IT201900006702A1 - Metodo e impianto per il recupero automatizzato di tondini di rinforzo per il cemento armato - Google Patents

Description

Descrizione del brevetto per invenzione industriale avente per titolo:

“METODO E IMPIANTO PER IL RECUPERO AUTOMATIZZATO DI TONDINI

DI RINFORZO PER IL CEMENTO ARMATO”

CAMPO DI APPLICAZIONE

[0001]. La presente invenzione riguarda un metodo e un impianto per il riciclo e/o recupero automatizzato di tondini di rinforzo per il cemento armato ed, in particolare, un metodo ed un impianto per il riciclo di scarti di produzione dei tondini o dei tondini di recupero da smaltimento del cemento armato.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

[0002]. I tondini metallici prodotti nei laminatoi a caldo sono principalmente destinati al settore dell’edilizia moderna poiché si ricorre sempre più spesso alla fabbricazione di componenti prefabbricati in cemento armato.

[0003]. Detti tondini vengono normalmente prodotti in laminatoi a caldo o anche a freddo dove, come ampiamento noto, billette di diametri importanti vengono via via ridotte fino ad ottenere il tondino desiderato sotto forma di barre dritte e tagliate a misura (ad esempio barre di 12 metri). Durante tale lavorazione, possono incorrere inconvenienti che causano la formazione di spezzoni di tondini finali non utilizzabili in lunghezze commerciali. Questi spezzoni costituiscono scarti recuperabili nel caso in cui il procedimento di laminazione avvenga presso laminatoi a caldo. In ogni caso, comportano una ulteriore fase di lavorazione con aggravio di tempi e costi di produzione (fusione di rottami).

[0004]. Diversamente, nel caso in cui la laminazione avvenga in aziende prive di fonderia, questi scarti comportano una perdita di prodotto non riutilizzabile che spesso viene svenduto con una non esigua perdita economica.

[0005]. E’ anche da tenere presente che una quantità rilevante di tondini di scarto derivano potenzialmente da demolizioni di edifici. In questo caso, è noto ed è diventata un’esigenza importante lo smaltimento dei tondini che formano le armature del cemento armato usato per la costruzione di detti edifici. Le operazioni di recupero comprendono la frantumazione del calcestruzzo e la separazione dei tondini.

[0006]. Attualmente, i metodi per smaltire questi scarti consistono nell’invio presso fonderie per la loro fusione e ricostruzione, oppure la lavorazione presso centri specializzati dove vengono singolarmente trattati in modo grossolano, assolutamente non standardizzato e non automatizzato per cercare di recuperare da spezzoni di tondini più lunghi tondini più corti riutilizzabili.

[0007]. Il primo metodo è applicabile solo presso centri organizzati in cui gli impianti di produzione dei tondini, come spiegato, comprendono anche la fonderia. Tali impianti però sono rari poiché devono prevedere un volume molto grosso di produzione che giustifichi anche la fonderia. Centri di produzione più piccoli, che sono anche i più diffusi, sono privi di fonderie.

[0008]. Il secondo metodo appare chiaramente di carattere artigianale e, pertanto, non in grado di gestire grossi volumi o tonnellate di scarti.

[0009]. Lo smaltimento, quindi, è in ogni caso economicamente oneroso.

[0010]. Dai problemi oggettivi sopra esposti derivanti dai metodi di riciclo e/o recupero dei tondini di scarto della tecnica nota è quindi evidente che sono in gioco grandi quantità di prodotto che difficilmente riescono ad essere smaltite facilmente senza gravare economicamente sulle aziende produttrici.

PROBLEMA TECNICO DA RISOLVERE

[0011]. Il problema tecnico che la presente invenzione propone di risolvere riguarda quindi il riciclo dei tondini derivanti dagli scarti di produzione o dal recupero delle armature del cemento armato.

[0012]. Tale problema è risolto da un metodo e da un impianto per il recupero di tondini comprendente una combinazione particolare di lavorazioni realizzate in maniera automatizzata al fine di fornire tondini perfettamente riutilizzabili.

[0013]. Di conseguenza, un primo oggetto della presente invenzione è un metodo per il recupero di tondini metallici automatizzato.

[0014]. Un secondo oggetto è un metodo in grado di fornire tondini metallici di differenti lunghezze, a partire da tondini di scarto, perfettamente riutilizzabili.

[0015]. Un terzo oggetto è il recupero di tondini con il minimo sfrido e la massima lunghezza possibili.

[0016]. Un ulteriore oggetto è un impianto di recupero di tondini metallici comprendente una serie di apparecchiature comandate e controllate in modo da lavorare automaticamente tondini di scarto in maniera altamente produttiva.

