IT201900012615A1 - Metodo ed impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli - Google Patents

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crown
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Albert Berenguer
Col Christian De
Gianni Enrico Portinari
Stefano Testi
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Pirelli
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Description

Metodo ed impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli
L’invenzione riguarda un metodo ed un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli.
Un pneumatico per ruote di veicoli comprende tipicamente una struttura di carcassa, conformata secondo una configurazione sostanzialmente toroidale, comprendente almeno una tela di carcassa presentante estremità assialmente opposte. Queste ultime sono impegnate a rispettive strutture anulari di ancoraggio, ciascuna di esse normalmente formata da almeno un inserto anulare sostanzialmente circonferenziale denominato “cerchietto” sul quale è generalmente applicato almeno un inserto riempitivo rastremantesi radialmente in allontanamento dall’asse di rotazione. Le strutture anulari di ancoraggio sono collocate in zone usualmente identificate con il nome di “talloni”. I talloni hanno un diametro interno sostanzialmente corrispondente a un cosiddetto “diametro di calettamento” del pneumatico su un rispettivo cerchio di montaggio.
Il pneumatico comprende anche una struttura di corona comprendente almeno una striscia di cintura collocata in posizione radialmente esterna alla tela di carcassa ed una fascia battistrada radialmente esterna alla striscia di cintura. Sulla fascia battistrada sono tipicamente sagomati incavi longitudinali e trasversali, disposti a definire un desiderato disegno battistrada. Fra la fascia battistrada e la/le striscia/strisce di cintura può essere interposto un cosiddetto “sottostrato” in materiale elastomerico di proprietà idonee ad ottenere una stabile unione della/delle striscia/strisce di cintura con la fascia battistrada stessa.
Il pneumatico comprende altresì una coppia di cosiddetti fianchi in materiale elastomerico che rappresentano le superfici assialmente esterne del pneumatico, rispetto ad un piano di mezzeria perpendicolare all’asse di rotazione dello stesso pneumatico. Ad esempio, i fianchi rappresentano le superfici assialmente esterne rispetto alle strutture anulari di ancoraggio, alla/e tela/e di carcassa, alla/e striscia/e di cintura ed eventualmente ad almeno una porzione di fascia battistrada.
Nei pneumatici di tipo “tubeless”, è presente, in posizione radialmente interna rispetto alla tela di carcassa, almeno uno strato di materiale elastomerico, usualmente denominato “liner”, avente caratteristiche di impermeabilità all’aria ed estendentesi generalmente dall’uno all’altro dei talloni.
I cicli produttivi di un pneumatico prevedono che, successivamente ad un processo di confezionamento in cui vengono realizzati e/o assemblati i vari componenti strutturali del pneumatico stesso, i pneumatici crudi confezionati vengano trasferiti in una linea di stampaggio e vulcanizzazione dove viene attuato un processo di stampaggio e vulcanizzazione atto a definire la struttura del pneumatico secondo una geometria ed un disegno battistrada desiderati.
Per “materiale elastomerico” si intende indicare una composizione comprendente almeno un polimero elastomerico ed almeno una carica rinforzante. Tale composizione può comprendere anche additivi quali, ad esempio, un agente reticolante e/o un plastificante. Grazie alla presenza dell’agente reticolante, tale materiale può essere reticolato tramite riscaldamento, così da formare il manufatto finale.
Con il termine “pneumatico crudo” si indica un pneumatico ottenuto dal processo di confezionamento e non ancora stampato e vulcanizzato.
Con il termine “pneumatico finito” si indica un pneumatico finito ottenuto dal processo di confezionamento e successivamente stampato e vulcanizzato.
Con il termine “pneumatico” si indica un pneumatico finito o un pneumatico crudo.
I termini "assiale", "assialmente", "radiale", "radialmente", “circonferenziale” e “circonferenzialmente” sono usati con riferimento al pneumatico o ad un tamburo usato nel processo di produzione del pneumatico.
In particolare, con i termini "assiale" e "assialmente" si intendono riferimenti/grandezze disposti/misurate o estendentisi in una direzione sostanzialmente parallela all’asse di rotazione del pneumatico o del tamburo. Con i termini "radiale" e "radialmente" si intendono riferimenti/grandezze disposti/misurate o estendentisi in una direzione perpendicolare all’asse di rotazione del pneumatico o del tamburo e giacente in un piano comprendente tale asse di rotazione.
Con i termini “circonferenziale” e “circonferenzialmente” si intendono riferimenti/grandezze disposti/misurate o estendentisi lungo una circonferenza che si sviluppa attorno all’asse di rotazione del pneumatico o del tamburo. Per “componente” o “componente strutturale” di un pneumatico si intende una qualunque sua porzione in grado di svolgere una propria funzione od una parte di essa. Sono ad esempio componenti strutturali del pneumatico: liner, sottoliner, inserti antiabrasivi, cerchietto, riempitivi nella zona del tallone, tela/e di carcassa, striscia/e di cintura, sottostrato di cintura, sottostrato della fascia battistrada, fianchi, inserti fianco, fascia battistrada, rinforzi tessili o metallici, elementi di rinforzo in materiale elastomerico, ecc. o una parte di essi.
Per “struttura di carcassa” si intende un manicotto in forma sostanzialmente cilindrica comprendente almeno una tela di carcassa. Generalmente, il manicotto ha estremità assialmente opposte impegnate a rispettive strutture anulari di ancoraggio atte a formare i talloni del pneumatico. Preferibilmente, ciascuna struttura anulare di ancoraggio comprende un inserto anulare sostanzialmente circonferenziale denominato “cerchietto” sul quale è preferibilmente applicato almeno un inserto riempitivo. Preferibilmente, la struttura di carcassa comprende anche almeno uno tra: inserti antiabrasivo, liner, sottoliner, complex, inserti fianco, rinforzi, inserto sottocintura.
Per “struttura di corona” si intende l’insieme formato almeno da struttura di cintura (comprendente almeno una striscia di cintura) e fascia battistrada. Per “pneumatico in lavorazione” si intende un pneumatico in una fase qualsiasi del relativo processo di confezionamento che va dal confezionamento di almeno un primo componente costituente la struttura di carcassa e/o la struttura di corona fino all’ottenimento del pneumatico finito.
Per “struttura di carcassa in lavorazione” “o struttura di corona in lavorazione” si intende una struttura di carcassa o una struttura di corona in una fase qualsiasi del relativo processo di confezionamento che va dal confezionamento di almeno un primo componente costituente la struttura di carcassa o la struttura di corona fino all’ottenimento completo della struttura di carcassa o struttura di corona rispettivamente.
Per “manipolatore” si intende un robot cartesiano non antropomorfo atto a supportare un tamburo di formatura (ad esempio, di prima fase o seconda fase) ed a movimentarlo in modo indipendente lungo tre assi cartesiani X, Y, Z. Preferibilmente, il manipolatore ha la capacità di ruotare il tamburo di formatura attorno ad almeno un asse, più preferibilmente attorno ad almeno due assi di detti assi cartesiani X, Y, Z.
Con il termine “funzionamento a regime” si intendono le normali condizioni operative di un impianto di confezionamento di pneumatici, escludendo quindi eventuali periodi transitori di avvio o di arresto dell’impianto stesso, ad esempio, legati ad un cambio di lotto di produzione.
Per “semilavorato” si intende un manufatto prefabbricato (vale a dire, fabbricato prima della produzione del pneumatico e generalmente al di fuori dell’impianto di confezionamento pneumatici) per formare un componente strutturale di un pneumatico. Il manufatto è prefabbricato a tutta larghezza. Vale a dire, i semilavorati hanno una propria larghezza pre-dimensionata in modo da essere uguale alla larghezza (misurata in una direzione assiale del pneumatico) del componente strutturale del pneumatico che il semilavorato è atto a formare. Il manufatto può anche essere prefabbricato a tutta lunghezza. Vale a dire, i semilavorati possono avere una propria lunghezza predimensionata in modo da essere uguale alla lunghezza (misurata in una direzione circonferenziale del pneumatico) del componente strutturale del pneumatico che il semilavorato è atto a formare. La formazione del componente strutturale del pneumatico viene effettuata mediante avvolgimento circonferenziale del semilavorato su una superficie di deposizione cilindrica o toroidale, taglio trasversale a misura del semilavorato e giunzione testa a testa delle estremità del semilavorato reciso. In alternativa, in caso di semilavorato prefabbricato a tutta lunghezza, la fase di taglio è omessa. Il semilavorato pre-fabbricato si presta ad essere stoccato (ad esempio su apposite bobine di stoccaggio) per essere poi utilizzato in un impianto di produzione di pneumatici. Il semilavorato può essere in solo materiale elastomerico o può essere rinforzato con almeno una cordicella in materiale tessile e/o metallico e/o ibrido. Generalmente, il manufatto ha un profilo in sezione trasversale di conformazione appiattita.
Per “semilavorato elementare” si intende un elemento lungiforme continuo e/o un elemento nastriforme tagliato a misura atto ad essere utilizzato per il confezionamento in situ (all’interno dell’impianto di confezionamento di pneumatici) di un componente strutturale del pneumatico, al momento del confezionamento stesso del pneumatico. Tali semilavorati elementari hanno una propria larghezza inferiore alla larghezza (misurata in una direzione assiale del pneumatico) del componente strutturale del pneumatico da confezionare. Tali semilavorati elementari si prestano ad essere utilizzati in quantità appropriata per confezionare in situ, durante il confezionamento stesso del pneumatico, uno o più dei sopra descritti componenti strutturali del pneumatico, senza richiedere la pre-fabbricazione ed il successivo stoccaggio di semilavorati. Per il confezionamento di un componente strutturale di un pneumatico, i semilavorati elementari vengono generalmente deposti su una superficie di deposizione in accostamento reciproco (vale a dire, l’uno di fianco all’altro e/o in sovrapposizione radiale almeno parziale). E’ dunque chiaro che, mentre è possibile confezionare un componente strutturale di un pneumatico semplicemente mediante deposizione ed, eventualmente taglio a misura, di un apposito semilavorato, ciò non è possibile con un semilavorato elementare che per realizzare un componente strutturale di pneumatico deve essere deposto in accostamento e/o sovrapposizione ad altri semilavorati elementari.
Con l’espressione “elemento lungiforme continuo” si intende un semilavorato elementare avente la forma di un manufatto lungiforme in solo materiale elastomerico o comprendente almeno una cordicella (in materiale tessile e/o metallico) che si estende parallelamente allo sviluppo longitudinale dell’elemento lungiforme continuo stesso ed è inglobata o almeno parzialmente rivestita da almeno uno strato in materiale elastomerico.
Con il termine “bandina” si intende un semilavorato elementare avente la forma di un manufatto nastriforme tagliato a misura in modo da avere una propria lunghezza maggiore di una propria larghezza, avente un profilo in sezione trasversale di conformazione appiattita e comprendente una o più cordicelle generalmente in materiale tessile e/o metallico e/o ibrido, estendentisi parallelamente alla lunghezza e allo sviluppo longitudinale della bandina stessa ed inglobate o almeno parzialmente rivestite da almeno uno strato in materiale elastomerico.
Per “flessibilità tecnologica”, si intende la possibilità di impiegare per ciascun pneumatico semilavorati/semilavorati elementari differenti per tipo di materiale elastomerico o per tipo di cordicella tessile, metallica o ibrida di rinforzo.
Per “tempo ciclo di confezione” si intende il tempo che intercorre tra l’uscita di un pneumatico in lavorazione da un impianto e l’uscita del pneumatico successivo, in condizioni di funzionamento a regime.
WO 2010/070374 descrive un impianto di confezionamento di pneumatici crudi per ruote di veicoli comprendente:
- almeno una linea di confezionamento della struttura di carcassa su un primo tamburo di formatura, comprendente una pluralità di stazioni di lavoro disposte secondo una serie sequenziale; e
- almeno un primo dispositivo di movimentazione atto ad effettuare almeno una prima movimentazione in cui trasferisce il primo tamburo di formatura con la relativa struttura di carcassa in lavorazione da una qualsivoglia prima stazione di lavoro di detta serie sequenziale ad un’altra qualsivoglia seconda stazione di lavoro non adiacente ad essa di detta serie sequenziale, in modo tale che il primo tamburo di formatura transiti solo in dette prima e seconda stazione di lavoro durante detta almeno una prima movimentazione;
- almeno una linea di confezionamento della struttura di corona su almeno un secondo tamburo di formatura, comprendente una pluralità di stazioni di lavoro disposte secondo una serie sequenziale; e
- almeno un secondo dispositivo di movimentazione atto ad effettuare almeno una prima movimentazione in cui trasferisce il secondo tamburo di formatura con la relativa struttura di corona in lavorazione da una qualsivoglia prima stazione di lavoro di detta serie sequenziale ad un’altra qualsivoglia seconda stazione di lavoro non adiacente ad essa di detta serie sequenziale, in modo tale che il secondo tamburo di formatura transiti solo in dette prima e seconda stazione di lavoro durante detta almeno una prima movimentazione;
- almeno una stazione di conformazione e assemblaggio del pneumatico in lavorazione atta a conformare sul primo tamburo di formatura detta struttura di carcassa assemblandola a detta struttura di corona del pneumatico in lavorazione.
