IT201800006668A1

IT201800006668A1 - Dispositivo di supporto per tubi radianti

Info

Publication number: IT201800006668A1
Application number: IT102018000006668A
Authority: IT
Inventors: Massimiliano Bisson
Original assignee: Massimiliano Bisson
Priority date: 2018-06-26
Filing date: 2018-06-26
Publication date: 2019-12-26
Also published as: WO2020003125A1; EP3814537A1; CN112654724A; US20210147958A1; US12084741B2

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo:

“DISPOSITIVO DI SUPPORTO PER TUBI RADIANTI”

CAMPO TECNICO DEL TROVATO

La presente invenzione riguarda un dispositivo di supporto per tubi radianti per impianti industriali e simili, utilizzabile nel settore dei forni o degli impianti per il trattamento termico dell'acciaio e/o di altri metalli.

Più in particolare, la presente invenzione riguarda un dispositivo di supporto per tubi radianti utilizzabile in forni per trattamento termico in generale, linee continue di galvanizzazione e di ricottura continua (CGL, AGL, CAPL o CAL lines ecc.) di nastri o pannelli fatti di lastra metallica, bulloneria, vergelle, tubi, componentistica per tubi (pipe) e per giunzioni (fittings), trattamento e produzione di “Advanced High Strength Steel” (AHSS) e “new steel grades” e/o altri prodotti realizzati in acciaio e/o in altri metalli.

Inoltre, il dispositivo di supporto per tubi radianti secondo la presente invenzione viene utilizzato sia per le nuove linee continue di galvanizzazione e di ricottura continua (CGL, AGL, CAPL o CAL lines ecc.) sia per il riammodernamento (Revamping) di vecchi forni di linee continue di galvanizzazione e di ricottura continua (CGL, AGL, CAPL o CAL lines ecc.) sia in qualunque forno per il trattamento termico in generale.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Nel settore dei trattamenti termici dell’acciaio, in particolare della lamiera e suoi derivati, sono utilizzati particolari tipologie di tubi radianti, realizzati in materiale resistente alle alte temperature, affinché la lamiera che passa, sotto forma di un nastro continuo, in prossimità degli stessi, possa subire il trattamento termico desiderato. I tubi radianti solitamente utilizzati nel settore possono assumere diverse forme, le più comuni delle quali possono essere definite ad "I", a "U", a doppia "U", a "W" o a "M", a singolo "P", a "doppia P", a doppia "M". Nelle linee continue degli impianti di galvanizzazione e di ricottura muniti dei tubi radianti sopra riportati, a causa delle alte temperature di esercizio, che raggiungono in media da 500°C a 1250°C, si verificano dei problemi legati sia all’incollaggio del supporto del tubo radiante sul supporto installato e saldato sul lato del forno, il cosiddetto “supporto lato forno” o “socket”, sia alle vibrazioni causate dall’operatività del tubo che ne determina un movimento laterale (verso destra e/o verso sinistra). In tali situazioni, il tubo radiante oscillando sul socket, a causa delle vibrazioni sopra indicate, ed espandendosi a causa delle alte temperature di esercizio (considerando che il naturale allungamento del tubo radiante si attesta generalmente in circa 1-7 cm a 950°C), entra in contatto con le pareti del socket stesso, generando uno strisciamento contro le stesse, con conseguente aumento dell’attrito e della temperatura nei punti di contatto.

Le difficoltà di scorrimento e di assestamento legate all’espansione e all’oscillamento cui è sottoposto il tubo radiante, unitamente all’attrito e all’aumento della temperatura presenti nei punti di contatto tra il supporto per tubo radiante e il supporto lato forno, determinano graffi e danneggiamenti sulle superfici di contatto, portando ad un eventuale grippaggio e conseguentemente, a stress anomali sul tubo radiante. Questo determina che il supporto stesso generi delle forze di spinta sulla parte del tubo radiante su cui è applicato – che di solito presenta forma curvilinea – provocandone così la deformazione, la distorsione, fino a giungere alla rottura della stessa con conseguente collasso del tubo radiante. Tale fenomeno viene indicato anche come effetto di “impuntamento” del supporto del tubo radiante e può avvenire sia sulla superficie di base del supporto lato forno che lateralmente, quando il supporto per tubo radiante si appoggia alle pareti laterali del supporto lato forno, a causa delle suddette vibrazioni.

