IT201800021127A1

IT201800021127A1 - Metodo di laminazione del vetro senza sbordatura del materiale plastico

Info

Publication number: IT201800021127A1
Application number: IT102018000021127A
Authority: IT
Inventors: Antonio Mazzaroppi
Original assignee: Antonio Mazzaroppi
Priority date: 2018-12-27
Filing date: 2018-12-27
Publication date: 2020-06-27

Description

Metodo di laminazione del vetro senza sbordatura del materiale plastico

La presente invenzione riguarda un metodo di laminazione del vetro senza sbordatura del materiale plastico.

Più precisamente, la presente invenzione riguarda un metodo di laminazione, con delle fasi specificamente concepite per far sì che il film di plastica interno al sandwich di laminazione fuoriesca in maniera minima al bordo del sandwich durante la cottura dello stesso, e quindi non sia necessaria una sbordatura finale.

Stato della tecnica

In riferimento alle figure 1 (domanda di brevetto EP 09425277 del richiedente) e 2 (brevetto GB317,476), esistono impianti di laminazione vetro compatti che utilizzano dei contenitori per vetri 210 che sono chiusi da pannelli superiori mobili 211 per la laminazione.

All’interno del contenitore per vetro 210 viene posto un sacco del tipo di quello denominato con 25 nella figura 2. A volte, il sacco è costituito da due fogli di silicone uniti insieme opportunamente. Quando i fogli sono chiusi, viene realizzato il vuoto nel sacco e questo viene scaldato a 135-140°C attraverso delle resistenze esterne al sacco stesso. Alcuni apparati applicano una convezione d’aria per muovere l’aria intorno al sacco al fine di rendere il riscaldamento più uniforme e veloce.

Una volta ultimata la cottura, il pannello superiore mobile 211 viene sollevato ed il sacco 25 viene rimosso e lasciato raffreddare prima di estrarre il vetro laminato.

Un grafico che illustra un ciclo di laminazione secondo la tecnica anteriore è mostrato in figura 3. I seguenti sono valori tipici (materiale EVA (etilenevinil-acetato)) per il ciclo come indicato in figura:

Il vetro così laminato presenta delle fuoriuscite di plastica rispetto al bordo degli strati in vetro. In pratica, il film plastico intermedio che stava nel sandwich ha subito un riscaldamento così intenso e prolungato, sotto determinate condizioni, che esso è fuoriuscito dal sandwich stesso.

Questo ha come conseguenza che occorre effettuare una sbordatura per togliere la porzione fuoriuscita del film. I tempi di tale sbordatura sono paragonabili a quelli della stessa laminazione nel relativo forno. È quindi importante riuscire a produrre un vetro laminato che non presenti tali inconvenienti.

Il documento US 5536 347 descrive un metodo senza autoclave adatto per incollare un foglio di PVB disponibile in commercio in un sandwich per creare un vetro di sicurezza. Il PVB utilizzato non è inizialmente condizionato per ridurre l'umidità sotto un livello di soglia. Dopo aver assemblato il vetro non laminato/il pannello PVB/i componenti in vetro, almeno i bordi di tale assieme sono racchiusi in uno spazio sigillato. Un modo per ottenere ciò è quello di inserire l'assieme in un sacchetto di gomma flessibile avente una porta che comunica con una sorgente di vuoto. E’ stato usato un sacco da vuoto per racchiudere un sandwich da laminare e il gruppo è stato quindi sottoposto ad un ciclo di laminazione.

Questo metodo non risolve il problema della sbordatura dei sandwich, ma quello di evitare bolle nell’incollaggio del PVB in vetri di sicurezza. Inoltre, il documento non indica affatto che il metodo proposto è l’unico possibile e anzi ne cita altri indicando un generico bisogno di perfezionamento (“A typical no autoclave process is described in U.S. Pat. No.

3,234,062, issued Feb. 8, 1966).

Inoltre, le fasi di variazione e di pressione proposte dal documento prevedono un incremento non costante della temperatura, ma anzi una diminuzione finale, che secondo le prove della Richiedente si è rivelata non adatta al problema della sbordatura.

