IT201800021274A1

IT201800021274A1 - Scambiatore di calore e relativo metodo di realizzazione

Info

Publication number: IT201800021274A1
Application number: IT102018000021274A
Authority: IT
Inventors: Giorgio Colugnati; Pietro Giamei
Original assignee: Cga Tech S R L
Priority date: 2018-12-27
Filing date: 2018-12-27
Publication date: 2020-06-27
Also published as: ES2965275T3; US20220097121A1; EP3902639A1; EP3902639B1; CN113474101A; US11819903B2; WO2020136688A1

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"SCAMBIATORE DI CALORE E RELATIVO METODO DI REALIZZAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad uno scambiatore di calore e al relativo metodo di realizzazione.

In particolare, il presente trovato si riferisce ad uno scambiatore di calore a piastra, o meglio, ad uno scambiatore di calore realizzato con due o più piastre sovrapposte ed unite fra loro, tra le quali è ricavato circuito nel quale viene fatto scorrere un fluido termovettore.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti gli scambiatori di calore a piastra utilizzati, ad esempio, come piastre refrigeranti o evaporatrici, all’ interno dei quali viene fatto transitare un fluido termovettore, gassoso o liquido.

Rispetto alle altre tipologie, gli scambiatori di calore a piastre hanno uno spessore ridotto, un’ampia superficie di scambio termico, un migliore coefficiente di scambio termico, nonché operazioni di manutenzione semplificate, per soddisfare particolari esigenze applicative dal punto di vista dimensionale, economico e pratico.

Tali scambiatori di calore noti possono comprendere due o più piastre in materiale metallico, in particolare alluminio o leghe di alluminio, sovrapposte e unite fra loro con procedimenti di riscaldamento e/o laminazione, ovvero tramite la tecnica anche nota come “Roll-Bond”, un esempio della quale è descritto nel documento US 2.690.002.

Tale tecnica produttiva prevede che su almeno una delle due piastre che devono essere unite venga depositato un materiale distaccante secondo uno schema predefinito e coordinato alla forma di canali di passaggio da ottenere, per la definizione del circuito di transito del fluido termovettore, ovvero il circuito stampato.

Successivamente, le due piastre vengono sovrapposte una all’altra e fatte passare attraverso almeno una coppia di rulli/cilindri di laminazione. Prima della laminazione le due piastre vengono riscaldate ad una temperatura inferiore alla temperatura di fusione delle stesse. L’azione di laminazione permette di saldare fra loro le due piastre sull’intera superficie di contatto reciproco, eccetto le porzioni superficiali interessate dal materiale distaccante.

Successivamente, in prossimità di almeno un bordo periferico delle piastre, ed ove è presente una porzione di materiale distaccante, viene ricavata almeno una fessura tra le due piastre idonea ad accogliere un erogatore di aria compressa. La pressione dell’aria che viene erogata deve essere sufficientemente elevata da deformare almeno una delle due piastre, in corrispondenza del materiale distaccante e lungo l’intero percorso di deposizione di quest’ultimo. La deformazione di almeno una delle due piastre permette pertanto di definire i canali destinati al passaggio del fluido termovettore.

Il suddetto processo di laminazione necessario alla produzione di scambiatori di calore con tecnologia Roll-Bond può essere applicato a piastre già pretagliate, che successivamente vengono rifilate, oppure a nastri continui sovrapposti tra i quali viene depositato il materiale distaccante e successivamente alla laminazione tali nastri vengono tagliati a misura per ottenere le piastre. I nastri o le piastre pretagliate sono tipicamente in alluminio o lega di alluminio.

Tale processo di laminazione, sia nel caso di utilizzo di nastri continui che di piastre pretagliate, può presentare alcune problematiche riguardo alle tolleranze di laminazione.

Tali problematiche, dovute al processo di allungamento del materiale come conseguenza della sua compressione durante il processo di laminazione, comportano una certa difficoltà nel determinare l’esatta posizione del circuito di scambio termico ricavato tra le due piastre. L’individuazione di precisi punti di riferimento nel circuito è importante ad esempio per consentire precise operazioni di taglio o rifilatura.

Per tentare di ovviare a tali problematiche di allungamento, nella definizione a progetto dei circuiti, spesso si utilizzano quote nominali di estensione minore rispetto alla superficie da coprire, che però non garantiscono la massima copertura delle aree dello scambiatore di calore che invece sarebbero disponibili, portando quindi a soluzioni non ottimizzate e spesso approssimative.