In dettaglio, a causa delle difficoltà di allungamento date dall’incollaggio dei due materiali (del supporto per tubo radiante e del socket) e/o delle oscillazioni, si viene a creare uno storcimento o deformazione del supporto, il quale cessa definitivamente di allungarsi sul socket “impuntandosi” sullo stesso e provocando così l’impossibilità totale del tubo radiante di trovare uno spazio per il suo naturale allungamento. In tale situazione, come detto, il tubo spinge il supporto che, rimanendo bloccato all’interno del supporto lato forno, si “pianta” nella porzione (solitamente curvilinea) del tubo su cui è installato, la quale, a causa delle alte temperature cui è sottoposta, presenta basse capacità di assorbimento degli urti e di resistenza meccanica. Da ciò è causato il collasso totale del tubo radiante, come indicato precedentemente.

Ad oggi sono stati proposti alcuni dispositivi in grado di cercare di superare tali inconvenienti. Tuttavia, nessuno dei tentativi finora sviluppati ha apportato i risultati sperati.

Il documento KR 2005 0017781 A, ad esempio, descrive un dispositivo per il supporto di un tubo radiante, il quale può essere utilizzato in forni per il trattamento termico. Tale dispositivo si dice in grado di estendere la vita del tubo radiante interponendo mezzi rotanti tra il membro di supporto posizionato su una parte della superficie curva del tubo radiante e un membro di supporto posizionato in corrispondenza del lato interno del corpo forno. In tale brevetto, tuttavia, sono descritte alcune varianti in cui i mezzi rotanti sono semplicemente posizionati tra il membro di supporto del tubo radiante e il membro di supporto del lato forno, senza alcun vincolo o aggancio a tali membri, come semplici mezzi distanziatori. In tal caso, tuttavia, i mezzi rotanti sono liberi di muoversi, con il rischio che gli stessi possano fuoriuscire dal luogo in cui sono stati posizionati - dunque perdendo la loro funzionalità - sia a causa di possibili espansioni o movimenti del tubo radiante che a causa di movimentazioni in fase di manutenzione. In quest’ultimo caso, si creano dei rischi di sicurezza anche per il personale specializzato in quanto, ad esempio nel caso in cui si facciano degli interventi all’interno del forno, questi mezzi rotanti, di un certo peso, potrebbero cadere e colpire i manutentori. Inoltre, la sede di scorrimento del codolo sui mezzi rotanti liberi non è mai la stessa e pertanto, di conseguenza, tali mezzi rotanti liberi non possono assicurare un bilanciamento o una distribuzione uniforme del peso sull’area di contatto codolo/socket portando ancora maggiore stress al sistema ed al tubo radiante stesso.

Tale soluzione, inoltre, non sembra in grado di evitare la formazione di un attrito causato dal movimento di allungamento e/o espansione del tubo radiante in favore di un attrito volvente, nonostante la presenza di mezzi rotanti, a causa degli svantaggi sopra lamentati, e dunque non sembrano efficacemente in grado di evitare fenomeni di impuntamento ed incollaggio del tubo radiante, tanto più che il contatto di mezzi rotanti in acciaio sul materiale dei tubi radianti (e quindi su un materiale simile) tende a produrre un incollamento piuttosto che uno scorrimento privo di attrito.