SINTESI DELL’INVENZIONE

[0017]. E’ noto che i tondini di scarto si presentano con lunghezze molto differenti che generalmente sotto una certa lunghezza, ad esempio sei metri, difficilmente possono essere riutilizzati tal quali. Purtroppo, si presentano spesso variamente piegati e deformati e comunque con lunghezze molto eterogenee ed assolutamente non standard.

[0018]. Ne deriva che la loro lavorazione è spesso affidata a personale specializzato che praticamente manualmente con singoli macchinari è costretto a suddividere spezzoni dei tondini in differenti lunghezze per poi singolarmente raddrizzarli, tagliarli a misura standard e raccoglierli separatamente a seconda delle lunghezze.

[0019]. L’idea alla base della presente invenzione è quella di rendere le suddette operazioni totalmente automatizzate così da rendere l’intero procedimento di recupero dei tondini efficiente, produttivo ed economicamente vantaggioso anche grazie alla massima riduzione dello sfrido.

DESCRIZIONE DEI DISEGNI

[0020]. Scopi e caratteristiche dell’invenzione risulteranno evidenti dalla descrizione che segue, a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

- La Figura 1 mostra una vista schematica complessiva di un impianto per il riciclo di tondini in accordo con la presente invenzione;

- la Figura 2 mostra una vista schematica di una stazione di carico dei tondini da riciclare dell’impianto di figura 1;

- la Figura 3A mostra una linea di lavorazione dei tondini dell’impianto di figura 1; - la Figura 3B mostra un particolare della linea di lavorazione di figura 3A;

- la Figura 4A mostra una vista laterale di una stazione di raccolta e separazione dei tondini dopo la linea di lavorazione dell’impianto di figura 2;

- la Figura 4B mostra una vista frontale della terza stazione di figura 4A.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

[0021]. Il metodo in accordo con la presente invenzione comprende le seguenti fasi: - mettere a disposizione singoli tondini metallici provenienti da scarti di produzione o da prodotti di smaltimento aventi una testa ed una coda;

- movimentare detti tondini lungo una linea di lavorazione automatizzata;

- sottoporre detti tondini ad una fase di raddrizzatura;

- misurare i tondini dopo raddrizzatura;

- tagliare i tondini dopo la misurazione secondo una lunghezza modulare desiderata preimpostata,

in cui detta fase di movimentazione comprende una prima fase di trascinamento dei tondini ad una prima velocità prestabilita, una seconda fase di rallentamento fino a fermare l’avanzamento dei tondini in un punto prestabilito della linea di lavorazione ed una terza fase di riavvio del trascinamento ad una seconda velocità prestabilita, detta fase di misurare i tondini essendo realizzata fra detta prima e seconda fase di trascinamento, detta terza fase di trascinamento essendo realizzata per posizionare la coda dei tondini ad una distanza da un punto di taglio tale da consentire la fase di taglio con un sfrido minore rispetto a detta lunghezza modulare.

[0022]. In pratica, la movimentazione dei tondini è stata ideata per consentire in modo del tutto automatico da un lato la misurazione della lunghezza dei tondini e dall’altro lato il preciso posizionamento della loro coda alla distanza rispetto al punto di taglio necessaria per realizzare il taglio minimo di sfrido ed agevolare lo scarico in una raccolta a perdere di detto sfrido. La lunghezza dello sfrido infatti deve essere la minima possibile, ad esempio inferiore al metro. Preferibilmente, il metodo dell’invenzione è realizzato in modo da ottenere tondini ad esempio di lunghezza compresa tra 6 m e 12 m. In ogni caso, la fase di taglio è realizzata in modo da produrre tagli di una lunghezza di base prestabilita o modulo e suoi multipli; ad esempio 1 m di modulo con lunghezza minima di 6 m, quindi 6 m n volte 1 m. Di conseguenza, il suddetto spazio S di scarico (vedere figura 3B) sarà preferibilmente almeno di 1 metro, ad esempio 1,5 m, proprio per consentire uno scarico, per esempio per gravità, comodo dello sfrido senza il rischio di incastri che possono posizionare uno spezzone del tondino in maniera da inficiare la raccolta corretta dei successivi scarti. In altre parole, il recupero dello sfrido non deve essere intralciato ma agevolato nel miglior modo possibile per consentire una costante lavorazione senza essere costretti a fermare il ciclo di produzione per ammassi indesiderati e pericolosi tra la misurazione ed il taglio.

