IT201900016964A1 - Metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

dell’invenzione industriale dal titolo:

" Metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli."

La presente invenzione riguarda il campo della produzione di articoli, in particolare da fumo. In particolare, la presente invenzione riguarda il campo della taratura di macchine per la produzione di articoli, in particolare da fumo a forma di barretta. Per articoli da fumo di forma a barretta si intendono tutte le tipologie di sigaretta, sigaro, cigarillos e simili.

Quando gli articoli di cui sopra sono manipolati tramite dispositivi del tipo a convogliatore, è noto l’utilizzo di appositi dispositivi di controllo atti a controllare le caratteristiche del prodotto, con convogliatori di controllo e simili, ad esempio con l’uso di tamburi di controllo.

A tal fine vengono generalmente utilizzati dei sensori che necessitano, periodicamente, di venir ricalibrati al fine di garantire le caratteristiche qualitative dell’articolo finale. A tal fine, gli appositi sensori vengono tarati rispetto ad un prodotto campione.

Generalmente, la procedura prevede di portare il prodotto campione attraverso una zona di controllo, dove questo viene misurato e, tramite un confrontro tra un valore teorico ed un valore misurato dal sensore, si esegue una taratura se necessario (o una validazione del sistema).

Tale operazione viene generalmente effettuata manualmente da un operatore che deve introdurre il prodotto campione per ognuno dei sensori/dispositivi da verificare.

Prendendo ad esempio una macchina mettifiltro, i convogliatori operativi principali ove eseguire la calibrazione sono dotati di un numero elevato di sedi (ad esempio quaranta o ottanta sedi) configurate per accogliere e trattenere gli articoli di cui sopra. L’operatore dovrà prendere il prodotto campione ed inserirlo nell’apposita sede del convogliatore operativo, eseguire la calibrazione, estrarre il prodotto campione e ripetere tale operazione per ogni sede del convogliatore operativo. In altre parole, per macchine dotate, ad esempio, di quaranta sedi si dovranno effettuare le operazioni di cui sopra quaranta volte, tante volte quante sono le sedi del convogliatore operativo.

Svantaggiosamente, l’operazione manuale è molto dispendiosa in termini di tempo e può condurre alla possibilità di errori da parte dell’operatore.

Inoltre, risulta particolarmente costoso e dispendioso, sia intermini economici che di tempo, addestrare adeguatamente un operatore al fine di renderlo idoneo a realizzare correttamente l’operazione di cui sopra.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è proporre un metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli da fumo di forma a barretta che sia in grado di superare gli inconvenienti emersi dall’arte nota.

In particolare, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione un metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli da fumo di forma a barretta che permetta di automatizzare l’operazione di taratura.

Inoltre, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione un metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli da fumo di forma a barretta che permetta di ridurre l’impatto umano nella procedura di taratura garantendo una taratura sicura ed efficiente dei sistemi di misura presenti nella macchina.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli da fumo di forma a barretta, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Secondo la presente invenzione viene mostrato un metodo di taratura per una macchina, in particolare per la produzione di articoli da fumo di forma a barretta. La macchina comprende una pluralità di convogliatori ciascuno dotato di una pluralità di sedi per l’alloggiamento degli articoli. Il metodo comprende le fasi di disporre un prodotto campione in una prima sede di un primo convogliatore associato ad almeno un sensore e di eseguire almeno una misura del prodotto campione trattenuto entro la prima sede aspirante del primo convogliatore mediante l’almeno un sensore mentre il prodotto campione viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore. Il metodo prevede inoltre di trasferire il prodotto campione dal primo convogliatore ad una sede di un secondo convogliatore, di realizzare una sfasatura reciproca tra il primo convogliatore ed il secondo convogliatore e di trasferire il prodotto campione dal secondo convogliatore ad una seconda sede del primo convogliatore adiacente alla prima sede. Il metodo prevede di ripetere la fase di misura mentre il prodotto campione trattenuto nella seconda sede viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore. I valori ottenuti dalle misurazioni effettuate vengono quindi elaborati in una apposita unità di controllo per operare una calibrazione o taratura di detto almeno un sensore.

Vantaggiosamente, le fasi di cui sopra sono ripetute per una pluralità di volte, fino ad esaurimento delle sedi del primo convogliatore.

Vantaggiosamente, il metodo di cui sopra permette un’automazione della taratura della macchina per la produzione di articoli da fumo.

Un ulteriore vantaggio della soluzione proposta risiede nel fatto che il metodo può essere utilizzato sia per macchinari complessi che per macchinari più semplici, riducendo al minimo possibile l’intervento umano.