WO2012/146988 descrive un processo per la produzione di pneumatici comprendente:
- confezionare una struttura di carcassa su un tamburo di prima fase;
- confezionare una struttura di corona;
- accoppiare la struttura di corona alla struttura di carcassa sul tamburo di prima fase o su un tamburo di conformazione;
in cui confezionare la struttura di corona comprende:
formare almeno uno strato di cintura su un tamburo ausiliario per realizzare almeno parzialmente una struttura di cintura; trasferire la struttura di cintura dal tamburo ausiliario ad un tamburo di servizio; formare una fascia battistrada mediante avvolgimento di almeno un elemento lungiforme continuo in materiale elastomerico, mediante formazione di spire reciprocamente accostate attorno alla struttura di cintura portata dal tamburo di servizio.
Rispetto alle soluzioni sopra descritte, la Richiedente ha percepito la necessità di compattare il layout e ridurre l’ingombro di un impianto di confezionamento di pneumatici mantenendo al contempo una produzione di pneumatici di elevata qualità.
La Richiedente ha percepito, inoltre, la necessità di semplificare e disaccoppiare il confezionamento di pneumatici dal punto di vista strutturale e logistico (in particolare relativamente alla disposizione degli elementi dell’impianto di confezionamento), così da ottenere vantaggi in termini di gestione delle risorse utilizzate, accessibilità alle stazioni di lavoro, contenimento dei tempi di confezionamento ed investimenti richiesti.
La Richiedente ha intuito che le suddette necessità possono essere soddisfatte mediante una opportuna gestione del flusso dei tamburi di formatura all’interno dell’impianto.
Più precisamente, la Richiedente ha trovato che le suddette esigenze possono essere soddisfatte mediante il confezionamento simultaneo ed indipendente di N strutture di carcassa su N tamburi di formatura di prima fase ed M strutture di corona su M tamburi di formatura di seconda fase, gestendo tali tamburi con l’ausilio di due manipolatori per movimentare gli N tamburi di formatura di prima fase e gli M tamburi di formatura di seconda fase tra una o più postazioni di rispettivi percorsi/linee di confezionamento, passando infine per una macchina di conformazione e assemblaggio cui vengono consegnate le strutture di carcassa e le strutture di corona, dissociate dai rispettivi tamburi di formatura terminanti il ciclo di confezione in predeterminate postazioni finali di detti percorsi/linee di confezionamento.
In accordo con un suo primo aspetto, l’invenzione riguarda un metodo per confezionare pneumatici per ruote di veicoli.
Preferibilmente, si prevede di movimentare, in una linea di confezionamento strutture di corona, M tamburi di formatura di seconda fase per il confezionamento di M rispettive strutture di corona con M intero maggiore o uguale a 1.
Preferibilmente, detta movimentazione nella linea di confezionamento strutture di corona viene effettuata lungo un primo percorso da una prima postazione iniziale ad una prima postazione finale, per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno uno strato di cintura.
Preferibilmente, detta movimentazione nella linea di confezionamento strutture di corona viene effettuata lungo un secondo percorso da una seconda postazione iniziale ad una seconda postazione finale, passando per una prima postazione intermedia ed una seconda postazione intermedia, per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno la fascia battistrada.
Preferibilmente, si prevede di movimentare, in una linea di confezionamento strutture di carcassa, N tamburi di formatura di prima fase, per il confezionamento di N rispettive strutture di carcassa con N intero maggiore o uguale a 1, a partire da una terza postazione iniziale ad una terza postazione finale, passando per una terza postazione intermedia.
Preferibilmente, si prevede di gestire il flusso di detti M tamburi di formatura di seconda fase, portanti M rispettive strutture di corona in lavorazione, in ingresso nel secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona, con l’ausilio di un primo manipolatore che provvede a trasferire gli M tamburi di formatura di seconda fase, portanti le M rispettive strutture di corona in lavorazione, dalla seconda postazione iniziale alla prima postazione intermedia del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona. Più preferibilmente, per M>1 il primo manipolatore provvede a trasferire gli M tamburi di formatura di seconda fase sequenzialmente, uno alla volta.
Preferibilmente, si prevede di gestire il flusso di detti M tamburi di formatura di seconda fase in arrivo nella seconda postazione intermedia, portanti le M rispettive strutture di corona, con l’ausilio di detto primo manipolatore che provvede a:
● consegnare la struttura di corona ad un primo dispositivo di carico/scarico associato ad una macchina di conformazione ed assemblaggio ed a
● portare il rispettivo tamburo di formatura di seconda fase nella seconda postazione finale;
Preferibilmente, si prevede di gestire il flusso di detti N tamburi di formatura di prima fase in arrivo nella terza postazione intermedia, portanti le N rispettive strutture di carcassa, con l’ausilio di un secondo manipolatore che provvede a:
● consegnare la struttura di carcassa ad un secondo dispositivo di carico/scarico associato a detta macchina di conformazione ed assemblaggio ed a
● portare il rispettivo tamburo di formatura di prima fase nella terza postazione finale.
Preferibilmente, il primo dispositivo di carico/scarico ed il secondo dispositivo di carico/scarico provvedono ad associare rispettivamente la struttura di corona e la struttura di carcassa su un tamburo di conformazione della macchina di conformazione ed assemblaggio che provvede ad effettuare la conformazione toroidale della struttura di carcassa assemblandola alla struttura di corona.
In accordo con un suo secondo aspetto, l’invenzione riguarda un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli.
Preferibilmente, è prevista una linea di confezionamento strutture di corona per il confezionamento di M strutture di corona su M tamburi di formatura di seconda fase con M intero maggiore o uguale a 1.
Preferibilmente, detta linea di confezionamento strutture di corona comprende un primo percorso, che inizia in una prima postazione iniziale e termina in una prima postazione finale, per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno uno strato di cintura.
Preferibilmente, detta linea di confezionamento strutture di corona comprende un secondo percorso, che inizia in una seconda postazione iniziale e termina in una seconda postazione finale, passando per una prima postazione intermedia ed una seconda postazione intermedia, per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno la fascia battistrada.
Preferibilmente, si prevede una linea di confezionamento strutture di carcassa per il confezionamento di N strutture di carcassa su N tamburi di formatura di prima fase con N intero maggiore o uguale a 1, a partire da una terza postazione iniziale ad una terza postazione finale, passando per una terza postazione intermedia.
Preferibilmente, si prevede una stazione di conformazione ed assemblaggio comprendente un primo dispositivo di carico/scarico, un secondo dispositivo di carico/scarico ed una macchina di conformazione ed assemblaggio con un tamburo di conformazione.
Preferibilmente, si prevede un primo manipolatore avente un’area di lavoro al cui interno sono situati la seconda postazione iniziale, la seconda postazione finale, la prima postazione intermedia e la seconda postazione intermedia del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona ed il primo dispositivo di carico/scarico.
Preferibilmente, si prevede un secondo manipolatore avente un’area di lavoro al cui interno sono situati la terza postazione finale e la terza postazione intermedia della linea di confezionamento strutture di carcassa ed il secondo dispositivo di carico/scarico.
Preferibilmente, il primo manipolatore è configurato per trasferire gli M tamburi di formatura di seconda fase, portanti M rispettive strutture di corona in lavorazione, dalla seconda postazione iniziale alla prima postazione intermedia del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona. Più preferibilmente, per M>1 il primo manipolatore è configurato per trasferire sequenzialmente, uno alla volta, gli M tamburi di formatura di seconda fase dalla seconda postazione iniziale alla prima postazione intermedia.
Preferibilmente, il primo manipolatore è configurato per gestire gli M tamburi di formatura di seconda fase in arrivo nella seconda postazione intermedia, portanti le M rispettive strutture di corona, consegnando, le M strutture di corona al primo dispositivo di carico/scarico ed i rispettivi tamburi di formatura di seconda fase alla seconda postazione finale. Più preferibilmente, per M>1 il primo manipolatore provvede a consegnare le M strutture di corona al primo dispositivo di carico/scarico sequenzialmente, una alla volta.
Preferibilmente, il secondo manipolatore è configurato per gestire gli N tamburi di formatura di prima fase in arrivo nella terza postazione intermedia, portanti le N rispettive strutture di carcassa, consegnando le N strutture di carcassa al secondo dispositivo di carico/scarico ed i rispettivi tamburi di formatura di prima fase alla terza postazione finale. Più preferibilmente, per N>1 il secondo manipolatore provvede a consegnare le N strutture di carcassa al secondo dispositivo di carico/scarico sequenzialmente, una alla volta.
La previsione ed il suddetto utilizzo dei due manipolatori per gestire i suddetti flussi di tamburi di prima e seconda fase, l’utilizzo di stessi tamburi di formatura di seconda fase nei due percorsi di confezionamento delle strutture di corona nonché la previsione di una macchina di conformazione ed assemblaggio che opera con strutture di carcassa e strutture di corona entrambe dissociate dai rispettivi tamburi di formatura di prima e seconda fase, consentono di gestire il flusso di tamburi di formatura di prima e seconda fase all’interno dell’impianto di confezionamento di pneumatici in modo rapido ed in uno spazio compatto. Inoltre, la suddivisione del confezionamento delle strutture di corona in due percorsi distinti, consente di differenziare il confezionamento nei due percorsi per tecnologia e/o risorse utilizzate, ottenendo una produzione di pneumatici di elevata qualità. Inoltre, la presenza dei due percorsi distinti consente di predisporre dei corridoi dedicati e separati per tipo di risorsa/tecnologia utilizzata e di agevolare l’accesso alle risorse nonché la movimentazione e gestione delle stesse, ad esempio nel caso sia necessario effettuare delle modifiche per produrre pneumatici di misure diverse e/o componenti strutturali diversi.
Nel complesso, si ottengono così gli obiettivi sopra esposti di semplicità di layout e di gestione delle risorse utilizzate, contenimento dei tempi di confezionamento, ingombro ed investimenti richiesti. Un layout compatto consente inoltre di ottenere, in generale, una miglior visibilità ad un operatore addetto alla supervisione dell’impianto.
La presente invenzione in almeno uno dei suddetti aspetti può presentare almeno una delle caratteristiche preferite che seguono.
Preferibilmente M ed N sono interi maggiori o uguali a 5. Più preferibilmente M ed N sono interi uguali a 6.
Preferibilmente, il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di corona viene effettuato mediante deposizione di semilavorati.
Preferibilmente, il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di corona viene effettuato mediante deposizione di semilavorati elementari.
Preferibilmente, si prevede la movimentazione di detti M tamburi di formatura di seconda fase dalla prima postazione intermedia alla seconda postazione intermedia passando per una o più stazioni di lavoro con l’ausilio di uno o più dispositivi di trasferimento. Detto uno o più dispositivi di trasferimento comprende preferibilmente almeno un robot antropomorfo, ancor più preferibilmente con un braccio robotizzato ad almeno 6 assi di movimentazione.
Preferibilmente, si prevede la movimentazione di detti M tamburi di formatura di seconda fase dalla prima postazione iniziale alla seconda postazione finale passando per una o più stazioni di lavoro con l’ausilio di una navetta mobile. Preferibilmente, detta navetta è in grado di muoversi, mossa da un opportuno motore, lungo delle apposite guide, preferibilmente in due sensi di marcia opposti. Dette guide sono preferibilmente rettilinee.
Preferibilmente, detti M tamburi di formatura di seconda fase vengono movimentati lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona. Più preferibilmente, per M>1 detti M tamburi di formatura di seconda fase vengono movimentati sequenzialmente, uno alla volta, lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona.
Preferibilmente, si prevede la movimentazione di detti N tamburi di formatura di prima fase dalla terza postazione iniziale alla terza postazione intermedia passando per una o più stazioni di lavoro con l’ausilio di uno o più dispositivi di trasferimento.
Preferibilmente, la movimentazione nella linea di confezionamento strutture di carcassa viene effettuata lungo un primo percorso, che inizia in detta terza postazione iniziale, per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno una tela di carcassa.
