JPWO2015019443A1 - 太陽電池モジュールのラミネート装置 - Google Patents

Abstract

簡易かつ小型な機構で、均一なプレスが可能な太陽電池モジュールのラミネート装置を提供する。ラミネート装置１０、３０を備え、ラミネート装置３０は、下フレーム３２、被ラミネート体２を載置し加熱する熱板３８、被ラミネート体をプレスするプレスプレート３１、密閉されたチャンバを形成するためプレスプレートの下面側端面に設けられたシール部材３４、プレスプレートを支持し昇降させる油圧シリンダ４１、チャンバ内を真空引きするため形成された吸排気口３９、油圧シリンダ等の動作を制御する中央処理制御部７１を備え、チャンバ内を真空引きし大気圧との差により生じる圧力でプレスプレートを駆動し、被ラミネート体を、ラミネート装置１０より高い温度でプレスを行う。

Description

本発明は、太陽電池モジュールのラミネート装置に関する。

太陽光発電に用いられる一般的な太陽電池モジュールは、表面保護材と裏面保護材との間に充填材を介して太陽電池セルを挟み込み、加熱及びラミネート（挟圧）することにより製造される。

表面保護材には、一般にガラス板やプラスチック板等が用いられる。そして裏面保護材には、フッ素樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate、以下、ＰＥＴと略す）樹脂フィルム、ガラス板、プラスチック板等が用いられ、充填材にはエチレンビニルアセテート（ethylene vinyl acetate、以下、ＥＶＡと略す）樹脂等が用いられる。

また、建材一体型太陽電池（Building Integrated Photovoltaic Module、以下、ＢＩＰＶと略す）や、Heterojunction with Intrinsic Thin-layer（以下、ＨＩＴ（登録商標）と略す）のような両面受光型太陽電池モジュールの保護材には、表面と裏面の両方にガラス板やプラスチック板が用いられる。以下、このような構造をダブルガラス構造と称する。

以下に記載する特許文献１には、ラミネートからキュアまでの操作を２つに分割して前半の操作をラミネートオーブンで行い、後半の操作をキュアオーブンで行うことでサイクルタイムを短縮するため、二つのオーブンをシリーズに連結した装置が開示されている。

特開２００６−８８５１１号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたラミネート装置には以下のような課題が存在した。

上述した、一方の表面にのみガラス板やプラスチック板が用いられて受光する通常の太陽電池モジュール、あるいはダブルガラス構造の被ラミネート体はいずれも、裏面保護材が上に向いた状態でラミネートされる。

図１０に、ガラス板による表面保護材１０１、充填材１０２、図示されていない太陽電池セル、充填材１０２、フッ素樹脂フィルム等による裏面保護材１０３の順に積層された被ラミネート体が、熱板１１１、搬送シート１１２とダイヤフラム１１３との間でプレスされたときのエッジ部分の状態を示す。図１０において矢印で示されたように、ダイヤフラムプレスを用いたオーブンでラミネートを行うと、プレス時に裏面保護材のエッジ部分に応力が集中する。この結果、いずれの形態の被ラミネート体においても、エッジ部分の充填材の厚みが薄くなって接着度が低下し、そこから裏面保護材の剥がれが発生するおそれがあった。裏面保護材の剥がれは、太陽電池モジュール使用時に外部からの水分浸入等の原因となるため、望ましくない。

ダイヤフラムプレスの代わりにメカニカルプレスを用いたオーブンでは、次のような課題があった。

被ラミネート体をプレスする際には、大変大きな圧力を要する。このため、メカニカルプレスでは、複数のシリンダでプレートを駆動する必要がある。しかし、シリンダ数が多くなるとシリンダ間での同期が容易ではないため、均一なプレスができず品質の確保が困難であった。