Le rivendicazioni dipendenti, qui incorporate per riferimento, corrispondono a differenti forme di realizzazione dell'invenzione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un metodo di taratura per una macchina per la produzione di articoli, in particolare da fumo di forma a barretta, come illustrato negli uniti disegni in cui: - le figure 1a e 1b sono una rappresentazione schematica di una forma di esecuzione del metodo oggetto della presente invenzione;

- le figure 2A-2F sono una rappresentazione schematica di un’ulteriore forma di realizzazione del metodo oggetto della presente invenzione.

La presente invenzione riguarda un metodo di taratura per una macchina 1 per la produzione di articoli, in particolare da fumo di forma a barretta. Per articoli da fumo di forma a barretta si intendono tutte le tipologie di sigaretta, sigaro, cigarillos e simili.

Con riferimento alle figure allegate, con 1 si è complessivamente indicata la macchina 1, in particolare per la produzione di articoli da fumo, comprendente una pluralità di convogliatori (2, 3 e 4), ciascuno dotato di una pluralità di sedi (2a, 3a, 4a).

Con il termine convogliatori si intende un qualsiasi tipo di dispositivo adatto al trasporto degli articoli da fumo. Ad esempio, con il termine convogliatore si possono intendere giostre, cinghie o nastri dotati anche di motorizzazione indipendente o equipaggi motorizzati indipendentemente. Alternativamente, con il termine convogliatori si possono intendere dei tamburi come quelli rappresentati nelle figure allegate.

Con il termine sede si intende un qualsiasi tipo di alloggiamento idoneo ad accogliere e trattenere gli articoli lungo il loro percorso nella macchina 1. Ad esempio, le sedi 2a, 3a, 4a possono essere sedi del tipo aspirante (come potrebbero esserlo quelle nelle figure allegate). Alternativamente, le sedi possono essere, ad esempio, pinze.

La macchina 1, nella forma di realizzazione delle figure 1A e 1B, comprende almeno un primo convogliatore 2, dotato di una pluralità di sedi 2a, ed un secondo convogliatore 3 dotato di una pluralità di sedi 3a per l’alloggiamento dei suddetti articoli. In particolare, la pluralità di sedi 2a e 3a è configurata per alloggiare e trattenere gli articoli. Nelle figure allegate è rappresentato un numero ridotto di sedi per ciascuno dei convogliatori 2 e 3 per semplicità di rappresentazione ma si sottolinea come in particolare il primo convogliatore sia normalmente dotato di un numero elevato di sedi 2a (come, ad esempio, quaranta o ottanta sedi 3a).

Nelle figure allegate, il primo convogliatore 2 è realizzato nella forma di un tamburo di misurazione. Il primo convogliatore 2 è associato ad almeno un sensore che può essere, ad esempio, un sensore di tipo pneaumatico. Alternativamente, l’almeno un sensore può essere un sensore di tipo ottico (ad esempio può essere una telecamera). In un’altra forma di realizzazione, il sensore può essere del tipo elettromagnetico (ad esempio ad ultrasuoni o, alternativamente, a microonde).

In particolare, i sensori possono essere sensori per la misura della densità. Alternativamente, i sensori possono essere del tipo idoneo a rilevare la presenza di capsule di filtro. I sensori possono anche essere del tipo idonei a rilevare la presenza di corpi esterni che possono pertanto rovinare la qualità desiderata dell’articolo da fumo prodotto nella macchina 1.

In una forma di realizzazione, il primo convogliatore 2 può essere dotato di un unico sensore, e ciascuna sede 2a del primo convogliatore 2 può essere associata al sensore. Preferibilmente, le sedi 2a del primo convogliatore 2 sono associate ad un medesimo sensore fisso o stazionario.

Alternativamente, il primo convogliatore 2 può essere dotato di una pluralità di sensori. In particolare, in questa seconda forma di realizzazione, ciascuna sede aspirante 2a del primo convogliatore 2 è associata ad un rispettivo sensore. Preferibilmente, ciascuna sede 2a del primo convogliatore 2 può essere associata ad un rispettivo sensore mobile in modo sincrono con le sedi 2a del primo convogliatore 2 e/o essere montato sul primo convogliatore 2.

In altre parole, il sensore può essere associato al primo convogliatore 2 e/o a ciascuna delle sedi 2a.

Nella forma di realizzazione della macchina 1 rappresentata nelle figure da 2A a 2F, la macchina 1 comprende un terzo convogliatore 4 dotato di una pluralità di sedi 4a. Nella forma di realizzazione delle figure 2A-2F, il secondo convogliatore 3 è disposto a monte del primo convogliatore 2 ed il terzo convogliatore 4 è disposto a valle del primo convogliatore 2. Alternativamente, il secondo convogliatore 3 può essere disposto a valle del primo convogliatore 2 ed il terzo convogliatore 4 può essere disposto a monte del primo convogliatore 2.

