IT201900003011A1 - Macchina per la rettifica di elementi lastriformi e relativo metodo - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo
“Sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi”
La presente invenzione riguarda il campo della lavorazione di lastre, ad esempio piastrelle, in materiale ceramico, pietra, vetro o simili.
In particolare, la presente invenzione riguarda un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e una relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi.
Oggetto della presente invenzione è inoltre un metodo di funzionamento di una macchina per la rettifica di elementi lastriformi.
È noto che le lastre prodotte industrialmente e utilizzabili come piastrelle per il pavimento e altri tipi di rivestimento necessitano di un’operazione di rettifica.
Scopo principale di tale operazione di rettifica è principalmente garantire l’orientazione ed il dimensionamento dei lati delle lastre in modo da consentire l’accostamento, durante l’installazione, senza gioco fra le diverse lastre.
Nell’ambito della produzione industriale di lastre tale operazione è effettuata tramite macchine rettificatrici in grado di lavorare rapidamente grandi quantità di manufatti che avanzano in successione su un piano di movimentazione orizzontale.
I lati da lavorare dei manufatti sporgono lateralmente e incontrano una successione di mole di rettifica, che asportano il materiale in eccesso e ne portano a filo il perimetro esterno ed eventualmente una o più mole inclinate, per l’esecuzione dell’operazione di bisellatura.
Nei macchinari comunemente usati, la rettifica delle lastre avviene in due fasi.
In una prima fase vengono rettificati tramite apposite mole contrapposte affacciate al piano di movimentazione due lati opposti di ciascuna lastra. Successivamente, le lastre vengono ruotate di 90° gradi in modo che i due rimanenti lati possano essere rettificate da ulteriori mole contrapposte e affacciate al piano di movimentazione.
L’operazione di rettifica inizia generalmente con una calibrazione complessiva, determinata in funzione delle dimensioni della lastra iniziali e da quelle desiderate come risultato finale.
La calibrazione prevede il posizionamento da parte dell’utente di ogni singola mola compresa nelle due bancate della macchina, sinistra e destra, in modo tale da impostare in modo corretto il cosiddetto “cono di lavoro”, ovvero le direttrici di lavorazione (quindi di rettifica) delle due bancate di mole entro le quali scorre la lastra in lavorazione.
A tal fine, le mole sono mobili in avvicinamento e allontanamento rispetto al centro della macchina in modo da definire il corretto posizionamento rispetto alla lastra in lavorazione.
Successivamente alla operazione di calibrazione iniziale, durante la lavorazione è necessario tenere sotto controllo l’usura di ogni singola mola in modo tale da svolgere correttamente la rettifica nel suo complesso. Allo stato attuale sono note macchina per la rettifica di elementi lastriformi comprendenti sistemi di posizionamento manuali di ogni singola mola. In questa circostanza, l’utente ad inizio lavorazione di un nuovo lotto di lastre deve posizionate correttamente ogni singola mola in funzione dei dati progettuali di lavoro del singolo lotto (cono di lavoro), questa operazione è la suddetta calibrazione.
Queste macchine di tipo noto, anche se necessitano di molto tempo per effettuare la calibrazione iniziale, una volta effettuata consentono di effettuare la rettifica in modo affidabile almeno fino al momento in cui l’usura di una o più mole si palesa in modo evidente.
Infatti, il controllo dello stato di usura delle mole non è verificabile in modo automatico ma viene demandato al controllo visivo della lastra finita.
Purtroppo, quindi, questa tipologia di macchine non permette un controllo in continuo del corretto posizionamento delle singole mole di lavorazione, ovvero non permette di mantenere costante nel tempo il “cono di lavoro”, il che si traduce in una produzione di lastre non coerenti con il progetto di lavoro del lotto inizialmente impostato.
Un’altra tipologia di macchina per la rettifica di elementi lastriformi nota è descritta in EP2542381.
La macchina sopradetta comprende un sistema per effettuare la calibrazione iniziale in automatico.