[0023]. E’ da notare che negli impianti noti per il taglio di tondini metallici, come avviene ad esempio nella produzione di armature del calcestruzzo, il taglio dei tondini alla lunghezza desiderata avviene immediatamente dopo la fase di raddrizzatura. Infatti, in questo caso, dato che i tondini provengono da una bobina di un unico filo in continuo, non vi è la necessità di una zona o uno spazio di scarto prima del taglio, proprio perché il taglio è sempre realizzato alla medesima lunghezza e la coda del filo della bobina, se inferiore ad una misura prestabilita, viene semplicemente scartata e/o saldata con la testa del tondino di un rotolo successivo. Inoltre, per motivi di ingombro, l’impianto deve essere il più compatto possibile e, quindi, le fasi di raddrizzatura, misurazione e taglio devono essere più ravvicinate possibile.

[0024]. In accordo con una forma preferita dell’invenzione, almeno le suddette fasi di movimentazione, raddrizzatura, misurazione e taglio sono realizzate in successione continua e sono comandate e controllate per mezzo di una unità di comando e controllo in grado di coordinare l’avanzamento dei tondini con le operazioni di raddrizzatura, misurazione e taglio lungo la linea di lavorazione.

[0025]. La prima fase consistente nel mettere a disposizione tondini metallici è costituita dal fornire tondini di lunghezze uguali o differenti e variamente deformati o distorti. In altre parole, è noto che i tondini che provengono da scarti di lavorazione, a causa di difetti oppure da prodotti di smaltimento ad esempio del cemento armato di edifici che subiscono demolizioni, sono tranciati ed hanno subito distorsioni anche importanti.

[0026]. Questi tondini vengono raccolti in fasci in prossimità di una linea di lavorazione con o senza una precedente differenziazione in base alle lunghezze iniziali.

[0027]. La fase di movimentazione dei tondini lungo una linea di lavorazione viene realizzata preferibilmente tramite trascinamento in testa ed in coda alla linea stessa. In particolare, è da notare che la velocità di trascinamento viene vantaggiosamente controllata e coordinata tra detta testa e coda per consentire che sia durante la fase di raddrizzatura che durante la fase di misurazione e di taglio le relative operazioni vengano realizzate in modo molto preciso e senza provocare inceppamenti lungo la linea stessa.

[0028]. Vantaggiosamente, grazie al suddetto controllo e comando la velocità di avanzamento o movimentazione viene regolata istantaneamente al fine di realizzare una linea di lavorazione in continuo e senza errori, ossia una linea automatizzata.

[0029]. La fase di raddrizzatura viene realizzata in almeno due momenti consecutivi con due unità di raddrizzatura poste su due piani ortogonali fra loro alternativamente.

[0030]. La fase di misurazione viene realizzata per mezzo di un qualsiasi dispositivo in grado di rilevare il capo e la coda di un tondino dopo la raddrizzatura, ad esempio tramite un rullo ed un encoder rotativo come spiegato in seguito.

[0031]. La fase di taglio avviene anch’essa tramite uno qualsiasi dei dispositivi noti. In particolare, tale fase viene vantaggiosamente controllata da un unità di comando e controllo quale un computer nel quale è caricato un programma in grado di stabilire in tempo reale quando il taglio dovrà avvenire in base ad una lunghezza finita multipla di una lunghezza preimpostata e con il minimo sfrido o scarto.

[0032]. In pratica, la lunghezza del taglio preimpostato sarà in accordo con la seguente formula:

nM = L - X,

dove M è una lunghezza minima prestabilita o modulo del taglio, n è un numero intero maggiore o uguale a 1, L è la lunghezza iniziale misurata del tondino, X è una lunghezza inferiore al modulo M e che quindi rappresenta lo sfrido.

[0033]. Pertanto, la fase di taglio è realizzata in modo da ottenere la lunghezza maggiore possibile del tondino iniziale con lo scarto o sfrido minimo possibile.

[0034]. Alternativamente, qualora il tondino da riciclare sia lungo per multipli di una misura prestabilita o modulo, è possibile impostare il programma in modo che vengano fatti più tagli uguali, oppure più tagli di differenti misure a seconda di specifiche esigenze. Ad esempio, nel caso di un tondino di 19 m, è possibile impostare il programma per fare tre tagli di modulo da 6 m ciascuno con il rilascio di uno sfrido di 1 metro, oppure un taglio di 12 m ed uno di 6 m sempre con uno sfido di 1 m, o altre combinazioni ad esempio da 6 m più n volte 1 m dove n è un numero intero.

[0035]. E’ da tenere presente che, per quanto scritto in precedenza, la fase di taglio avviene ad una distanza prestabilita rispetto al punto di arresto del tondino dopo la sua misurazione, tale da consentire lo scarico dello sfrido. Preferibilmente, questa distanza è fissa e generalmente è stabilita in modo da garantire di scaricare facilmente lo sfrido. Preferibilmente, ma non esclusivamente, il modulo può essere di 1 metro e, quindi, anche la distanza tra il punto di arresto del tondino e la fase di taglio è di 1 metro.