Nelle forme di realizzazione della macchina di cui sopra (che rappresentano inoltre due forme di realizzazione del metodo oggetto della presente invenzione), i convogliatori 2, 3 e 4 (se presente) sono movimentati a velocità ridotta come durante la normale produzione degli articoli.

In particolare, nelle figure allegate i convogliatori 2, 3 e 4 (se presente) ruotano alla velocità di produzione di cui sopra. Inoltre, nelle figure allegate, ciascun convogliatore è dotato di un proprio asse indipendente. In altre parole, il primo convogliatore 2, il secondo convogliatore 3 ed il terzo convogliatore 4 (se presente) possono ruotare indipendentemente l’uno dall’altro. Ciascun convogliatore è dunque dotato di motori indipendenti con cui è possibile comandare indipendentmeente ogni singolo asse per porre in rotazione tutti i convogliatori 2, 3 e 4. Il metodo è pertanto applicato ad una macchina 1 in cui il primo convogliatore 2 è posto in rotazione mediante una motorizzazione indipendente rispetto ad almeno il secondo convogliatore 3. In altre parole, il metodo è applicato ad una macchina 1 in cui il primo convogliatore 2 è posto in movimentazione mediate una motorizzazione indipendente rispetto al secondo convogliatore 3.

Facendo riferimento alle figure 1A e 1B, il metodo prevede di disporre un prodotto campione 5 in una prima sede “I” del primo convogliatore 2 associato all’almeno un sensore. Per prodotto campione 5, si intende un dispositivo di calibrazione rappresentativo dell’articolo da produrre/trasportare mediante la macchina 1 per la realizzazione di articoli.

Per disporre il prodotto campione 5 si può intendere di predisposrre il prodotto campione 5 stesso nel secondo convogliatore 3. In particolare, si può predisporre il prodotto campione 5 in una sede 3a del secondo convogliatore 3 e, come rappresentato in figura 1A trasferire il prodotto campione 5 al primo convogliatore 2.

Come rappresentato in figura 1A, il prodotto campione 5 viene trasferito dal secondo convogliatore 3 ad una sede 2a del primo convogliatore 2. Nelle figure allegate è stata indicata con il simbolo “I” la prima sede 2a ad accogliere il prodotto campione 5.

Viene a questo punto eseguita, come rappresentato in figura 1B, una misura del prodotto campione 5 trattenuto entro la prima sede “I” del primo convogliatore 2. La misura viene eseguita mediante l’almeno un sensore metre il prodotto campione 5 viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore 2. Per movimentazione operativa si intende la movimentazione normalmente utilizzata nella produzione degli articoli da fumo. Nelle forma di realizzazione della figura 1A ed 1B, la movimentazione operativa è rappresentata mediante una rotazione operativa del primo convogliatore 2.

Come rappresentato in figura1B, il prodotto campione 5 viene trasportato attraverso una zona di controllo “C” dove vengono effettuate delle misure e confrontate con un valore teorico. Per valore teorico si intende un valore di riferimento che ci si aspetta dalla misurazione eseguita dal sensore, corrispondente ad un funzionamento idoneo che consente di ottenere i risultati desiderati dalla produzione degli articoli. In entrambe le forme di realizzazione sopra descritte (singolo sensore o pluralità di sensori) se il valore misurato ed il valore teorico coincidono si valida il risultato, altrimenti viene eseguita la taratura (ovvero la calibrazione di cui sopra) in funzione della differenza tra i valori di misura. In altre parole, i valori ottenuti dalle misurazioni effettuate vengono elaborati in una apposita unità di controllo per operare una calibrazione o taratura dell’almeno un sensore.

A questo punto, segue una fase che prevede di riportare il prodotto campione 5 al secondo convogliatore 3. In altre parole, il prodotto campione viene trasferito dal primo convogliatore 2 ad una sede 3a del secondo convogliatore 3. Nella forma di realizzazione appena descritta, tale fase avviene con la rotazione del primo convogliatore 2 che, una volta superata la zona di controllo “C”, prosegue nel suo regolare percorso trasportando il prodotto campione 5 fino al secondo convogliatore 3. Una volta raggiunto il secondo convogliatore 3, il prodotto campione 5 viene raccolto dal secondo convogliatore 3 e separato dal primo convogliatore 2 tangente al secondo convogliatore 3.