In particolare la macchina sopradetta comprende un fascio di luce (disposto operativamente fra un rispettivo emettitore ed un rispettivo ricevitore) per ogni bancata di mole, disposto parallelo alla direzione di avanzamento della lastra in lavorazione che funziona come sensore di battuta per le mole di una singola bancata.
In sostanza il fascio di luce corrisponde ad un lato del cono di lavoro.
A macchina non operativa (ovvero senza il passaggio di alcuna lastra in lavorazione) viene acceso il suddetto emettitore del fascio di luce, vengono spostate in avanti ed indietro le singole mole fino a quando ognuna si posiziona a filo del fascio di luce, ovvero lungo il suddetto lato del cono di lavoro.
Terminata la fase di calibrazione, la macchina può essere azionata e le lastre possono iniziare a essere rettificate.
Questa tipologia di macchina nota pur permettendo di ridurre notevolmente le operazioni di calibrazione iniziale, non è in grado di ottimizzare la lavorazione per quanto riguarda il controllo e mantenimento durante il processo di rettifica del cono di lavoro, in particolare all’aumentare dell’usura delle singole mole delle due bancate di lavoro. Da evidenziare che il non controllo in continuo dell’usura di ogni singola mola comporta anche un ulteriore importante inconveniente.
Se per esempio una qualsiasi mola di una singola bancata si usura fino a non intercettare più la lastra in passaggio, le restanti mole della bancata dovranno sopperire al mancato lavoro non svolto dalla mola usurata e si usureranno maggiormente rispetto ad una condizione di lavoro ottimale. In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è proporre un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e una relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi che superino almeno alcuni degli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.
In particolare, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e una relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi alternativi e più efficienti rispetto alla tecnica nota, in relazione al posizionamento istantaneo di ogni singolo utensile rispetto all’elemento lastriforme in lavorazione.
Un ulteriore scopo è quello di mettere a disposizione un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi in grado di controllare e comandare ogni utensile in modo indipendente dagli altri al fine di ottimizzarne l’utilizzo e minimizzarne l’usura.
Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi in grado di variare il posizionamento reciproco degli utensili rispetto agli elementi lastriformi in lavorazione in modo continuo e senza dover interrompere il funzionamento della macchina per la rettifica stessa. Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi e da una relativa macchina per la rettifica di elementi lastriformi, comprendenti le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.
Le rivendicazioni dipendenti corrispondono a possibili forme di realizzazione dell'invenzione.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi ed una relativa macchina per la rettifica di lastre.
Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali: - la figura 1 mostra una vista superiore di un sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi secondo la presente invenzione,
- la figura 1A mostra un ingrandimento di un dettaglio del sistema di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi mostrato in figura 1,
- la figura 2 mostra una vista laterale schematica di una serie di tre sistemi di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi secondo la presente invenzione,
- la figura 3 mostra una vista in prospettiva di figura 2,
- la figura 4 mostra una vista superiore macchina per la rettifica di elementi lastriformi equipaggiata con una pluralità di sistemi di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi secondo la presente invenzione e
- la figura 5 mostra una vista in prospettiva di una macchina per la rettifica di elementi lastriformi equipaggiata con una pluralità di sistemi di posizionamento di un utensile per la rettifica di elementi lastriformi secondo la presente invenzione.
Un sistema 1 di posizionamento di un utensile 2 per la rettifica di elementi lastriformi 10, oggetto della presente invenzione, è illustrato nelle figure allegate e indicato genericamente con il riferimento numerico 1.
Ad esso si farà di seguito riferimento con la notazione abbreviata “sistema di posizionamento 1”.
Forma ulteriore oggetto della presente invenzione una macchina 100 per la rettifica di elementi lastriformi 10 che comprende almeno un sistema 1 mostrata nel suo complesso, in forma schematizzata, nelle figure 4 e 5 e descritta nel prosieguo.
Un sistema di posizionamento 1 di un utensile 2 per la rettifica di elementi lastriformi 10 secondo la presente invenzione comprende, nella sua forma essenziale una porzione 6 per il collegamento rigido del sistema di posizionamento 1 ad una macchina 100 per la rettifica di elementi lastriformi 10, il suddetto collegamento rigido è configurato per disporre l’intero sistema di posizionamento 1 sostanzialmente perpendicolare ad una direzione di avanzamento A degli elementi lastriformi 10 in lavorazione sulla macchina 100.