Preferibilmente, la movimentazione nella linea di confezionamento strutture di carcassa viene effettuata lungo un secondo percorso, che termina in detta terza postazione finale passando per detta terza postazione intermedia, per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno uno tra inserto anti-abrasivo e porzione di fianchi.
Preferibilmente, la movimentazione nella linea di confezionamento strutture di carcassa comprende la movimentazione di detti N tamburi di formatura di prima fase in una stazione formazione talloni tra il primo percorso ed il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa per effettuare, su detti N tamburi di formatura di prima fase, l’impegno di estremità assialmente opposte della rispettiva struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio. Più preferibilmente, per N>1 si prevede di effettuare sequenzialmente, su detti N tamburi di formatura di prima fase, l’impegno di estremità assialmente opposte della rispettiva struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio.
Preferibilmente, il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di carcassa viene effettuato mediante deposizione di semilavorati. Preferibilmente, il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di carcassa viene effettuato mediante deposizione di semilavorati elementari.
Preferibilmente, i semilavorati usati per il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di carcassa sono realizzati in materiale elastomerico rinforzato con cordicelle in materiale tessile e/o metallico e/o ibrido. Preferibilmente, dette cordicelle sono disposte parallelamente l’una rispetto all’altra ed orientate con un certo angolo rispetto all’estensione longitudinale del semilavorato.
Preferibilmente, i semilavorati usati per il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di corona sono realizzati in materiale elastomerico rinforzato con cordicelle in materiale tessile e/o metallico e/o ibrido. Preferibilmente, dette cordicelle sono disposte parallelamente l’una rispetto all’altra ed orientate con un certo angolo rispetto all’estensione longitudinale del semilavorato.
Preferibilmente, i semilavorati elementari usati per il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di carcassa sono realizzati in solo materiale elastomerico.
Preferibilmente, i semilavorati elementari usati per il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di corona sono realizzati in solo materiale elastomerico.
Preferibilmente, il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di corona viene effettuata mediante deposizione di spire reciprocamente affiancate e/o almeno parzialmente radialmente sovrapposte di un elemento lungiforme continuo sul rispettivo tamburo di formatura di seconda fase.
Preferibilmente, il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di carcassa viene effettuata mediante deposizione di spire reciprocamente affiancate e/o almeno parzialmente radialmente sovrapposte di un elemento lungiforme continuo sul rispettivo tamburo di formatura di prima fase.
Preferibilmente, il numero N di tamburi di formatura di prima fase è uguale al numero M di tamburi di formatura di seconda fase.
In una forma di realizzazione, la prima postazione finale coincide con la prima postazione iniziale.
In una forma di realizzazione, la seconda postazione finale coincide con la seconda postazione iniziale.
In una forma di realizzazione, la seconda postazione finale coincide con la prima postazione inziale.
In una forma di realizzazione, la prima postazione iniziale, la prima postazione finale, la seconda postazione iniziale e la seconda postazione finale coincidono. Preferibilmente, lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa, detti N tamburi di formatura di prima fase vengono movimentati tra una o più stazioni di lavoro.
Preferibilmente, lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa, detti N tamburi di formatura di prima fase vengono movimentati mediante una navetta mobile.
Preferibilmente, detta navetta è in grado di muoversi, mossa da un opportuno motore, lungo delle apposite guide, preferibilmente in due sensi di marcia opposti. Più preferibilmente, dette guide sono rettilinee.
Preferibilmente, detti N tamburi di formatura di prima fase vengono movimentati lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa. Più preferibilmente, per N>1 si prevede di movimentare sequenzialmente, uno alla volta, detti N tamburi di formatura di prima fase lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa. Preferibilmente, lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa, detti N tamburi di formatura di prima fase sono associati ciascuno ad una coppia di anelli di supporto assialmente opposti.
Preferibilmente, nella stazione formazione talloni e lungo il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa, detti N tamburi di formatura di prima fase sono dissociati da detta coppia di anelli di supporto. Preferibilmente, il confezionamento di dette N strutture di carcassa su detti N tamburi di formatura di prima fase ed il confezionamento di dette M strutture di corona su detti M tamburi di formatura di seconda fase sono realizzati in modo indipendente e, preferibilmente asincrono.
Preferibilmente, il metodo si applica ad un funzionamento a regime di un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli.
Preferibilmente, il secondo dispositivo di carico/scarico è configurato per ricevere dal secondo manipolatore le N strutture di carcassa, dissociate dai rispettivi N tamburi di prima fase, ed associarle al tamburo di conformazione. Più preferibilmente, per N>1 il secondo dispositivo di carico/scarico è configurato per ricevere dal secondo manipolatore sequenzialmente, una alla volta, le N strutture di carcassa, dissociate dai rispettivi N tamburi di prima fase, ed associarle al tamburo di conformazione.
Preferibilmente, il primo dispositivo di carico/scarico è configurato per ricevere dal primo manipolatore le M strutture di corona, dissociate dai rispettivi M tamburi di formatura di seconda fase, ed associarle al tamburo di conformazione sulla rispettiva struttura di carcassa. Più preferibilmente, per M>1 il primo dispositivo di carico/scarico è configurato per ricevere dal primo manipolatore sequenzialmente, una alla volta, le M strutture di corona, dissociate dai rispettivi M tamburi di formatura di seconda fase, ed associarle al tamburo di conformazione sulla rispettiva struttura di carcassa.
Preferibilmente, la macchina di conformazione ed assemblaggio è configurata per effettuare la conformazione toroidale delle N strutture di carcassa e l’assemblaggio alle M strutture di corona sul tamburo di conformazione. Più preferibilmente, per N ed M maggiori di 1, la macchina di conformazione ed assemblaggio è configurata per effettuare sequenzialmente, una alla volta, la conformazione toroidale delle N strutture di carcassa e l’assemblaggio alle M strutture di corona sul tamburo di conformazione.
Preferibilmente, il primo manipolatore è un robot cartesiano non antropomorfo con almeno cinque gradi di libertà per consentire la movimentazione di detti M tamburi di formatura di seconda fase lungo tre assi cartesiani ed una rotazione attorno ad almeno due assi di detti assi cartesiani. Ciò al fine di consentire la rotazione del tamburo attorno al proprio asse di rotazione (coincidente/parallelo ad un asse X) ed il passaggio del tamburo da una posizione in cui il suo asse di rotazione è orientato verticalmente (parallelo ad uno dei tre assi cartesiani, ad esempio ad un asse Z) ad una posizione in cui il suo asse di rotazione è orientato orizzontalmente (parallelo ad uno differente di detti tre assi cartesiani, ad esempio, parallelo ad un asse X).
Preferibilmente, il secondo manipolatore è un robot cartesiano non antropomorfo con almeno cinque gradi di libertà per consentire la movimentazione di detti N tamburi di formatura di prima fase lungo tre assi cartesiani ed una rotazione attorno ad almeno due assi di detti assi cartesiani. Ciò al fine di consentire la rotazione del tamburo attorno al proprio asse di rotazione (coincidente/parallelo ad un asse X) ed il passaggio del tamburo da una posizione in cui il suo asse di rotazione è orientato verticalmente (parallelo ad uno dei tre assi cartesiani, ad esempio ad un asse Z) ad una posizione in cui il suo asse di rotazione è orientato orizzontalmente (parallelo ad uno differente di detti tre assi cartesiani, ad esempio, parallelo ad un asse X).
Preferibilmente, il primo manipolatore è configurato per prelevare gli M tamburi di formatura di seconda fase dalla seconda postazione iniziale ed a consegnarli alla prima postazione intermedia con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, il primo manipolatore è configurato per prelevare gli M tamburi di formatura di seconda fase dalla seconda postazione intermedia con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, nel consegnare le M strutture di corona al primo dispositivo di carico/scarico, il primo manipolatore è configurato per supportare i rispettivi tamburi di formatura di seconda fase con asse di rotazione degli stessi orientati orizzontalmente.
Preferibilmente, nel consegnare gli M tamburi di formatura di seconda fase alla seconda postazione finale, il primo manipolatore è configurato per supportare gli M tamburi di formatura di seconda fase con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, il secondo manipolatore è configurato per prelevare gli N tamburi di formatura di prima fase dalla terza postazione intermedia con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, nel consegnare le N strutture di carcassa al secondo dispositivo di carico/scarico, il secondo manipolatore è configurato per supportare i rispettivi tamburi di formatura di prima fase con asse di rotazione degli stessi orientati orizzontalmente.
Preferibilmente, nel consegnare gli N tamburi di formatura di prima fase alla terza postazione finale, il secondo manipolatore è configurato per supportare gli N tamburi di formatura di prima fase con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la prima parte di componenti della struttura di corona mediante deposizione di semilavorati.
Preferibilmente, il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la seconda parte di componenti della struttura di corona mediante deposizione di semilavorati elementari.
Preferibilmente, la linea di confezionamento strutture di carcassa comprende un primo percorso, che inizia in detta terza postazione iniziale, per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno una tela di carcassa.
Preferibilmente, la linea di confezionamento strutture di carcassa comprende un secondo percorso, che termina in detta terza postazione finale, passando per detta terza postazione intermedia, per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno uno tra inserto anti-abrasivo e porzione di fianchi.
Preferibilmente, la linea di confezionamento strutture di carcassa comprende anche una stazione formazione talloni tra il primo percorso ed il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa per effettuare su detti N tamburi di formatura di prima fase l’impegno di estremità assialmente opposte della rispettiva struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio. Più preferibilmente, per N>1, la stazione formazione talloni è configurata per effettuare sequenzialmente su detti N tamburi di formatura di prima fase l’impegno di estremità assialmente opposte della rispettiva struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la prima parte di componenti della struttura di carcassa mediante deposizione di semilavorati.
Preferibilmente, il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la seconda parte di componenti della struttura di carcassa mediante deposizione di semilavorati elementari.
Preferibilmente, l’impianto comprende un primo supporto traslante atto a trasferire detti M tamburi di formatura di seconda fase da detta prima postazione intermedia ad una prima sede del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona, che si trova al di fuori di detta area di lavoro del primo manipolatore. Più preferibilmente, per M>1, il primo supporto traslante è atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti M tamburi di formatura di seconda fase da detta prima postazione intermedia a detta prima sede.
Preferibilmente, l’impianto comprende un secondo supporto traslante atto a trasferire detti M tamburi di formatura di seconda fase da una seconda sede del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona, che si trova al di fuori di detta area di lavoro del primo manipolatore, a detta seconda postazione intermedia. Più preferibilmente, per M>1, il secondo supporto traslante è atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti M tamburi di formatura di seconda fase da detta seconda sede a detta seconda postazione intermedia.
Preferibilmente, l’impianto comprende un terzo supporto traslante atto a trasferire detti N tamburi di formatura di prima fase da una terza sede del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa, che si trova al di fuori di detta area di lavoro del secondo manipolatore, a detta terza postazione intermedia. Più preferibilmente, per N>1, il terzo supporto traslante è atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti N tamburi di formatura di prima fase da detta terza sede a detta terza postazione intermedia.
Preferibilmente, ciascuno di detto primo e detto secondo supporto traslante è atto a ricevere detti M tamburi di seconda fase con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente. Più preferibilmente, per M>1, ciascuno di detto primo e detto secondo supporto traslante è atto a ricevere sequenzialmente, uno alla volta, detti M tamburi di seconda fase con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, detto terzo supporto traslante è atto a ricevere detti N tamburi di prima fase con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente. Più preferibilmente, per N>1, detto terzo supporto traslante è atto a ricevere sequenzialmente, uno alla volta, detti N tamburi di prima fase con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Preferibilmente, l’impianto comprende almeno un dispositivo di trasferimento per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase all’interno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona.
Preferibilmente, l’impianto comprende almeno un dispositivo di trasferimento per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase all’interno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona a partire dalla prima sede del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona alla seconda sede del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona.
Preferibilmente, detto almeno un dispositivo di trasferimento per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase all’interno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende almeno un robot antropomorfo, più preferibilmente con un braccio robotizzato ad almeno 6 assi di movimentazione.
Preferibilmente, l’impianto comprende almeno un dispositivo di trasferimento per trasferire detti N tamburi di formatura di prima fase da una stazione di scarico del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa alla stazione formazione talloni e dalla stazione formazione talloni ad una prima stazione di lavoro del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa. Più preferibilmente, per N>1, detto almeno un dispositivo di trasferimento è atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti N tamburi di formatura di prima fase dalla stazione di scarico del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa alla stazione formazione talloni e dalla stazione formazione talloni alla prima stazione di lavoro del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, l’impianto comprende almeno un dispositivo di trasferimento per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase all’interno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, l’impianto comprende almeno un dispositivo di trasferimento per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase all’interno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa a partire dalla prima stazione di lavoro del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa alla terza sede del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, detto almeno un dispositivo di trasferimento per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase all’interno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa comprende almeno un robot antropomorfo, più preferibilmente con un braccio robotizzato ad almeno 6 assi di movimentazione.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende una pluralità di stazioni di lavoro disposte sequenzialmente tra due estremità di detto primo percorso.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende una navetta mobile configurata per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase tra detta pluralità di stazioni di lavoro.