本発明は上記事情に鑑み、簡易かつ小型な機構で太陽電池モジュールを均一にラミネートすることが可能な太陽電池モジュールのラミネート装置を提供することを目的とする。

本発明の太陽電池モジュールのラミネート装置は、
第一のラミネート装置と第二のラミネート装置とを備え、
前記第一のラミネート装置は、被ラミネート体を、第一の温度で加熱すると共にプレスを行い、
前記第二のラミネート装置は、
下フレームと、
前記下フレームの上面側に配置され、前記被ラミネート体の一方の面を載置して加熱する熱板と、
前記下フレームと対向するように配置され、前記被ラミネート体の他方の面に接触してプレスを行うプレスプレートと、
密閉されたチャンバを形成するため前記プレスプレートと前記下フレームとの間をシールするように、前記プレスプレートの下面側の端面又は前記下フレームの上面側の端面に設けられたシール部材と、
前記プレスプレートと前記下フレームとの間の相対的な距離を変えるため、前記プレスプレートを支持しあるいは昇降させる昇降手段と、
前記チャンバ内を真空引きするために、前記下フレームに形成された吸排気口と、
前記昇降手段の動作を制御する中央処理制御部と、
を備え、
前記チャンバ内を真空引きし、大気圧との差により生じる圧力で前記プレスプレートを駆動し、前記被ラミネート体を、前記第一の温度より高い第二の温度で加熱すると共にプレスを行うことを特徴とする。

本発明の太陽電池モジュールのラミネート装置によれば、ダイヤフラムプレスにより生じていたエッジ部分への応力集中を回避し、太陽電池モジュールを均一にラミネートするとともに、メカニカルプレスよりも簡易で小型な機構を実現することが可能である。

本発明の実施の形態による太陽電池モジュールのラミネート装置の構成を示す縦断面図である。 同ラミネート装置によりラミネートが可能な被ラミネート体の構造を示す縦断面図である。 同ラミネート装置における第二のラミネート装置の構成を示す縦断面図である。 同ラミネート装置における第二のラミネート装置のプレスプレートの裏面側の平面構成を示す平面図である。 同ラミネート装置における第二のラミネート装置の膨張性シールの高さ方向の寸法の設定手法について説明した縦断面図である。 同ラミネート装置における第二のラミネート装置に被ラミネート体を搬入した状態を示す縦断面図である。 同第二のラミネート装置において真空引き及びプレス中の状態を示す縦断面図である。 同第二のラミネート装置からラミネートが完了した太陽電池モジュールを搬出するときの状態を示す縦断面図である。 本発明の他の実施の形態による太陽電池モジュールのラミネート装置の構成を示す縦断面図である。 従来のラミネート装置において被ラミネート体が熱板とダイヤフラムとの間でプレスされたときのエッジ部分の状態を示す縦断面図である。

以下、本発明の実施の形態による太陽電池モジュールのラミネート装置について、図面を参照して詳細に説明する。

本実施の形態による太陽電池モジュールのラミネート装置の構成を、図１の縦断面図に示す。

このラミネート装置１は、第一のラミネート装置１０と、第二のラミネート装置３０とを備えている。

第一のラミネート装置１０は、真空引きと、充填材としてのＥＶＡ樹脂等の溶融温度から架橋開始温度の間の温度に加熱して行うプレスとを行うものであり、上フレーム１１と下フレーム１２とが対向するように配置されている。上フレーム１１の下面側には、大気により下方へ膨張可能なダイヤフラム１３が設けられている。また、上フレーム１１の任意の位置に、図示されていない真空ポンプに接続される吸排気口１５ａが形成されている。下フレーム１２の上面側には、図示されていない加熱手段を内蔵する熱板１４が設けられ、図示されていない真空ポンプに接続される吸排気口１５ｂが任意の位置に形成されている。

なお、本実施の形態では、第一のラミネート装置１０、第二のラミネート装置３０のそれぞれに２個ずつの被ラミネート体２が搬入されている。しかし、それぞれのラミネート装置１０、３０に同一工程で搬入される被ラミネート体２の数は限定されず、１個あるいは３個以上が搬入されてもよい。

第二のラミネート装置３０は、真空引きと、充填材としてのＥＶＡ樹脂等の架橋開始温度以上の温度に加熱して行うプレスとを行うものであり、上フレームは設けられておらず、プレスプレート３１と下フレーム３２とが対向するように配置されている。下フレーム３２の上面側に、図示されていない加熱手段を内蔵する熱板３８と、図示されていない真空ポンプに接続される吸排気口３９が任意の位置に形成されている。

第一のラミネート装置１０と第二のラミネート装置３０との間には、第一のラミネート装置１０の熱板１４と第二のラミネート装置３０の熱板３８と同一高さに熱板５３が設けられている。

