IT201800020524A1 - Dispositivo di saldatura ad induzione elettromagnetica per giuntare materiali compositi e relativo metodo di giunzione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“DISPOSITIVO DI SALDATURA AD INDUZIONE ELETTROMAGNETICA PER GIUNTARE MATERIALI COMPOSITI E RELATIVO METODO DI GIUNZIONE”

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione è relativa ad un dispositivo portatile di saldatura ad induzione elettromagnetica per giuntare materiali compositi, in particolare per applicazioni aeronautiche, cui la descrizione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

La presente invenzione è altresì relativa ad un metodo di giunzione di materiali compositi mediante il suddetto dispositivo di saldatura ad induzione elettromagnetica.

ARTE ANTERIORE

Come è noto, i materiali compositi sono utilizzati in svariati settori industriali, tra cui l’industria aeronautica. In particolare, sono noti materiali compositi fibrorinforzati, comunemente indicati come “preimpregnati” o “prepreg”, i quali sono generalmente costituiti da un semilavorato comprendente una matrice di resina e fibre di rinforzo immerse nella matrice. Le fibre possono essere disposte secondo differenti configurazioni, ad esempio in un un’unica direzione, in due o più direzioni aventi orientazioni differenti tra loro, oppure possono essere disposte a formare un tessuto. La matrice viene utilizzata per fissare le fibre tra loro ed eventualmente ad altri componenti durante la produzione.

I preimpregnati sono generalmente preparati in forma di nastri ed avvolti in rotoli; al fine di raggiungere le proprietà meccaniche desiderate, i preimpregnati devono essere sottoposti ad un processo di consolidamento mediante calore e spesso anche sotto pressione.

I preimpregnati principalmente utilizzati nell'industria aeronautica possono avere una matrice di materiale termoindurente oppure di materiale termoplastico.

Nel primo caso (materiali termoindurenti), la matrice è costituita da polimeri che, in opportune condizioni di temperatura e/o in presenza di particolari sostanze, si trasformano in materiali rigidi, insolubili e infusibili. Questa trasformazione si verifica in seguito a reazioni di reticolazione (processo detto curing, tramite il quale le catene polimeriche vanno incontro a una reazione che crea legami fra diverse catene a livello di gruppi funzionali reattivi) che avvengono fra le catene polimeriche con formazione di legami forti (covalenti o ionici).

I materiali termoindurenti presentano, prima della polimerizzazione, caratteristiche di appiccicosità. Tali materiali sono pertanto utilizzabili per realizzare delle stratificazioni, ponendo diversi strati uno sull'altro, con l'opportuna successione di orientazione dei diversi strati. Le stratificazioni sono poi sottoposte ad un ciclo di temperatura e pressione (in sacco a vuoto ed in autoclave, mediante forni, presse di stampaggio, ecc.) che fa polimerizzare il materiale, innalzandone il peso molecolare e promuovendo la formazione di legami tra le macromolecole (reticolazione), così da trasformarlo in un materiale con caratteristiche strutturali e proprietà meccaniche adatte all’applicazione a cui è destinato.

Alcuni polimeri termoindurenti vengono reticolati per mezzo del solo calore oppure attraverso combinazioni di pressione e calore, mentre altri possono essere reticolati attraverso reazioni chimiche a temperatura ambiente (reticolazione a freddo).

Nel secondo caso (materiali termoplastici), la resina della matrice presenta un elevato peso molecolare, e pertanto da un lato non ha bisogno di essere sottoposta ad un ciclo di polimerizzazione, dall'altro non presenta caratteristiche di appiccicosità.

Un preimpregnato a matrice termoplastica può essere in prima approssimazione considerato come un manufatto in condizioni finali formato da una singola lamina. Per poter pertanto formare un laminato bisogna riscaldarlo in modo da portare a fusione almeno le superfici a contatto delle lamine o strati di preimpregnato termoplastico che lo compongono, compattarlo sotto pressione, e poi farlo raffreddare. La temperatura da raggiungere per la fusione è la temperatura di transizione vetrosa Tg per i termoplastici amorfi, e la temperatura di fusione Tf per i termoplastici semicristallini.

In questi casi, l'apparato per produrre un laminato a base di preimpregnati termoplastici dovrebbe anche fornire il calore per raggiungere una temperatura (che a seconda dei materiali può essere eccessivamente elevata) tale da fondere la resina ed ottenere così un'adesione fra i diversi strati che andranno a costituire il laminato; inoltre, per termoplastici semicristallini, un raffreddamento troppo rapido potrebbe causare l'amorfizzazione della parte, con conseguente perdita di caratteristiche prestazionali.