Preferibilmente, detta navetta mobile è configurata per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase tra detta pluralità di stazioni di lavoro in una sequenza uguale o diversa dalla sequenza spaziale della pluralità di stazioni di lavoro.
Preferibilmente, detta navetta mobile è configurata per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona. Più preferibilmente, per M>1 detta navetta mobile è configurata per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase sequenzialmente, uno alla volta lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona.
Preferibilmente, in corrispondenza di una delle due estremità del primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona è situata una stazione di carico/scarico di detto primo percorso.
Preferibilmente, detta stazione di carico/scarico del primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona coincide con la prima postazione iniziale che, a sua volta, coincide con la prima postazione finale.
Preferibilmente, detta navetta mobile è configurata per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase in due sensi di marcia opposti a partire da detta stazione di carico/scarico per poi tornare in detta stazione di carico/scarico.
Preferibilmente, detta navetta è in grado di muoversi, mossa da un opportuno motore, lungo delle apposite guide, preferibilmente rettilinee.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa comprende una pluralità di stazioni di lavoro disposte sequenzialmente tra due estremità di detto primo percorso.
Preferibilmente, in corrispondenza di una delle due estremità del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa è situata una stazione di carico/scarico di detto primo percorso.
Preferibilmente, detta stazione di carico/scarico del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa coincide con la terza postazione iniziale.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa comprende una navetta mobile configurata per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase tra detta pluralità di stazioni di lavoro in una sequenza uguale o diversa dalla sequenza spaziale della pluralità di stazioni di lavoro.
Preferibilmente, detta navetta mobile è configurata per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa. Più preferibilmente, per N>1 detta navetta mobile è configurata per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase sequenzialmente, uno alla volta lungo il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, detta navetta mobile è configurata per movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase in due sensi di marcia opposti a partire da detta stazione di carico/scarico per poi tornare in detta stazione di carico/scarico.
Preferibilmente, detta navetta è in grado di muoversi, mossa da un opportuno motore, lungo delle apposite guide, preferibilmente rettilinee.
Preferibilmente, la stazione di carico/scarico del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa è configurata per predisporre detti N tamburi di formatura di prima fase in modo tale che la loro estensione assiale corrisponda a caratteristiche geometriche del pneumatico in lavorazione.
Preferibilmente, il primo percorso ed il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona si sviluppano sostanzialmente lungo due direzioni rispettivamente parallele a due di tre di detti assi cartesiani (ad esempio Y ed X).
Preferibilmente, il primo percorso ed il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa si sviluppano sostanzialmente lungo due direzioni rispettivamente parallele a due di tre di detti assi cartesiani (ad esempio Y ed X).
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona ed il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa sono affacciati l’uno di fronte all’altro.
Preferibilmente, il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona ed il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa formano assieme un’area di deposizione semilavorati elementari. Preferibilmente, detta area di deposizione semilavorati elementari si estende al di là di due estremità del primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona e del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, detta area di deposizione semilavorati elementari si estende in modo sostanzialmente perpendicolare al primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona ed al primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa così da delimitare uno spazio interno. Preferibilmente, in detto spazio interno è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa e l’area di deposizione semilavorati elementari sostanzialmente perpendicolare formano nel complesso un percorso sostanzialmente a forma di C o U.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona è sostanzialmente rettilineo.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa è sostanzialmente rettilineo.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona ed il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa sono sostanzialmente paralleli
Preferibilmente, la stazione formazione talloni è disposta in prossimità di una estremità del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, la stazione formazione talloni è disposta in corrispondenza di un’area d’angolo tra il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa ed il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, la stazione formazione talloni è disposta in corrispondenza di un’area d’angolo tra il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa e l’area di deposizione semilavorati elementari.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa è associato ad un’area di stoccaggio atta a stoccare detti semilavorati.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa è associato ad alimentatori atti a ricevere i semilavorati stoccati nella relativa area di stoccaggio ed a deporli su detti N tamburi di formatura di prima fase.
Preferibilmente, rispetto allo spazio interno dove è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio, l’area di stoccaggio ed i relativi alimentatori sono situati all’esterno del primo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende un’area di stoccaggio atta a stoccare detti semilavorati. Preferibilmente, il primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona è associato ad alimentatori atti a ricevere i semilavorati stoccati nella relativa area di stoccaggio ed a deporli su detti M tamburi di formatura di seconda fase.
Preferibilmente, rispetto allo spazio interno dove è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio, l’area di stoccaggio ed i relativi alimentatori sono situati all’esterno del primo percorso della linea di confezionamento strutture di corona.
Preferibilmente, il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa comprende almeno un dispositivo di erogazione (quale ad esempio, un estrusore) atto ad erogare detti semilavorati elementari. Preferibilmente, rispetto allo spazio interno dove è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio, detto dispositivo di erogazione è situato all’esterno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di carcassa.
Preferibilmente, il secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona comprende almeno un dispositivo di erogazione (quale, ad esempio, un estrusore) atto ad erogare detti semilavorati elementari. Preferibilmente, rispetto allo spazio interno dove è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio, detto dispositivo di erogazione è situato all’esterno del secondo percorso della linea di confezionamento strutture di corona.
Preferibilmente, ciascun dispositivo di erogazione è associato ad un apposito contenitore del materiale costituente il semilavorato elementare.
Preferibilmente, la stazione formazione talloni è associata ad una stazione di stoccaggio cerchietti.
Preferibilmente, detti N tamburi di formatura di prima fase sono sostanzialmente cilindrici.
Preferibilmente, detti M tamburi di formatura di seconda fase hanno una geometria variabile da cilindrica a leggermente convessa (toroidale).
Preferibilmente, l’impianto comprende anche una linea di stampaggio e vulcanizzazione.
Preferibilmente, l’impianto comprende anche dispositivi di trasferimento atti a trasferire il pneumatico crudo conformato, in uscita dalla stazione di conformazione ed assemblaggio, alla linea di stampaggio e vulcanizzazione. Preferibilmente, in corrispondenza della stazione di conformazione ed assemblaggio, è prevista una apposita stazione di attesa atta a ricevere il pneumatico crudo conformato in uscita dalla stazione di conformazione ed assemblaggio, in attesa di essere trasferito alla linea di stampaggio e vulcanizzazione.
Preferibilmente, l’impianto ha un tempo ciclo di confezione di penumatici crudi cadenzato dalla stazione di conformazione ed assemblaggio. Preferibilmente detto tempo ciclo di confezione è minore di 100 s, più preferibilmente è minore o uguale a 90 s.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione verranno resi chiari dalla seguente descrizione dettagliata di alcune forme di realizzazione esemplificative della stessa, fornite unicamente a titolo di esempi non limitativi, descrizione che verrà effettuata facendo riferimento ai disegni allegati, in cui:
- la figura 1 mostra una semisezione radiale di un pneumatico realizzabile mediante il metodo e l’impianto secondo l’invenzione;
- la figura 2 mostra schematicamente un impianto per la produzione di pneumatici per ruote di veicoli secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;
- la figura 3 mostra schematicamente un impianto per la produzione di pneumatici per ruote di veicoli secondo un’ulteriore forma di realizzazione dell’invenzione;
- la figura 4 mostra schematicamente gli assi X, Y, Z, e le rotazioni attorno a due di detti assi X, Y, per un manipolatore secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;
- la figura 5 mostra schematicamente il layout dell’impianto di figura 3.
La figura 1 mostra un esempio di pneumatico 2 che può essere prodotto in un impianto 1 per la produzione di pneumatici per ruote di veicoli.
Il pneumatico 2 presenta un piano di mezzeria A perpendicolare all’asse di rotazione R dello stesso (si precisa che in figura 2 la posizione dell’asse di rotazione R rispetto alla sezione del pneumatico 2 è mostrata in modo del tutto indicativo e schematico). Il piano di mezzeria A suddivide il pneumatico 2 in una prima metà assiale 2a ed in una seconda metà assiale. Per semplicità di illustrazione, la figura 2 mostra solo la prima metà assiale 2a del pneumatico 2, l’altra metà essendo sostanzialmente speculare (a meno del disegno battistrada che può non essere simmetrico rispetto al suddetto piano di mezzeria A).
Il pneumatico 2 comprende essenzialmente una struttura di carcassa 3 presentante una o due tele di carcassa 4a, 4b. Uno strato di materiale elastomerico impermeabile o cosiddetto liner 5 è applicato internamente alla/e tela/e di carcassa 4a, 4b. Due strutture anulari di ancoraggio 6 (di cui solo quella della metà assiale 2a è mostrata in figura 2) sono impegnate, in posizioni assialmente opposte (rispetto al piano di mezzeria A), a rispettive estremità assiali della/e tela/e di carcassa 4a, 4b. Le due strutture anulari di ancoraggio 6 comprendono ciascuna un cosiddetto cerchietto 6a portante un riempitivo elastomerico 6b in posizione radialmente esterna. Le due strutture anulari di ancoraggio 6 risultano integrate in prossimità di zone usualmente identificate con il nome di "talloni" 7 (di cui solo quello della metà assiale 2a è mostrato in figura 2), in corrispondenza dei quali avviene usualmente l'impegno fra il pneumatico 2 ed un rispettivo cerchio di montaggio. Una struttura di cintura 8 comprendente strati di cintura 8a, 8b è circonferenzialmente applicata attorno alla/e tela/e di carcassa 4a, 4b, ed una fascia battistrada 9 è circonferenzialmente sovrapposta alla struttura di cintura 8. La struttura di cintura 8 può comprendere un ulteriore strato (non illustrato) cosiddetto a zero gradi in posizione radialmente esterna ai suddetti strati 8a, 8b. Alla struttura di cintura 8 possono inoltre essere associati cosiddetti "inserti sottocintura" 10 collocati ciascuno fra la/e tela/e di carcassa 4a, 4b ed uno dei bordi terminali assialmente opposti della struttura di cintura 8. Due fianchi 11, estendentisi ciascuno dal corrispettivo tallone 7 ad un corrispettivo bordo laterale della fascia battistrada 9, sono applicati in posizioni assialmente opposte (rispetto al piano di mezzeria A) sulla/e tela/e di carcassa 4a, 4b. L’insieme della porzione di ciascun fianco 11 prossima al rispettivo bordo laterale della fascia battistrada 9 e di ciascuna porzione della fascia battistrada 9 prossima al rispettivo fianco 11 è nota come spalla 12 del pneumatico.
La figura 2 mostra un impianto 1 per la produzione di pneumatici 2 per ruote di veicoli secondo una forma di realizzazione dell’invenzione.
Con particolare riferimento alla figura 2, l’impianto 1 comprende una linea di confezionamento strutture di carcassa 100, una linea di confezionamento strutture di corona 200 ed una macchina di conformazione ed assemblaggio 300.
In un funzionamento a regime dell’impianto, la linea di confezionamento strutture di carcassa 100 è atta a confezionare (simultaneamente per N>1) N strutture di carcassa su N tamburi di formatura di prima fase 110. A sua volta, la linea di confezionamento strutture di corona 200 è atta a confezionare (simultaneamente per M>1) M strutture di corona su M tamburi di formatura di seconda fase 210. A tale scopo, la linea di confezionamento strutture di carcassa 100 e la linea di confezionamento strutture di corona 200 sono dotate ciascuna di una o più stazioni di lavoro (non illustrate).
N ed M sono interi maggiori o uguali a 1, preferibilmente maggiori o uguali a 5 ed ancor più preferibilmente uguali a 6. In una forma di realizzazione preferita, considerata nella descrizione che segue, N=M>1.
Preferibilmente, i tamburi di formatura di prima fase 110 sono sostanzialmente cilindrici.
Preferibilmente, i tamburi di formatura di seconda fase 210 sono a geometria variabile da cilindrica a leggermente convessa.
La linea di confezionamento strutture di corona 200 è atta a confezionare le M strutture di corona sugli M tamburi di formatura di seconda fase 210 lungo: - un primo percorso 220, che inizia in una prima postazione iniziale P11 e termina in una prima postazione finale P12, per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno uno strato di cintura, ed
- un secondo percorso 230, che inizia in una seconda postazione iniziale P21 e termina in una seconda postazione finale P22, passando per una prima postazione intermedia PI1 ed una seconda postazione intermedia PI2, per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno la fascia battistrada.