[0036]. Alternativamente, la distanza può essere variata a seconda di specifiche esigenze tramite sistemi che consentono ad esempio con un carrello di spostare il punto di taglio rispetto al punto di arresto.

[0037]. Inoltre, preferibilmente la prima fase di trascinamento avviene in due punti prima e dopo la raddrizzatura in modo coordinato, cioè alla stessa velocità di trascinamento. Quando, però, la fase di misurazione termina, come spiegato in precedenza, la velocità di trascinamento dopo raddrizzatura viene rallentata rispetto alla velocità di trascinamento prima della raddrizzatura in modo da consentire alla coda del tondino di fermarsi appena terminato il trascinamento dopo la misurazione. A questo punto, si conosce la lunghezza totale iniziale del tondino raddrizzato e si conosce anche la posizione della coda lungo la linea di lavorazione poiché è nota la posizione dove avviene il trascinamento dopo raddrizzatura. Pertanto, in tempo reale, viene calcolato di quanto deve avanzare il tondino tramite un ulteriore trascinamento dopo la fase di misurazione ed il programma invia un relativo comando così da posizionare correttamente il tondino nella fase di taglio.

[0038]. La fase di taglio viene realizzata in maniera di per sé convenzionale.

[0039]. Il metodo dell’invenzione comprende anche una fase di raccolta dei tondini processati come in precedenza. Tale fase comprende lo smistamento automatico dei tondini tagliati a seconda della loro lunghezza in modo da raccoglierli in fasci separati ed omogenei.

[0040]. Come spiegato in precedenza, le varie fasi del metodo vengono comandate e controllare da un apposito programma di gestione in modo da coordinare la movimentazione e le lavorazioni dei tondini al fine di ottenere un’automatizzazione di tutta la linea. Di conseguenza, il programma sarà in grado di ricevere istantaneamente tramite opportuni sensori la situazione di ogni dispositivo e la posizione del tondino in modo da regolare sia la sua movimentazione sia le azioni dei dispositivi ottenendo una continuità dell’intero procedimento.

[0041]. In accordo con un secondo oggetto dell’invenzione, in figura 1 il numero di riferimento 1 indica nel suo insieme un impianto per il recupero automatizzati di tondini metallici in una vista laterale schematica.

[0042]. L’impianto comprende in successione lungo una linea di lavorazione 100 una stazione 2 di raccolta del materiale da trattare, una prima unità 3 di trascinamento del materiale lungo un verso di avanzamento (indicato da frecce orizzontali in figura 1), una unità di raddrizzatura 4, una unità di misurazione 5, una seconda unità 6 di trascinamento, una stazione 7 di scarico dello sfrido, una unità 8 di taglio, una terza unità 9 di trascinamento ed una unità 10 di scarico del materiale processato, dette stazioni ed unità essendo collegate operativamente ad una unità di comando e controllo UCC.

[0043]. La stazione 2 di raccolta del materiale è preferibilmente un bancale di supporto sul quale vengono ammassati i tondini di recupero 11 (figura 2).

[0044]. Tra il bancale 2 e la linea di lavorazione 100 un operatore O inserisce manualmente una prima estremità 11A di un tondino 11 all’interno della prima unità 3 di avanzamento (figura 2). L’operazione di inserimento della prima estremità 11A di un tondino può essere alternativamente realizzata anch’essa in modo automatico per mezzo ad esempio di un sistema intelligente a pinze (non mostrato) in grado, attraverso sensori e/o videocamere, di riconoscere la suddetta estremità e comandare le pinze in modo da agganciare detta estremità e portarla in detta prima unità 3 di trascinamento.

[0045]. Indipendentemente dal modo di inserimento del tondino, come mostrato in figura 3, la prima unità 3 di trascinamento è preferibilmente costituita da una prima coppia di rulli con un rullo 30 ed un contro-rullo 31 contrapposti ortogonalmente rispetto alla linea di avanzamento o allo sviluppo della linea di lavorazione, seguiti da una seconda coppia di rulli con rullo 32 e contro-rullo 33 in linea con la prima coppia e disposti nella stessa maniera. In particolare, i contro-rulli 31, 33 di ciascuna coppia risultano fissi, mentre i rulli 30, 32 sono comandati in modo da bloccare il tondino tra rullo e contro-rullo tramite un attuatore 34 convenzionale. Ad esempio, tale attuatore 34 può essere un pistone pneumatico o oleodinamico che apre e chiude alternativamente lo spazio tra rullo e contro-rullo.