Come precedentemente spiegato, i processi di consolidamento dei preimpregnati e di giunzione dei vari strati di preimpregnato che formano il componente finale avvengono solitamente in autoclave, in forni o in presse di stampaggio. Nel caso di componenti di notevoli dimensioni, come ad esempio componenti strutturali del settore aeronautico, navale, ecc., i processi di consolidamento e di giunzione di tipo noto risultano eccessivamente costosi e possono creare parecchi vincoli indesiderati.

È pertanto sentita l’esigenza di sviluppare tecniche che consentano di ottenere il consolidamento e la giunzione in-situ delle parti in materiale composito, specialmente quando queste presentano dimensioni notevoli.

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Uno scopo della presente invenzione è realizzare un dispositivo di saldatura per giuntare materiali compositi, il quale consenta di soddisfare l’esigenza sopra esposta e nel contempo permetta di ottenere saldature di elevata qualità.

Secondo la presente invenzione viene realizzato un dispositivo portatile di saldatura come rivendicato nella rivendicazione 1 e nelle rivendicazioni da essa dipendenti.

La presente invenzione è altresì relativa ad un metodo di giunzione di materiali compositi come rivendicato nella rivendicazione 10.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni allegati, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista in elevazione laterale, con parti asportate per chiarezza, di un dispositivo portatile di saldatura ad induzione elettromagnetica realizzato secondo la presente invenzione per giuntare nastri di aderendi in materiali compositi elettricamente conduttivi a matrice polimerica;

- la figura 2 è una vista in elevazione laterale ed in scala ingrandita di un particolare di figura 1, con parti asportate per chiarezza;

- la figura 3 è una vista prospettica ed in scala ulteriormente ingrandita del particolare di figura 2, con parti asportate per chiarezza; e

- la figura 4 è una vista prospettica in scala ingrandita di un dettaglio di figura 3.

FORMA DI ATTUAZIONE PREFERITA DELL’INVENZIONE

Nella figura 1, è indicato nel suo complesso con 1 un dispositivo portatile di saldatura ad induzione elettromagnetica per giuntare tra loro nastri 2 di aderendi in materiali compositi elettricamente conduttivi a matrice polimerica.

In particolare, i nastri 2 impiegati comprendono generalmente una matrice a base di resina in cui sono disperse fibre di rinforzo, atte a conferire particolari proprietà meccaniche al materiale composito, e fibre elettricamente conduttive, nelle quali vengono principalmente instaurate correnti elettriche parassite indotte dal dispositivo 1.

La matrice può essere a base di resina termoplastica, semicristallina o amorfa, oppure a base di resina termoindurente.

Nel primo caso, la resina termoplastica semicristallina può ad esempio essere polietere etere chetone, o PEEK, che presenta una temperatura di fusione Tf pari a circa 340°C. In alternativa, tale resina termoplastica semicristallina può essere ad esempio polietere chetone chetone, o PEKK, che presenta una temperatura di fusione Tf pari a circa 370°C. Un esempio di resina termoplastica amorfa è rappresentato ad esempio da polietereimmide, o PEI, che presenta una temperatura di transizione vetrosa Tg di circa 215°C.

Nel caso in cui si utilizzi una matrice in resina termoindurente, quest’ultima può essere ad esempio resina epossidica, BMI (resina bismaleimide) o fenolica.

Le fibre di rinforzo possono essere disposte in uno o più strati unidirezionali, in più strati aventi orientazioni differenti l’uno dall’altro o come tessuto.

Le fibre di rinforzo sono preferibilmente in carbonio; in alternativa, possono essere utilizzate altre tipologie di fibre di rinforzo note nel settore aeronautico, quali ad esempio fibre di vetro o una combinazione di fibre di vetro e di carbonio.

Le fibre elettricamente conduttive sono preferibilmente in carbonio e sono disperse nella matrice in almeno due direzioni diverse, preferibilmente in modo casuale in tutte le direzioni; in alternativa, le fibre elettricamente conduttive possono anche essere realizzate in un altro materiale conduttivo, ad esempio in un materiale metallico.