La linea di confezionamento strutture di carcassa 100 è atta a confezionare le N strutture di carcassa sugli N tamburi di formatura di prima fase 110 a partire da una terza postazione iniziale P31 ad una terza postazione finale P32, passando per una terza postazione intermedia PI3.
La macchina di conformazione ed assemblaggio 300 è parte di una stazione di conformazione ed assemblaggio 301 comprendente un primo dispositivo di carico/scarico 310 ed un secondo dispositivo di carico/scarico 320 associati alla macchina di conformazione ed assemblaggio 300.
La macchina di conformazione ed assemblaggio 300 è atta a conformare sequenzialmente, una alla volta, le N strutture di carcassa, via via che arrivano dalla linea di confezionamento strutture di carcassa 100, ed assemblarle alle M rispettive strutture di corona, via via che arrivano dalla linea di confezionamento strutture di corona 200, così da ottenere un pneumatico crudo. La macchina di conformazione ed assemblaggio 300 è atta a conformare le strutture di carcassa e ad assemblarle alle rispettive strutture di corona su un tamburo di conformazione 330. Essa opera, dunque, su strutture di carcassa e strutture di corona dissociate dai rispettivi tamburi di prima fase 110 e tamburi di seconda fase 210.
Gli M tamburi di formatura di seconda fase 210 sono movimentati nella linea di confezionamento di strutture di corona 200 in modo indipendente e simultaneo rispetto agli N tamburi di formatura di prima fase 110 nella linea di confezionamento di strutture di carcassa 100, per poi convogliare verso la stazione di conformazione ed assemblaggio 301. In caso di N diverso da M e/o tempi cicli di confezionamento diversi tra la linea di confezionamento strutture di carcassa 100 e la linea di confezionamento strutture di corona 200, possono essere previste delle apposite postazioni di attesa per i tamburi in attesa di rilasciare le rispettive strutture di corona e di carcassa alla stazione di conformazione ed assemblaggio 301.
I pneumatici crudi confezionati, in uscita dalla macchina di conformazione ed assemblaggio 300, vengono poi trasferiti ad una linea di stampaggio e vulcanizzazione 700 dell’impianto 1 dove viene attuato un processo di stampaggio e vulcanizzazione atto a definire la struttura del pneumatico secondo una geometria ed un disegno battistrada desiderati, per l’ottenimento di pneumatici finiti.
La linea di stampaggio e vulcanizzazione 700 comprende un’area di stoccaggio 710 atta ad immagazzinare i pneumatici crudi confezionati in arrivo dalla macchina di conformazione ed assemblaggio 300 ed un’area di stampaggio e vulcanizzazione 720 comprendente una pluralità di vulcanizzatori (non mostrati). La linea di stampaggio e vulcanizzazione 700 comprende anche dispositivi di movimentazione (non mostrati) atti a trasferire i pneumatici crudi dall’area di stoccaggio 710 a detta pluralità di vulcanizzatori. Inoltre, essa è associata a dispositivi di movimentazione (non mostrati) atti a trasferire i pneumatici crudi confezionati dalla macchina di conformazione ed assemblaggio 300 all’area di stoccaggio 710.
L’impianto 1 comprende anche un primo manipolatore 500 ed un secondo manipolatore 400.
Il primo manipolatore 500 è, preferibilmente, un robot cartesiano non antropomorfo con almeno cinque gradi di libertà per consentire la movimentazione di detti M tamburi di formatura di seconda fase 210 lungo tre assi cartesiani X, Y, Z ed una rotazione attorno a due di detti assi cartesiani X e Y. Ciò consente, vantaggiosamente, la rotazione dei tamburi di formatura di seconda fase 210 attorno al proprio asse di rotazione (asse X coincidente con asse R) ed il passaggio dei tamburi da una posizione in cui il proprio asse di rotazione è orientato verticalmente (parallelo all’asse Z) ad una posizione in cui il proprio asse di rotazione è orientato orizzontalmente (ad esempio, parallelo all’asse X).
Il secondo manipolatore 400 è, preferibilmente, un robot cartesiano non antropomorfo con almeno cinque gradi di libertà per consentire la movimentazione di detti N tamburi di formatura di prima fase 110 lungo tre assi cartesiani X, Y, Z ed una rotazione attorno a due di detti assi cartesiani X e Y. Ciò consente, vantaggiosamente, la rotazione dei tamburi di formatura di prima fase 110 attorno al proprio asse di rotazione (asse X coincidente con asse R) ed il passaggio dei tamburi da una posizione in cui il proprio asse di rotazione è orientato verticalmente (parallelo all’asse Z) ad una posizione in cui il proprio asse di rotazione è orientato orizzontalmente (ad esempio, parallelo all’asse X).
Gli assi X, Y, Z, e le rotazioni attorno agli assi X e Y sopra menzionati sono schematicamente illustrati in figura 4.
Rispetto ad un robot antropomorfo (avente in generale un volume di lavoro sostanzialmente sferico), un robot cartesiano (avente in generale un volume di lavoro sostanzialmente parallelepipedo) consente vantaggiosamente di operare nel piano X,Y su aree di lavoro ampie con un ingombro più limitato. Ciò è vantaggioso in termini di riduzione degli spazi occupati ed anche in termini di precisione e sicurezza (considerato che per ottenere una pari area di lavoro un robot antropomorfo dovrebbe essere dotato di un braccio molto lungo).
Il primo manipolatore 500 è in grado di operare sui tamburi di seconda fase 210 in un’area di lavoro (non illustrata) al cui interno sono situati il primo dispositivo di carico/scarico 310 e la seconda postazione iniziale P21, la seconda postazione finale P22, la prima postazione intermedia PI1 e la seconda postazione intermedia PI2 del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200.
Il secondo manipolatore 400 è in grado di operare sui tamburi di prima fase 110 in un’area di lavoro (non illustrata) al cui interno sono situati il secondo dispositivo di carico/scarico 320, la terza postazione finale P32 e la terza postazione intermedia PI3 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100.
Come schematicamente illustrato in figura 2 da frecce tratteggiate, il primo manipolatore 500 è configurato sia per trasferire sequenzialmente, uno alla volta, gli M tamburi di formatura di seconda fase 210, portanti M rispettive strutture di corona in lavorazione, dalla seconda postazione iniziale P21 alla prima postazione intermedia PI1 del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 sia per gestire gli M tamburi di formatura di seconda fase 210 in arrivo nella seconda postazione intermedia PI2, portanti le M rispettive strutture di corona, consegnando, sequenzialmente una alla volta le M strutture di corona (dissociate dal rispettivo tamburo di formatura di seconda fase 210) al primo dispositivo di carico/scarico 310 ed i rispettivi tamburi di formatura di seconda fase 210 alla seconda postazione finale P22.
Il primo manipolatore 500 è preferibilmente configurato per prelevare gli M tamburi di formatura di seconda fase 210 dalla seconda postazione iniziale P21 ed a consegnarli alla prima postazione intermedia PI1 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Il primo manipolatore 500 è preferibilmente configurato per prelevare gli M tamburi di formatura di seconda fase 210 dalla seconda postazione intermedia PI2 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
In generale, l’orientamento verticale durante le operazioni di spostamento dei tamburi consente di semplificare le operazioni di consegna in quanto sfrutta la forza di gravità ed evita eventuali problemi di ritorni elastici.
Durante la consegna delle M strutture di corona al primo dispositivo di carico/scarico 310, il primo manipolatore 500 è preferibilmente configurato per supportare i rispettivi tamburi di formatura di seconda fase 210 con asse di rotazione degli stessi orientati orizzontalmente. L’orientamento orizzontale è qui richiesto in quanto il tamburo di conformazione 330 utilizzato dalla macchina di conformazione ed assemblaggio 300 opera con asse di rotazione orientato orizzontalmente. Si osserva che, rispetto ad un robot antropomorfo, un robot cartesiano, quale il primo manipolatore 500, è in grado di effettuare questa operazione di consegna, in cui i tamburi di formatura di seconda fase 210 sono supportati con asse di rotazione orientati orizzontalmente, con maggiore affidabilità in quanto in un robot cartesiano, l’eventuale correzione sul posizionamento di un asse avviene agendo sul singolo asse da correggere. Con un robot antropomorfo, per correggere la posizione di un asse si deve invece agire su più assi che sono cinematicamente legati.
Durante la consegna degli M tamburi di formatura di seconda fase 210 alla seconda postazione finale P22, il primo manipolatore è preferibilmente configurato per supportare gli M tamburi di formatura di seconda fase 210 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Come schematicamente illustrato in figura 2 da frecce tratteggiate, il secondo manipolatore 400 è configurato per gestire gli N tamburi di formatura di prima fase 110 in arrivo nella terza postazione intermedia PI3, portanti le N rispettive strutture di carcassa, consegnando sequenzialmente una alla volta le N strutture di carcassa (dissociate dal rispettivo tamburo di formatura di prima fase 110) al secondo dispositivo di carico/scarico 320 ed i rispettivi tamburi di formatura di prima fase 110 alla terza postazione finale P32.
Il secondo manipolatore 400 è preferibilmente configurato per prelevare gli N tamburi di formatura di prima fase 110 dalla terza postazione intermedia PI3 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Durante la consegna delle N strutture di carcassa al secondo dispositivo di carico/scarico 320, il secondo manipolatore 400 è preferibilmente configurato per supportare i rispettivi tamburi di formatura di prima fase 110 con asse di rotazione degli stessi orientati orizzontalmente. Come osservato sopra, si ribadisce che, rispetto ad un robot antropomorfo, un robot cartesiano, quale il secondo manipolatore 400, è in grado di effettuare questa operazione, in cui i tamburi di formatura di prima fase 110 sono supportati con asse di rotazione orientati orizzontalmente, con maggiore affidabilità.
Durante la consegna degli N tamburi di formatura di prima fase 110 alla terza postazione finale P32, il secondo manipolatore 400 è preferibilmente configurato per supportare gli N tamburi di formatura di prima fase 110 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
Il secondo dispositivo di carico/scarico 320 ed il primo dispositivo di carico/scarico 310 sono atti a consegnare rispettivamente la struttura di carcassa confezionata e la struttura di corona confezionata ad essi consegnate alla macchina di conformazione ed assemblaggio 300 per effettuare la conformazione toroidale della struttura di carcassa confezionata e l’assemblaggio alla struttura di corona confezionata sul tamburo di conformazione 330.
In particolare, il secondo dispositivo di carico/scarico 320 è configurato per ricevere dal secondo manipolatore 400, sequenzialmente, una alla volta, le N strutture di carcassa, dissociate dai rispettivi N tamburi di prima fase 110, ed associarle al tamburo di conformazione 330.
Il primo dispositivo di carico/scarico 310 è configurato per ricevere dal primo manipolatore 500, sequenzialmente, una alla volta, le M strutture di corona, dissociate dai rispettivi M tamburi di formatura di seconda fase 210, ed associarle al tamburo di conformazione 330 sulla rispettiva struttura di carcassa.
In una forma di realizzazione preferita, il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 è atto a confezionare la prima parte di componenti della struttura di corona mediante deposizione di semilavorati in una o più stazioni di lavoro apposite (non illustrate). A sua volta, il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 è atto a confezionare la seconda parte di componenti della struttura di corona mediante deposizione di semilavorati elementari in una o più stazioni di lavoro apposite (non illustrate).
La figura 3 mostra un impianto 1 secondo una seconda forma di realizzazione che ha le stesse caratteristiche funzionali e strutturali della forma di realizzazione illustrata in figura 2 (la linea di stampaggio e vulcanizzazione 700 di figura 2 essendo omessa per semplicità illustrativa), per le quali si rimanda alla descrizione che precede, in aggiunta ad ulteriori caratteristiche descritte qui di seguito.
Nella forma di realizzazione di figura 3, il primo percorso 220 della linea confezionamento strutture di corona 200 comprende una pluralità di stazioni di lavoro (non illustrate). Lungo il primo percorso 220 della linea confezionamento strutture di corona 200 viene movimentato uno degli M tamburi di formatura di seconda fase 210 alla volta.
Tali stazioni di lavoro sono preferibilmente disposte sequenzialmente tra due estremità del primo percorso 220 della linea di confezionamento di strutture di corona 200, la prima postazione iniziale P11 essendo posizionata in corrispondenza di una di dette due estremità e coincidendo con la prima postazione finale P12.