In particolare è importante che il sistema di posizionamento 1 sia fissato in modo stabile, vantaggiosamente ad un telaio principale 101 di una macchina 100, per evitare che durante la lavorazione non subisca movimenti non desiderati.
Per tale fissaggio sono ad esempio impiegabili collegamenti filettati di tipo noto.
Il sistema di posizionamento 1 comprende inoltre un mandrino 4 di supporto dell’utensile 2 mobile assialmente rispetto lungo una direzione F. Ad ogni movimento del mandrino 4 corrisponde, quindi, un analogo movimento dell’utensile 2 supportato dello stesso.
L’utensile 2 deve essere fissato al mandrino 4 in modo tale che sia possibile una sostituzione in modo agevole, ad esempio tramite collegamenti filettati di tipo noto.
Il mandrino 4 è collegato a sua volta e comandato da un rispettivo attuatore 7, ad esempio lineare, il quale è configurato per muoverlo assialmente lungo la direzione “F”.
Al fine di poter porre in rotazione l’utensile 2 e quindi effettuare l’operazione di rettifica, il mandrino 4 è inoltre collegato ad un rispettivo motore 5 elettrico.
Il sistema di posizionamento 1 comprende inoltre almeno un sensore di spostamento 3 configurato per misurare una distanza D istantanea, ovvero in modo continuo nel tempo, rispetto all’elemento lastriforme 10.
Il sensore di spostamento 3 è posizionato in modo fisso rispetto al mandrino 4, in modo tale che se il mandrino 4 dovesse vibrare o subire dei micro-spostamenti, a questi corrisponderebbero identiche virazioni o micro-spostamenti del sensore di spostamento 3, non inficiando o variando quindi la misurazione della distanza D con l’elemento lastriforme 10.
Vantaggiosamente, il sensore di spostamento 3 è fissato sulla stessa porzione di macchina 100, come ad esempio il telaio principale 101, dove viene fissato l’assieme motore elettrico 5, mandrino 4 e utensile 2.
Vantaggiosamente la distanza D è misurata lungo una direzione parallela alla direzione F di spostamento assiale del mandrino 4 e sostanzialmente perpendicolare alla direzione di avanzamento A degli elementi lastriformi 10 sulla macchina 100.
Questa configurazione è quella mostrata nelle figure 1, 2 e 3.
Alternativamente la distanza D può essere misurata lungo una direzione perpendicolare sia alla direzione F di spostamento assiale del mandrino 4 e sostanzialmente perpendicolare anche alla direzione di avanzamento A degli elementi lastriformi 10 sulla macchina 100.
Questa configurazione prevede che il sensore di spostamento 3 venga fissato al di sopra o al di sotto rispetto all’elemento lastriforme 10, ovvero che la misurazione avvenga in verticale.
Preferibilmente il sistema di posizionamento 1 secondo la presente invenzione comprendente inoltre una unità di controllo e comando 20 configurata per confrontare il valore della distanza D misurato istantaneamente dal sensore di spostamento 3 con un valore D’ della distanza D di riferimento memorizzato nella unità di controllo di comando 20.
Il valore di riferimento D’ è quel valore preimpostato nella macchina 100 da parte di un utente e identificativo di una particolare lavorazione di rettifica propria di un lotto di elementi lastriformi 10 in lavorazione.
In sostanza la combinazione di tutti i singoli valori D’ definisce i due lati del cono di lavoro della macchina 100 stessa.
Il cono di lavoro consegue nella dimensione finale effettiva dell’elemento lastriforme 10 terminata la rettifica.
Vantaggiosamente l’unità di controllo e comando 20 è operativamente collegata all’attuatore 7 in modo da comandare al movimento il mandrino 4 lungo la direzione F in modo tale che la distanza D misurata istantaneamente dal sensore di spostamento 3 corrisponda sempre al valore D’ di riferimento durante tutta l’operazione di rettifica.