[0046]. Dopo la prima unità 3 di trascinamento, lungo la direzione di movimentazione del tondino, l’unità di raddrizzatura 4 si compone di almeno una coppia di unità di raddrizzatura 40, 41 disposte ortogonalmente tra loro. Le unità 40, 41 sono dotate ciascuna di una serie di rulli 42 disposti tra loro secondo una geometria generalmente sfalsata sia verticalmente che orizzontalmente per individuare un unico percorso rettilineo che il tondino è costretto ad attraversare. La disposizione delle due unità su due piani a 90° consente di raddrizzare qualsiasi curvatura o def ormazione indesiderata. La raddrizzatura può essere realizzata anche ad esempio con differenti sistemi rotanti di vario tipo noti alla tecnica.

[0047]. Successivamente all’unità di raddrizzatura 4, l’unità di misurazione 5 riceve il capo di un tondino per cominciare la fase di misurazione. Questa unità 5 è preferibilmente costituita da una coppia di rulli con un contro-rullo fisso 50 ed un rullo 51 mobile per mezzo di un attuatore 52, meccanico, pneumatico od elettrico, che consente il suo avvicinamento o allontanamento dal contro-rullo per impegnare il capo 11A di un tondino 11.Un encoder (non mostrato) preferibilmente di tipo rotativo è operativamente collegato all’albero di rotazione del rullo 50 fisso o del rullo mobile 51 in modo da rilevare la lunghezza del tondino durante la sua movimentazione verso l’unità di scarico 10.

[0048]. E’ da tenere presente che questo sistema di misurazione si attiva quando i suddetti rulli fisso 50 e mobile 51 registrano la presenza della testa di un tondino e si disattiva quanto registrano la coda del tondino. In altre parole, il sistema di misurazione è dotato di un sistema di rilevamento della presenza di un tondino tra i due rulli in modo che la misurazione sia realizzata solo quando i rulli sono in presa sul tondino. Sistemi di rilevamento sono noti nel settore e pertanto non verranno qui descritti.

[0049]. Dopo l’unità di misurazione 5, una seconda unità 6 di trascinamento del tondino 11 riceve il capo 11A del tondino stesso in uscita dall’unità di misurazione e lo trascina verso la stazione di scarico dello sfrido 7. La seconda unità 6 di trascinamento è preferibilmente identica alla prima unità 3 di avanzamento, e pertanto comprendente almeno una prima coppia di rulli con un rullo 60 e un contro-rullo 61, e preferibilmente una seconda coppia di rulli con un rullo 62 e un contro-rullo 63.

[0050]. Vantaggiosamente, secondo un aspetto particolare dell’invenzione, quando il rullo 50 o 51 dell’unità di misurazione 5, a cui è collegato l’encoder, termina la rotazione perché è passata la coda del tondino raddrizzato, e quindi è terminata la misurazione, la velocità di trascinamento dei rulli della seconda unità 6 viene rallentata rispetto alla velocità di trascinamento impostata durante la misurazione. Il rallentamento è tale da consentire l’uscita della coda del tondino dai rulli 60 e 61 e di arrestarsi proprio in questa posizione e cioè a sfiorare i rulli stessi.

[0051]. In questa posizione, la terza unità 9 di trascinamento viene attivata in modo da chiudere i suoi due rulli per trascinare il tondino efficacemente nel corretto punto di taglio e poi alla stazione di scarico 10 del materiale processato. Tale stazione 9 può essere identica alle stazioni prima 3 e seconda 6 di avanzamento, oppure più semplicemente può essere dotata di una sola coppia di rulli con un contro-rullo 90 fisso ed un corrispondente rullo 91 mobile, quest’ultimo comandato da relativo attuatore 92 identico agli attuatori descritti in precedenza e provvisto di un relativo encoder (non mostrato). In ogni caso, i rulli vengono comandati in modo tale da far avanzare il tondino fino al punto corretto di taglio in corrispondenza della stazione 8 di taglio.

[0052]. Vantaggiosamente, inoltre, l’impianto dell’invenzione comprende una stazione 7 di scarico dello sfrido. Questa stazione preferibilmente comprende un canale 70 di accoglimento di una porzione di coda di un tondino 11. Il canale è costituito da due semigusci 71 apribili tramite un comando 72 per consentire lo scarico dello sfrido, come spiegato in seguito. Anche in questo caso, il comando 72 può essere pneumatico, oleodinamico o elettrico. Nella stazione di scarico, gli sfridi vengono raccolti preferibilmente per caduta da detto canale in un contenitore (non mostrato) di raccolta che viene rimosso dalla linea di lavorazione quando si rende opportuno.

[0053]. Come spiegato in precedenza, questa stazione 7 di scarico dello sfrido costituisce uno spazio necessario non solo per lo scarico appunto dello sfrido ma anche per la corretta gestione del taglio. Infatti, a differenza degli impianti di raddrizzatura, il presente impianto viene alimentato da spezzoni di tondini di varie misure. Pertanto, dovendo tagliare i tondini in misure prestabilite, è necessario avere una sorta di spazio di scarico degli sfridi, problema invece assente quando i tondini vengono tagliati da bobine dove il filo dei tondini viene alimentato in continuo. Il suddetto spazio, come spiegato in precedenza, si estende per una lunghezza pari almeno al modulo o lunghezza minima multipla prestabilita. Preferibilmente, tale spazio è di 1 metro, più preferibilmente 1,5 m o più.