第一のラミネート装置１０の下フレーム１２の長手方向の一端側（図中左側）には、被ラミネート体２をラミネート装置１０内へ搬入する搬入コンベア６１が設けられ、第二のラミネート装置３０の下フレーム３２の長手方向の他端側（図中右側）には、ラミネート後にラミネート装置３０から搬出された被ラミネート体２を受け取る搬出コンベア６２が設けられている。

搬送シート５２は、被ラミネート体２を熱板１４、５３、３８上で矢印Ｘの方向に移動する。さらに搬送シート５２は、ラミネート中に熱により溶融して被ラミネート体２から漏れ出した充填材により熱板１４、５３、３８が汚れることを防止する。この搬送シート５２は、ローラ等を含む搬送シート移動機構５１により下フレーム１２、熱板５３、下フレーム３２の上方及び下方を循環するように移動する。

図示されない駆動機構により搬送シート移動機構５１が駆動され、搬送シート５２が移動することで、搬入コンベア６１から搬入された被ラミネート体２を搬送シート５２が受け取って熱板１４上へ配置する。

被ラミネート体２が熱板１４から熱板５３、さらに熱板３８へ搬送され、ラミネート終了後は、搬送シート５２が被ラミネート体２を熱板３８の上から搬出コンベア６２へ搬出する。なお、搬送シート５２における任意の位置に図示されないクリーニング機構を設けてクリーニングを行うことにより、搬送シート５２の汚れていない部分を常に使用することが可能となる。

さらにラミネート装置１は、全体の動作を制御するため中央処理制御部７１を備える。この中央処理制御部７１により、後述する膨張性シール３４へ空気を送り込むコンプレッサ３７、レギュレータ３６、搬送シート移動機構５１、搬入コンベア６１、搬出コンベア６２等のそれぞれの動作が制御される。

第一のラミネート装置１０の熱板１４、又は第二のラミネート装置３０の熱板３８の上面に載置された被ラミネート体２の断面構成の一例を図２に示す。

この被ラミネート体２は、ガラス板やプラスチック板から成る表面保護材２ａ、充填材２ｂ１、太陽電池セル２ｃ、充填材２ｂ２、フッ素樹脂フィルム、ＰＥＴ樹脂フィルム、ガラス板又はプラスチック板等から成る裏面保護材２ｄが順に積層された構成を備え、熱板１４、３８上に表面保護材２ａ側が配置された状態でラミネートされる。ここで、被ラミネート体２の厚みをｔとする。第二のラミネート装置３０の構成について、その縦断面構成を示した図３、並びにプレスプレート３１の下面側の平面構成を示した図４を用いて詳細に説明する。

プレスプレート３１は、アルミニウムや鉄等、熱伝導性及び耐熱性を有する材料で製造されている。このプレスプレート３１の周縁部下面３１ａに形成された四角形の溝内には、プレスプレート３１と下フレーム３２との間を密閉するためのシール部材として、膨張性を有する膨張性シール３４が嵌め込まれている。この膨張性シール３４は、シリコーンゴム等の弾性体から成るチューブ状の部材が接着剤等で接合されて形成されている。

この膨張性シール３４には、連結用の継手３５を介してコンプレッサ３７が接続され、さらに膨張性シール３４とコンプレッサ３７との間にレギュレータ３６が接続されている。コンプレッサ３７は、圧縮空気を生成して膨張性シール３４内に送り込むものである。レギュレータ３６は、膨張性シール３４における空気の入口に接続されて内部の圧力を監視し、所望の圧力が維持されるように膨張性シール３４内の圧力を制御するものである。

プレスプレート３１の下面には、シリコーンゴム等の弾性材料から成る緩衝材３３が全面に貼り付けられている。これにより、プレスプレート３１によって、被ラミネート体２の裏面の一部に過度な加重が印加されて破損する事態が回避される。

また図４に示されたように、プレスプレート３１の側面に油圧シリンダ４１が設けられている。この油圧シリンダ４１により、被ラミネート体２を第二のラミネート装置３０内に搬入、搬出する際にプレスプレート３１が昇降する。これにより、プレスプレート３１と下フレーム３２とにより形成されるチャンバが開閉される。