A questo punto il metodo prevede di realizzare una sfasatura reciproca tra il primo convogliatore 2 ed il secondo convogliatore 3. La sfasatura è realizzata al fine di ripetere la fase di misurazione del prodotto campione 5 per una sede 3a successiva del convogliatore operativo 3. In altre parole, il metodo prevede di trasferire il prodotto campione 5 dal secondo convogliatore 3 ad una seconda sede “II” del primo convogliatore 2. Nelle figure allegate, la seconda sede “II” è adiacente alla prima sede “I”. Viene pertanto ripetuta la fase di misura mentre il prodotto campione 5 è trattenuto in una seconda sede “II”e movimentato da una rotazione operativa del primo convogliatore 2.

In altre parole, ogni volta che viene eseguita una misurazione relativa ad una specifica sede 2a del primo convogliatore 2, ed una volta riportato il prodotto campione 5 al secondo convogliatore 3, viene realizzata la sfasatura al fine di poter successivamente trasferire il prodotto campione 5 da una sede 3a del secondo convogliatore 3 alla sede 2a successiva alla sede “I” in cui è stata precedentemente eseguita la misurazione.

In particolare, la fase di sfasatura permette di realizzare in automazione la taratura in funzione del confronto tra il valore misurato ed il valore teorico di misura per un numero di volte corrispondente al numero delle sedi 2a del primo convogliatore 2.

Una prima forma di realizzazione della fase di sfasatura è realizzata muovendo il secondo convogliatore 3 di una distanza corrispondente ad un passo o ad un multiplo del passo definito tra sedi 2a adiacenti del primo convogliatore 2. In altre parole, il secondo convogliatore 3 viene movimentato indipendentemente dal primo convogliatore 2 in modo tale che, una volta eseguita la fase di trasporto del prodotto campione 5 dal secondo convogliatore 3 al primo convogliatore 2, il prodotto campione 5 venga trasferito alla sede di aspirazione 2a successiva a quella in cui è avvenuta precedentemente la fase di calibrazione o validazione.

Una seconda forma di realizzazione della fase di sfasatura è realizzata muovendo il primo convogliatore 2 di una distanza corrispondente ad almeno un passo un passo o ad un multiplo del passo definito tra sedi 2a adiacenti del primo convogliatore 2. In altre parole, il primo convogliatore 2 viene fatto ruotare (facendo riferimento alle figure allegate) indipendentemente dal secondo convogliatore 3 in modo tale che, una volta eseguita la fase di trasporto del prodotto campione 5 dal secondo convogliatore 3 al primo convogliatore 2, il prodotto campione 5 venga trasferito alla sede di aspirazione 2a successiva a quella in cui è avvenuta precedentemente la fase di calibrazione o validazione.

Nelle figure allegate con il termine passo si intende la distanza tra sedi adiacenti. Pertanto, con il termine distanza si può intendere il singolo passo o un multiplo dello stesso. Ad esempio, è possibile sfasare tra loro il primo convogliatore 2 ed il secondo convogliatore 3 con una distanza equivalente alla distanza tra tre o cinque sedi (ovvero di tre o cinque multipli del passo) in funzione delle esigenze della taratura da eseguire o dal tipo di sensore utilizzato. Le fasi di sfasatura, trasferimento e misurazione sono ripetute per una pluralità di volte, fino ad esaurimento delle sedi 2a del primo convogliatore 2.

Vantaggiosamente, il metodo sopra descritto permette di automatizzare l’operazione di taratura sfruttando l’architettura a motori indipendenti della macchina 1, grazie alla quale è possibile comandare indipendentemente ogni singolo asse.

In una forma di realizzazione non illustrata, il trasferimento del prodotto campione 5 dal primo convogliatore 2 al secondo convogliatore 3 è realizzato invertendo il senso di movimentazione del primo convogliatore 2. In altre parole, una volta superata la zona di controllo “C” (ovvero una volta effettuata la misurazione del prodotto campione 5) viene invertito il moto del primo convogliatore 2 facendo ripercorrere al prodotto campione 5 lo stesso percorso a ritroso. Preferibilmente, il prodotto campione 5 viene riportato alla medesima sede del secondo convogliatore 3.

Secondo un’ulteriore forma di realizzazione del metodo oggetto della presente invenzione, viene eseguita almeno un’ulteriore fase di misurazione del prodotto campione 5 mediante l’almeno un sensore associato al primo convogliatore 2. In altre parole, mentre il prodotto campione 5 viene movimentato con il senso invertito del primo convogliatore, attraversa nuovamente la zona di controllo “C” venendo sottoposto nuovamente ad una misurazione. In questo modo, è possibile vantaggiosamente eseguire una verifica al fine di confermare il risultato precedentemente ottenuto dalla misurazione del prodotto campione 5.