In particolare, lungo il primo percorso 220 della linea di confezionamento di strutture di corona 200, ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210 viene movimentato, avanti e indietro, tra una o più di detta pluralità di stazioni di lavoro a partire dalla prima postazione iniziale P11 per poi tornare in detta prima postazione iniziale P11, che coincide con la prima postazione finale P12. Ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210 può essere movimentato tra detta pluralità di stazioni di lavoro in una sequenza uguale o diversa dalla sequenza spaziale di tale pluralità di stazioni di lavoro.
Lungo il primo percorso 220 della linea di confezionamento di strutture di corona 200, ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210 viene preferibilmente movimentato mediante una navetta mobile (non mostrata). La navetta è preferibilmente in grado di muoversi, mossa da un opportuno motore, lungo delle apposite guide (preferibilmente rettilinee) in due sensi di marcia opposti a partire da/verso detta prima postazione iniziale P11, coincidente con la prima postazione finale P12.
Detta pluralità di stazioni di lavoro del primo percorso 220 della linea confezionamento strutture di corona 200 sono predisposte a formare, su ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210, detta prima parte di componenti della struttura di corona in lavorazione, comprendente almeno uno strato di cintura, secondo una ricetta predefinita. In particolare ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210 è preferibilmente movimentato tra le stazioni di lavoro del primo percorso 220 secondo una sequenza definita dalla specifica di riferimento programmabile/configurabile per ogni pneumatico in lavorazione. Ciò consente vantaggiosamente di ottenere un’elevata flessibilità tecnologica.
Secondo una forma di realizzazione preferita, le stazioni di lavoro del primo percorso 220 della linea confezionamento strutture di corona 200 sono predisposte a formare la prima parte di componenti della struttura di corona in lavorazione mediante deposizione di semilavorati. Tali semilavorati sono preferibilmente realizzati in materiale elastomerico rinforzato con cordicelle in materiale tessile e/o metallico e/o ibrido. Tali cordicelle sono preferibilmente disposte parallelamente l’una rispetto all’altra ed orientate con un certo angolo rispetto all’estensione longitudinale del semilavorato.
Preferibilmente, il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 è associato ad un’area di stoccaggio 260 atta a stoccare detti semilavorati. Preferibilmente, il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 è associato ad alimentatori 270 atti a ricevere i semilavorati stoccati dalla relativa area di stoccaggio 260 ed a deporli sul tamburo di formatura di seconda fase 210.
Il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 comprende, ad esempio, almeno alcune delle seguenti stazioni di lavoro:
- una stazione opzionale di applicazione inserti sottocintura (presente a meno che tale stazione non sia già compresa nel primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100);
- almeno una stazione di applicazione di uno strato di cintura;
- una stazione di applicazione di un sottostrato.
In una forma di realizzazione preferita illustrata in figura 3, il secondo percorso 230 della linea confezionamento strutture di corona 200 comprende una pluralità di stazioni di lavoro (non illustrate) lungo le quali vengono movimentati gli M tamburi di formatura di seconda fase 210 via via che escono dal primo percorso 220 della linea confezionamento strutture di corona 200. Nella forma di realizzazione illustrata in figura 3, la seconda postazione iniziale P21 e la seconda postazione finale P22 del secondo percorso 230 della linea confezionamento strutture di corona 200 coincidono.
Inoltre, in una forma di realizzazione preferita (non illustrata), la prima postazione iniziale P11, la prima postazione finale P12, la seconda postazione iniziale P21 e la seconda postazione finale P22 coincidono. In tal caso, è il primo manipolatore 500 che si occupa di trasferire gli M tamburi di seconda fase 210 dalla prima postazione finale P12 alla seconda postazione iniziale P21 (essendo esse coincidenti) e dalla seconda postazione finale P22 alla prima postazione iniziale P11 (essendo esse coincidenti) al fine di iniziare un nuovo ciclo di confezionamento. Diversamente, tra le postazioni P12 e P21 e tra le postazioni P22 e P11 saranno previsti degli appositi dispositivi di trasferimento (non illustrati) atti al trasferimento degli M tamburi di formatura di seconda fase 210. Il trasferimento dalla prima postazione iniziale P11 (coincidente con la prima postazione finale P12) alla seconda postazione iniziale P21 (coincidente con la seconda postazione finale P22) ed il trasferimento dalla seconda postazione finale P22 (coincidente con la prima postazione iniziale P21) alla prima postazione iniziale P11 (coincidente con la prima postazione finale P12) sono schematicamente illustrati in figura 3 da due frecce tratteggiate tra le relative postazioni.
Ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210 può essere movimentato tra detta pluralità di stazioni di lavoro del secondo percorso 230 in una sequenza uguale o diversa dalla sequenza spaziale di tale pluralità di stazioni di lavoro.
Detta pluralità di stazioni di lavoro del secondo percorso 230 sono predisposte a formare, su ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210, detta seconda parte di componenti della struttura di corona in lavorazione, comprendente almeno la fascia battistrada, secondo una ricetta predefinita. In particolare ciascun tamburo di formatura di seconda fase 210 è preferibilmente movimentato tra le stazioni di lavoro del secondo percorso 230 secondo una sequenza definita dalla specifica di riferimento programmabile/configurabile per ogni pneumatico in lavorazione. Ciò consente vantaggiosamente di ottenere un’elevata flessibilità tecnologica.
Secondo una forma di realizzazione preferita, le stazioni di lavoro del secondo percorso 230 sono predisposte a formare la seconda parte di componenti della struttura di corona in lavorazione mediante deposizione di semilavorati elementari.
A tale scopo, ciascuna delle stazioni di lavoro del secondo percorso 230 è dotata di appositi dispositivi di erogazione e deposizione di semilavorati elementari, complessivamente indicati con il numero di riferimento 280 (ad esempio, estrusori). Preferibilmente, almeno alcune stazioni di lavoro del secondo percorso 230 sono dotate ciascuna di due o più dispositivi di erogazione 280 atti ad erogare semilavorati elementari differenti (preferibilmente per tipo di materiale elastomerico) così da consentire di selezionare il tipo di semilavorato elementare da erogare, a seconda della ricetta predefinita per il pneumatico in lavorazione. Ciò consente vantaggiosamente di ottenere un’elevata flessibilità tecnologica.
Tali semilavorati elementari sono preferibilmente realizzati in solo materiale elastomerico.
Preferibilmente, il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 è associato ad un’area di stoccaggio 290 con appositi contenitori per i materiali costituenti detti semilavorati elementari. I dispositivi di erogazione 280 sono atti a ricevere i semilavorati elementari dalla relativa area di stoccaggio 290 ed a deporli sul tamburo di formatura di seconda fase 210.
Il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 comprende preferibilmente una pluralità di dispositivi di trasferimento 282 atti a movimentare i tamburi di formatura di seconda fase 210 tra le stazioni del secondo percorso 230 ed a supportarli durante la fase di deposizione dei semilavorati elementari su di essi.
Preferibilmente, i dispositivi di trasferimento 282 sono dei robot antropomorfi, preferibilmente con un braccio robotizzato ad almeno 6 assi di movimentazione.
In una forma di realizzazione mostrata in figura 3, il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 comprende un primo supporto traslante 283 atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti M tamburi di formatura di seconda fase 210 da detta prima postazione intermedia PI1 ad una prima sede S1 del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200, che si trova al di fuori dell’area di lavoro del primo manipolatore 500.
Preferibilmente, il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 comprende anche un secondo supporto traslante 284 atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti M tamburi di formatura di seconda fase 210 da una seconda sede S2 del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200, che si trova al di fuori dell’area di lavoro del primo manipolatore 500, a detta seconda postazione intermedia PI2.
Ciascuno di detto primo e detto secondo supporto traslante 283, 284 è preferibilmente atto a ricevere sequenzialmente, uno alla volta, detti M tamburi di seconda fase 210 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
I dispositivi di trasferimento 282 sono atti a movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase tra le stazioni di lavoro del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 a partire dalla prima sede S1 alla seconda sede S2.
Grazie alla presenza del primo supporto traslante 283, una volta che il primo manipolatore 500 trasferisce gli M tamburi di seconda fase 210 dalla seconda postazione iniziale P21 alla prima postazione intermedia PI1 del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200, essi vengono poi trasferiti per mezzo del primo supporto traslante 283 alla prima sede S1, da cui vengono poi prelevate dai dispositivi di trasferimento 282. Inoltre, una volta terminato il processo di confezionamento lungo le stazioni di lavoro del secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200, i dispositivi di trasferimento 282 portano gli M tamburi di seconda fase 210 presso la seconda sede S2, dalla quale essi vengono poi trasferiti alla seconda postazione intermedia PI2 per mezzo del secondo supporto traslante 284.
Dal momento che le due sedi S1, S2 sono al di fuori dell’area di lavoro del manipolatore 500, si evitano eventuali interferenze pericolose tra i dispositivi di trasferimento 282 ed il manipolatore 500. Questa soluzione inoltre permette una miglior gestione delle aree di sicurezza all’interno della linea di confezionamento strutture di corona 200.
Il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 comprende almeno una delle seguenti stazioni di lavoro:
- almeno una stazione di applicazione di fascia battistrada mediante spiralatura di un elemento lungiforme continuo attorno al tamburo di formatura di seconda fase 210;
- una stazione di applicazione di una porzione di fianchi mediante spiralatura di un elemento lungiforme continuo attorno al tamburo di formatura di seconda fase 210.
Nella forma di realizzazione di figura 3, la linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende un primo percorso 120, che inizia in detta terza postazione iniziale P31, per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno una tela di carcassa, ed un secondo percorso 130, che termina in detta terza postazione finale P32, passando per detta terza postazione intermedia PI3, per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno uno tra inserto anti-abrasivo e porzione di fianchi.
In una forma di realizzazione preferita (non illustrata), la terza postazione iniziale P31 coincide la terza postazione finale P32. In tal caso, è il secondo manipolatore 400 che si occupa di trasferire gli N tamburi di prima fase 110 dalla terza postazione finale P32 alla terza postazione iniziale P31 (essendo esse coincidenti) al fine di iniziare un nuovo ciclo di confezionamento strutture di carcassa. Diversamente, tra la terza postazione finale P32 e la terza postazione iniziale P31 saranno previsti degli appositi dispositivi di trasferimento (non illustrati) atti al trasferimento degli N tamburi di formatura di prima fase 110. Il trasferimento dalla terza postazione finale P32 alla terza postazione iniziale P31 è schematicamente illustrato in figura 3 da una freccia tratteggiata tra le due postazioni.
Nella forma di realizzazione illustrata, la linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende una stazione formazione talloni 140 tra il primo percorso 120 ed il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100. La stazione formazione talloni 140 è atta ad effettuare sequenzialmente, su uno degli N tamburi di formatura di prima fase 110 alla volta, l’impegno di estremità assialmente opposte della struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio. La stazione formazione talloni 140 è associata ad una stazione di stoccaggio 150 di strutture anulari di ancoraggio, denominate cerchietti.
La linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende anche un dispositivo di trasferimento 142 atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, gli N tamburi di formatura di prima fase 110 in uscita dal primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 alla stazione formazione talloni 140 ed un dispositivo di trasferimento 144 atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, gli N tamburi di formatura di prima fase 110 in uscita dalla stazione formazione talloni 140 al secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100. Ciascuno di tali dispositivi di trasferimento 142, 144 può comprendere un robot antropomorfo (preferibilmente con un braccio robotizzato ad almeno 6 assi di movimentazione) o un dispositivo di movimentazione cartesiano non antropomorfo, che consente la movimentazione secondo tre assi cartesiani X, Y, Z e, preferibilmente, la rotazione attorno a due di detti assi cartesiani X e Y. Preferibilmente, il trasferimento degli N tamburi di formatura di prima fase 110 dal primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 alla stazione formazione talloni 140 avviene a partire da una stazione di scarico del primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100.
Nella forma di realizzazione illustrata, tale stazione di scarico è costituita dalla terza postazione iniziale P31. In particolare, nella forma di realizzazione di figura 3, la terza postazione iniziale P31 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 funge da postazione di ingresso/uscita (o, analogamente, carico/scarico tamburi) per il primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100 dove transitano sia tamburi di prima fase 110 vuoti, in ingresso al primo percorso 120 (pronti per iniziare un nuovo ciclo di confezionamento) sia tamburi di prima fase 110, portanti rispettive strutture di carcassa in lavorazione, in uscita dal primo percorso 120 (pronti per continuare il ciclo di confezionamento della struttura di carcassa nella stazione formazione talloni 140).
Preferibilmente, la terza postazione iniziale P31, quale postazione di ingresso per il primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100, è configurata per predisporre detti N tamburi di formatura di prima fase 110 in modo tale che la loro estensione assiale corrisponda a caratteristiche geometriche del pneumatico in lavorazione.