Il documento di tecnica anteriore US 2014/216641 riporta i problemi della tecnica riguardanti la laminazione del vetro nel caso in cui si usino forni di laminazione con riscaldamento per convezione. Per questo propone un riscaldamento con lampade ad infrarossi in una prima camera di laminazione ed un riscaldamento per convezione in una seconda camera di laminazione in linea (due moduli consecutivi), la seconda camera di laminazione lavorando a pressione atmosferica. In un terzo modulo di laminazione, la convezione è usata per raffreddare il vetro. Il vuoto attorno alla sacca di laminazione può essere variato solo nella prima camera di laminazione. Il documento US 2014/216641 non menziona il problema della sbordatura. Il documento di tecnica anteriore WO2009/039053 riguarda un processo di produzione di un vetro laminato, non diretto tuttavia alla soluzione della sbordatura. Il documento tuttavia menziona vari tipi di materiale plastico intermedio utilizzato nel sandwich e mette in luce la criticità delle fasi di variazione e mantenimento di temperatura e pressione per un risultato ottimale.

Scopo della presente invenzione è quello di fornire

un metodo che risolva i problemi e superi gli

inconvenienti della tecnica anteriore, in tutto o in

parte.

È oggetto della presente invenzione un metodo

secondo le allegate rivendicazioni, che fanno parte

integrante della presente descrizione.

Il materiale plastico dello strato intermedio del

sandwich potrà essere qualsiasi secondo l’invenzione, ad

esempio il materiale EVA (etilene-vinil-acetato).

L’invenzione verrà ora descritta a titolo

illustrativo ma non limitativo, con particolare

riferimento ai disegni delle figure allegate, in cui:

- la figura 1 mostra un apparato di laminazione

secondo la tecnica anteriore;

- la figura 2 mostra un sacco di laminazione secondo

la tecnica anteriore;

- la figura 3 mostra un ciclo di laminazione secondo

la tecnica anteriore;

- la figura 4 mostra un apparato per l’esecuzione del

metodo secondo l’invenzione;

- la figura 5 mostra una prima porzione di un grafico

dell’andamento della temperatura e della pressione

all’interno dell’apparato di laminazione, secondo

un esempio dell’invenzione; e

- la figura 6 mostra una seconda porzione contigua

del grafico di cui alla figura 5;

- la figura 7 mostra due grafici temperatura-step in

una forma realizzativa del processo secondo

l’invenzione; e

- la figura 8 mostra uno schema di una forma di realizzazione dell’apparato secondo l’invenzione, in tre viste/stati differenti.

Descrizione dettagliata di esempi di realizzazione dell’invenzione

Ovunque in questa descrizione e nelle allegate rivendicazioni è compreso il caso in cui la parola “comprende” è sostituita dalla parola “consiste di”. Inoltre elementi delle forme realizzative possono essere estratti dalle stesse ed utilizzati anche indipendentemente dagli altri elementi e dettagli.

Inoltre, quando si usano i termini “circa” o “approssimativamente” si intende una differenza numerica del 20% o meno, ad esempio del 15% o anche meno del 10% o del 5%.

Senza limitazione, è illustrato in Fig. 4 ed in fig. 8 un apparato di laminazione 3000, che include un contenitore per sacco di laminazione o “camera di laminazione” per vetri del tipo della tecnica anteriore 300. Nel contenitore 300 vi è un sacco di laminazione 310 (bladder) del tipo utilizzato dall’invenzione, in cui è posto un sandwich 320 di lamine di vetro. Il sandwich 320, a sua volta, include un film plastico (uno o più strati) 370. Vantaggiosamente, il film plastico ha complessivamente uno spessore compreso nell’intervallo 0,3-1,8mm. Preferibilmente, il film plastico è in materiale EVA (Ethylene-vinyl-acetate).