油圧シリンダ４１によりプレスプレート３１が降下して下フレーム３２との間で密閉されたチャンバが形成された後、真空引きが行われてチャンバ内の気圧が低下する。チャンバ外の大気圧との差でプレスプレート３１が駆動されるように、油圧シリンダ４１はプレスプレート３１に対して遊びを持たせた状態で固定する必要がある。そこで、例えばフローティングジョイント等により、油圧シリンダ４１がプレスプレート３１に対してフローティング状態で固定されている。ここで、真空引きの程度により、チャンバの圧力をゼロから大気圧の範囲で自由に微調整を行うことができる。

なお、図１、図３〜図４では省略されているが、第二のラミネート装置３０におけるプレスプレート３１の上方及び下方を循環するように移動する剥離シート並びに剥離シート移動機構を設けて、ラミネート後の被ラミネート体２を緩衝材３３から剥離しやすくしてもよい。このような剥離シートを設けることで、ラミネート中に熱により溶融して被ラミネート体２から漏れ出した充填材によって、緩衝材３３が汚れることを防止することができる。

搬送シート５２、また図示されていない剥離シートは、伝熱性及び耐熱性を有する素材として、例えばガラスクロスシート等を用いて形成してもよい。また、充填材を剥離しやすくするために、搬送シート５２と剥離シートの表面には、例えばフッ素樹脂コーティングが施されることが望ましい。

膨張性シール３４は、上述したようにコンプレッサ３７により内部に空気を注入されて膨張する。ラミネート開始前に、被ラミネート体２の厚さｔに適合するように、膨張性シール３４の内部に空気を注入したときの圧力を増減させることにより、膨張性シール３４の厚み、即ち高さ方向の寸法ｈを調節することができる。即ち、予め被ラミネート体２の厚さｔに対応した膨張性シール３４の寸法ｈに対応する膨張性シール３４内の圧力を求めておく。そして、上述したようにレギュレータ３６によって膨張性シール３４の所望の圧力が維持されるように制御する。

なお、膨張性シール３４の寸法ｈが被ラミネート体２の厚さｔと一致するようにすることで、プレスプレート３１の下面に設けられた緩衝材３３の下面と被ラミネート体２の上面との間に隙間が無いように設定する。

例えば、図５に示されたように、下フレーム３２の周縁部上面３２ａと熱板３８の上面の高さ方向の位置が同一であり、プレスプレート３１の周縁部下面３１ａと緩衝材３３の下面の高さ方向の位置が同一であるとする。このような場合は、熱板３８の上面と緩衝材３３の下面との高さの差分が、膨張性シール３４の高さｈと一致する。この膨張性シール３４の高さｈが、被ラミネート体２の厚みｔと一致するように、即ちｈ＝ｔが成立するように、膨張性シール３４の高さｈを設定する。一方の表面にのみガラス板やプラスチック板が用いられて受光する通常の太陽電池モジュール、あるいはダブルガラス構造の太陽電池モジュールにおける被ラミネート体の厚さｔは、一般に４〜１２ｍｍである。そこで、被ラミネート体２の厚さｔが例えば４ｍｍの場合は、膨張性シール３４の高さｈを同一の４ｍｍに設定する。
次に、本実施の形態によるラミネート装置１を用いて被ラミネート体２にラミネート加工を行う際の工程について説明する。

図１において、第一のラミネート装置１０の上フレーム１１と下フレーム１２とが開放された状態で、被ラミネート体２が搬入コンベア６１から第一のラミネート装置１０内へ搬入される。搬送シート５２が移動して、被ラミネート体２が熱板１４の上に配置される。図示されていない昇降用シリンダにより上フレーム１１が下降し、下フレーム１２との間でチャンバが密閉される。

被ラミネート体２内で気泡が発生しないように、上フレーム１１及び下フレーム１２の吸排気口１５ａ、１５ｂから図示されていない真空ポンプにより真空引きが行われる。

真空引きが完了すると、上フレーム１１の吸排気口１５ａから大気が導入され、ダイヤフラム１３によって被ラミネート体２のプレスが行われる。この第一のラミネート装置１０におけるプレス時間は、第二のラミネート装置３０における最終的なプレスを行う時間よりも短く設定される。

このプレスと同時に、ＥＶＡ等の充填材の融点、例えば８０℃から、充填材の架橋が開始される温度、例えば１２０℃の範囲内の温度で、熱板１４により被ラミネート体２が加熱される。第一のラミネート装置１０ではダイヤフラム１３を用いている。しかし、第一のラミネート装置１０では充填材が架橋を開始する前の段階までしか加熱しない。このため、被ラミネート体２のプレス時に裏面保護材２ｄのエッジ部分に応力が集中してエッジ部分の厚みが薄くなっても、太陽電池モジュールの最終品質に影響はない。