[0054]. A seguire, sempre in direzione di avanzamento del tondino, la stazione di taglio 8 comprende una cesoia automatica, preferibilmente a ghigliottina, del tutto convenzionale e, quindi, non verrà qui descritta in dettaglio.

[0055]. In particolare, il taglio viene eseguito dopo che la suddetta terza unità 9 di avanzamento ha trascinato il tondino nella posizione di taglio desiderata. Per fare questa operazione, l’unità di comando e controllo UCC invierà un segnale di avanzamento alla terza unità 9 per far avanzare la coda del tondino fino ad una distanza dalla cesoia corrispondente allo sfrido, in accordo con la seguente formula:

A = M-X

in cui A è l’avanzamento, M è il singolo modulo preimpostato e X è la lunghezza dello sfrido. Come spiegato in precedenza, M è un parametro preimpostato nel programma dell’unità di comando e controllo UCC ed X è una misura inferiore al modulo (quindi è lo sfrido) ed è nota perché deriva dalla differenza tra la lunghezza iniziale del tondino L, misurata con il suddetto encoder dell’unità di misurazione 5, e la lunghezza del modulo M preimpostato.

[0056]. In pratica, facendo un esempio concreto non vincolante, se la lunghezza L del tondino dopo raddrizzatura fosse pari a 6,35 m e se il modulo preimpostato fosse di 1 m, il tondino verrebbe fatto avanzare di 0,65 m rispetto a detta seconda unità di avanzamento:

A = 1m (M) – 0,35m (X) = 0,65m

In questo caso, la distanza S tra la seconda unità 6 di trascinamento e l’unità di taglio 9 potrebbe essere anch’essa di 1 metro per consentire agevolmente lo scarico di un qualsiasi sfrido inferiore al modulo prestabilito e senza incidere sull’ingombro totale in lunghezza dell’intera linea 100.

[0057]. L’impianto 1 della presente invenzione comprende poi una stazione di scarico 10 del materiale processato (figura 4). Questa stazione consiste in una struttura portante 12 che sorregge una canaletta 13 rettilinea preferibilmente formata da due semigusci 13A e 13B apribili separatamente per mezzo di una coppia di attuatori 14A e 14B. In questo modo, i tondini tagliati possono essere scaricati su un lato o sull’altro lato rispetto alla direzione longitudinale della canaletta 13 per essere inviati verso uno o l’altro di due scivoli 15 a loro volta provvisti di sportelli 16 apribili per far cadere in scomparti separati 17 tondini di differenti lunghezze. In pratica, questa stazione di scarico costituisce un sistema di smistamento dei tondini tagliati.

[0058]. Una unità di comando e controllo UCC è operativamente collegata a ciascuno dei dispositivi ed apparecchiature descritte in precedenza per coordinare e regolare tutte le lavorazioni lungo la linea di produzione 100. Pertanto, la completa automatizzazione della linea di lavorazione viene garantita.

[0059]. Un ciclo di produzione, infatti, può avvenire nel seguente modo, preferibilmente in accordo anche con il metodo descritto in precedenza.

[0060]. Con l’impianto 1 della presente invenzione fermo, le due coppie di rulli 30, 31 e 32, 33 della prima stazione 3 di trascinamento si trovano aperte, ossia i rulli mobili 30 e 32, rispettivamente, sono sollevati rispetto ai corrispondenti contro-rulli 31 e 33 grazie all’attuatore 34.

[0061]. In questa situazione, si posiziona manualmente il capo 11A di un tondino 11 tra la prima coppia di rulli 30, 31 e l’attuatore 34 viene comandato in modo da avvicinare i due rulli in presa su detto capo 11A. Il tondino 11 viene manualmente o automaticamente prelevato dal bancale 2.

[0062]. Un comando di START, preferibilmente con due pulsanti a distanza per sicurezza, viene dato così da azionare in rotazione la prima coppia di rulli. Quando il capo del tondino raggiunge anche la seconda coppia di rulli anche la seconda coppia 32, 33 viene chiusa ed il tondino viene trascinato lungo la linea di lavorazione 100 con una velocità preimpostata a seconda del diametro del tondino.