E’ possibile fornire più camere di laminazione, ed in una o più camere una pluralità di sacchi di laminazione. Al di sopra e/o al di sotto del sacco 310 sono poste una serie di resistenze 330 (o mezzi di riscaldamento in generale, vantaggiosamente riscaldamento radiativo e convettivo, sostanzialmente senza elementi di riscaldamento ad infrarossi) per il riscaldamento del contenitore e quindi del sandwich 320.

Le resistenze (o altro elemento di riscaldo in un sistema di generazione di calore convettivo) 330 sono collegate ad una unità di controllo esterna 380 a cui è collegata anche una o più termocoppie e/o uno o più sensori di temperatura 390 che è vantaggiosamente interna al contenitore 300.

È fornita una pompa da vuoto 360 (intendendosi con ciò un qualsiasi mezzo di creazione del vuoto) per creare il vuoto in detto sacco di laminazione 310. La pompa da vuoto 360 è collegata a detta unità di controllo 380.

L’unità di controllo stabilisce quindi quando azionare o disattivare la pompa 360 e/o le resistenze 330 sulla base delle temperature misurate dalla termocoppia 390.

Una innovazione secondo l’invenzione nel metodo di laminazione è anche quella di regolare la pompa da vuoto 360 in funzione della temperatura. La variazione dell’azione della pompa 360 varia al variare dello spessore del sandwich 320 e del tipo di film plastico 370, oltre che al variare della temperatura, contrariamente alla tecnica nota.

Al fine della modulazione dell’azione della pompa, è possibile utilizzare una pompa proporzionale con una valvola proporzionale, oppure una valvola con uno sfiato che viene aperto e chiuso come avviene ora chiudendo e aprendo una valvola con uno sfiato. Poiché appunto la modulazione è realizzata nel tempo, si sono così forniti mezzi di regolazione dinamica del valore del vuoto.

In Fig. 8 è illustrata una forma di realizzazione dell’apparato 3000 con la camera di laminazione 300. E’ illustrato un telaio di supporto 315 scorrevole su guide 316, ed estraibile. La sacca di laminazione con il sandwich viene posta sul telaio 315 e poi inserita nella camera di laminazione 300, prima di iniziare il procedimento di laminazione, che viene descritto a scopo esemplificativo di seguito.

Secondo l’invenzione, e facendo anche riferimento alla Fig. 5, si effettuano le seguenti macrofasi nella laminazione:

I. creazione del vuoto ad una depressione P1 e ad una temperatura iniziale<T>1;

II. diminuzione progressiva monotona della depressione da P1 a P6;

III. aumento progressivo monotono della temperatura da T1, quando la pressione è P1, aT6, quando la pressione è P6, in cui T6 è preferibilmente tra 90 e 100°C, e P6 è la pressione ambiente;

IV. aumento della temperatura da T6 alla temperatura massima T8, preferibilmente compresa tra 130 e 150°C, mantenendo la pressione P6;

V. mantenimento della temperatura massima T8 per un tempo predeterminato, mantenendo la pressione P6; VI. diminuzione progressiva monotona della temperatura da T8 alla temperatura finale T9, vantaggiosamente la temperatura ambiente; e

VII. mantenimento della temperatura T9 per un tempo

predeterminato.

Preferibilmente secondo l’invenzione:

- nelle fasi II e VI la diminuzione progressiva è una

diminuzione lineare a gradini, e

- nelle fasi III, IV l’aumento progressivo è un aumento

lineare a gradini; e

- nella fase VI la diminuzione progressiva è una

diminuzione di tipo esponenziale.

Queste fasi sono valide per ogni tipo di materiale

plastico intermedio del sandwich, variando di volta in

volta solo i parametri di temperatura e pressione entro

certi limiti.

In particolare, la fase I. è la fase A nella figura 5

e prevede la creazione del vuoto ad una depressione P1 e

ad una temperatura iniziale T1 (preferibilmente la

temperatura ambiente) per un tempo t1. La fase A serve al

fine di eleminare aria e umidità sul plastico o

all’interno del sandwich, e preferibilmente dura tra i5

e i 50 minuti.