Con riferimento alle figure da 1 a 3, il dispositivo 1 comprende:

- una base 3 fissa, affacciata ad una superficie di lavoro 4, la quale è a sua volta destinata a ricevere i nastri 2 da giuntare o è definita da almeno un nastro 2 già posizionato per ricevere uno o più altri nastri 2;

- una testa operativa 5, ricevente un nastro 2 per volta e mobile rispetto alla base 3 lungo almeno una prima linea di movimentazione L1 parallela alla superficie di lavoro 4 per stendere il nastro 2 ricevuto sulla superficie di lavoro 4 stessa;

- un braccio motorizzato 6 collegante la testa operativa 5 alla base 3 e selettivamente attivabile per impartire movimenti alla testa operativa 5 stessa parallelamente alla linea di movimentazione L1 ed anche parallelamente ad almeno una ulteriore linea di movimentazione L2 trasversale alla linea di movimentazione L1 e parallela alla superficie di lavoro 4; ed

- un gruppo di alimentazione 8 selettivamente attivabile per alimentare un nastro 2 alla volta alla testa operativa 5 e collegato alla testa operativa 5 stessa.

In particolare, gli spostamenti della testa operativa 5 lungo la linea di movimentazione L1 sono preferibilmente utilizzati per stendere il rispettivo nastro 2, alimentato alla testa operativa 5 stessa, lungo la superficie di lavoro 4. Gli spostamenti della testa operativa 5 lungo la linea di movimentazione L2 sono preferibilmente utilizzati per spostare la testa operativa 5 stessa in una fascia della superficie di lavoro 4 adiacente e parallela a quella del nastro 2 appena applicato.

In dettaglio, la testa operativa 5 comprende almeno un rullo di posizionamento 9, ricevente un nastro 2 per volta dal gruppo di alimentazione 8 ed atto a deviare tale nastro 2 sulla superficie di lavoro 4, almeno un rullo di pressione 10, spaziato dal ed allineato al rullo di posizionamento 9 lungo la linea di movimentazione L1, ed almeno un induttore 11, interposto tra il rullo di posizionamento 9 ed il rullo di pressione 10 con riferimento alla linea di movimentazione L1 e selettivamente energizzato in uso per generare un campo elettromagnetico adatto ad indurre correnti elettriche parassite nei nastri 2 sovrapposti tra loro così da produrre, per effetto Joule, la fusione locale di matrici polimeriche a contatto tra loro dei nastri 2 stessi.

Il rullo di posizionamento 9 è disposto a valle del rullo di pressione 10 lungo la direzione di avanzamento della testa operativa 5 parallelamente alla linea di movimentazione L1.

Secondo una possibile alternativa non illustrata, la testa operativa 5 potrebbe comprendere anche due o più rulli di posizionamento 9 e due o più rulli di pressione 10.

In maggiore dettaglio, la testa operativa 5 comprende un carrello 12 dotato dei rulli di posizionamento e di pressione 9, 10 e scorrevole sulla superficie di lavoro 4.

L’induttore 11, nella fattispecie illustrata (figura 4), è costituito da un avvolgimento di materiale conduttivo, generalmente filo di rame, ricoperto da una sottile pellicola isolante. Alternativamente, l’induttore 11 può anche essere definito da una bobina.

L’induttore 11 è preferibilmente alloggiato in una sede 13 passante del carrello 12 e sporge dallo stesso per poter interagire con i nastri 2 da giuntare durante lo scorrimento del carrello 12 stesso sulla superficie di lavoro 4.

Come visibile in particolare nelle figure da 1 a 3, la testa operativa 5 comprende, inoltre, un sensore termico 14, preferibilmente una telecamera termica, montata a sbalzo sul carrello 12 e configurata e posizionata sul carrello 12 stesso in modo da inquadrare la zona di lavoro dell’induttore 11 e rilevare a distanza la temperatura raggiunta sulle matrici dei nastri 2 da giuntare.

Con riferimento alle figure 1 e 2, il braccio motorizzato 6 comprende:

- un cursore 15 accoppiato in modo mobile alla base 3 parallelamente ad una direzione X orizzontale, a sua volta parallela alla superficie di lavoro 4 e, nella fattispecie illustrata, trasversale alla linea di movimentazione L1; ed - un elemento di articolazione 16 avente una prima porzione di estremità 17, incernierata al cursore 15 intorno ad un primo asse A orizzontale parallelo alla direzione X, ed una seconda porzione di estremità 18 incernierata alla testa operativa 5 intorno ad un secondo asse B parallelo all’asse A stesso ed alla direzione X.

