda gli interventi di manutenzione sulla bobina pi? comodi e meno faticosi per l'operatore.

Un altro scopo del trovato ? quello di realizzare un dispositivo finitore a bobine che permetta di regolare in modo altamente flessibile la forza con cui la bobina ? sospinta contro il rullo motorizzato.

I suddetti scopi ed altri vantaggi, quali risulteranno pi? chiaramente dal seguito della descrizione, sono raggiunti da un dispositivo finitore a bobine munito di un gruppo di avvolgimento-stoppino perfezionato avente le caratteristiche esposte nella rivendicazione 1, mentre le rivendicazioni dipendenti definiscono altre caratteristiche vantaggiose del trovato, ancorch? secondarie.

Si descriver? ora in maggior dettaglio il trovato, con riferimento ad una sua realizzazione preferita ma non esclusiva, illustrata a titolo d'esempio non limitativo negli uniti disegni, in cui:

- la Fig. 1 ? una vista frontale di una unit? di lavoro del dispositivo finitore a bobine secondo il trovato;

- la Fig. 2 ? una vista in elevazione laterale del gruppo di stiro/frottaggio dell'unit? di lavoro di Fig. 1;

- la Fig. 3 ? una vista prospettica del gruppo di avvolgimento-stoppino dell'unit? di lavoro di Fig. 1;

- La Fig. 4 ? una vista prospettica in sezione assiale di un componente del gruppo di avvolgimento-stoppino di Fig. 3;

- la Fig. 5 illustra lo sviluppo in pianta di un elemento del componente di Fig. 4;

- la Fig. 6 ? una vista in elevazione laterale del gruppo di avvolgimento-stoppino secondo il trovato in una prima configurazione operativa;

- la Fig. 7 ? una vista in elevazione laterale del gruppo di avvolgimento-stoppino secondo il trovato in una seconda configurazione operativa;

- la Fig. 8 ? una vista in elevazione laterale del gruppo di avvolgimento-stoppino secondo il trovato in una terza configurazione operativa;

- la Fig. 9 ? una vista in elevazione laterale del gruppo di avvolgimento-stoppino secondo il trovato in una quarta configurazione operativa;

- la Fig. 10 ? una vista frontale di una porzione di supporto della bobina del gruppo di avvolgimento-stoppino secondo il trovato in una prima posizione;

- la Fig. 11 ? una vista simile alla Fig. 10, illustrante la porzione di supporto della bobina del gruppo di avvolgimento-stoppino in una seconda posizione;

- la Fig. 12 ? una vista simile alle Figg. 10 e 11, illustrante la porzione di supporto della bobina del gruppo di avvolgimento-stoppino in una terza posizione.

Con riferimento iniziale alle Figg. 1 e 2, un dispositivo finitore per apparati di filatura pu? comprendere generalmente pi? unit? di lavoro 10 affiancate, ognuna delle quali solitamente ? atta a ricevere due nastri di fibre F provenienti da un processo di pettinatura con successivi accoppiamenti e affinamenti, e trasformarli in rispettivi stoppini S ad opera di mezzi finitori.

Nell'esempio qui descritto, in modo di per s? noto, i due nastri di fibre F vengono sottoposti prima a un processo di stiro passando attraverso un gruppo di stiro 12 che comprende una serie di rulli e nastri anulari controrotanti, e poi a un processo di frottazione in due stadi passando attraverso due gruppi di frottazione successivi 13 e 14. In particolare, ognuno dei gruppi di frottazione 13 e 14 comprende una coppia di nastri anulari controrotanti 13a, 13b e 14a, 14b che eseguono anche un moto alternativo reciproco trasversale alla direzione di avanzamento del nastro di fibre F. Il processo di frottazione ha lo scopo di applicare una leggera torsione al nastro (detta anche ?falsa torsione?), che render? lo stoppino pi? resistente in fase di alimentazione al filatoio.

I due stoppini S in uscita dai processi di stiro e di frottazione vengono avvolti su un unico tamburo 16 (denominato anche "tubo" in gergo tessile), il quale ruota attorno a un primo asse orizzontale A1 in modo da formare una bobina B.

In fase di avvolgimento, i due stoppini S in ingresso nella bobina B sono guidati da un doppio occhiello guidastoppino torsionatore, che per semplicit? nei disegni ? illustrato schematicamente come un occhiello 17 anulare, il quale si muove con moto alternativo in direzione parallela all'asse del tamburo 16, in modo da distribuire uniformemente il materiale su tutta la lunghezza della bobina.