Il documento AT 508368 A4 descrive un dispositivo per il trattamento termico di strisce di lamiera metallica, comprendenti almeno una unità di tubo radiante - che presenta tre tubi disposti in un piano comune parallelo alla lastra di lamiera metallica, connessi tra loro da due porzioni tubolari curve - ed un elemento di supporto connesso alle due porzioni tubolari curve stesse. L’elemento di supporto si impegna in un socket (dal lato del forno) in modo dislocabile assialmente: tra le due superficie di impegno è presente un inserto piatto che forma uno strato di scorrimento “obbligato” per l’elemento di supporto ed il socket. Tale inserto piatto è realizzato o rivestito con un materiale ceramico per ridurre l’attrito tra codolo e socket ed è fissato a quest’ultimo mediante degli elementi che ne facilitano la rimozione, una volta che a causa del funzionamento esso risulti danneggiato. Inoltre, tali elementi ceramici o rivestiti in ceramica a causa del funzionamento (ossia dell’attrito o friction tra essi ed il codolo del tubo radiante) sono destinati ad avere una vita molto breve (1 anno o poco più fino ad un massimo di 2 o 3 anni) e quindi richiedono una continua manutenzione o ricambio delle parti ceramiche stesse.

Si evince quindi come sia forte la necessità di realizzare un dispositivo per tubo radiante in grado di superare gli inconvenienti della tecnica nota sopra lamentati.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Il compito tecnico della presente invenzione è quindi quello di migliorare lo stato della tecnica anteriore.

Nell’ambito di tale compito tecnico, costituisce uno scopo della presente invenzione realizzare un dispositivo di supporto per tubi radianti che permetta di evitare i fenomeni di grippaggio e di impuntamento, sia centrale che laterale, del tubo radiante causati dall’allungamento per espansione o dilatazione termica del supporto per tubo radiante e/o dalle vibrazioni cui esso è sottoposto e/o dal fatto che il materiale del supporto per tubo radiante e quello del socket ad alte temperature si fondono e si incollano non lasciando più al tubo radiante la possibilità di scorrere, e quindi, di conseguenza, causandone la deformazione (al momento del raffreddamento o di cambio di ciclo della linea, infatti, il tubo si stira e si deforma).

Un ulteriore scopo della presente invenzione consiste nel realizzare un dispositivo di supporto per tubi radianti in grado di muoversi sul supporto lato forno o socket, sia mediante scorrimento che mediante spostamento radiale o laterale mantenendo sempre la stessa sede di appoggio su almeno uno dei due elementi (socket o codolo) tale da bilanciare lo sforzo dovuto al peso da supportare (tubo radiante).

Un ancora ulteriore scopo della presente invenzione consiste nel realizzare un dispositivo di supporto per tubi radianti in cui il supporto del tubo radiante presenti un attrito volvente relativo con il supporto lato forno mediante la presenza di mezzi rotanti posti tra gli stessi.

Questo compito e questo scopo vengono raggiunti dal dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo l’allegata rivendicazione 1.

Ulteriori vantaggiose caratteristiche sono descritte nelle rivendicazioni dipendenti.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Le caratteristiche dell’invenzione saranno meglio comprese da ogni tecnico del ramo dalla descrizione che segue e dalle annesse tavole di disegni, dati quale esempio non limitativo, nei quali:

la figura 1A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 1B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 1A;

la figura 2A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 2B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 2A;

la figura 3A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 3B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 3A;

la figura 4A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 4B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 4A;

la figura 5A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 5B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 5A;

la figura 6A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 6B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 6A;

la figura 7A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 7B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 7A;

la figura 7C è una vista dal basso di un particolare della versione di cui alle figure 7A e 7B;

la figura 8A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 8B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 8A;

le figure 9 e 10A sono viste laterali in parte sezionate di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione in cui il tubo radiante ha una conformazione a doppia U o W;

la figura 10B è una sezione di un particolare di figura 10A presa lungo il piano di traccia X-X;

le figure da 11A a 11F sono viste in sezione di una versione di un elemento di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione;

la figura 12A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 12B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 12A;

la figura 13A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 13B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 13A;

la figura 14A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 14B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 14A;

la figura 15A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 15B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 15A;

la figura 16A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 16B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 16A;

la figura 17A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 17B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 17A;

la figura 18A è una vista laterale parzialmente sezionata di una versione di un dispositivo di supporto per un tubo radiante secondo la presente invenzione; la figura 18B è una vista frontale parzialmente sezionata del dispositivo di supporto per un tubo radiante di cui a figura 18A.