Più precisamente, il cursore 15 comprende una porzione di supporto 20, accoppiata in modo scorrevole lungo la direzione X ad un elemento di guida 21 della base 3, ed una porzione mobile 22 accoppiata alla porzione di supporto 20 in modo girevole intorno ad un asse C verticale ortogonale agli assi A e B ed alla direzione X.

L’elemento di articolazione 16 comprende un primo membro di connessione 23, definente la porzione di estremità 17, ed un secondo membro di connessione 24, definente la porzione di estremità 18; i membri di connessione 23 e 24 sono poi incernierati tra loro intorno ad un asse D, parallelo agli assi A, B, ed in corrispondenza di proprie rispettive porzioni di estremità 25, 26 concorrenti, opposte rispettivamente alle porzioni di estremità 17, 18.

In maggiore dettaglio, il membro di connessione 23 è definito da un’unica leva incernierata da un lato alla porzione mobile 22 del cursore 15 e dall’altro lato al membro di connessione 24.

Come visibile nelle figure 1 e 2, il membro di connessione 24 comprende una prima leva 27, incernierata al membro di connessione 23 intorno all’asse D, ed una seconda leva 28, incernierata alla testa operativa 5 intorno all’asse B; le due leve 27, 28 sono poi incernierate tra loro intorno ad un asse E ortogonale agli assi A, B e D.

Sempre con riferimento alle figure 1 e 2, si può notare come la testa operativa 5 sia inoltre accoppiata alla porzione di estremità 18 dell’elemento di articolazione 16, e più precisamente alla leva 28, intorno ad un asse F, trasversale, e più precisamente ortogonale, alla superficie di lavoro 4, nonché ortogonale agli assi A, B, D ed attraversante la testa operativa 5 stessa.

Il gruppo di alimentazione 8 comprende essenzialmente un rotolo (in sé nota e non illustrata) del nastro 2, mezzi di svolgimento (anch’essi in sé noti e non illustrati) del nastro 2 dal rotolo stesso ed un condotto 30 flessibile, estendentesi intorno al braccio motorizzato 6 e portante internamente una pluralità di rullini di guida 31 del nastro 2 da alimentare alla testa operativa 5; un’estremità di valle 32 del condotto flessibile 31 è fissata lateralmente alla testa operativa 5 in posizione adiacente al rullo di posizionamento 9.

In uso, grazie alla traslazione del cursore 15 lungo l’elemento di guida 21, il braccio motorizzato 6 e con esso la testa operativa 5 si possono spostare lungo la direzione X orizzontale.

Grazie invece alle rotazioni del primo membro di connessione 23, del secondo membro di connessione 24 e della testa operativa 5 intorno ai rispettivi assi A, B e D, è possibile ottenere lo spostamento della testa operativa 5 stessa lungo altre due direzioni Y, Z ortogonali alla direzione X, realizzando così movimenti complessi risultanti dalla combinazione degli spostamenti lungo le direzioni X, Y, Z stesse; la direzione Y si estende verticalmente e parallelamente all’asse C, mentre la direzione Z si estende orizzontalmente.

La rotazione intorno all’asse F permette alla testa operativa 5 di procedere nello stendere il rispettivo nastro 2 sulla superficie di lavoro 4 lungo linee di movimentazione L1 disposte secondo qualunque orientamento rispetto alla superficie di lavoro 4 stessa.

La rotazione intorno all’asse C permette alla testa operativa 5 di lavorare su superfici di lavoro 4 qualsiasi, piane o curve, disposte in ogni posizione intorno all’asse C stesso.

Il dispositivo 1 è adatto ad essere utilizzato non solo per saldare tra loro nastri 2 di materiali compositi, ma anche per stendere progressivamente tali nastri 2 su una predeterminata superficie di lavoro 4, ossia su una superficie preposta a ricevere tali nastri 2 o definita da uno o più nastri 2 già posizionati.

Una volta che il dispositivo 1 è stato posizionato in prossimità della superficie di lavoro 4 su cui deve operare, un nastro 2 viene alimentato dal rispettivo rotolo all’interno del condotto 3 per poi fuoriuscire da quest’ultimo in corrispondenza dell’estremità di valle 32 ed essere ricevuto dal rullo di posizionamento 9 della testa operativa 5. Nel frattempo, la testa operativa 5 viene avanzata dal braccio motorizzato 6 lungo la linea di movimentazione L1.