L'occhiello 17 ? fissato a una barra orizzontale 17a che si muove con moto alternativo su comando mezzi di azionamento (non illustrati).

Il tamburo 16 ? supportato girevolmente tra le estremit? libere di due bracci 18', 18'' paralleli, i quali sono collegati a un telaio 20 nel modo che sar? descritto pi? in dettaglio nel seguito.

Vantaggiosamente, almeno uno dei due bracci, il braccio 18' nell'esempio qui descritto, presenta un prolungamento che si estende oltre l'asse A1 a definire un'impugnatura 19 per gli scopi che saranno descritti pi? in dettaglio nel seguito.

Con riferimento ora anche alla Fig. 3, il telaio 20 ? montato girevolmente su una barra di supporto 22 estendentesi lungo un secondo asse orizzontale A2 parallelo al primo. La barra di supporto 22, su comando automatico, viene periodicamente ruotata al fine di ribaltare il telaio 20 e scaricare le bobine piene. La rotazione della barra di supporto 22 viene trasmessa al telaio 20 da un riscontro (non visibile nelle Figure) solidale alla barra stessa.

La bobina B ? sospinta in battuta contro un rullo motorizzato 23, che le imprime la rotazione, da mezzi di sollecitazione 24 cedevoli interposti operativamente tra il telaio 20 e una struttura di supporto 26 solidale alla barra di supporto 22.

La cedevolezza dei mezzi di sollecitazione 24 consente alla bobina B di aumentare di diametro mano a mano che essa si riempie, mentre resta correttamente in battuta contro il rullo motorizzato 23.

Pertanto, durante il ciclo di lavoro il telaio 20 ruota da una prima posizione operativa illustrata in Fig. 6 a una seconda posizione operativa illustrata in Fig. 7 in relazione al progressivo riempimento del tamburo 16 da un livello minimo a un livello massimo rispettivamente.

Con particolare riferimento ora alle Figg. 3-5, i mezzi di sollecitazione 24 secondo il trovato comprendono:

- un supporto 28 collegato alla struttura di supporto 26,

- uno stelo 30 supportato scorrevolmente dal supporto 28 ed avente un'estremit? operativa 30a collegata al telaio 20,

- mezzi pressori 32 disposti per sollecitare lo stelo 30 in una configurazione estesa rispetto al supporto 28,

- un collare 34 calzato girevolmente sullo stelo 30 e bloccato assialmente rispetto ad esso, - una guida 36 ricavata sul supporto 28 o sul collare 34 ed impegnata scorrevolmente da un elemento d'impegno 38 solidale all'altro tra il supporto 28 e il collare 34,

la guida 36 essendo sagomata in modo da

- bloccare il rientro dello stelo 30 rispetto al supporto 28 in una posizione di aggancio (illustrata in Fig. 8),

- bloccare la successiva estensione dello stelo 30 rispetto al supporto 28 in una posizione di manutenzione (illustrata in Fig. 9) intermedia tra la posizione di aggancio e la posizione assunta dallo stelo 30 col telaio 20 nella seconda posizione operativa,

- bloccare il successivo rientro dello stelo 30 rispetto al supporto 28 in una posizione di sgancio che, nell'esempio qui descritto, corrisponde alla posizione di aggancio, e

- consentire il ritorno dello stelo 30 nella posizione assunta col telaio 20 nella prima posizione operativa,

il collare 34 ruotando di un passo ad ogni transizione dello stelo 30 da una posizione alla successiva per impegno scorrevole tra la guida 36 e l'elemento d'impegno 38.

Con particolare riferimento alla Fig. 4, nella realizzazione qui descritta a titolo d'esempio il supporto 28 comprende un cilindro cavo 40 che ? imperniato alla struttura di supporto 26 ed ha un'estremit? chiusa da un fondello 42 ed un'estremit? opposta aperta. Lo stelo 30 fuoriesce dall'estremit? aperta del cilindro cavo 40, con interposizione di una guarnizione anulare G.

Lo stelo 30 ? vantaggiosamente cavo ed ? guidato nel suo scorrimento assiale da un albero 43 che si erge assialmente dal fondello 42 e si inserisce scorrevolmente all'interno dello stelo 30.

Il collare 34 ? inserito scorrevolmente nel cilindro cavo 40 e, pertanto, coopera nel guidare lo scorrimento assiale dello stelo 30.

In questa realizzazione i mezzi pressori 32 comprendono una molla di compressione 44, vantaggiosamente una molla elicoidale, che ? interposta operativamente tra il fondello 42 ed il collare 34.