Il sensore di spostamento 3 può comprendere ad esempio un sensore ottico, ad esempio basato su tecnologia laser, micrometrico o millimetrico, sensori basati su tecnologie a ultrasuoni o sonar o comunque un qualsiasi sensore in grado di leggere la distanza fra se ed un oggetto con una precisione minima nell’ordine di 1 mm.
Il sensore di spostamento 3 è vantaggiosamente disposto ad una distanza compresa fra 10 mm e 120 mm rispetto all’utensile 2.
Vantaggiosamente in una soluzione realizzativa preferita la distanza D è misurata fra il sensore di spostamento 3 ed il bordo laterale (ovvero quello sottoposto a rettifica) dell’elemento lastriforme 10; in pratica il sensore di spostamento 3 è disposto sullo stesso piano di lavoro degli elementi lastriformi 10.
Con riferimento alla figura 2 è mostrata una serie di tre sistemi di posizionamento 1 secondo la presente invenzione.
Con questa soluzione realizzative è possibile determinare perfettamente la quantità di materiale dell’elemento lastriforme 10 rimosso da parte di ogni singolo utensile 2a, 2b, 2c grazie alla combinazione della lettura delle distanze D rilevate in serie dei sensori di spostamento 3a, 3b e 3c.
In particolare la differenza delle distanze D rilevate:
- dal sensore di spostamento 3a e 3b determinerà la quantità di materiale rimosso da parte dell’utensile 2a,
- dal sensore di spostamento 3b e 3c determinerà la quantità di materiale rimosso da parte dell’utensile 2b e
- dal sensore di spostamento 3c e 3d determinerà la quantità di materiale rimosso da parte dell’utensile 2c.
Mediante queste analisi è possibile determinare in modo continuo e istantaneo se un determinato utensile 2a, 2b, 2c sta lavorando in modo ottimale rispetto al progetto di lavoro oppure no.
Se l’unità di controllo e comando 20 rileva che il materiale rimosso da un determinato utensile 2 è inferiore a quanto dovrebbe essere come da progetto di lavoro provvederà a far avanzare nella direzione F il mandrino 4 viceversa lo farà allontanare dall’elemento lastriforme 10 arretrandolo nelle direzione F.
Con riferimento alle figure 4 e 5 è mostrata una macchina 100 per la rettifica di elementi lastriformi 10 secondo la presente invenzione.
La macchina 100 comprende un telaio principale 101 sul quale è installato almeno un convogliatore 102, ad esempio a doppio nastro sovrapposto, configurato per movimentare una pluralità di elementi lastriformi 10 lungo una direzione di avanzamento A da una prima stazione di ingresso 110 ad una stazione di uscita 120.
La macchina 100 comprende inoltre una pluralità motori elettrici 5 collegati a rispettivi utensili 2, e fissati in modo stabile al telaio principale 101.
I motori elettrici 5, e quindi gli utensili 2 ad essi collegati, sono affacciati sul convogliatore 102 (ovvero sugli elementi lastriformi 10) tra la stazione di ingresso 110 e la stazione di uscita 120.
I motori elettrici 5 sono configurati per porre in rotazione gli utensili 2 per effettuare l’operazione di rettifica degli elementi lastriformi 10 disposti sul convogliatore 102 ed in movimento lungo la direzione di avanzamento A. La macchina 100 comprende inoltre una pluralità di sistemi di posizionamento 1 di rispettivi utensili 2 come descritto sopra.
A titolo di esempio, e con riferimento alle figure 4 e 5, una macchina 100 per la rettifica di elementi lastriformi 10 può comprendere dieci sistemi di posizionamento 1 (collegati quindi a dieci rispettivi utensili 2) per ogni bancata, la destra e la sinistra rispetto alla direzione di avanzamento A. I sistemi di posizionamento 1 sono collegati in modo rigido e stabile al telaio principale 101.
Operativamente collegata alla pluralità di sistemi di posizionamento 1 vi è una unità di controllo e comando 20 configurata per variare la posizione di ogni singolo utensile 2 in funzione della distanza D misurata istantaneamente dal sensore di spostamento 3 rispetto ad un valore D’ di riferimento memorizzato nella unità di controllo e comando 20.