Secondo un’ulteriore forma di realizzazione del metodo oggetto della presente invenzione, è possibile definire un moto alternato del primo convogliatore 2. In particolare, tra la fase di esecuzione della misura del prodotto campione 5 e la fase di trasferimento del prodotto campione 5 dal primo convogliatore 2 ad una sede 3a del secondo convogliatore 3, il metodo comprende la fase di definire un moto alternato del primo convogliatore 2. Tale fase è realizzata eseguendo un numero prestabilito di inversioni del senso di movimentazione del primo convogliatore 2.

Secondo una prima attuazione di tale forma di realizzazione del moto è previsto di misurare il prodotto campione 5 ogni qualvolta venga ripetuta la movimentazione operativa del convogliatore 2. In altre parole, dopo una prima inversione del moto, ne viene eseguita una successiva in modo da riportare il prodotto campione 5 alla propria movimentazione operativa ed eseguire una nuova misurazione.

Alternativamente, ad ogni inversione del moto del primo convogliatore 2 è possibile eseguire una ulteriore misurazione del prodotto campione 5 in modo tale da ottenere una miglior taratura del sensore. In altre parole, sia nel caso di movimentazione operativa che di movimentazione operativa “invertita” viene eseguita una misurazione ogni qualvolta che il prodotto campione 5 attraversa la zona di controllo “C”.

In altre parole, maggiore è il numero di misurazioni eseguite in seguito al numero di inversioni definente il moto alternato del primo convogliatore 2 (che si traducono in altrettanti attraversamenti della zona di controllo “C” da parte del prodotto campione 5), maggiormente precisa sarà la calibrazione del sensore. In particolare, vengono eseguite una serie di analisi statistiche sulla popolazione di misurazioni effettuate che consentono di ottenere la calibrazione migliorata di cui sopra sull’almeno un sensore associato alla sede 2a trattenente il prodotto campione 5. Facendo riferimento alla forma di realizzazione della macchina 1 delle figure 2A-2F, ovvero facendo riferimento al caso in cui sia presente un terzo convogliatore 4, il metodo prevede, tra la fase di misura e la fase di trasferimento del prodotto campione 5 dal primo convogliatore 2 al secondo convogliatore 3, di eseguire un trasferimento del prodotto campione 5 dal primo convogliatore 2 al terzo convogliatore 4. In altre parole, una volta superata la zona di controllo “C”, il metodo prevede di trasferire il prodotto campione 5 ad una delle sedi 4a del terzoconvogliatore 4.

In tale forma di realizzazione, si sottolinea come il secondo convogliatore 3 ed il terzo convogliatore 4 siano totalmente identici e che pertanto con il simbolo 2 si vuole indicare il convogliatore di partenza e con il simbolo 4 l’ulteriore convogliatore cui trasferire il prodotto campione 5 una volta eseguita la fase di misurazione.

Una volta trasferito il prodotto campione 5 è stato trasferito al terzo convogliatore 4 viene invertito il senso di movimentazione della macchina 1. In altre parole, vengono invertiti i sensi di movimentazione dei convogliatori 2, 3 e 4 della macchina 1. In questo modo è possibile trasferire il prodotto campione 5 dal terzo convogliatore 4 al primo convogliatore 2. Analogamente alla forma di realizzazione del metodo precedentemente descritta, una volta trasferito il prodotto campione 5 dal terzo convogliatore 4 al primo convogliatore 2 è possibile trasferire il prodotto campione 5 al secondo convogliatore 3 ed eseguire la sfasatura tra il primo convogliatore 2 ed il secondo convogliatore 3 al fine di ripetere la misurazione sul prodotto campione 5 quando trattenuto nella seconda sede “II” del primo convogliatore 2. Alternativamente, e sempre analogamente alla forma di realizzazione del metodo precedentemente descritta, una volta trasferito il prodotto campione 5 dal terzo convogliatore 4 al primo convogliatore 2 è possibile effettuare l’ulteriore fase di misura del prodotto campione 5 mediante l’almeno un sensore associato al primo convogliatore 2 mentre il prodotto campione 5 viene movimentato con il moto operativo invertito del primo convogliatore 2. In altre parole, il prodotto campione 5 viene fatto passare nuovamente attraverso la zona di controllo “C” mentre viene trattenuto dalla sede “I” del primo convogliatore 2 e viene eseguita una verifica sul risultato precedentemente ottenuto dalla misurazione.