FORME DI ATTUAZIONE DELL’INVENZIONE

Con riferimento alle figure allegate, con 1 è indicato un dispositivo di supporto per un tubo radiante TR, utilizzabile nei forni per trattamento termico, per linee continue di galvanizzazione e di ricottura di nastri o lastre di lamiera metallica e/o altri prodotti realizzati in acciaio e/o in altri metalli, in particolare le linee CGL, AGL, CAPL o CAL ecc..

Il dispositivo di supporto 1 comprende un supporto per tubo radiante o codolo 2 ed un supporto lato forno o socket 3.

Il socket 3 è costituito, in almeno una versione, da un vano al cui interno è posizionato e/o si muove il codolo 2. Tale socket 3 comprende almeno una porzione o superficie 3b solitamente atta ad entrare in contatto con il codolo 2; inoltre, il corpo del socket 3 è solitamente posizionato almeno sotto al codolo 2 per supportane il peso del codolo 2 stesso e del tubo radiante TR connesso al codolo 2. Il supporto per tubo radiante o codolo 2 e/o il supporto lato forno o socket 3 possono essere realizzati in un materiale metallico resistente alle alte temperature, quale: un materiale acciaioso austenitico, un materiale acciaioso ad alto o a basso contenuto di nichel (o alto legato al nichel), un materiale ceramico, un materiale ai carburi di silicio, eccetera.

Tali materiali presentano una dilatazione termica compresa tra 0 mm e 20 mm o maggiore, a seconda delle temperature di utilizzo e della loro conformazione.

Essi sono poi realizzati mediante stampaggio o casting, fusione, forgiatura, laminazione, eccetera.

Altri materiali utilizzabili sono: un materiale metallico quale una lega di nichel e cromo, ad esempio una lega nota con il nome commerciale di Inconel 600, 601 o 602, Incoloy 800, Incoloy 800H, AISI-304, -310, -309, -309S, -316, -316Ti, -330, -321, AVESTA235MA, ALUFER, ALLOY X, una lega di ferro, cromo ed alluminio, quale una lega nota con il nome commerciale “Kanthal material” (ad esempio APM, APMT, eccetera), un materiale metallico e/o una lega metallica comprendente un elemento quale tungsteno, cobalto, ittrio, molibdeno, eccetera, noto ad esempio con il nome “Mitsubishi material” (ad esempio MA230, MA250, MA600, MA601 eccetera), una lega nota con il nome commerciale “Haynes 230”, o “Inconel” 617, 625, 718, eccetera, o un materiale contenente e/o derivato dalla ghisa, ad esempio una ghisa ad alto contenuto di nichel come quella nota con il nome commerciale di “Ghisa Ni-resist”, con tecnica della cera persa, ai carburi al silicio, tubi ceramici, eccetera.

Il supporto per tubo radiante o codolo 2 e/o il supporto lato forno o socket 3 possono essere realizzati in un materiale metallico e/o di fusione (ad esempio un materiale metallico fuso, ad esempio per centrifugazione) con o senza componenti di nichel, cromo, alluminio, eccetera, quali quelli noti con il nome Gx40CrNi 26-20, KHR48N, KHR35H, eccetera, e/o altri materiali atti allo scopo. In almeno una versione dell’invenzione, il socket 3 potrebbe essere realizzato anche con il materiale che compone la parete P del forno, quale mattoni, pietra, materiali composti di materiale isolante, materiali refrattari, ecc..

Il tubo radiante connesso al codolo 2 può essere realizzato in uno dei materiali sopra elencati.

Inoltre, il supporto per tubo radiante o codolo 2, il tubo radiante e il supporto lato forno o socket 3 possono comprendere qualsiasi combinazione dei materiali sopra elencati.

Il supporto lato forno o socket 3 è un supporto vincolato (ad esempio installato e/o saldato) ad una parete P del forno o realizzato nella stessa.

Il codolo 2, grazie alla presente invenzione, è mobile e/o scorrevole all’interno del socket 3 o sul socket 3.

La presente invenzione comprende ulteriormente almeno un mezzo rotante 4 atto a determinare il movimento del codolo 2 sul socket 3.