Inoltre, in questa realizzazione la guida 36 comprende una scanalatura sagomata 46 ricavata sulla parete esterna del collare 34, mentre l'elemento d'impegno 38 comprende un perno 48 solidale al supporto 28, che impegna radialmente la scanalatura sagomata 46 con una sua estremit? interna.

In questa realizzazione, in particolare, il perno 48 ? inserito radialmente nel cilindro cavo 40.

La Fig. 5 illustra lo sviluppo in pianta della scanalatura sagomata 46. Quest'ultima presenta un profilo a dente di sega superiore 46a opposto ad un profilo a dente di sega inferiore 46b, con le creste 46a', 46b' di ognuno dei due profili che si affacciano alle gole 46b'', 46a'' dell'altro profilo in posizione leggermente sfalsata. Le gole 46b'' del profilo a dente di sega inferiore 46b si alternano a scanalature longitudinali rettilinee 46b''' che si estendono fino all'estremit? inferiore del collare 34.

Quando un operatore tira manualmente a s? il telaio 20 per un intervento di manutenzione, lo stelo 30 rientra nel cilindro cavo 40, con il perno 48 che si inserisce dal basso in una delle scanalature longitudinali rettilinee 46b'''. Dopodich?, il perno 48 impegna uno dei lati obliqui del profilo a dente di sega superiore 46a, provocando la rotazione di un passo del collare 34, e si attesta nella gola adiacente 46a'' del profilo. La corsa del telaio 20 pertanto si arresta nella posizione di aggancio illustrata in Fig. 8.

Quando il telaio 20 viene rilasciato, la molla di compressione 44 sospinge lo stelo 30 in uscita dal cilindro cavo 40. A questo punto, il perno 48 impegna uno dei lati obliqui del profilo a dente di sega inferiore 46b, provocando la rotazione di un altro passo del collare 34, e si attesta nella gola adiacente 46b'' del profilo. In questo modo la fuoriuscita dello stelo 30 viene bloccata, ed il telaio 20 rimane corrispondentemente bloccato nella posizione di manutenzione illustrata in Fig. 9.

Al termine delle operazioni di manutenzione, per riportare la bobina B in posizione di lavoro l'operatore tira nuovamente a s? il telaio 20, con lo stelo 30 che rientra leggermente nel cilindro cavo 40. A questo punto, il perno 48 impegna il lato obliquo successivo del profilo a dente di sega superiore 46a, con il collare 34 che ruota di un ulteriore passo, e si attesta nella gola adiacente 46a'' del profilo stesso. La corsa del telaio 20 pertanto si arresta nella posizione di sgancio che, in questa realizzazione, corrisponde alla posizione di aggancio illustrata in Fig. 8.

Quando l'operatore rilascia il telaio 20, la molla di compressione 44 sospinge lo stelo 30 in uscita dal cilindro cavo 40. A questo punto il perno 48 impegna uno dei lati obliqui del profilo a dente di sega inferiore 46b, con il collare 34 che ruota di un ultimo passo. Dopodich? il perno 48 si inserisce dall'alto nella scanalatura longitudinale rettilinea 46b''' successiva e fuoriesce dall'estremit? inferiore del collare 34, cos? da liberare lo stelo 30 e consentire al telaio 20 di tornare in posizione operativa.

Nel tratto in cui il collare 34 non ? impegnato dal perno 48, la rotazione del collare 34 ? impedita da un ago longitudinale 49 solidale al supporto 28, che ? atto ad inserirsi in un foro longitudinale 34a ricavato nel collare 34 stesso.

Inoltre, il cilindro cavo 40 ? munito di una valvola di sfiato con filtro 51 che ? posizionata in prossimit? dell'estremit? da cui fuoriesce lo stelo 30 e consente di prevenire contropressioni nel cilindro cavo 40, con rischio di perdite di grasso attraverso la guarnizione anulare G ed ingresso nel cilindro cavo 40 di polveri provenienti dall'ambiente di lavorazione.

Secondo una caratteristica vantaggiosa del trovato, i mezzi di sollecitazione 24 comprendono ulteriormente un cilindro pneumatico 50 interposto operativamente tra il telaio 20 e la struttura di supporto 26. Il cilindro pneumatico 50 ? preferibilmente alimentato da una pressione controllata da remoto, al fine di esercitare una spinta supplementare regolabile in funzione dei vari parametri operativi, p.es., il tipo di fibra in lavorazione, il diametro e il peso della bobina, la velocit? di alimentazione delle fibre, ecc.