In una forma di realizzazione preferita illustrata in figura 3, il primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100 comprende una pluralità di stazioni di lavoro (non illustrate). Lungo il primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100 viene movimentato uno degli N tamburi di formatura di prima fase 110 alla volta.
Tali stazioni di lavoro sono preferibilmente disposte sequenzialmente tra due estremità del primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100, la terza postazione iniziale P31 essendo posizionata in corrispondenza di una di dette due estremità. Preferibilmente, ciascun tamburo di formatura di prima fase 110 può essere movimentato tra detta pluralità di stazioni di lavoro in una sequenza uguale o diversa dalla sequenza spaziale di tale pluralità di stazioni di lavoro.
Preferibilmente, lungo il primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100, ciascun tamburo di formatura di prima fase 110 viene movimentato tra una o più di detta pluralità di stazioni di lavoro a partire dalla terza postazione iniziale P31 e poi riportato in detta terza postazione iniziale P31. Lungo il primo percorso 120 della linea di confezionamento di strutture di carcassa 100, ciascun tamburo di formatura di prima fase 110 viene preferibilmente movimentato mediante una navetta mobile (non mostrata). La navetta è preferibilmente in grado di muoversi, mossa da un opportuno motore, lungo delle apposite guide (preferibilmente rettilinee) in due sensi di marcia opposti a partire da/verso detta terza postazione iniziale P31.
Detta pluralità di stazioni di lavoro del primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 sono predisposte a formare, su ciascun tamburo di formatura di prima fase 110, detta prima parte di componenti della struttura di carcassa in lavorazione, secondo una ricetta predefinita. In particolare ciascun tamburo di formatura di prima fase 110 è preferibilmente movimentato tra le stazioni di lavoro del primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 secondo una sequenza definita dalla specifica di riferimento programmabile/configurabile per ogni pneumatico in lavorazione. Ciò consente vantaggiosamente di ottenere un’elevata flessibilità tecnologica.
Secondo una forma di realizzazione preferita, le stazioni di lavoro del primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 sono predisposte a formare la prima parte di componenti della struttura di carcassa in lavorazione mediante deposizione di semilavorati. Tali semilavorati sono preferibilmente realizzati in materiale elastomerico rinforzato con cordicelle in materiale tessile e/o metallico e/o ibrido. Tali cordicelle sono preferibilmente disposte parallelamente l’una rispetto all’altra ed orientate con un certo angolo rispetto all’estensione longitudinale del semilavorato.
Preferibilmente, il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 è associato ad un’area di stoccaggio 160 atta a stoccare detti semilavorati. Preferibilmente, il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 è associato ad alimentatori 170 atti a ricevere i semilavorati stoccati dalla relativa area di stoccaggio 160 ed a deporli sul tamburo di formatura di prima fase 110.
Il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende, ad esempio, almeno alcune delle seguenti stazioni di lavoro:
- una stazione di applicazione liner;
- una stazione di applicazione sottoliner;
- almeno una stazione di applicazione di una tela di carcassa;
- una stazione opzionale di applicazione rinforzi metallici e/o tessili;
- una stazione opzionale di applicazione inserti sottocintura.
Il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 non prevede un’operazione di formazione talloni che viene invece realizzata nella stazione formazione talloni 140.
Lungo il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100, il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di carcassa viene preferibilmente effettuato con il tamburo di formatura di prima fase 110 associato ad una coppia di anelli di supporto (non mostrati) assialmente opposti.
Nella stazione formazione talloni 140 e lungo il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100, il tamburo di formatura di prima fase 110 è dissociato dalla coppia di anelli di supporto.
In una forma di realizzazione preferita illustrata in figura 3, il secondo percorso 130 della linea confezionamento strutture di carcassa 100 comprende una pluralità di stazioni di lavoro (non illustrate) lungo le quali vengono movimentati gli N tamburi di formatura di prima fase 110 via via che escono dalla stazione formazione talloni 140.
Ciascun tamburo di formatura di prima fase 110 può essere movimentato tra detta pluralità di stazioni di lavoro del secondo percorso 130 in una sequenza uguale o diversa dalla sequenza spaziale di tale pluralità di stazioni di lavoro. Detta pluralità di stazioni di lavoro del secondo percorso 130 della linea confezionamento strutture di carcassa 100 sono predisposte a formare, su ciascun tamburo di formatura di prima fase 110, detta seconda parte di componenti della struttura di carcassa in lavorazione, secondo una ricetta predefinita. In particolare ciascun tamburo di formatura di prima fase 110 è preferibilmente movimentato tra le stazioni di lavoro del secondo percorso 130 secondo una sequenza definita dalla specifica di riferimento programmabile/configurabile per ogni pneumatico in lavorazione. Ciò consente vantaggiosamente di ottenere un’elevata flessibilità tecnologica.
Secondo una forma di realizzazione preferita, le stazioni di lavoro del secondo percorso 130 della linea confezionamento strutture di carcassa 100 sono predisposte a formare la seconda parte di componenti della struttura di carcassa in lavorazione mediante deposizione di semilavorati elementari.
A tale scopo, ciascuna delle stazioni di lavoro del secondo percorso 130 è dotata di appositi dispositivi di erogazione e deposizione di semilavorati elementari, complessivamente indicati in figura 3 con il numero di riferimento 180 (ad esempio, estrusori). Preferibilmente, almeno alcune stazioni di lavoro del secondo percorso 130 della linea confezionamento strutture di carcassa 100 sono dotate ciascuna di due o più dispositivi di erogazione 180 atti ad erogare semilavorati elementari differenti (preferibilmente per tipo di materiale elastomerico) così da consentire di selezionare il tipo di semilavorato elementare da erogare, a seconda della ricetta predefinita per il pneumatico in lavorazione. Ciò consente vantaggiosamente di ottenere un’elevata flessibilità tecnologica.
Tali semilavorati elementari sono preferibilmente realizzati in solo materiale elastomerico.
Preferibilmente, il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 è associato ad un’area di stoccaggio 190 con appositi contenitori per i materiali costituenti detti semilavorati elementari. I dispositivi di erogazione 180 sono atti a ricevere i semilavorati elementari dalla relativa area di stoccaggio 190 ed a deporli sul tamburo di formatura di prima fase 110.
Il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende preferibilmente una pluralità di dispositivi di trasferimento 182 atti a movimentare i tamburi di formatura di prima fase 110 tra le stazioni di lavoro del secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 ed a supportarli durante la fase di deposizione dei semilavorati elementari su di essi.
Preferibilmente, i dispositivi di trasferimento 182 sono dei robot antropomorfi, preferibilmente con un braccio robotizzato ad almeno 6 assi di movimentazione.
Preferibilmente, il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende un terzo supporto traslante 183 atto a trasferire sequenzialmente, uno alla volta, detti N tamburi di formatura di prima fase 110 da una terza sede S3 del secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100, che si trova al di fuori dell’area di lavoro del secondo manipolatore 400, a detta terza postazione intermedia PI3.
Detto terzo supporto traslante 183 è atto a ricevere sequenzialmente, uno alla volta, detti N tamburi di prima fase 110 con asse di rotazione degli stessi orientati verticalmente.
I dispositivi di trasferimento 182 sono atti a movimentare detti N tamburi di formatura di prima fase 110 tra le stazioni di lavoro del secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 a partire da una prima stazione di lavoro del secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 alla terza sede S3 del secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100.
Grazie alla presenza del terzo supporto traslante 183, una volta terminato il processo di confezionamento lungo le stazioni di lavoro del secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100, i dispositivi di trasferimento 182 sono in grado di lasciare gli N tamburi di formatura di prima fase 110 presso la terza sede S3, dalla quale essi vengono poi trasferiti alla terza postazione intermedia PI3 per mezzo del terzo supporto traslante 183. Dal momento che la terza sede S3 è al di fuori dell’area di lavoro del secondo manipolatore 400, si evitano eventuali interferenze pericolose tra i dispositivi di trasferimento 182 ed il manipolatore 400. Questa soluzione inoltre permette una miglior gestione delle aree di sicurezza all’interno della linea di confezionamento strutture di carcassa 100.
Il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 comprende, ad esempio, almeno una delle seguenti stazioni di lavoro: - una stazione di applicazione di inserti antiabrasivi mediante spiralatura di un elemento lungiforme continuo attorno al tamburo di formatura di prima fase 110;
- una stazione di applicazione porzione di fianchi mediante spiralatura di un elemento lungiforme continuo attorno al tamburo di formatura di prima fase 110.
Preferibilmente, il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 è sostanzialmente rettilineo.
Preferibilmente, il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 è sostanzialmente rettilineo.
Preferibilmente, il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 ed il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 sono sostanzialmente paralleli.
Nella forma di realizzazione illustrata in figura 3, il primo percorso 220 ed il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 si sviluppano sostanzialmente lungo due direzioni rispettivamente parallele a detti assi Y ed X.
Preferibilmente, anche il primo percorso 120 ed il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 si sviluppano sostanzialmente lungo due direzioni rispettivamente parallele a detti assi Y ed X.
Preferibilmente, il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 ed il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 sono affacciati l’uno di fronte all’altro.
In una forma di realizzazione preferita illustrata in figura 3, il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 ed il secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200 formano assieme un’area di deposizione semilavorati elementari 600 al di là della terza postazione iniziale P31 e della prima postazione iniziale P11.
Come schematicamente illustrato in figura 5, l’area di deposizione semilavorati elementari 600 si estende in modo sostanzialmente perpendicolare rispetto al primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 ed al primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 così da delimitare uno spazio interno 700 dove è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio 301.
Preferibilmente, come schematicamente illustrato in figura 5, il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100, il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200 e detta area di deposizione semilavorati elementari 600 sostanzialmente perpendicolare formano nel complesso un percorso sostanzialmente a forma di C o U.
La stazione formazione talloni 140 è preferibilmente disposta in corrispondenza di un’area d’angolo tra il primo percorso 120 ed il secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100.
Rispetto allo spazio interno 700 dove è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio 301, le aree di stoccaggio 160, 260 di semilavorati ed i relativi alimentatori 170, 270 sono situati all’esterno del primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 e del primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200.
La Richiedente ritiene che la forma di realizzazione illustrata nelle figure 3 e 5, suddividendo sia il confezionamento della struttura di carcassa sia il confezionamento della struttura di corona in due percorsi, il primo utilizzante semilavorati ed il secondo utilizzante semilavorati elementari, al contempo raggruppando e predisponendo in modo opportuno le stazioni di lavoro coinvolte nelle varie fasi, consente vantaggiosamente di ottenere semplicità di layout e di gestione delle risorse utilizzate, buona accessibilità alle stazioni di lavoro, contenimento dei tempi di confezionamento, numero di risorse, spazio ed investimenti richiesti, consentendo al contempo di mantenere prestazioni e flessibilità tecnologica elevate a costi accessibili. In particolare, l’utilizzo di semilavorati elementari per il confezionamento di una parte dei componenti della struttura di carcassa e della struttura di corona consente di ottimizzare i pneumatici finiti in termini di prestazioni e flessibilità tecnologica. D’altra parte, l’utilizzo di semilavorati per il confezionamento di un’altra parte dei componenti della struttura di carcassa e della struttura di corona consente di semplificare il layout e la gestione delle risorse dell’impianto nonché di ridurre risorse, spazio ed investimenti richiesti. In aggiunta, il raggruppamento e la predisposizione delle stazioni di lavoro coinvolte nelle varie fasi secondo un percorso complessivamente a forma di C o di U consente vantaggiosamente di delimitare lo spazio interno 700 in cui un operatore addetto alla supervisione dell’impianto di produzione abbia buona visibilità delle varie stazioni di lavoro coinvolte. Inoltre, il percorso complessivo a forma di C o di U consente di ottimizzare la gestione delle risorse utilizzate (quali, ad esempio, bobine di semilavorati, contenitori di materiali costituenti i semilavorati elementari, erogatori di semilavorati elementari, cerchietti etc.) separandole e raggruppandole per tipologia nei vari percorsi di confezionamento. In particolare, le bobine di semilavorati 160 per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di carcassa ed i cerchietti 150 per la formazione dei talloni possono essere raggruppati e stoccati lungo il primo percorso 120 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100, le bobine di semilavorati 260 per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di corona possono essere stoccate lungo il primo percorso 220 della linea di confezionamento strutture di corona 200, mentre i contenitori 190, 290 di materiali costituenti i semilavorati elementari con i relativi dispositivi di erogazione 180, 280 possono essere raggruppati e disposti lungo l’area di deposizione semilavorati elementari 600 formata dal secondo percorso 130 della linea di confezionamento strutture di carcassa 100 e dal secondo percorso 230 della linea di confezionamento strutture di corona 200. Tale separazione consente di predisporre dei corridoi dedicati e separati per tipo di risorsa e di agevolare l’accesso alle suddette risorse e la loro gestione, ad esempio nel caso sia necessario sostituire le bobine di semilavorati e/o i contenitori di materiali costituenti i semilavorati elementari per produrre pneumatici di misure diverse e/o componenti strutturali diversi.