In tal senso, l’almeno un mezzo rotante 4 costituisce un elemento che è atto ad evitare l’impuntamento e/o l’incollaggio del codolo 2 sul socket 3, ad esempio come detto a causa delle alte temperature di esercizio e/o delle oscillazioni cui è sottoposto il tubo radiante TR.

Inoltre, l’almeno un mezzo rotante 4 permette il supporto del tubo radiante TR e/o i suoi movimenti di scorrimento e/o oscillazione.

Il socket 3 determina una prima direzione longitudinale, a partire dalla parete del forno verso il tubo radiante TR ed una direzione trasversale, perpendicolare alla direzione longitudinale.

Nel prosieguo, quando si parla di configurazioni del socket 3, a meno che non sia indicato il contrario, si intende la sua conformazione presa in sezione trasversale dello stesso.

Il socket lato forno 3 comprende un corpo avente una conformazione sostanzialmente tubolare, sostanzialmente semi-tubolare o curva o sostanzialmente piatta o qualunque altra forma atta allo scopo di ricevimento del codolo 2 del tubo radiante TR di qualunque forma esso sia.

Con semi-tubolare o semi-circolare nel prosieguo della presente trattazione si intende sia una conformazione corrispondente a metà tubo o metà cilindro, ma anche - a seconda dei casi - una conformazione che corrisponde ad una porzione di tubo o ad una porzione di cilindro anche diversa dalla sua metà (vale a dire, ad esempio, a cucchiaio, a tazza o altra forma atta allo scopo di cui sopra).

Il corpo del socket 3 comprende una prima superficie 3a, atta in uso ad essere vincolata e/o ad affacciarsi verso la parete del forno cui il socket 3 è vincolato. Il corpo del socket 3 comprende altresì una seconda superficie 3b, opposta alla prima superficie 3a.

Su almeno parte della seconda superficie 3b è atto in uso ad essere supportato e/o in contatto e/o a muoversi il codolo 2.

In sostanza, il socket 3 costituisce una sorta di sede per l’alloggiamento e/o il ricevimento del codolo 2.

Nella versione in cui il corpo del socket 3 ha conformazione sostanzialmente tubolare, anche la prima superficie 3a e la seconda superficie 3b presentano una conformazione sostanzialmente tubolare, in cui la prima superficie 3a ha estensione maggiore della seconda superficie 3b, quest’ultima essendo interna rispetto alla prima superficie 3a. Pertanto, la prima superficie 3a e la seconda superficie 3b sono coassiali tra loro, in questa versione dell’invenzione, e determinano una parete del corpo del socket 3. Tale parete presenta uno spessore 3c. Lo spessore 3c, dunque, corrisponde alla distanza tra prima superficie 3a e seconda superficie 3b.

Tale versione è ad esempio illustrata nelle figure 1A, 1B, 2A, 2B, 12A, 12B e 13A, 13B, 16A, 16B, 17A, 17B e 18A, 18B.

In tale versione, il corpo del socket 3 costituisce il vano sopra indicato al cui interno viene a posizionarsi e/o a muoversi il codolo 2. Inoltre, una parte della seconda superficie 3b corrisponde a quella zona solitamente di contatto e/o di supporto tra socket 3 e codolo 2.

Nella versione in cui il corpo del socket 3 presenta una conformazione sostanzialmente semi-tubolare o curva, il corpo del socket 3 presenta una prima superficie 3a ed una seconda superficie 3b aventi a loro volta una conformazione sostanzialmente semi-tubolare o curva o il corpo del socket 3 presenta almeno la seconda superficie 3b sostanzialmente semi-tubolare o curva. Anche in questo caso tali superfici determinano una parete del corpo del socket 3 avente spessore 3c. In tale versione, la conformazione almeno della seconda superficie 3b, e/o anche della prima superficie 3a e/o del corpo del socket 3, può presentare anche una conformazione sostanzialmente a U.

In questo caso, lo spessore 3c può non essere costante lungo tutta la superficie 3a, 3b.

In questa versione, le superfici 3a, 3b possono essere sostanzialmente parallele e/o sovrapposte l’una all’altra.