Come deducibile da quanto sopra, le fasi II e III

sono contemporanee e sono costituite dalle seguenti fasi

successive nella figura 5:

B. diminuzione della depressione da P 1 a P2, in cui P2 è

una pressione di soglia al di sotto della quale il

laminato (sandwich 330) non si incolla adeguatamente

e rimangono bolle d’aria, e P1 è tale che al di sopra

di essa il laminato si assottiglia dal centro verso

i bordi;

C. mantenimento della pressione P2 per un tempo tx ed aumento della temperatura fino a T2; successivo mantenimento della temperatura T2 per un tempo t2alla pressione P2;

D. diminuzione della depressione da P 2 a P3, in cui P3 è una pressione di soglia al di sotto della quale il laminato non si incolla adeguatamente e rimangono bolle d’aria, e P2 è tale che al di sopra di essa il laminato si assottiglia dal centro verso i bordi (come l’esperto del settore può determinare di volta in volta con un numero limitato di prove);

E. mantenimento della depressione P3, e aumento della temperatura, per un tempo t<1>y, fino ad una temperaturaT3; successivo mantenimento della temperatura T3 per un tempo t3;

F. diminuzione della depressione da P 3 a P4, per evitare la fuoriuscita del materiale plastico e permettere l’incollaggio del sandwich;

G. mantenimento della depressione P4, e aumento della temperatura, per un tempo t<2>y, fino ad una temperatura T4; successivo mantenimento della temperatura T4 per un tempo t4;

H. diminuzione della depressione da P4 a P5; e

I. mantenimento della depressione P5, e aumento della temperatura, per un tempo t<3>y, fino ad una temperatura T5; successivo mantenimento della temperatura T5 per un tempo t5.

A questo punto, la fase IV è costituita dalle seguenti fasi successive:

J. diminuzione della depressione da P5 a P6, dove P6 è vantaggiosamente e sostanzialmente la pressione ambiente;

K. mantenimento della depressione P6, e aumento della temperatura, per un tempo t<4>y, fino ad una temperatura T6; successivo mantenimento della temperatura T6 per un tempo <t>6;

L. mantenimento della depressione P6, e, per un tempo t<5>y, aumento della temperatura fino a T7; mantenimento sostanziale della temperatura T7 per un tempo t7; e M. mantenimento della depressione P6, e aumento della temperatura, per un tempo tz, fino ad una temperatura massima T8;

mentre la fase V è la fase N della figura 5, in cui vi è il mantenimento della depressione P6 per un tempo t8, con mantenimento sostanziale della temperatura massima T8.

La penultima macro-fase VI è costituita dalla seguente fase:

O. mantenimento della depressione <P>6 per un tempo <t>R, e abbassamento della temperatura fino ad una temperatura T9.

Infine, nella figura 6 la fase VII è la fase P, in cui si effettua il mantenimento della depressione P 6 per <un tempo t>9<, con un mantenimento sostanziale della >temperatura ambiente.

Le temperature indicate sopra possono ad esempio essereT1~25, T2~41, T3~50, T4~55, T5~65, T6~85, T7~110, T8~140, T9~ temperatura ambiente, con una tolleranza del 15%, mentre le depressioni possono essere ad esempio P1 ~ -950, P2 ~ -850, P3 ~ -500, P4 ~ -150, P5 ~ -50, P6~ 0 mbar, con una tolleranza del 15%.

Per quanto riguarda i tempi, i tempi tx, t<1>y, t<2>y, t<3>y, t<4>y, t<5>y, tz, e tR sono spesso tempi sconosciuti. In questi tempi, il metodo della presente descrizione prevede di azionare/disattivare i mezzi di riscaldamento (o eventualmente dei mezzi di raffreddamento) fino al raggiungimento della temperatura specificata nelle rispettive fasi di metodo. Il rispettivo tempo risulterà determinato con tale raggiungimento della temperatura.

In questa descrizione, per “mantenimento della temperatura” si intende un mantenimento “sostanziale”, ovvero al netto dell’inerzia termica che in ogni caso porta la temperatura ad innalzarsi in modo limitato (anche senza un riscaldamento attivo), in ogni caso entro le tolleranze sopra specificate.