Con riferimento alla forma di realizzazione del metodo rappresentata nelle figure 2A-2F, il metodo prevede di trasferire il prodotto campione dal secondo convogliatore 3 al primo convogliatore 2 (figura 2A), a questo punto viene eseguita la misurazione del prodotto campione 5 trattenuto entro la prima sede “I” (figura 2B) e lo stesso viene successivamente trasferito dal primo convogliatore 2 al terzo convogliatore 4 (figura 2C). A questo punto, il metodo prevede di realizzare una sfasatura reciproca tra il terzo convogliatore 4 ed il primo convogliatore 2 in modo tale che il prodotto campione 5, durante il trasferimento dal terzo convogliatore 4 al primo convogliatore 2 (figura 2D) venga ricevuto in una sede aspirante 2a del primo convogliatore 2 differente dalla sede 2a in cui era precedentemente alloggiato. In particolare, la sfasatura è realizzata in modo che, durante il trasferimento dal terzo convogliatore 4 al primo convogliatore 2 (figura 2D), il prodotto campione 5 venga accolto nella seconda sede “II”. In altre parole, la sfasatura è pari ad una distanza corrispondente ad almeno un passo definito tra sedi 2a adiacenti del primo convogliatore 2.

La sfasatura reciproca tra il terzo convogliatore 4 ed il primo convogliatore 2 è realizzata muovendo (ovvero ruotando nella forma di realizzazione delle figure allegate) il terzo convogliatore 4 di una distanza corrispondente ad almeno un passo definito tra sedi 2a adiacenti del primo convogliatore 2.

Alternativamente, la sfasatura reciproca tra il terzo convogliatore 4 ed il primo convogliatore 2 è realizzata muovendo (ovvero ruotando nella forma di realizzazione delle figure allegate) il terzo convogliatore 4 di una distanza corrispondente ad almeno un passo definito tra sedi 2a adiacenti del primo convogliatore 2.

Successivamente è possibile effettuare una misurazione nella zona di controllo “C” del prodotto campione 5 quando alloggiato nella seconda sede “II” (figura 2E) per poi riportare il prodotto al secondo convogliatore 3 (figura 2F). Preferibilmente, anche in questo caso è possibile definire un moto alternato del primo convogliatore 2 (con l’esecuzione di altrettante misurazioni) prima di riportare il prodotto campione 5 al secondo convogliatore 3.

Vantaggiosamente, la forma di realizzazione del metodo rappresentata nelle figure 2A-2F permette di velocizzare la taratura della macchina 1 dimezzando il numero di “cicli” da realizzare rispetto alle forme di realizzazione precedentemente descritte.

Il metodo appena descritto può inoltre essere applicato ad una macchina 1 in cui il primo convogliatore 2 fa parte di un treno di convogliatori tra loro collegati mediante trasmissione fissa. In questa forma di realizzazione, il secondo convogliatore 3 è realizzato mediante un convogliatore accessorio esterno al treno di convogliatori e posto in rotazione mediante una motorizzazione indipendente. Il prmo convogliatore 2 ed il secondo convogliatore 3 sono tra loro collegati mediante un unico convogliatore intermedio di collegamento definito da un convogliatore operativo adiacente al primo convogliatore 2. In questo contesto, il secondo convogliatore 3 può essere disposto ovunque nel treno di convogliatori. In altre parole, possono esserci o meno più convogliatori tra il primo 2 ed il secondo convogliatore 3.

In altre parole, il metodo descritto in precedenza è applicabile anche a questa forma di realizzazione della macchina 1. In tale contesto, la sfasatura reciproca avviene tra il treno di convogliatori in cui è presente il primo convogliatore 2 ed il secondo convogliatore 3 realizzato nella forma del convogliatore accessorio esterno al treno di convogliatori.

La presente invenzione riguarda inoltre un metodo di taratura per una macchina 1 (come quelle precedentemente descritte) comprendente, analogamente al metodo precedentemente descritto, le fasi di disposrre un prodotto campione 5 in una prima sede “I” di un primo convogliatore 2 associato ad almeno un sensore e di eseugire almeno una misura del prodotto campione 5 trattentuo entro la prima sede “I” del primo convogliotaore 2 mediante l’almeno un sensore. La fase di misurazione è eseguita mentre il prodotto campione 5 viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore 2. In altre parole, la fase di misurazione è eseguita quando il prodotto campione 5 viene trasportato attraverso una zona di controllo “C”.

Il metodo prevede a questo punto di definire un moto alternato del primo convogliatore 2 realizzando un numero di inversioni del senso di movimentazione del primo convogliatore 2. In particolare, tale fase prevede di eseguire un numero elevato di inversioni del moto del primo convogliatore 2.

Il metodo prevede inoltre di eseguire un numero di misurazioni mediante l’almeno un sensore mentre il prodotto campione 5 viene movimentato con il moto alternato.