In altri termini, la circuitazione viene mantenuta, durante la fase di progettazione, ad una distanza di sicurezza dal bordo dello scambiatore di calore, per tenere conto degli allungamenti non controllabili che possono verificarsi durante il processo di laminazione.

Si pensi ad esempio che per uno scambiatore di calore di forma rettangolare e che prevede un lato lungo di circa 1 m ed un lato corto di circa 0,5 m, è necessario prevedere una distanza di sicurezza del circuito dal bordo dello scambiatore di calore anche superiore ai 40 mm.

Lo scambiatore di calore ottenuto mediante il processo di Roll-Band presenta quindi canali di scambio termico che sono eccessivamente distanziate dai bordi della piastra, pertanto tali scambiatori di calore difficilmente possono essere utilizzati per, ad esempio, raffreddare zone prossime ai bordi dello scambiatore di calore.

I fenomeni non controllati di allungamento e quindi la necessità di prevedere tale distanza di sicurezza dai bordi, impediscono anche l’individuazione di almeno due punti esatti tra loro distanti, nel verso di laminazione delle piastre, in cui si potrà per certo trovare un canale dello scambiatore di calore, pertanto è sostanzialmente impossibile stabilire il posizionamento a progetto di elementi quali connettori di ingresso e uscita del fluido termovettore, che devono essere applicati in posizioni definite e devono necessariamente intercettare i canali dello scambiatore di calore vicino ai bordi dello scambiatore.

Altre limitazioni e svantaggi di soluzioni e tecnologie convenzionali saranno chiare ad una persona esperta del ramo a seguito della lettura della rimanente parte della presente descrizione con riferimento ai disegni ed alla descrizione delle forme di realizzazione che seguono, sebbene si intenda che la descrizione dello stato della tecnica correlato alla presente descrizione non debba essere considerata un’ammissione che quanto qui descritto sia già noto dallo stato della tecnica anteriore. Esiste pertanto la necessità di perfezionare uno scambiatore di calore ed un relativo metodo di realizzazione che possano superare almeno uno degli inconvenienti della tecnica nota.

Uno scopo del presente trovato è la realizzazione di uno scambiatore di calore che possa essere utilizzato anche per applicazioni nelle quali è necessario garantire uno scambio termico, quindi un raffreddamento o un riscaldamento, anche in zone prossime al bordo esterno o perimetrale dello scambiatore di calore.

Un ulteriore scopo del presente trovato è la realizzazione di uno scambiatore di calore che consenta l individuazione di almeno due punti esatti nel verso di laminazione in cui si potrà per certo trovare un canale dello scambiatore di calore, consentendo così il posizionamento a progetto di elementi quali connettori di ingresso e uscita del fluido termovettore, che devono essere applicati in posizioni definite e devono necessariamente intercettare i canali dello scambiatore di calore.

Un ulteriore scopo del trovato è un metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore, in particolare uno scambiatore di calore ottenuto con tecnologia Roll-Bond, che presenti possibilità di scambio termico anche in prossimità del bordo esterno o perimetrale dello scambiatore di calore e che presenti la possibilità di definire in fase di progettazione due o più punti esatti del circuito di scambio termico ricavato in tale scambiatore di calore.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un oggetto del trovato è uno scambiatore di calore comprendente almeno due piastre in materiale metallico sovrapposte e reciprocamente unite fra loro in modo da definire un bordo perimetrale dello scambiatore di calore ed almeno un circuito di passaggio di un fluido termovettore definito mediante almeno uno o più canali di scambio termico realizzati tra tali piastre.

Secondo un aspetto del trovato, tale circuito è provvisto di almeno una porzione di scambio termico avente almeno un bordo di chiusura che è ricavato in prossimità del bordo perimetrale dello scambiatore di calore, ovvero ad una minima distanza da detto tale perimetrale, in cui la chiusura di tale bordo di chiusura viene effettuata in fase di finitura o finale di realizzazione dello scambiatore di calore.

Vantaggiosamente, mediante il presente scambiatore di calore e mediante la previsione di almeno una porzione di scambio termico avente almeno un bordo di chiusura che è ricavato in prossimità del bordo perimetrale dello scambiatore di calore, ovvero ad una minima distanza da detto tale perimetrale, è possibile utilizzare il presente scambiatore di calore per raffreddare o riscaldare zone poste in prossimità del bordo perimetrale dello scambiatore di calore.