Con particolare riferimento alle Figg. 10-12, i bracci 18', 18'' possono essere vantaggiosamente divaricati in modo automatico per scaricare la bobina B. A tale scopo, i bracci 18', 18'' presentano vantaggiosamente profili a L contrapposti, e sono imperniati al telaio 20 nel punto in cui si incontrano i due lati della L attorno a rispettivi assi A3, A4 perpendicolari al primo asse A1 e al secondo asse A2.

I bracci 18', 18'' presentano rispettive estremit? di azionamento arrotondate 18e', 18e'' opposte alle estremit? che sorreggono il tamburo 16, le quali convergono ad impegnare rispettivi lati opposti di una guida 52.

La guida 52 ? mobile, su comando di un attuatore 54, lungo un piano perpendicolare agli assi A3, A4 in direzione perpendicolare al primo asse A1. L'attuatore 54 ? preferibilmente un attuatore fluidodinamico, pi? preferibilmente un attuatore pneumatico.

In particolare, la guida 52 presenta due sedi di scorrimento contrapposte 56', 56'' impegnate scorrevolmente dalle estremit? di azionamento 18e', 18e'' dei bracci 18', 18''. In virt? dell'impegno scorrevole delle estremit? di azionamento 18e', 18e'' nelle sedi di scorrimento 56', 56'', la traslazione della guida 52 verso il tamburo 16 produce l'apertura dei bracci 18', 18'', mentre la traslazione in direzione opposta produce la chiusura dei bracci 18', 18''.

Vantaggiosamente, l'attuatore 54 ? un attuatore a semplice effetto normalmente sospinto in posizione rientrata, a determinare la chiusura dei bracci 18', 18'', da una molla 58 (solo schematizzata nelle Figure), ma pu? essere azionato da remoto per provocare l'apertura dei bracci in contrasto alla forza di richiamo esercitata dalla molla 58.

Il dispositivo finitore ? inoltre munito di due elementi di contenimento laterali 60', 60'' (Fig. 3) che si estendono esternamente ai bracci 18', 18'' a breve distanza da essi per impedire l'apertura degli stessi fintanto che il telaio 20 si trova in una posizione operativa.

Nel funzionamento, il ciclo di lavoro del dispositivo finitore secondo il trovato ? completamente automatizzato. In particolare, lo scarico delle bobine piene viene effettuato ruotando la barra di supporto 22 in modo da ribaltare il telaio 20 attorno al secondo asse A2. Raggiunta la posizione di scarico, i bracci 18', 18'' che trattengono la bobina B vengono aperti su comando dell'attuatore 54, rilasciando la bobina.

Un operatore che deve intervenire sulla bobina per un'operazione di manutenzione, p.es., in caso di rottura dello stoppino di fibre, pu? tirare a s? il telaio 20 agendo sull'impugnatura 19, in modo da allontanare la bobina B dal rullo motorizzato 23 fino a che lo stelo 30 raggiunge la posizione di aggancio (Fig. 8).

A quel punto l'operatore pu? rilasciare il telaio 20, con lo stelo 30 che si bloccher? nella posizione di manutenzione (Fig. 9) nella quale l'operatore ha comodo accesso alla bobina.

Una volta effettuato l'intervento, l'operatore tira nuovamente a s? il telaio portando lo stelo 30 nella posizione di sgancio (Fig. 8), e quindi lo rilascia, con la bobina B che torner? in battuta sul rullo motorizzato 23.

Agendo sull'impugnatura 19 l'operatore pu? anche divaricare manualmente i bracci 18', 18'', quando il telaio 20 si trova in posizione di manutenzione, in contrasto alla forza esercitata dalla molla 58. Infatti, il meccanismo per l'apertura automatica dei bracci 18', 18'', composto dalla guida 52 azionata dall'attuatore 54 e impegnata dalle estremit? di azionamento 18e', 18e'' dei bracci 18', 18'', ? reversibile.

Si ? dimostrato in pratica che il dispositivo finitore secondo il trovato raggiunge pienamente gli scopi prefissati.

Infatti, l'accesso alla bobina B da parte dell'operatore per eventuali interventi di manutenzione risulta agevole e non richiede sforzi n? in fase di allontanamento della bobina B dal rullo motorizzato 23 n? in fase di riposizionamento della bobina B contro il rullo motorizzato 23.