In particolare, il metodo prevede di ripetere la fase di misurazione del prodotto campione 5 almeno per ognuna della movimentazioni operative del primo convogliatore 2 mentre il prodotto campione 5 è alloggiato entro la medesima prima sede “I”. In altre parole, dopo una prima inversione del moto non viene eseguita alcuna misurazione, ed una volta superata la zona di controllo “C” viene eseguita un’ulteriore inversione del moto (riportando il primo convogliatore 2 ad eseguire la movimentazione operativa) dove è prevista una misurazione quando il prodotto campione 5 attraversa la zona di controllo “C”.

La fase di misura può inoltre essere realizzata per ognuna delle movimentazioni invertite del primo convogliatore 2 mentre il prodotto campione 5 è alloggiato entro la medesima prima sede “I”. In altre parole, il numero di misurazioni è corrispondente al numero di inversioni realizzate che definiscono il moto alternato nella sua interezza.

Vantaggiosamente, maggiore è il numero di misurazioni eseguite maggiore sarà la precisione della taratura della macchina 1. In particolare, ogni misurazione prevede di confrontrare un valore teorico ed un valore misurato dal sensore e di eseguire una taratura (o validazione del sistema) in funzione di una serie di analisi statistiche eseguite sulla “popolazione” di misurazioni.

Tale metodo sfrutta il medesimo concetto inventivo dell’inversione del moto del metodo precedentemente descritto in modo da ripetere la lettura del prodotto campione 5 nella stessa sede con lo stesso sensore per un numero predeterminato di volte definendo un campione statistico con una popolazione prestabilita.

Vantaggiosamente, la presente invenzione permette di automatizzare l’operazione di calibrazione riducendo al minimo il fattore umano che potrebbe portare ad errori nella taratura della macchina 1.

Vantaggiosamente, le uniche operazioni affidate ad un operatore sono legate all’inserimento del prodotto campione 5 nel primo convogliatore 2 (o nelprimo nel secondo convogliatore 3) e la fase di rimozione dello stesso una volta eseguita la calibrazione del sensore (o dei sensori) associato alle sedi 2a.

Vantaggiosamente, il metodo sopra descritto è utilizzato sia per tarare un unico sensore associato a più sedi 2a del primo convogliatore 2 sia per tarare una pluralità di sensori in cui ciascun sensore è associato ad una specifica sede 2a.

Vantaggiosamente, il metodo sopra descritto permette di ottenere una taratura di sistemi complessi, sia nel caso di macchina 1 dotata di assi indipendenti per ciascun convogliatore sia di cinematismi più complessi come il caso di una macchina 1 in cui almeno due convogliatori sono tra loro collegati mediante trasmissione fissa.

Vantaggiosamente, il metodo di cui sopra può essere utilizzato per macchinari complessi e macchinari più semplici, in particolare utilizzando il prodotto campione 5 certificato su macchine 1 di processo.