Le aree delle piastre quindi possono superare volontariamente i limiti di tranciatura e i bordi delle piastre vengono chiusi tra loro in fase di finitura.

Secondo un ulteriore aspetto del trovato, tale distanza può essere variabile da circa 3 mm e circa 7 mm.

In forme di realizzazione, la larghezza di tale porzione di scambio termico può essere maggiore della larghezza di un singolo canale di scambio termico, con dimensioni che possono andare da circa 10 mm ad oltre 50 mm.

Secondo un ulteriore aspetto del trovato, tale porzione di scambio termico può essere definita da almeno un’area canalizzata ricavata su tale circuito di scambio termico e provvista di una serie di punti di diramazione.

In tale porzione di scambio termico può essere inoltre ricavato almeno un foro di ingresso o uscita del fluido termovettore dallo scambiatore di calore.

Un ulteriore oggetto del presente trovato è un metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore, comprendente:

almeno una fase di deposizione, su almeno una di due piastre, di un materiale distaccante secondo la forma e il percorso di circuito di scambio termico che si vuole ottenere;

la sovrapposizione e la laminazione a caldo di tale piastre con in mezzo la sagoma del circuito in materiale distaccante;

l’introduzione di un fluido in pressione da almeno un’apertura ricavata su un bordo perimetrale ricavato dalla sovrapposizione delle piastre e conseguente deformazione di almeno una delle piastre in corrispondenza di tale materiale distaccante, ottenendo così per gonfiaggio uno o più canali ed almeno una porzione di scambio termico provvista di un bordo di chiusura situato in prossimità del bordo perimetrale dello scambiatore di calore, ovvero ad una minima distanza da tale bordo perimetrale, in cui tale bordo di chiusura viene eseguito preferibilmente in fase di finitura.

Secondo un ulteriore aspetto del presente metodo, per ricavare tale porzione di scambio termico viene predisposta tra tali piastre almeno una striscia di materiale distaccante oltre il bordo perimetrale dello scambiatore di calore.

Tale bordo di chiusura può essere realizzato mediante piegatura del bordo perimetrale delle piastre.

Tale bordo di chiusura può essere anche realizzato mediante saldatura delle piastre in prossimità di tale bordo perimetrale dello scambiatore di calore.

Tale bordo di chiusura può essere realizzato mediante incollatura delle piastre in prossimità di tale bordo perimetrale e successiva tranciatura.

Questi ed altri aspetti, caratteristiche e vantaggi della presente divulgazione saranno meglio compresi con riferimento alla seguente descrizione, alle tavole di disegno e alle annesse rivendicazioni. Le tavole di disegno, che sono integrate e facenti parte della presente descrizione, illustrano alcune forme di realizzazione del presente oggetto e, unitamente alla descrizione, si propongono di descrivere i principi della divulgazione.

I vari aspetti e caratteristiche descritte nella presente descrizione possono essere applicati individualmente, dove possibile. Questi aspetti individuali, ad esempio aspetti e caratteristiche presenti nella descrizione oppure nelle rivendicazioni dipendenti allegate, possono essere oggetto di domande divisionali.

Si fa notare che qualsiasi aspetto o caratteristica che si trovi essere già nota durante la procedura di brevettazione si intende non essere rivendicata ed essere l’oggetto di un disclaimer.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fomite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista in pianta di una forma realizzativa di uno scambiatore di calore secondo il presente trovato;

- la fig. 2 è una vista in assonometria di una parte dello scambiatore di calore di fig. 1 ;

- la fig. 3 è una vista in assonometria di una variante dello scambiatore di calore di fig. 1 ;

- la fig. 4 è una vista in assonometria di una parte di una variante realizzativa di uno scambiatore di calore secondo il presente trovato. Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle varie forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato e non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, le caratteristiche illustrate o descritte in quanto facenti parte di una forma di realizzazione potranno essere adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre un’ulteriore forma di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali modifiche e varianti.

Prima di descrivere le forme di realizzazione, si chiarisce, inoltre, che la presente descrizione non è limitata nella sua applicazione ai dettagli costruttivi e di disposizione dei componenti come descritti nella seguente descrizione utilizzando le figure allegate. La presente descrizione può prevedere altre forme di realizzazione ed essere realizzata o messa in pratica in altri svariati modi. Inoltre, si chiarisce che la fraseologia e terminologia qui utilizzata è a fini descrittivi e non deve essere considerata come limitante.