[0063]. A questo punto, il tondino può raggiungere l’unità di raddrizzatura 4 dove subisce almeno un paio di passaggi attraverso la prima serie di rulli 42 disposti su un primo piano del primo dispositivo di raddrizzatura 40 ed attraverso una seconda serie di rulli 42 disposti su un secondo piano, ortogonale al precedente, del secondo dispositivo di raddrizzatura 41. Anche nell’unità di raddrizzatura, la velocità di trascinamento del tondino sarà regolata in base al diametro del tondino stesso ed in base alle distorsioni con cui si presenta. In altre parole, attraverso sensori collegati ai rulli, l’unità di comando e controllo UCC è in grado di rallentare o accelerare la velocità di trascinamento affinché l’unità di raddrizzatura possa raddrizzare correttamente il tondino.

[0064]. All’uscita dall’unità di raddrizzatura 4, il tondino viene trascinato all’interno dell’unità di misurazione 5. Un sensore (non mostrato) rileva la presenza del capo del tondino e chiude la coppia di rulli 50 e 51 in modo che possano cominciare a girare. In questo momento, comincia la misurazione della lunghezza del tondino grazie all’encoder montato su uno dei due rulli 50, 51 che ruota in folle.

[0065]. Appena partita la misurazione, la seconda unità di trascinamento 6 riceve il capo del tondino e comincia a trascinarlo alla stessa velocità di trascinamento della prima unità di trascinamento 3. In particolare, la seconda unità 6 si trova già attivata con i corrispondenti rulli che ruotano alla stessa velocità di rotazione dei rulli della prima unità 3, per far attraversare al tondino la stazione 7 di scarico dello sfrido e l’unità di taglio 8 fino ad impegnare la terza unità 9 di trascinamento.

[0066]. Quando i rulli 50 e 51 dell’unità di misurazione 5 terminano di girare, allora sarà possibile conoscere la misura del tondino. Infatti, in base al procedimento di calcolo spiegato in precedenza, l’encoder ha realizzato una sua misurazione che viene inviata alla UCC; contemporaneamente, l’UCC ha preimpostata la distanza tra i rulli dell’unità di misura 5 ed i rulli della seconda unità di trascinamento 6.

[0067]. In questa situazione, la seconda unità di trascinamento 6 rallenta la velocità di rotazione dei rulli per fare uscire completamente il tondino ad una velocità minima preimpostata fino ad arrestarne l’avanzamento. Il programma caricato sulla UCC è quindi in grado di conoscere la lunghezza del tondino, la sua posizione lungo la linea di lavorazione 100 e la distanza (preimpostata) dove si trova l’unità di taglio 8 rispetto alla coda del tondino.

[0068]. Ora la terza unità di trascinamento 9 chiude i suoi rulli sul tondino che nel frattempo è quivi arrivato e, comandata dall’UCC, fa avanzare il tondino fino al punto di taglio della coda al fine di generare il minimo sfrido o scarto in base alla lunghezza di taglio preimpostata.

[0069]. Grazie alla predisposizione della stazione di scarico 7 tra la seconda unità di trascinamento 6 e l’unità di taglio 8, il tondino può essere tagliato in modo preciso ed appunto con il minimo scarto a partire da uno spezzone di dimensioni indefinite e variamente distorto, così da fornire un tondino perfettamente recuperabile.

[0070]. Successivamente, la canaletta 70 della stazione di scarico 7 dello sfrido viene aperta per scaricare lo sfrido.

[0071]. Il tondino tagliato a misura verrà poi fatto avanzare mediante la terza unità 9 fino all’uscita dei suoi rulli 90, 91. A questo punto la canaletta 13 si apre e tramite il suddetto sistema di smistamento a scomparti separati 17 il tondino verrà scaricato nello scomparto prestabilito a seconda della sua lunghezza finale.

[0072]. Da quanto fino ad ora descritto, è evidente che sono stati superati tutti gli inconvenienti legati al recupero dei tondini di scarto delle lavorazioni e di smaltimento del cemento armato.

[0073]. Infatti, è stato ideato un metodo ed un impianto che consente vantaggiosamente di riciclare in modo automatizzato i suddetti tondini con alta produttività, recuperando il più possibile gli scarti dei tondini e con il minimo sfrido, così da abbattere le perdite sopra descritte.

[0074]. Inoltre, il particolare controllo della linea di produzione consente in maniera del tutto automatizzata di rilevare lunghezze differenti dei prodotti in ingresso e di adattare il taglio secondo programmi prestabiliti.

[0075]. E’ da notare che il programma caricato sull’UCC può essere impostato in modo da operare tagli multipli di una unica dimensione standard o modulo, ad esempio 1 m, oppure, qualora vi fossero tondini da trattare di dimensioni multiple di una dimensione standard, ad esempio 19 m, decidere se tagliare a multipli di 6 (6, 12, 18 con scarto di 1 m), oppure un modulo da 6 m più n volte 1 m.