Vantaggiosamente, il metodo sopra descritto permette di eliminare le perturbazioni esterne nell’esecuzione delle tarature dei sensori.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di taratura per una macchina (1) per la produzione di articoli, in particolare da fumo di forma a barretta, detta macchina (1) comprendendo una pluralità di convogliatori (2, 3, 4) ciascuno dotato di una pluralità di sedi (3a) per l’alloggiamento degli articoli, comprendente le fasi di: - disporre un prodotto campione (5) in una prima sede (I) di un primo convogliatore (2) associato ad almeno un sensore; - eseguire almeno una misura del prodotto campione (5) trattenuto entro la prima sede (I) del primo convogliatore (2) mediante l’almeno un sensore mentre il prodotto campione (5) viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore (2); - trasferire il prodotto campione (5) dal primo convogliatore (2) ad una sede (3a) di un secondo convogliatore (3); - realizzare una sfasatura reciproca tra il primo convogliatore (2) ed il secondo convogliatore (3); - trasferire il prodotto campione (5) dal secondo convogliatore (3) ad una seconda sede (II) del primo convogliatore (2) differente da detta prima sede (I); - ripetere detta fase di misura mentre il prodotto campione (5) trattenuto in detta seconda sede (II) viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore (2).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di realizzazione di una sfasatura è realizzata muovendo il primo o il secondo convogliatore (2, 3) di una distanza corrispondente al passo o ad un multiplo del passo di detto primo convogliatore (2), detto passo essendo definito tra sedi (2a) adiacenti del primo convogliatore (2).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta fase di trasferire il prodotto campione (5) dal primo convogliatore (2) al secondo convogliatore (3) è realizzato invertendo il senso di movimentazione del primo convogliatore (2), preferibilmente riportando il prodotto campione (5) nella medesima sede del secondo convogliatore (3).
4. 4. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente, tra la fase di esecuzione della misura del prodotto campione (5) e la fase di trasferimento del prodotto campione (5) dal primo convogliatore (2) ad una sede (3a) del secondo convogliatore (3), una fase di realizzazione di un moto alternato del primo convogliatore (2) eseguendo un numero prestabilito di inversioni del senso di movimentazione del primo convogliatore (2), ed in cui almeno durante ogni fase di movimentazione operativa del primo convogliatore (2) viene eseguita almeno una misura del prodotto campione (5) trattenuto sul primo convogliatore (2) mediante l’almeno un sensore.
5. 5. Metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui detta macchina comprende un terzo convogliatore (4) ed in cui detto metodo comprende, tra la fase di misura e la fase di trasferire il prodotto campione (5) dal primo convogliatore (2) al secondo convogliatore (3), le fasi di: - trasferire il prodotto campione (5) dal primo convogliatore (2) al terzo convogliatore (4); - invertire il senso di movimentazione dei convogliatori (2, 3, 4) della macchina (1); - trasferire il prodotto campione (5) dal terzo convogliatore (4) al primo convogliatore (2).
6. 6. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni 3-5, comprendente inoltre almeno un’ulteriore fase di misura di detto prodotto campione (5) mediante detto almeno un sensore associato al primo convogliatore (2) mentre il prodotto campione (5) viene movimentato dal movimento invertito del primo convogliatore (2).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 5 o 6, comprendente inoltre la fase di realizzare una sfasatura reciproca tra detto terzo convogliatore (4) ed il primo convogliatore (2) successivamente alla fase di trasferimento del prodotto campione (5) al terzo convogliatore (4) in modo tale che il prodotto campione (5), durante il trasferimento dal terzo convogliatore (4) al primo convogliatore (2), venga ricevuto in una sede (2a) del primo convogliatore (2) differente dalla sede (2a) in cui era precedentemente alloggiato, detta sfasatura reciproca essendo preferibilmente pari ad una distanza corrispondente al passo o ad un multiplo del passo del primo convogliatore (2).
8. 8. Metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 5 a 7, in cui detta realizzazione di una sfasatura reciproca tra il terzo convogliatore (4) ed il primo convogliatore (2) è realizzata muovendo il terzo convogliatore (4) o il primo convogliatore (2) di una distanza corrispondente al passo o ad un multiplo del passo del primo convogliatore (2).
9. 9. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dette sedi (2a) del primo convogliatore (2) sono associate ad un medesimo sensore comune preferibilmente fisso o stazionario.
10. 10. Metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui ciascuna sede (2a) del primo convogliatore (2) è associata ad un rispettivo sensore mobile in modo sincrono con le sedi (2a) del primo convogliatore (2) e/o montato sul primo convogliatore (2).
11. 11. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto metodo è applicato ad una macchina (1) in cui il primo convogliatore (2) è movimentato mediante una motorizzazione indipendente rispetto ad almeno il secondo convogliatore (3), preferibilmente in cui tutti i convogliatori (2, 3, 4) della macchina (1) sono movimentati mediante rispettive motorizzazioni indipendenti.
12. 12. Metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 1 a 10, in cui detto metodo è applicato ad una macchina (1) in cui il primo convogliatore (2) fa parte di un treno di convogliatori tra loro collegati mediante trasmissione fissa, ed in cui detto secondo convogliatore (3) è realizzato mediante un convogliatore accessorio esterno a detto treno di convogliatori e movimentato mediante una motorizzazione indipendente.
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui detti primo e secondo convogliatore (2, 3) sono tra loro collegati mediante un unico convogliatore intermedio di collegamento definito da un convogliatore operativo adiacente a detto primo convogliatore (2).
14. 14. Metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 5 a 13, in cui il secondo convogliatore (3) è disposto a monte del primo convogliatore (2) ed il terzo convogliatore (4) è disposto a valle del primo convogliatore (2), o viceversa.
15. 15. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dette fasi di: - eseguire almeno una misura di detto prodotto campione (5) trattenuto entro detta prima sede (I) del primo convogliatore (2) mediante detto almeno un sensore mentre il prodotto campione (5) viene movimentato da una movimentazione operativa del primo convogliatore (2); - trasferire il prodotto campione (5) dal primo convogliatore (2) ad una sede (3a) di un secondo convogliatore (3); - realizzare una sfasatura reciproca tra il primo convogliatore (2) ed il secondo convogliatore (3); - trasferire il prodotto campione (5) dal secondo convogliatore (3) ad una seconda sede (II) del primo convogliatore (2) adiacente a detta prima sede (I); sono ripetute per una pluralità di volte, preferibilmente fino ad esaurimento delle sedi (2a) del primo convogliatore (2).