La distanza D è la distanza fra il sensore di spostamento 3 e l’elemento lastriforme 10, preferibilmente il bordo laterale 10a in rettifica dell’elemento lastriforme 10.
Forma ulteriore oggetto della presente invenzione un metodo rettificare elementi lastriformi 10.
Il suddetto metodo comprende una prima fase di predisporre almeno un sistema di posizionamento 1 come descritto sopra, e successivamente, misurare attraverso il sensore di posizionamento 3 compreso dal sistema di posizionamento 1, una distanza D istantanea fra il sensore di spostamento 3 stesso ed un elemento lastriforme 10 in lavorazione.
Preferibilmente fra il sensore di spostamento 3 ed un bordo laterale 10a in lavorazione dell’elemento lastriforme 10.
La misurazione della distanza D è svolta in modo continuo durante la rettifica degli elementi lastriformi 10.
Vantaggiosamente in questo modo è possibile inoltre confrontare la distanza D con un valore D’ di riferimento memorizzato nella unità di controllo e comando 20 al fine di movimentare il mandrino 4 di supporto del rispettivo utensile 2 mediante il rispettivo attuatore 7 lungo la direzione F in risposta a questo confronto.
In particolare la movimentazione comandata da parte della unità di controllo e comando 20 viene svolta in modo tale la distanza D misurata istantaneamente dal sensore di spostamento 3 corrisponda sempre al valore D’ di riferimento memorizzato nell’unità di controllo e comando 20 durante tutta l’operazione di rettifica.
La presente invenzione raggiunge gli scopi proposti, superando gli inconvenienti lamentati nella tecnica nota e conseguendo importanti vantaggi.
Un primo importante vantaggio consiste nel fatto che un sistema di posizionamento 1 secondo la presente invenzione consente di controllare e comandare in modo continuativo e senza dover rendere non operativa la macchina di rettifica il posizionamento di ogni singolo utensile di rettifica. Questo risulta molto importante sia in fase di prima calibrazione, ovvero quando il sistema di posizionamento posizione tutti gli utensili 2 in modo che il valore della distanza D sia uguale al valore D’ proprio del lotto in produzione, sia durante la fase di rettifica vera e propria per compensare istantaneamente la singola usura di ogni singolo utensile.
Un ulteriore importante vantaggio conseguente dal controllo e comando istantaneo del posizionamento di ogni singolo utensile 2 è il fatto che garantendo un corretto posizionamento di tutti gli utensili 2 rispetto al cono di lavoro preimpostato è garantita la massimizzazione di rendimento di ogni singolo utensile senza sotto carichi o sovraccarichi di lavoro di nessun utensile.
Un ulteriore vantaggio consiste nel fatto che mediante la differenza di lettura del sensore di spostamento 3 a monte di un rispettivo utensile 2 e quello a valle è possibile determinare in modo perfetto e affidabile la quantità di materiale asportato dall’utensile 3 preso in esame.
La soluzione descritta, infatti, definisce un’efficacie alternativa alle soluzioni presentate dalla tecnica nota e risulta essere più semplice ed efficiente nell’eseguire il posizionamento reciproco fra ogni singola mola e l’elemento lastriforme in lavorazione.
Claims (10)
- RIVENDICAZIONI 1. Sistema di posizionamento (1) di un utensile (2) per la rettifica di elementi lastriformi (10) comprendente: - una porzione (6) per il collegamento rigido di detto sistema di posizionamento (1) ad una macchina (100) per la rettifica di elementi lastriformi (10), detto collegamento rigido essendo configurato per disporre detto sistema di posizionamento (1) sostanzialmente perpendicolare ad una direzione di avanzamento (A) di detti elementi lastriformi (10) su detta macchina (100), - un mandrino (4) di supporto di detto utensile (2) detto mandrino (4) essendo mobile assialmente rispetto lungo una direzione (F), - un attuatore (7) per muovere assialmente detto mandrino (4) lungo detta direzione (F), - almeno un sensore di spostamento (3) configurato per misurare una distanza (D) istantanea rispetto a detto elemento lastriforme (10), detto sensore di spostamento (3) essendo posizionato in modo fisso rispetto a detto mandrino (4).