Tale versione è ad esempio illustrata nelle figure 3A, 3B, 4A, 4B, 6A, 6B, 14A, 14B.

Infine, nella versione in cui il corpo del socket 3 presenta una conformazione sostanzialmente piatta, anche la prima superficie 3a e/o la seconda superficie 3b presentano una conformazione sostanzialmente piatta, avente uno spessore 3c. In questa versione, le superfici 3a, 3b possono essere sostanzialmente parallele e sovrapposte l’una all’altra, separate l’una dall’altra di uno spessore 3c.

In questa versione, secondo un esempio di realizzazione, almeno la seconda superficie 3b, ma possibilmente anche la prima superficie 3a, presentano una conformazione sostanzialmente ad U con spigoli vivi. Pertanto, oltre alla prima superficie 3a e/o alla seconda superficie 3b che sono sostanzialmente piatte, possono essere presenti anche delle protrusioni laterali 5 (ad esempio visibili in figura 5B, 8B, 15B) che si sviluppano dai bordi del corpo del socket 3, in allontanamento da quest’ultimo. Tali protrusioni laterali 5 (come visibile ad esempio in figura 14B) possono essere presenti anche quando almeno la superficie 3b è curva.

Tali protrusioni laterali 5, quando presenti, possono avere un andamento sostanzialmente perpendicolare a quello della seconda superficie 3b o possono definire, con quest’ultima, un angolo ottuso.

In tali ultime versioni, il vano del socket 3 è costituito sia dal corpo del socket 3 stesso che da parte della parete del forno. Anche in questo caso, almeno una parte della seconda superficie 3b corrisponde a quella zona solitamente di contatto e/o di sopporto tra socket 3 e codolo 2.

Nella versione illustrata nelle figure 7A e 7B, il socket 3 presenta una conformazione sostanzialmente tubolare dalla quale si estende una lingua sostanzialmente semi-tubolare, verso il tubo radiante TR.

Lo spazio tra le protrusioni laterali 5 e la seconda superficie 3b, e/o lo spazio sovrastante la seconda superficie 3b, costituisce una sede per l’alloggiamento, il supporto e/o la movimentazione del codolo 2 sul socket 3.

Il codolo 2 determina una (prima) direzione longitudinale, a partire dal tubo radiante TR verso il socket 3 ed una direzione trasversale, perpendicolare alla direzione longitudinale.

Nel prosieguo, quando si parla di configurazioni del codolo 2, a meno che non sia indicato il contrario, si intende la sua conformazione presa in sezione trasversale dello stesso.

In almeno una versione, la direzione longitudinale determinata dal socket 3 è parallela o coincidente rispetto alla direzione longitudinale determinata dal codolo 2.

Il codolo 2, a sua volta, comprende un corpo avente una conformazione sostanzialmente tubolare o sostanzialmente piatta.

Il corpo del codolo 2 presenta pertanto una superficie esterna 2b, rivolta in uso verso almeno parte della seconda superficie 3b del socket 3.

Il codolo 2 può comprendere altresì una superficie interna 2a, opposta alla superficie esterna 2b.

Nella versione in cui il corpo del codolo 2 presenta una conformazione sostanzialmente tubolare, la superficie esterna 2b e la superficie interna 2a presentano anch’esse una conformazione sostanzialmente tubulare, che determina una parete avente spessore 2c.

Tale configurazione è ad esempio illustrata nelle figure 1A, 1B, 2A, 2B, 7A, 7B, 12A, 12B e 13A, 13B, 17A, 17B, 18A, 18B.

Può essere prevista inoltre una versione, ad esempio illustrata nelle figure 3A, 3B, 4A, 4B e 14A, 14B, in cui il corpo del codolo 2 presenta una conformazione sostanzialmente tubolare piena o cilindrica. In questo caso, non è prevista una superficie interna 2a, in quanto il codolo 2 risulta un corpo solido. In tal caso, lo spessore 2c corrisponde al diametro o alla larghezza del corpo sostanzialmente cilindrico del codolo 2.