Secondo un aspetto dell’invenzione, e anche come rappresentato in fig. 5, quando la depressione viene diminuita questo avviene in modo pressoché istantaneo.

Preferibilmente, nella fase Pin Fig. 6, la temperatura ambiente viene mantenuta per un tempo compreso tra 10 e 50 minuti.

Le fasi sopra descritte possono essere semplicemente adattate per ogni spessore del film plastico, tuttavia i valori di esempio sopra indicati risultano essere efficaci in particolare quando il film plastico 370 ha uno spessore compreso tra 0,3 e 1,8 mm.

Esempio 1

È stata eseguita una prova con il metodo secondo l’invenzione, con le specifiche della seguente tabella (film plastico in EVA):

I vetri così laminati non hanno avuto alcuna necessità di sbordatura. Anche l’analisi ravvicinata ha mostrato il film plastico perfettamente a filo con le lamine di vetro.

In questo e negli altri esempi, sono stati omessi i tempi di alcune fasi, perché sono sconosciuti. Infatti, ad esempio per la fase B, viene fissata la temperatura di arrivo e viene lasciato attivo il riscaldamento fino a che tale temperatura non sia raggiunta.

Esempio 2

È stata eseguita una prova con il metodo secondo l’invenzione (film plastico in EVA), con le specifiche della seguente tabella:

Esempio 3

Esempio 4

Esempio 5

Esempio 6

Esempi con film plastici differenti

Nella Figura 7(a) sono forniti gli andamenti della temperatura per una serie di prove condotte con sandwich aventi misure diverse ma con film plastico uguale, in cui il film plastico è in EVA di un primo tipo specifico.

Nella Figura 7(b) sono forniti gli andamenti della temperatura per una serie di prove condotte con sandwich aventi misure diverse ma con film plastico uguale, in cui il film plastico è in EVA, stavolta di un differente tipo specifico.

Come si vede l’andamento delle temperature non è differente nei due casi.

Si sono estratte le seguenti temperature medie per step con relative tolleranze: T1~25, T2~43, T3~50, T4~65, T5~70, T6~95, T7~115, T8~130, T9 è circa uguale alla temperatura ambiente, con una tolleranza del 20%.

E’ qui chiaro che anche frazionando in più parti l’intero processo, ad esempio con 12 step invece di 8, l’andamento sarà del tutto equivalente, in quanto si rapporterebbe ad una suddivisione in 8 step con i valori appena forniti.

Simili prove sono state condotte per la pressione in funzione dello step, ottenendo i seguenti valori: P1 ~ -1050, P2 ~ -1050, P3 ~ -800, P4 ~ -400, P5 ~ -100, P6 ~ 0 mbar, con una tolleranza del 50%, nel caso di P6 il massimo è comunque 60 mbar.

Si vede che la tolleranza è aumentata, in quanto l’andamento della pressione è più variabile.

Allo stesso modo, i tempi, sempre comunque compresi tra 0 e 1200 secondi, hanno una variabilità ancora maggiore.

Tale variabilità aumentata è dovuta anche al tipo di vetro utilizzato. Il tecnico del settore, una volta conosciuto il metodo sopra illustrato e una volta impostati i valori di temperatura che sono i più stabili, e avendo comunque dei massimi e dei minimi per la pressione ed il tempo, potrebbe determinare i valori di questi ultimi con una serie limitata di prove a seconda del vetro da laminare nonché di altre tolleranze di processo specifiche alla particolare macchina utilizzata.

Vantaggi

Questo metodo secondo la presente descrizione permette tra l’altro di rendere minima la fuoriuscita di materiale plastico sui bordi del vetro, evitando al cliente finale una rilavorazione successiva del prodotto.

In particolare, il metodo secondo la presente descrizione garantisce un notevole risparmio di tempo rispetto ai metodi della tecnica nota, in particolare alle fasi di lavorazione, suggerite dai costruttori dei film plastici, che vengono tradizionalmente utilizzate per effettuare la laminazione. Infatti, tali costruttori suggeriscono varie fasi di riscaldamento con tempi di mantenimento tra una fase e l’altra.