Con riferimento ai disegni allegati e con particolare riferimento alle figure 1, 2 e 3, uno scambiatore di calore 10 secondo il presente trovato comprende almeno una prima piastra 1 1 ed almeno una seconda piastra 12 sovrapposte e unite fra loro, si veda fìg. 2.

Una volta che tali piastre 11 e 12 sono state sovrapposte e unite tra loro è possibile definire un bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10, formato quindi dai bordi perimetrali sovrapposti delle due piastre 11, 12.

Le piastre 11, 12 hanno uno sviluppo sostanzialmente piano, con uno spessore sostanzialmente uniforme. Le piastre 11, 12 possono inoltre avere lo stesso o diverso spessore.

La forma delle piastre 11, 12 può essere qualsivoglia, ma preferibilmente sono di forma quadrata o rettangolare.

Tali piastre 11, 12 sono realizzate con un materiale avente una bassa resistenza termica, ad esempio alluminio o una lega di alluminio. In particolare, la scelta del materiale dipende anche dalla compatibilità ed inattaccabilità chimica al contatto con vari fluidi termovettori, o meglio, in funzione della resistenza alla corrosione rispetto a quest’ultimi.

Sulle piastre 11 e 12, come spiegato oltre e mediante tecnologia Roll-Bond, è ricavato un circuito 14 di passaggio di un fluido termovettore. La forma e la configurazione di tale circuito 14 è definita a progetto e quindi tale circuito 14 comprende uno o più canali 15 che si diramano e/o si congiungono in svariati modi, come si può osservare in fig. 1.

Inoltre, è possibile prevedere almeno un’area canalizzata 16 di scambio termico, nella quale sono previsti punti di diramazione 17 in cui le due piastre 11 e 12 sono reciprocamente unite.

Come si può osservare da fig. 1, con il termine area canalizzata si intende una superficie di scambio termico del presente scambiatore di calore 10 sufficientemente estesa, ad esempio tale che una delle dimensioni che la definiscono sia sostanzialmente pari o di poco inferiore ad uno dei due lati dello scambiatore di calore 10, ad esempio il lato corto.

E’ possibile anche prevedere che tali canali 15 si estendano in forma rettilinea o curvata e che vengano previste zone di raccordo 18.

Secondo la tecnologia Roll-Bond, in una prima fase di realizzazione dello scambiatore di calore 10, su una delle piastre 11, 12 viene depositato, ad esempio mediante stampaggio, un materiale distaccante secondo la forma e il percorso che si vuole ottenere per il circuito 14. Le piastre 11, 12 vengono quindi sovrapposte con in mezzo la sagoma del circuito 14 in materiale distaccante e sottoposte a laminazione a caldo. Il circuito 14 comprenderà almeno un canale 15 ed eventuali aree canalizzate 16 e/o zone di raccordo 18 o altro.

Sul bordo perimetrale 13 ricavato dalla sovrapposizione delle piastre 11, 12 viene lasciata un’apertura per consentire l’innesto di un dispositivo di introduzione di aria compressa, o altro fluido in pressione, che deforma almeno una delle piastre 11, 12 in corrispondenza di tale materiale distaccante. Tale fluido in pressione, sostanzialmente mediante gonfiaggio, realizza tra le piastre 11, 12 uno o più canali 15, in funzione appunto della forma di circuito 14 desiderata.

Quando il processo di gonfiaggio dei canali 15 è terminato, è possibile tagliare a misura le due piastre 11, 12 accoppiate e provviste di circuito 14, mediante ad esempio tranciatura.

Il circuito 14 è provvisto di almeno una porzione di scambio termico 19 provvista di un bordo di chiusura 20 che è ricavato in prossimità del bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10, ovvero ad una minima distanza D1 da detto bordo perimetrale 13, si veda ad esempio fig. 2. La porzione di scambio termico 19 potrebbe anche superare il bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10, quindi i due lembi che compongono l’apertura tra le piastre 11, 12 verranno chiusi in fase di finitura, ad esempio mediante saldatura.

Nella realizzazione dello scambiatore di calore 10, le aree delle piastre 11, 12 potrebbero quindi superare volontariamente i limiti di tranciatura e i bordi delle piastre 11, 12 che delimitano la superficie dello scambiatore di calore 10 vengono chiusi tra loro in fase di finitura.

Nel circuito 14 di fig. 1, ad esempio, sono previste due porzioni di scambio termico 19 situate su lati opposti del bordo perimetrale 13 scambiatore di calore 10.