なお、真空引きが完了する前に充填材が溶融しないように、真空引き中に被ラミネート体２を熱板１４から離間するように、ピン等により被ラミネート体２を持ち上げる機構を設けてもよい。

第一のラミネート装置１０によるラミネートが終了すると、下フレーム１２の吸排気口１５ｂから大気が導入され、図示されていない昇降用シリンダにより上フレーム１１が上昇し下フレーム１２との間でチャンバが開放される。

搬送シート５２が移動して、熱板１４上の被ラミネート体２が第一のラミネート装置１０から搬出される。第一のラミネート装置１０から搬出された被ラミネート体２は、矢印Ｘの方向に移動して熱板５３の表面上を通過する。このように、第一のラミネート装置１０から第二のラミネート装置３０へ移動する間、熱板５３によって被ラミネート体２を加熱することで、温度の過度な低下を抑制することができる。

図６に示されるように、第二のラミネート装置３０は、プレスプレート３１が油圧シリンダ４１により上昇し、下フレーム３２との間でチャンバが開放された状態にある。

被ラミネート体２が、搬送シート５２により熱板５３上を通過して第二のラミネート装置３０内へ矢印Ｘの方向に搬入される。

図７に示されるように、プレスプレート３１と下フレーム３２との間が膨張性シール３４で密閉されるような高さまで、油圧シリンダ４１によりプレスプレート３１が下降する。プレスプレート３１と下フレーム３２との間に形成されたチャンバ７０内が、図示されていない真空ポンプにより吸排気口３９から真空引きされる。

これにより、チャンバ７０内の気圧が大気圧より低下し、プレスプレート３１にかかる大気圧との間に圧力差が生じて、例えばチャンバ７０内を完全に真空引きした場合、大気圧（１ｋｇ／ｃｍ^２）と同じ圧力がプレスプレート３１に対して下方向へ作用する。ここで、膨張性シール３４が用いられていることにより、チャンバ７０内を完全に密閉した状態で確実にプレスすることができる。

プレスと同時に、熱板３８により被ラミネート体２が充填材の架橋開始温度以上の温度に加熱されてラミネートされて、太陽電池モジュールが形成される。

第二のラミネート装置３０による処理が終了すると、下フレーム３２の吸排気口３９から大気が導入される。図８に示されるように、油圧シリンダ４１によりプレスプレート３１が持ち上げられ、プレスプレート３１と下フレーム３２との間が開放される。搬送シート５２が移動して、完成した太陽電池モジュールが搬出コンベア６２へ搬出される。

なお、本実施の形態では、第一のラミネート装置１０による処理と第二のラミネート装置３０による処理とはそれぞれ並行して同時に行われる。即ち、第一のラミネート装置１０の上フレーム１１と下フレーム１２とが密閉されている間、第二のラミネート装置３０のプレスプレート３１と下フレーム３２との間も密閉されている。そして、処理が終わると第一のラミネート装置１０及び第二のラミネート装置３０の両方のチャンバが開き、搬送シート５２が移動する。これにより、被ラミネート体２の第一のラミネート装置１０への搬入、第一のラミネート装置１０からの搬出及び第二のラミネート装置３０への搬入、及び第二のラミネート装置３０からの搬出を並行して同時に行うことができる。

以上説明した本発明の実施の形態によれば、次のような効果が得られる。
被ラミネート体に対し、充填材が架橋する最終成形までダイヤフラムプレスを行うと、プレス時に裏面保護材のエッジ部分に応力が集中してエッジ部分の厚みが薄くなって接着度が低下し、そこから裏面保護材の剥がれが発生するおそれがある。これに対し本実施の形態によれば、第一のラミネート装置１０では充填材が架橋を開始していない段階までしかダイヤフラムプレスを行わず、第二のラミネート装置３０で架橋する最終成形まで真空引きによるプレスを行うので、このような事態が回避される。