In quel che precede sono state descritte le preferite forme di realizzazione e sono state suggerite delle varianti della presente invenzione, ma è da intendersi che gli esperti del ramo potranno apportare modificazioni e cambiamenti senza con ciò uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo di laminazione vetro, comprendente l’utilizzo di: - una o più camere di laminazione (300), ciascuna includente: o un sacco di laminazione (310) configurato per contenere un sandwich (320) di lamine di vetro (351, 352) e almeno un film plastico (370); o una pluralità di elementi di irradiazione di calore (330); o una o più termocoppie e/o uno o più sensori di temperatura (390); e collegato a: - una pompa da vuoto (360) configurata per creare il vuoto in detto sacco di laminazione (310), e - una unità di controllo (380) connessa a detta pompa da vuoto, detta pluralità di elementi di irradiazione di calore (330), una o più termocoppie e/o uno o più sensori di temperatura (390); caratterizzato dal fatto di comprendere, in ciascuna camera di laminazione (300), l’esecuzione delle seguenti fasi pilotate dalla unità di controllo: I. creazione del vuoto ad una depressione P1 e ad una temperatura iniziale T1; II. diminuzione progressiva monotona della depressione da P1 a P6; III. contemporaneamente alla fase II, aumento progressivo monotono della temperatura da T1, quando la pressione è P1, a T6, quando la pressione è P6, in cui P6 è la pressione ambiente; IV. aumento della temperatura da T6 ad una temperatura massima T8; V. mantenimento della temperatura massima T8 per un tempo predeterminato; VI. diminuzione progressiva monotona della temperatura da <T>8 alla temperatura finale <T>9; VII. mantenimento della temperatura finale T9 per un tempo predeterminato; in cui nelle fasi IV-VII viene mantenuta la pressione P6.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui: - nelle fasi II e VI la diminuzione progressiva è una diminuzione lineare a gradini, e - nelle fasi III, IV l’aumento progressivo è un aumento lineare a gradini; e - nella fase VI la diminuzione progressiva è una diminuzione di tipo esponenziale.
3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui la fase I comprende o è costituita dalle seguenti fasi successive: A. creazione del vuoto ad una depressione P1 e ad una temperatura iniziale T1 per un tempo t1; mentre le fasi II e III comprendono le o sono costituite dalle seguenti fasi successive: B. diminuzione della depressione da P 1 a P2, in cui P2 è una pressione di soglia al di sotto della quale il sandwich (320) non si incolla adeguatamente e rimangono bolle d’aria, e P1 è tale che al di sopra di essa il sandwich (320) si assottiglia dal centro verso i bordi; C. mantenimento della depressione P2 per un tempo tx ed aumento della temperatura fino a T2; successivo mantenimento della temperatura T2 per un tempo t2 alla pressione P2; D. diminuzione della depressione da P 2 a P3, in cui P3 è una depressione di soglia al di sotto della quale il sandwich (320) non si incolla adeguatamente e rimangono bolle d’aria, e P2 è tale che al di sopra di essa il sandwich (320) si assottiglia dal centro verso i bordi; E. mantenimento della depressione P3, e aumento della temperatura, per un tempo t<1>y, fino ad una temperatura T3; successivo mantenimento della temperatura T3 per un tempo t3 alla depressione P3; F. diminuzione della depressione da P3 a P4, P4 essendo tale da evitare la fuoriuscita del materiale plastico e permettere l’incollaggio del sandwich (320); G. mantenimento della depressione P4, e aumento della temperatura, per un tempo t<2>y, fino ad una temperatura T4; successivo mantenimento della temperatura T4per un tempo t4 alla depressione P4; H. diminuzione della depressione da P4 a P5; e I. mantenimento della depressione P5, e aumento della temperatura, per un tempo t<3>y, fino ad una temperatura T5; successivo mantenimento della temperatura T5 per un tempo t5 alla depressione P5; mentre la fase IV comprende le o è costituita dalle seguenti fasi successive: J. diminuzione della depressione da P5 a P6, dove P6 è una pressione finale; K. mantenimento della pressione P6, e