Inoltre, aggiungendo il cilindro pneumatico 50 controllato a distanza, secondo uno degli scopi prefissati, ? possibile regolare in modo altamente flessibile la forza con cui la bobina B ? sospinta contro il rullo motorizzato 23.

Si ? descritta una realizzazione preferita del trovato, ma naturalmente il tecnico del ramo potr? apportare diverse modifiche e varianti nell'ambito delle rivendicazioni.

Per esempio, il profilo della scanalatura sagomata potr? essere variato anche in funzione delle dimensioni degli organi coinvolti. In particolare, il numero, la lunghezza e la profondit? dei ?denti? dei profili a dente di sega potrebbe essere aumentato o ridotto.

Inoltre, sarebbe naturalmente possibile una soluzione invertita, con la scanalatura sagomata che ? ricavata sul supporto, p.es., sulla parete interna del cilindro cavo 40, e l'elemento d'impegno 38 che ? solidale al collare 34.

Ulteriormente, il cilindro pneumatico 50 e/o l'attuatore pneumatico 54 potrebbero essere sostituiti da attuatori idraulici o elettrici.

Anche il dispositivo composto da supporto 28, stelo 30 e molla di compressione 44 potrebbe essere sostituito da un cilindro pneumatico, con opportune modifiche che possono essere escogitate dal normale tecnico del ramo.

Naturalmente, la configurazione del gruppo di stiro e del gruppo di frottazione, cos? come il loro numero, non rientrano negli scopi del trovato e potranno essere variati a seconda delle esigenze e delle specifiche lavorazioni.

Inoltre, bench? di norma i dispositivi finitori del tipo a cui si riferisce il trovato sono composti da pi? unit? di lavoro disposte affiancate, va da s? che, in linea di principio, il dispositivo finitore potrebbe anche essere composto da un'unica unit? di lavoro.

Inoltre, sempre in linea di principio, ognuna delle unit? di lavoro potrebbe ricevere un solo nastro e generare pertanto un unico stoppino.