Durante tale operazione, al fine di giuntare il nastro 2 appena steso al nostro 2 sottostante, l’induttore 11 viene alimentato con una corrente elettrica in modo da generare un campo elettromagnetico E variabile atto ad indurre delle correnti parassite essenzialmente nelle fibre elettricamente conduttive delle matrici dei nastri 2 da giuntare.

Grazie al fatto che le fibre elettricamente conduttive sono disperse nelle rispettive matrici in almeno due direzioni diverse, si creano, all’interno delle matrici stesse, dei veri e propri “circuiti elettrici” che le riscaldano per effetto Joule.

Il riscaldamento localizzato è molto efficiente e permette di raggiungere e superare localmente, ossia nelle zone a contatto tra loro delle matrici dei due nastri 2, la temperatura di fusione Tf oppure la temperatura di transizione vetrosa Tg

Grazie alla disposizione dei rulli di posizionamento e di pressione 9, 10 sul carrello 12, il passaggio del rullo di pressione 10 avviene successivamente all’induzione di correnti parassite nei nastri 2 sovrapposti.

In questo modo, la pressione viene esercitata progressivamente sulle zone dei nastri 2 da giuntare, successivamente al rammollimento ottenuto all’interfaccia tra i nastri 2 stessi a seguito di induzione elettromagnetica e durante il raffreddamento di tali zone.

Preferibilmente, almeno il rullo di pressione 10 è mantenuto freddo così da rimuovere progressivamente il calore residuo dai nastri 2.

Da un esame delle caratteristiche del dispositivo di saldatura 1 e del metodo di giunzione realizzati secondo i dettami della presente invenzione sono evidenti i vantaggi che essa consente di ottenere.

In particolare, i dispositivo di saldatura 1 è adatto ad operare in situ sia per consolidare materiali compositi sia per realizzare giunzioni tra più strati o lamine di materiali compositi.

Grazie alla versatilità di movimentazione del braccio motorizzato 6 ed alla particolare configurazione della testa operativa 5, il dispositivo 1 è adatto a lavorare in modo efficiente e particolarmente veloce su superfici o pezzi aventi qualsiasi forma, piana o curva o ottenuta come combinazione di queste.

Risulta infine chiaro che al dispositivo di saldatura 1 e al metodo di giunzione qui descritti ed illustrati possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.