aumento della temperatura, per un tempo t<4>y, fino ad una temperatura T6; successivo mantenimento della temperatura T6 per un tempo t6 alla pressione P6; L. mantenimento ulteriore della pressione P6, e, per un tempo t<5>y, aumento della temperatura fino a T7; mantenimento sostanziale della temperatura per un tempo t7 alla pressione P6; e M. mantenimento della depressione P6, e aumento della temperatura, per un tempo tz, fino ad una temperatura massima T8; e la fase V è costituita dalla seguente fase: N. mantenimento della depressione P6 e mantenimento sostanziale della temperatura massima T8, per un tempo <t>8, mentre la fase VI comprende o è costituita dalla seguente fase: O. mantenimento della pressione P6, e abbassamento della temperatura fino ad una temperatura T9 in un tempo tR; e la fase VII comprende la o è costituita dalla seguente fase: P. mantenimento della pressione P6 e mantenimento sostanziale della temperatura T9 per un tempo t9.
4. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui T1~25, T2~43, T3~50, T4~65, T5~70, T6~95, T7~115, T8~130, T9 è circa uguale alla temperatura ambiente, con una tolleranza del 20%.
5. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui P1 ~ -1050, P2 ~ -1050, P3 ~ -800, P4 ~ -400, P5 ~ -100, P6 ~ 0 mbar, con una tolleranza del 50%, nel caso di P6 il massimo è comunque 60 mbar
6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui quando la depressione viene diminuita questo avviene in modo pressoché istantaneo.
7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui nella fase P la temperatura T9 viene mantenuta per un tempo compreso tra 5 e 25 minuti.
8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui detto film plastico (370) ha uno spessore compreso tra 0,3 e 1,8 mm.
9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9, in cui detta fase A dura tra i 5 e i 25 minuti.
10. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detta è utilizzata una sola camera di laminazione (300).
11. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto film plastico è in etilenevinil-acetato o “EVA”.
12. Apparato (3000) di laminazione del vetro, comprendente: - uno o più camere di laminazione per vetro (300), ciascuna includente: o un sacco di laminazione (310) configurato per contenere un sandwich (320) di lamine di vetro (351, 352) e almeno un film plastico (370); o una pluralità di elementi di irradiazione di calore (330); o una o più termocoppie e/o uno o più sensori di temperatura (390); e collegato a: - una pompa da vuoto (360) configurata per creare il vuoto in detto sacco di laminazione (310), e - una unità di controllo (380) connessa a detta pompa da vuoto, detta pluralità di elementi di irradiazione di calore (330), una o più termocoppie e/o uno o più sensori di temperatura (390); in cui l’unità di controllo è configurata per modulare l’azione della pompa da vuoto (380) durante la laminazione e/o per modulare detta pluralità di elementi di irradiazione di calore (330) in ciascuna camera di laminazione sulla base delle temperature misurate da detti una o più termocoppie e/o uno o più sensori di temperatura (390), secondo le seguenti fasi: I. creazione del vuoto ad una depressione <P>1 e ad una temperatura iniziale T1; II. diminuzione progressiva monotona della depressione da P1 a P6; III. contemporaneamente alla fase II, aumento progressivo monotono della temperatura da T1, quando la pressione è P1, a T6, quando la pressione è P6, in cui P6 è la pressione ambiente; IV. aumento della temperatura da <T>6 ad una temperatura massima T8; V. mantenimento della temperatura massima T8 per un tempo predeterminato; VI. diminuzione progressiva monotona della temperatura da T8 alla temperatura finale T9; VII. mantenimento della temperatura finale T9 per un tempo predeterminato; in cui nelle fasi IV-VII viene mantenuta la pressione P6.
13. Apparato secondo la rivendicazione 12, in cui detta pluralità di elementi di irradiazione di calore (330) è composta unicamente da elementi di irradiazione di calore (330) per convezione.
14. Metodo secondo la rivendicazione 12 e/o 13, in cui detto film plastico è in etilene-vinil-acetato o “EVA”.