Claims (30)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per confezionare pneumatici (2) per ruote di veicoli comprendente: - movimentare, in una linea di confezionamento strutture di corona (200), M tamburi di formatura di seconda fase (210) per il confezionamento di M rispettive strutture di corona con M intero maggiore o uguale a 1, detta movimentazione essendo effettuata lungo un primo percorso (220) da una prima postazione iniziale (P11) ad una prima postazione finale (P12), per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno uno strato di cintura, e lungo un secondo percorso (230) da una seconda postazione iniziale (P21) ad una seconda postazione finale (P22), passando per una prima postazione intermedia (PI1) ed una seconda postazione intermedia (PI2), per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno la fascia battistrada; - movimentare, in una linea di confezionamento strutture di carcassa (100), N tamburi di formatura di prima fase (110), per il confezionamento di N rispettive strutture di carcassa con N intero maggiore o uguale a 1, a partire da una terza postazione iniziale (P31) ad una terza postazione finale (P32), passando per una terza postazione intermedia (PI3); - gestire il flusso di detti M tamburi di formatura di seconda fase (210), portanti M rispettive strutture di corona in lavorazione, in ingresso nel secondo percorso (220) della linea di confezionamento strutture di corona (200), con l’ausilio di un primo manipolatore (500) che provvede a trasferire gli M tamburi di formatura di seconda fase (210), portanti le M rispettive strutture di corona in lavorazione, dalla seconda postazione iniziale (P21) alla prima postazione intermedia (PI1) del secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200); - gestire il flusso di detti M tamburi di formatura di seconda fase (210) in arrivo nella seconda postazione intermedia (PI2), portanti le M rispettive strutture di corona, con l’ausilio di detto primo manipolatore (500) che provvede a: � consegnare la struttura di corona ad un primo dispositivo di carico/scarico (310) associato ad una macchina di conformazione ed assemblaggio (300) ed a ● portare il rispettivo tamburo di formatura di seconda fase (210) nella seconda postazione finale (P22); - gestire il flusso di detti N tamburi di formatura di prima fase (110) in arrivo nella terza postazione intermedia (PI3), portanti le N rispettive strutture di carcassa, con l’ausilio di un secondo manipolatore (400) che provvede a: ● consegnare la struttura di carcassa ad un secondo dispositivo di carico/scarico (320) associato a detta macchina di conformazione ed assemblaggio (300) ed a ● portare il rispettivo tamburo di formatura di prima fase (110) nella terza postazione finale (P32); in cui il primo dispositivo di carico/scarico (310) ed il secondo dispositivo di carico/scarico (320) provvedono ad associare rispettivamente la struttura di corona e la struttura di carcassa su un tamburo di conformazione (330) della macchina di conformazione ed assemblaggio (300) che provvede ad effettuare la conformazione toroidale della struttura di carcassa assemblandola alla struttura di corona.
  2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di corona viene effettuato mediante deposizione di semilavorati.
  3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di corona viene effettuato mediante deposizione di semilavorati elementari.
  4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la movimentazione nella linea di confezionamento strutture di carcassa viene effettuata lungo un primo percorso (120), che inizia in detta terza postazione iniziale (P31), per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno una tela di carcassa.
  5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui la movimentazione nella linea di confezionamento strutture di carcassa viene effettuata lungo un secondo percorso (130), che termina in detta terza postazione finale (P32) passando per detta terza postazione intermedia (PI3), per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno uno tra inserto anti-abrasivo e porzione di fianchi.
  6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui la movimentazione nella linea di confezionamento strutture di carcassa (100) comprende anche la movimentazione di detti N tamburi di formatura di prima fase (110) in una stazione formazione talloni (140) tra il primo percorso (120) ed il secondo percorso (130) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) per effettuare, su detti N tamburi di formatura di prima fase (110), l’impegno di estremità assialmente opposte della rispettiva struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio.
  7. 7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 6, in cui il confezionamento della prima parte di componenti della struttura di carcassa viene effettuato mediante deposizione di semilavorati.
  8. 8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 7, in cui il confezionamento della seconda parte di componenti della struttura di carcassa viene effettuato mediante deposizione di semilavorati elementari.
  9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la prima postazione finale (P12) coincide con la prima postazione iniziale (P11).
  10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la seconda postazione finale (P22) coincide con la seconda postazione iniziale (P21).
  11. 11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la seconda postazione finale (P22) coincide con la prima postazione inziale (P11).
  12. 12. Impianto (1) per confezionare pneumatici (2) per ruote di veicoli comprendente: - una linea di confezionamento strutture di corona (200) per il confezionamento di M strutture di corona su M tamburi di formatura di seconda fase (210) con M intero maggiore o uguale a 1, detta linea di confezionamento strutture di corona (200) comprendendo un primo percorso (210), che inizia in una prima postazione iniziale (P11) e termina in una prima postazione finale (P12), per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno uno strato di cintura, ed un secondo percorso (230), che inizia in una seconda postazione iniziale (P21) e termina in una seconda postazione finale (P22), passando per una prima postazione intermedia (PI1) ed una seconda postazione intermedia (PI2), per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di corona, comprendente almeno la fascia battistrada; - una linea di confezionamento strutture di carcassa (100) per il confezionamento di N strutture di carcassa su N tamburi di formatura di prima fase (110) con N intero maggiore o uguale a 1, a partire da una terza postazione iniziale (P31) ad una terza postazione finale (P32), passando per una terza postazione intermedia (PI3); - una stazione di conformazione ed assemblaggio (301) comprendente un primo dispositivo di carico/scarico (310), un secondo dispositivo di carico/scarico (320) ed una macchina di conformazione ed assemblaggio (300) con un tamburo di conformazione (330); - un primo manipolatore (500) avente un’area di lavoro al cui interno sono situati la seconda postazione iniziale (P21), la seconda postazione finale (P22), la prima postazione intermedia (PI1) e la seconda postazione intermedia (PI2) del secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200) ed il primo dispositivo di carico/scarico (310); - un secondo manipolatore (400) avente un’area di lavoro al cui interno sono situati la terza postazione finale (P31) e la terza postazione intermedia (PI3) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) ed il secondo dispositivo di carico/scarico (320); in cui: - il primo manipolatore (500) è configurato sia per trasferire gli M tamburi di formatura di seconda fase (210), portanti M rispettive strutture di corona in lavorazione, dalla seconda postazione iniziale (P21) alla prima postazione intermedia (PI1) del secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200) sia per gestire gli M tamburi di formatura di seconda fase (210) in arrivo nella seconda postazione intermedia (PI2), portanti le M rispettive strutture di corona, consegnando, le M strutture di corona al primo dispositivo di carico/scarico (310) ed i rispettivi tamburi di formatura di seconda fase (210) alla seconda postazione finale (P21); - il secondo manipolatore (400) è configurato per gestire gli N tamburi di formatura di prima fase (110) in arrivo nella terza postazione intermedia (PI3), portanti le N rispettive strutture di carcassa, consegnando le N strutture di carcassa al secondo dispositivo di carico/scarico (320) ed i rispettivi tamburi di formatura di prima fase (110) alla terza postazione finale (P31).
  13. 13. Impianto (1) secondo la rivendicazione 12, in cui il primo manipolatore (500) è un robot cartesiano non antropomorfo con almeno cinque gradi di libertà per consentire la movimentazione di detti M tamburi di formatura di seconda fase lungo tre assi cartesiani (X, Y, Z) ed una rotazione attorno a due di detti assi cartesiani (X, Y).
  14. 14. Impianto (1) secondo la rivendicazione 12 o 13, in cui il secondo manipolatore (400) è un robot cartesiano non antropomorfo con almeno cinque gradi di libertà per consentire la movimentazione di detti N tamburi di formatura di prima fase lungo tre assi cartesiani (X, Y, Z) ed una rotazione attorno a due di detti assi cartesiani (X, Y).
  15. 15. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 14, in cui il primo percorso (220) della linea di confezionamento strutture di corona (200) comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la prima parte di componenti della struttura di corona mediante deposizione di semilavorati.
  16. 16. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 15, in cui il secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200) comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la seconda parte di componenti della struttura di corona mediante deposizione di semilavorati elementari.
  17. 17. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 16, in cui la linea di confezionamento strutture di carcassa (100) comprende un primo percorso (120), che inizia in detta terza postazione iniziale (P31), per il confezionamento di una prima parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno una tela di carcassa.
  18. 18. Impianto (1) secondo la rivendicazione 17, in cui la linea di confezionamento strutture di carcassa (100) comprende un secondo percorso (130), che termina in detta terza postazione finale (P32), passando per detta terza postazione intermedia (PI3), per il confezionamento di una seconda parte di componenti della struttura di carcassa, comprendente almeno uno tra inserto anti-abrasivo e porzione di fianchi.
  19. 19. Impianto (1) secondo la rivendicazione 18, in cui la linea di confezionamento strutture di carcassa (100) comprende anche una stazione formazione talloni (140) tra il primo percorso (120) ed il secondo percorso (130) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) per effettuare, su detti N tamburi di formatura di prima fase (110), l’impegno di estremità assialmente opposte della rispettiva struttura di carcassa in lavorazione a rispettive strutture anulari di ancoraggio.
  20. 20. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 17-19, in cui il primo percorso (120) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la prima parte di componenti della struttura di carcassa mediante deposizione di semilavorati.
  21. 21. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 18-20, in cui il secondo percorso (130) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) comprende almeno una stazione di lavoro atta a confezionare la seconda parte di componenti della struttura di carcassa mediante deposizione di semilavorati elementari.
  22. 22. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 12-21, comprendente anche un primo supporto traslante (283) atto a trasferire detti M tamburi di formatura di seconda fase (210) da detta prima postazione intermedia (PI1) ad una prima sede (S1) del secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200), che si trova al di fuori di detta area di lavoro del primo manipolatore (500).
  23. 23. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 12-22, comprendente anche un secondo supporto traslante (284) atto a trasferire detti M tamburi di formatura di seconda fase (210) da una seconda sede (S2) del secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200), che si trova al di fuori di detta area di lavoro del primo manipolatore (500), a detta seconda postazione intermedia (PI2).
  24. 24. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 12-23, comprendente anche un terzo supporto traslante (183) atto a trasferire detti N tamburi di formatura di prima fase (110) da una terza sede (S3) del secondo percorso (130) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100), che si trova al di fuori di detta area di lavoro del secondo manipolatore (400), a detta terza postazione intermedia (PI3).
  25. 25. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 12-24, in cui il primo percorso (220) della linea di confezionamento strutture di corona (200) comprende una pluralità di stazioni di lavoro disposte sequenzialmente tra due estremità di detto primo percorso (220) ed una navetta mobile configurata per movimentare detti M tamburi di formatura di seconda fase (210) tra detta pluralità di stazioni di lavoro.
  26. 26. Impianto (1) secondo la rivendicazione 25, in cui in corrispondenza di una delle due estremità del primo percorso (220) della linea di confezionamento strutture di corona (200) è situata una stazione di carico/scarico che coincide con la prima postazione iniziale (P11) che, a sua volta, coincide con la prima postazione finale (P12).
  27. 27. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 13-26, in cui il primo percorso (220) ed il secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200) si sviluppano sostanzialmente lungo due direzioni rispettivamente parallele a due (Y, X) di tre di detti assi cartesiani (X, Y, Z).
  28. 28. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 14-27, in cui il primo percorso (120) ed il secondo percorso (130) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) si sviluppano sostanzialmente lungo due direzioni rispettivamente parallele a due (Y, X) di tre di detti assi cartesiani (X, Y, Z).
  29. 29. Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 12-28, in cui il secondo percorso (230) della linea di confezionamento strutture di corona (200) ed il secondo percorso (130) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) formano assieme un’area di deposizione semilavorati elementari (600).
  30. 30. Impianto (1) secondo la rivendicazione 29, in cui detta area di deposizione semilavorati elementari si estende in modo sostanzialmente perpendicolare al primo percorso (220) della linea di confezionamento strutture di corona (200) ed al primo percorso (120) della linea di confezionamento strutture di carcassa (100) così da delimitare uno spazio interno (700) in cui è situata la stazione di conformazione ed assemblaggio (301).
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