Claims (10)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Dispositivo (1) portatile di saldatura ad induzione elettromagnetica per giuntare nastri (2) di aderendi in materiali compositi elettricamente conduttivi a matrice polimerica, il detto dispositivo (1) comprendendo: - una base (3) affacciata ad una superficie di lavoro (4), a sua volta destinata a ricevere i detti nastri (2) di aderendi da giuntare o definita da almeno un nastro (2) di aderendo già posizionato per ricevere uno o più altri nastri (2) di aderendi; - una testa operativa (5) ricevente un nastro (2) di aderendo per volta e mobile rispetto alla detta base (3) lungo almeno una prima linea di movimentazione (L1) parallela alla detta superficie di lavoro (4) per stendere il nastro (2) di aderendo ricevuto sulla superficie di lavoro (4) stessa; - un braccio motorizzato (6) collegante la detta testa operativa (5) alla detta base (3) e selettivamente attivabile per impartire movimenti alla testa operativa (5) stessa parallelamente alla detta prima linea di movimentazione (L1) ed anche parallelamente ad almeno una seconda linea di movimentazione (L2) trasversale alla prima di linea di movimentazione (L1) e parallela alla detta superficie di lavoro (4); e - mezzi di alimentazione (8) selettivamente attivabili per alimentare un nastro (2) di aderendo alla volta a detta testa operativa (5) e collegati alla testa operativa (5) stessa; in cui la detta testa operativa (5) comprende: - almeno un rullo di posizionamento (9) ricevente un nastro (2) di aderendo per volta da detti mezzi di alimentazione (8); - almeno un rullo di pressione (10) spaziato dal ed allineato al detto rullo di posizionamento (9) lungo la detta prima linea di movimentazione (L1); ed - almeno un induttore (11) interposto tra il detto rullo di posizionamento (9) ed il detto rullo di pressione (10) con riferimento alla detta prima linea di movimentazione (L1) e selettivamente energizzato in uso per generare un campo elettromagnetico adatto ad indurre correnti elettriche parassite nei detti nastri (2) di aderendi sovrapposti così da produrre, per effetto Joule, la fusione locale di matrici polimeriche a contatto tra loro dei nastri (2) di aderendi stessi.
2. 2) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, in cui il detto braccio motorizzato (6) comprende: - un cursore (15) accoppiato in modo mobile alla detta base (3) parallelamente ad una prima direzione (X) orizzontale a sua volta parallela a detta superficie di lavoro (4); ed - un elemento di articolazione (16) avente una prima porzione di estremità (17), incernierata al detto cursore (15) intorno ad un primo asse (A) parallelo alla detta prima direzione (X), ed una seconda porzione di estremità (18) incernierata alla detta testa operativa (5) intorno ad un secondo asse (B) parallelo al primo asse (A) stesso ed alla detta prima direzione (X).
3. 3) Dispositivo secondo la rivendicazione 2, in cui il detto cursore (15) comprende una porzione di supporto (20), accoppiata in modo scorrevole lungo la detta prima direzione (X) ad un elemento di guida (21) della detta base (3), ed una porzione mobile (22) accoppiata alla detta porzione di supporto (20) in modo girevole intorno ad un terzo asse (C) verticale ortogonale ai detti primo e secondo asse (A, B) e alla detta prima direzione (X).
4. 4) Dispositivo secondo la rivendicazione 2 o 3, in cui il detto elemento di articolazione (16) comprende un primo membro di connessione (23), definente la detta prima porzione di estremità (17), ed un secondo membro di connessione (24), definente la detta seconda porzione di estremità (18); ed in cui i detti primo e secondo membro di connessione (23, 24) sono incernierati tra loro intorno ad un quarto asse (D), parallelo ai detti primo e secondo asse (A, B), ed in corrispondenza di proprie porzioni di estremità (25, 26) concorrenti, opposte rispettivamente alle dette prima e seconda porzione di estremità (17, 18).
5. 5) Dispositivo secondo la rivendicazione 4, in cui il detto secondo membro di connessione (24) comprende una prima leva (27), incernierata al detto primo membro di connessione (23) intorno al detto quarto asse (D), ed una seconda leva (28), incernierata alla detta testa operativa (5) intorno al detto secondo asse (B), ed in cui le dette prima e seconda leva (27, 28) sono incernierate tra loro intorno ad un quinto asse (E) ortogonale ai detti primo, secondo e quarto asse (A, B, D).
6. 6) Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 5, in cui la detta testa operativa (5) è inoltre accoppiata alla detta seconda porzione di estremità (18) del detto elemento di articolazione (16) intorno ad un sesto (F) asse trasversale alla detta superficie di lavoro (4), ortogonale ai detti primo e secondo asse (A, B) ed attraversante la testa operativa (5) stessa.
7. 7) Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la detta testa operativa (5) comprende un carrello (12) dotato dei detti rulli di posizionamento e di pressione (9, 10) e scorrevole sulla detta superficie di lavoro (4).
8. 8) Dispositivo secondo la rivendicazione 7, in cui il detto induttore (11) è alloggiato in una sede (13) passante del detto carrello (12) e sporge dallo stesso per poter interagire con i nastri (2) di aderendi da giuntare.
9. 9) Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui i detti mezzi di alimentazione (8) comprendono un condotto (30) flessibile estendentesi intorno al detto braccio motorizzato (6) e portante internamente mezzi di guida (31) del nastro (2) di aderendo da alimentare alla detta testa operativa (5), ed in cui un’estremità di valle (32) del detto condotto (30) è fissata alla detta testa operativa (5) in posizione adiacente al detto rullo di posizionamento (9).
10. 10) Metodo di giunzione di nastri (2) di aderendi in materiali compositi elettricamente conduttivi a matrice polimerica tramite un dispositivo (1) di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, il detto metodo comprendendo le fasi di: - alimentare un nastro (2) di aderendo per volta alla detta testa operativa (5); - movimentare la detta testa operativa (5) parallelamente alle dette prima e seconda linea di movimentazione (L1, L2) lungo la detta superficie di lavoro (4); - stendere, mediante il detto rullo di posizionamento (9), il nastro (2) di aderendo ricevuto dalla testa operativa (5) su almeno un nastro (2) di aderendo già posizionato; - energizzare il detto induttore (11) per generare un campo elettromagnetico adatto ad indurre correnti elettriche parassite nei detti nastri (2) di aderendi sovrapposti così da produrre, per effetto Joule, la fusione locale di matrici polimeriche a contatto tra loro dei nastri (2) di aderendi stessi; e - successivamente alla detta fase di energizzare, pressare i nastri (2) di aderendi sovrapposti mediante il detto rullo di pressione (10).