E’ possibile prevedere ad esempio che in una di dette porzioni di scambio termico 19 venga ricavato un foro 21 di ingresso o di uscita di un fluido termovettore. In fig. 1, ad esempio, una porzione di scambio termico 19 presenta un foro 21 di ingresso del fluido termovettore nello scambiatore di calore 10 e l’altra porzione di scambio termico 19 presenta un foro 21 di uscita del fluido termovettore dallo scambiatore di calore 10.

A tale foro 21 potrebbe essere collegato un elemento tubolare posizionato ortogonale o variamente inclinato rispetto alla superficie dello scambiatore di calore 10, definita in questo esempio dalla superficie superiore della piastra 11.

La distanza DI di separazione del bordo di chiusura 20 della porzione di scambio termico 19 dal bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10 è variabile tra circa 3 mm e circa 7 mm e preferibilmente è pari a circa 5 mm.

Tale porzione di scambio termico 19 può avere una larghezza L1 che può essere pari alla larghezza di uno dei canali 14 oppure può essere prevista, preferibilmente, una larghezza maggiore della larghezza del singolo canale 14. Tale larghezza L1 è comunque funzione dell’area da raffreddare o riscaldare posta in corrispondenza del bordo perimetrale 13 e quindi della porzione di scambio termico 19.

In una variante dello scambiatore di calore 10’, si veda fig. 4, è possibile prevedere che la porzione di scambio termico 19’ coincida con un’intera area canalizzata di scambio termico. In tale variante, il bordo di chiusura 20’ si estende per una larghezza L2 tale da occupare sostanzialmente un intero lato del bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10. Tale bordo di chiusura 20’ sarà ottenuto in prossimità del bordo perimetrale 13, ovvero alla minima distanza DI da tale bordo perimetrale 13.

In fase di progetto è possibile prevedere che, in corrispondenza delle zone del circuito 14 dove si vogliono ricavare tali porzioni di scambio termico 19, 19’, il materiale distaccante venga depositato fino o oltre il bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10, 10’ in modo che si possa generare tra le piastre 11 e 12, mediante gonfiaggio, la necessaria apertura che definisce la canalizzazione all’ interno di tale porzione di scambio termico 19, 19’.

La chiusura di tale porzione di scambio termico 19, 19’ e quindi la realizzazione del bordo di chiusura 20, 20’ avviene durante una fase di finitura dello scambiatore di calore 10.

Tale chiusura e quindi la realizzazione del bordo di chiusura 20, può avvenire mediante piegatura del bordo perimetrale 13 delle piastre 11, 12, prevedendo ad esempio che la porzione di scambio termico 19 sia provvista di un tratto sporgente fuori dal bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10.

Tale bordo di chiusura 20, 20’ potrebbe essere ricavato anche mediante saldatura delle piastre 11, 12 in prossimità del bordo perimetrale 13, ad esempio saldatura di tipo TIG, MIG, o MAG o realizzata con LASER.

Un’ulteriore modalità di realizzazione del bordo di chiusura 20, 20’ di detta porzione di scambio termico 19, 19’ potrebbe essere mediante incollatura delle piastre 11, 12 in prossimità di detto bordo perimetrale 13 e successiva tranciatura, prevedendo ad esempio che tale porzione di scambio termico 19, 19’ sporga di un certo tratto dal bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore 10, 10’.

In accordo con possibili forme realizzative, il bordo di chiusura 20, 20’ può essere ricavato mediante una combinazione di saldatura, piegatura e/o incollaggio.

Sostanzialmente, quindi, prevedendo già a progetto una porzione di scambio termico 19, 19’ di dimensioni opportune, quindi prevedendo almeno una striscia di materiale distaccante tra le due piastre 11, 12 che giunga fino o oltre il bordo perimetrale 13, è possibile definire nella geometria dello scambiatore di calore 10 una o più posizioni nelle quali, indipendentemente dallo scorrimento del materiale durante la laminazione, sarà possibile intercettare una porzione di scambio termico, ovvero la porzione di scambio termico 19, 19’.

Vantaggiosamente, mediante la previsione di tali porzioni di scambio termico 19, 19’ sarà per esempio possibile definire a progetto la posizione di un elemento tubolare, ad esempio un connettore ortogonale o inclinato, da collegare al foro 21.