- 2. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 1 in cui detta distanza (D) è misurata lungo una direzione parallela a detta direzione (F) di spostamento assiale di detto mandrino (4) e sostanzialmente perpendicolare a detta direzione di avanzamento (A) di detti elementi lastriformi (10) su detta macchina (100).
- 3. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 1 in cui detta distanza (D) è misurata lungo una direzione perpendicolare a detta direzione (F) di spostamento assiale di detto mandrino (4) e sostanzialmente perpendicolare anche a detta direzione di avanzamento (A) di detti elementi lastriformi (10) su detta macchina (100).
- 4. Sistema di posizionamento (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente inoltre una unità di controllo e comando (20) configurata per confrontare il valore di detta distanza (D) misurato istantaneamente da detto sensore di spostamento (3) con un valore (D’) di detta distanza (D) di riferimento memorizzato in detta unità di controllo e comando (20).
- 5. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione precedente in cui detta unità di controllo e comando (20) è operativamente collegata a detto attuatore (7) in modo da movimentare detto mandrino (4) lungo la direzione (F) in modo tale che detta distanza (D) misurata istantaneamente da detto sensore di spostamento (3) corrisponda a detto valore (D’) di riferimento durante l’operazione di rettifica.
- 6. Sistema di posizionamento (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto sensore di spostamento (3) comprende un sensore ottico laser.
- 7. Sistema di posizionamento (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta distanza (D) è misurata fra detto sensore di spostamento (3) ed il bordo laterale (10a) di detto elemento lastriforme (10).
- 8. Macchina (100) per la rettifica di elementi lastriformi (10), comprendente: -un telaio principale (101); - un convogliatore (102) configurato per movimentare una pluralità di elementi lastriformi (10) lungo una direzione di avanzamento (A) da una stazione di ingresso (110) ad una stazione di uscita (120); - una pluralità motori elettrici (5) collegati a rispettivi utensili (2), detti motori elettrici (5) essendo collegati a detto telaio principale (101) e affacciati a detto convogliatore (102) tra detta stazione di ingresso (110) e detta stazione di uscita (120) e configurati per porre in rotazione detti utensili (2) per rettificare detti elementi lastriformi (10) disposti su detto convogliatore (102); - una pluralità di sistemi di posizionamento (1) di detti rispettivi utensili (2) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, detti sistemi di posizionamento (1) essendo collegati in modo rigido a detto telaio principale (101), - una unità di controllo e comando (20) operativamente collegata a detta pluralità di sistemi di posizionamento (1) per variare la posizione di ogni singolo utensile (2) in funzione di detta distanza (D) misurata istantaneamente da detto sensore di spostamento (3) rispetto ad un valore (D’) di riferimento memorizzato in detta unità di controllo e comando (20).
- 9. Metodo per rettificare elementi lastriformi (10) comprendente le seguenti fasi: - predisporre almeno un sistema di posizionamento (1) secondo le rivendicazioni precedente da 1 a 7, - misurare attraverso un sensore di posizionamento (3) una distanza (D) istantanea fra detto sensore di posizionamento (3) ed un elemento lastriforme (10), caratterizzato dal fatto che detta misurazione di detta distanza (D) è svolta in modo continuo durante la rettifica di detti elementi lastriformi (10).
- 10. Metodo secondo la rivendicazione 9 comprendente inoltre una fase di confronto di detta distanza (D) con un valore (D’) di riferimento memorizzato in una unità di controllo e comando (20) di detto sistema di posizionamento, e una fase di movimentazione di un mandrino (4) di supporto di un utensile (2) mediante un rispettivo attuatore (7) operativamente collegato a detto mandrino (4) lungo la direzione (F) in modo tale che detta distanza (D) misurata istantaneamente da detto sensore di spostamento (3) corrisponda istantaneamente a detto valore (D’) di riferimento durante l’operazione di rettifica.
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Patent Citations (3)
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