また、ダイヤフラムプレスの代わりにメカニカルプレスを用いて最終成形までラミネートを行う場合は、上述の通りシリンダ間での同期が容易でないため、均一なプレスを行うことは困難である。しかし、本実施の形態によれば第二のラミネート装置３０において真空引きによるプレスを用いたことにより、簡易かつ小型な機構で被ラミネート体を均一にプレスすることが可能である。

本発明の実施の形態について説明したが、この実施の形態は例として提示したものであり、発明の技術的範囲を限定することは意図していない。この新規な実施の形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。上記実施の形態及びその変形は、発明の技術的範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、上記実施の形態では、第二のラミネート装置３０において膨張性シール３４がプレスプレート３１の周縁部下面３１ａに設けられている。しかし、膨張性シール３４を設ける位置はプレスプレート３１の下面側の端面には限定されず、下フレーム３２の上面側の端面であってもよい。

あるいは、図９に示された本発明の他の実施の形態のように、第一のラミネート装置１０がダイヤフラムの代わりに、プレスプレート８１とこのプレスプレート８１を駆動するシリンダ８２とを用いてプレスを行うものであってもよい。

１ ラミネート装置
２ 被ラミネート体
２ａ 表面保護材
２ｂ１、２ｂ２ 充填材
２ｃ 太陽電池セル
２ｄ 裏面保護材
１０ 第一のラミネート装置
１１ 上フレーム
１２ 下フレーム
１３ ダイヤフラム
１４、３８、５３ 熱板
１５ａ、１５ｂ、３９ 吸排気口
３０ 第二のラミネート装置
３１、８１ プレスプレート
３１ａ 周縁部下面
３２ 下フレーム
３２ａ 周縁部上面
３３ 緩衝材
３４ 膨張性シール
３６ レギュレータ
３７ コンプレッサ
４１ 油圧シリンダ
５１ 搬送シート移動機構
５２ 搬送シート
６１ 搬入コンベア
６２ 搬出コンベア
７０ チャンバ
７１ 中央処理制御
８２ シリンダ

Claims (5)

1. 第一のラミネート装置と第二のラミネート装置とを備え、
   前記第一のラミネート装置は、被ラミネート体を、第一の温度で加熱すると共にプレスを行い、
   前記第二のラミネート装置は、
   下フレームと、
   前記下フレームの上面側に配置され、前記被ラミネート体の一方の面を載置して加熱する熱板と、
   前記下フレームと対向するように配置され、前記被ラミネート体の他方の面に接触してプレスを行うプレスプレートと、
   密閉されたチャンバを形成するため前記プレスプレートと前記下フレームとの間をシールするように、前記プレスプレートの下面側の端面又は前記下フレームの上面側の端面に設けられたシール部材と、
   前記プレスプレートと前記下フレームとの間の相対的な距離を変えるため、前記プレスプレートを支持しあるいは昇降させる昇降手段と、
   前記チャンバ内を真空引きするために、前記下フレームに形成された吸排気口と、
   前記昇降手段の動作を制御する中央処理制御部と、
   を備え、
   前記チャンバ内を真空引きし、大気圧との差により生じる圧力で前記プレスプレートを駆動し、前記被ラミネート体を、前記第一の温度より高い第二の温度で加熱すると共にプレスを行うことを特徴とする太陽電池モジュールのラミネート装置。
2. 前記シール部材の高さ方向の寸法は、前記被ラミネート体の厚さを考慮して、前記プレスプレートと前記下フレームとが前記シール部材により密閉されて前記チャンバが形成され真空引きが完了していない時に、前記プレスプレートが前記被ラミネート体の前記他方の面に接触するように設定されることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールのラミネート装置。
3. 前記シール部材は、空気を注入されて膨張する膨張性を有し、空気の注入量に応じて高さ方向の寸法が可変であり、この高さ方向の寸法を変えることにより、前記プレスプレートと前記下フレームとが前記シール部材により密閉されて前記チャンバが形成され真空引きが完了していない時の前記プレスプレートの高さ方向の位置が可変であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池モジュールのラミネート装置。
4. 前記シール部材に空気を注入するコンプレッサと、
   前記シール部材の内部の圧力を所定値に保つため、前記コンプレッサと前記シール部材との間に接続されたレギュレータと、
   をさらに備えることを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュールのラミネート装置。
5. 前記昇降手段は、前記プレスプレートにフローティングジョイントにより結合された油圧シリンダであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールのラミネート装置。

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