[0076]. Ne deriva che, sempre in maniera del tutto automatizzata, il metodo e l’impianto dell’invenzione sono particolarmente versatili.

Claims (10)

1. Rivendicazioni del brevetto per invenzione industriale avente per titolo: “METODO E IMPIANTO PER IL RECUPERO AUTOMATIZZATO DI TONDINI DI RINFORZO PER IL CEMENTO ARMATO” RIVENDICAZIONI 1. Metodo per il recupero automatizzato di tondini di rinforzo del cemento armato comprendente le fasi di: - mettere a disposizione singoli tondini metallici provenienti da scarti di produzione o da prodotti di smaltimento aventi una testa ed una coda; - movimentare detti singoli tondini lungo una linea di lavorazione automatizzata; - sottoporre detti tondini ad una fase di raddrizzatura; - misurare i tondini dopo la raddrizzatura; - tagliare detti tondini secondo una lunghezza modulare desiderata preimpostata; caratterizzato dal fatto che detta fase di movimentazione comprende una prima fase di trascinamento dei tondini ad una prima velocità prestabilita, una seconda fase di rallentamento fino a fermare l’avanzamento dei tondini in un punto prestabilito della linea di lavorazione ed una terza fase di riavvio del trascinamento ad una seconda velocità prestabilita, detta fase di misurare i tondini essendo realizzata fra detta prima e seconda fase di trascinamento, detta terza fase di trascinamento essendo realizzata per posizionare la coda dei tondini ad una distanza da un punto di taglio tale da consentire la fase di taglio con un sfrido minore rispetto a detta lunghezza modulare.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui le suddette fasi di movimentazione, raddrizzatura, misurazione e taglio sono realizzate in successione continua e sono comandate e controllate in modo da coordinare l’avanzamento dei tondini con le operazioni di raddrizzatura, misurazione e taglio lungo la linea di lavorazione.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase di raddrizzatura viene realizzata in almeno due momenti consecutivi e su due piani ortogonali fra loro alternativamente e/o con sistemi rotanti.
4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui la fase di taglio è realizzata in modo che il taglio venga fatto secondo la formula nM = L - X, dove M è una lunghezza minima prestabilita o modulo del taglio, n è un numero intero maggiore o uguale a 1, L è la lunghezza iniziale o totale misurata del tondino, X è una misura inferiore al modulo M, misura che rappresenta lo sfrido o scarto.
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui il trascinamento del tondino da tagliare prima della fase di raddrizzatura e dopo la fase di misurazione avviene in modo coordinato, cioè alla stessa velocità di trascinamento fino a quando non termina la fase di misurazione, terminata la fase di misurazione il trascinamento dopo la misurazione rallenta fino a fermare l’avanzamento della coda del tondino subito all’uscita da detto trascinamento dopo misurazione.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui il trascinamento del tondino dopo detto arresto avviene per far avanzare la coda del tondino fino ad una distanza dalla fase di taglio in accordo con la seguente formula: A = M-X in cui A è l’avanzamento del trascinamento, M è il singolo modulo preimpostato e X è la lunghezza dello sfrido.
7. 7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, comprendente inoltre una fase di raccolta dei tondini processati, in cui i tondini tagliati a seconda della loro lunghezza sono smistati automaticamente per essere raccolti in fasci separati ed omogenei.
8. 8. Impianto (1) automatizzato per il riciclo di tondini (11) di rinforzo del cemento armato, comprendente in successione lungo una linea di lavorazione (100) una stazione (2) di raccolta del materiale da trattare, una prima unità (3) di avanzamento del materiale lungo un verso di avanzamento, una unità di raddrizzatura (4), una unità di misurazione (5), una seconda unità (6) di avanzamento, una stazione (7) di scarico dello sfrido, una unità (8) di taglio, una terza unità (9) di avanzamento ed una unità (10) di scarico del materiale processato, dette stazioni ed unità essendo collegate operativamente ad una unità di comando e controllo (UCC).
9. 9. Impianto (1) secondo la rivendicazione 8, in cui detta unità di misurazione (5) e detta terza unità di avanzamento (9) comprendono ciascuna un encoder rotativo operativamente collegato ad un rullo di ciascuna di dette unità di misurazione e di avanzamento per misurare rispettivamente la lunghezza iniziale (L) del tondino e la lunghezza di avanzamento della coda del tondino (11) dalla seconda unità di avanzamento (6) all’unità di taglio (8) per operare il taglio con il minimo sfrido.
10. 10. Impianto (1) secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui detta stazione di scarico (7) dello sfrido comprende un canale (70) costituito da due semigusci (72) apribili a comando per lo scarico dello sfrido, detta stazione costituendo inoltre uno spazio che si estende per una lunghezza pari almeno ad una lunghezza minima prestabilita o modulo (M) di un tondino.