In sintesi, in forme di realizzazione del trovato, il presente metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore 10, 10’, prevede sostanzialmente:

- almeno una fase di deposizione, su almeno una di due piastre 11, 12, di un materiale distaccante secondo la forma e il percorso di circuito 14 di scambio termico che si vuole ottenere;

- la sovrapposizione e la laminazione a caldo di dette piastre 11, 12 con in mezzo la sagoma del circuito (14) in materiale distaccante;

- l’introduzione di un fluido in pressione da una apertura di gonfiaggio ricavata su uno dei bordi perimetrali 13 ricavato dalla sovrapposizione delle piastre 11, 12 e conseguente deformazione di almeno una delle piastre 11, 12 in corrispondenza di detto materiale distaccante, ottenendo così per gonfiaggio uno o più canali 15 ed in cui parte di detto uno o più canali 15 viene ricavato aperto verso uno di detti bordi perimetrali 13, in particolare in una posizione diversa da detta apertura di gonfiaggio, - la chiusura, in fase di finitura, di detta parte di detto uno o più canali 15 realizzando un bordo di chiusura 20, 20’ situato in prossimità del bordo perimetrale 13 dello scambiatore di calore, ovvero ad una minima distanza D1 da detto bordo perimetrale 13 e definendo una porzione di scambio termico 19, 19’.

E chiaro che allo scambiatore di calore e al relativo metodo di realizzazione fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di scambiatore di calore, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all’ambito di protezione sotteso nelle specifiche rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Scambiatore di calore comprendente almeno due piastre (11, 12) in materiale metallico sovrapposte e reciprocamente unite fra loro in modo da definire un bordo perimetrale (13) dello scambiatore di calore ed almeno un circuito (14) di passaggio di un fluido termo vettore definito mediante almeno uno o più canali (15) di scambio termico realizzati tra dette piastre (11, 12), caratterizzato dal fatto che detto circuito (14) è provvisto di almeno una porzione di scambio termico (19, 19’) avente almeno un bordo di chiusura (20, 20’) che è ricavato in prossimità del bordo perimetrale (13) dello scambiatore di calore, ovvero ad una minima distanza (DI) da detto bordo perimetrale (13).
2. Scambiatore di calore secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta distanza (DI) è variabile da circa 3 mm e circa 7 mm.
3. Scambiatore di calore secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la larghezza (LI, L2) di detta porzione di scambio termico (19, 19’) è maggiore della larghezza di un singolo canale (15) di scambio termico.
4. Scambiatore di calore secondo una qualsivoglia delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta porzione di scambio termico (19’) è definita da almeno un’area canalizzata ricavata su detto circuito (14) di scambio termico e provvista di una serie di punti di diramazione (17).
5. Scambiatore di calore secondo una qualsivoglia delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta porzione di scambio termico (19) comprende uno o più fori (21) di ingresso o uscita del fluido termovettore dallo scambiatore di calore.
6. Metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore (10, 10’), comprendente: almeno una fase di deposizione, su almeno una di due piastre (11, 12), di un materiale distaccante secondo la forma e il percorso di circuito (14) di scambio termico che si vuole ottenere; la sovrapposizione e la laminazione a caldo di dette piastre (11, 12) con in mezzo la sagoma del circuito (14) in materiale distaccante; l’introduzione di un fluido in pressione da almeno un’apertura ricavata su un bordo perimetrale (13) ricavato dalla sovrapposizione delle piastre (11, 12) e conseguente deformazione di almeno una delle piastre (11, 12) in corrispondenza di detto materiale distaccante, ottenendo così per gonfiaggio uno o più canali (15) ed almeno una porzione di scambio termico (19, 19’) provvista di un bordo di chiusura (20, 20’) situato in prossimità del bordo perimetrale (13) dello scambiatore di calore, ovvero ad una minima distanza (DI) da detto bordo perimetrale (13).
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto bordo di chiusura (20, 20’) viene realizzato mediante piegatura del bordo perimetrale (13) delle piastre (11, 12).
8. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto bordo di chiusura (20, 20’) viene realizzato mediante saldatura delle piastre (11, 12) in fase di finitura in prossimità di detto bordo perimetrale (13) dello scambiatore di calore (10, 10’).
9. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto bordo di chiusura (20, 20’) viene realizzato mediante incollatura delle piastre (11, 12) in fase di finitura in prossimità di detto bordo perimetrale (13) e successiva tranciatura.
10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 9, caratterizzato dal fatto che per ricavare detta porzione di scambio termico (19, 19’) viene predisposta tra dette piastre (11, 12) almeno una striscia di materiale distaccante oltre il bordo perimetrale (13) dello scambiatore di calore (10, 10’).