Naturalmente, la disposizione dei mezzi di sollecitazione potrebbe essere ribaltata, con il supporto 28 collegato al telaio 20 e lo stelo 30 collegato alla struttura di supporto 26.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo finitore per processi di filatura, comprendente almeno un'unit? di lavoro (10) munita di - una struttura di supporto (26), - mezzi finitori (12, 13a, 13b, 14a, 14b) atti a trasformare almeno un nastro di fibre (F) in un rispettivo stoppino (S), - un tamburo (16) che ? trascinato in rotazione da mezzi motori (23) attorno a un primo asse orizzontale (A1) per avvolgere su di s? detto stoppino (S) in modo da formare una bobina (B), ed ? supportato girevolmente da un telaio (20) imperniato attorno a un secondo asse orizzontale (A2) parallelo al primo in modo da ruotare da una prima posizione operativa a una seconda posizione operativa in relazione al progressivo riempimento del tamburo (16) da un livello minimo a un livello massimo rispettivamente, - mezzi di sollecitazione (24) cedevoli interposti operativamente tra detto telaio (20) e detta struttura di supporto (26) per sospingere detto tamburo (16) verso detta prima posizione operativa, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di sollecitazione (24) comprendono: - un supporto (28) collegato ad uno tra detta struttura di supporto (26) e detto telaio (20), - uno stelo (30) supportato scorrevolmente dal supporto (28) ed avente un'estremit? operativa (30a) collegata all'altro tra detta struttura di supporto (26) e detto telaio (20), - mezzi pressori (32) disposti per sollecitare detto stelo (30) in una configurazione estesa rispetto al supporto (28), - un collare (34) calzato girevolmente sullo stelo (30) e bloccato assialmente rispetto ad esso, - una guida (36) ricavata su uno tra detto supporto (28) e detto collare (34) ed impegnata scorrevolmente da un elemento d'impegno (38) solidale all'altro tra detto supporto (28) e detto collare (34), detta guida (36) essendo sagomata in modo da - bloccare il rientro di detto stelo (30) rispetto al supporto (28) al raggiungimento di una posizione di aggancio, - bloccare la successiva estensione dello stelo (30) rispetto al supporto (28) al raggiungimento di una posizione di manutenzione intermedia tra detta posizione di aggancio e la posizione assunta dallo stelo (30) col telaio (20) in detta seconda posizione operativa, - bloccare il successivo rientro dello stelo (30) rispetto al supporto (28) al raggiungimento di una posizione di sgancio, e - consentire il ritorno dello stelo (30) nella posizione assunta col telaio (20) in detta prima posizione operativa, detto collare (34) ruotando di un passo ad ogni transizione dello stelo (30) da una posizione alla successiva per impegno scorrevole tra detta guida (36) e detto elemento d'impegno (38).
2. 2. Dispositivo finitore (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta guida (36) comprende una scanalatura sagomata (46) ricavata sulla parete esterna del collare (34), e detto elemento d'impegno (38) comprende un perno (48) solidale a detto supporto (28) ed impegnante radialmente detta scanalatura sagomata (46) con una sua estremit? interna.
3. 3. Dispositivo finitore (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta scanalatura sagomata (46) presenta un profilo a dente di sega superiore (46a) opposto ad un profilo a dente di sega inferiore (46b), con le creste (46a', 46b') di ognuno dei due profili che si affacciano alle gole (46b'', 46a'') dell'altro profilo in posizione leggermente sfalsata, e le gole (46b'') del profilo a dente di sega inferiore (46b) che si alternano a scanalature longitudinali rettilinee (46b''') estendentisi fino all'estremit? inferiore di detto collare (34).
4. 4. Dispositivo finitore (10) secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto di comprendere un ago longitudinale (49) solidale a detto supporto (28), che ? atto ad inserirsi in un foro longitudinale (34a) ricavato in detto collare (34) per impedire la rotazione di quest'ultimo nel tratto in cui non ? impegnato da detto elemento d'impegno (38).
5. 5. Dispositivo finitore (10) secondo una delle rivendicazioni 1-4, caratterizzato dal fatto che detto supporto (28) comprende un cilindro cavo (40) avente un'estremit? chiusa da un fondello (42) ed un'estremit? opposta aperta attraverso cui fuoriesce detto stelo (30), detti mezzi pressori (32) comprendendo una molla di compressione (44) interposta operativamente tra detto fondello (42) e detto collare (34).
6. 6. Dispositivo finitore (10) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto stelo (30) ? cavo ed ? guidato nel suo scorrimento assiale da un albero (43) che si erge assialmente da detto fondello (42) e si inserisce scorrevolmente all'interno dello stelo (30).
7. 7. Dispositivo finitore (10) secondo una delle rivendicazioni 1-6, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di sollecitazione (24) comprendono ulteriormente un cilindro pneumatico (50) che ? interposto operativamente tra detto telaio (20) e detta struttura di supporto (26) ed ? alimentato da una pressione controllata per esercitare una spinta supplementare regolabile in funzione dei vari parametri operativi.
8. 8. Dispositivo finitore (10) secondo una delle rivendicazioni 1-7, caratterizzato dal fatto che detti bracci (18', 18'') sono imperniati a detto telaio (20) attorno a rispettivi assi d'incernieramento (A3, A4) perpendicolari a detto primo asse (A1) e a detto secondo asse (A2), e presentano rispettive estremit? di azionamento (18e', 18e'') che convergono ad impegnare rispettivi lati opposti di una guida (52) che ? mobile, su comando di un attuatore (54), lungo un piano perpendicolare agli assi d'incernieramento (A3, A4) in direzione perpendicolare a detto primo asse (A1), a determinare l'apertura o la chiusura dei bracci (18', 18'') in relazione alla traslazione di detta guida (52) verso il, o in allontanamento dal, tamburo (16).
9. 9. Dispositivo finitore (10) secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta guida (52) presenta due sedi di scorrimento contrapposte (56', 56'') impegnate scorrevolmente da dette estremit? di azionamento (18e', 18e'') dei bracci (18', 18'').
10. 10. Dispositivo finitore (10) secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto attuatore (54) ? un attuatore fluidodinamico a semplice effetto che ? normalmente sospinto in posizione rientrata, a determinare la chiusura di detti bracci (18', 18''), da una molla (58), ed ? azionabile da remoto per provocare l'apertura di detti bracci (18', 18'') in contrasto alla forza di richiamo esercitata da detta molla (58).
11. 11. Dispositivo finitore (10) secondo una delle rivendicazioni 5-10, caratterizzato dal fatto che detto cilindro cavo (40) ? munito di una valvola di sfiato con filtro (51) che ? posizionata in prossimit? dell'estremit? da cui fuoriesce detto stelo (30) per prevenire contropressioni in detto cilindro cavo (40).
12. 12. Dispositivo finitore (10) secondo una delle rivendicazioni 1-11, caratterizzato dal fatto che detto supporto (28) ? collegato a detta struttura di supporto (26) e detta estremit? operativa (30a) dello stelo (30) ? collegata a detto telaio (20).