Può essere prevista una ulteriore conformazione del codolo 2 che risulta semicircolare o semicilindrica o a U (intendendo con semicircolare o semicilindrica, in alcune versioni, una parte di cerchio o di cilindro anche diversa dalla loro metà). Tale versione è ad esempio illustrata nelle figure 5A, 5B, 6A, 6B, 8A, 8B e 15A, 15B. In tale versione, la superficie esterna 2b può essere sostanzialmente semicircolare o curva, e/o con spigoli più o meno smussati, mentre la superficie interna 2a può essere curva o sostanzialmente piatta. In tale versione, la superficie interna 2a e la superficie esterna 2b possono essere parallele tra loro e/o sovrapposte l’una all’altra.

Il corpo del codolo 2, insieme alle sue superfici interna 2a ed esterna 2b determinano quindi una parete avete spessore 2c. Lo spessore 2c può essere costante o meno lungo la superficie esterna 2b.

Infine, nelle figure 16A, 16B, ad esempio, il corpo del codolo 2 presenta una conformazione sostanzialmente piatta, e le superfici interna 2a ed esterna 2b sono anch’esse sostanzialmente piatte, separate l’una dall’altra da uno spessore 2c. Pertanto, la superficie interna 2a e la superficie esterna 2b determinano una parete di spessore 2c. In tal caso, la superficie esterna 2b e la superficie interna 2a sono sostanzialmente parallele e/o sovrapposte l’una all’altra.

Possono essere presenti delle estensioni laterali 6 (ad esempio visibili in figura 5B, 6B, e 15B), che si sviluppano (considerando la sua vista trasversale) dai bordi del corpo del codolo 2, in allontanamento da quest’ultimo.

Tali estensioni laterali 6, quando presenti, possono avere un andamento sostanzialmente perpendicolare a quello della superficie esterna 2b e/o della superficie interna 2a, o possono definire, con una di queste, un angolo ottuso o acuto.

Tali estensioni laterali 6 possono essere posizionate anche in altre posizioni del codolo 2, ed essere atte in uso a collegare il codolo 2 con il tubo radiante TR e/o con un ulteriore elemento tubolare 13 che si diparte dal tubo radiante TR.

Considerando la loro estensione longitudinale, tali estensioni laterali 6 connettono il codolo 2 al tubo radiante TR e presentano una conformazione longitudinale sostanzialmente trapezoidale o triangolare o poligonale, in cui la base maggiore tende ad essere posizionata in corrispondenza del tubo radiante stesso, o della sua porzione curva.

In tal caso, si può dire che il codolo 2 è flangiato.

Infatti, in alcune versioni, indipendentemente dalla conformazione del codolo 2 e/o del socket 3, al fine di garantire una migliore stabilità del dispositivo di supporto 1, il codolo 2 invece di dipartirsi direttamente da una porzione, ad esempio, curva del tubo radiante TR (ad esempio illustrata in figura 1A, 7A), si diparte da tale ulteriore elemento tubolare 13 e/o è inserito all’interno di quest’ultimo. Pertanto, in tale versione, è l’ulteriore elemento tubolare 13 ad essere fissato e/o saldato e/o vincolato al tubo radiante TR (in particolare ad una sua porzione curva), dipartendosi da quest’ultimo, mentre il codolo 2 è fissato e/o saldato e/o vincolato all’ulteriore elemento tubolare 13.

Per avere una stabilità ancora maggiore, il codolo 2 può essere almeno parzialmente inserito nell’ulteriore elemento tubolare 13 e fissato e/o saldato e/o vincolato anche alla parete interna di quest’ultimo, oltre che alla sua estremità 13a in uso affacciata verso il socket 3.

In una versione ancora ulteriore, sia il codolo 2 che l’ulteriore elemento tubolare 13 possono essere fissati e/o saldati e/o vincolati al tubo radiante TR, oltre che tra loro. Dunque, il dispositivo di supporto 1 comprende un codolo 2 singolo (ossia direttamente saldato sulla porzione curva del tubo radiante o su una superficie del tubo radiante) oppure con due codoli (o codoli doppi), determinati dal codolo 2 vero e proprio e dall’ulteriore elemento tubolare 13.

L’ulteriore elemento tubolare 30 presenta un diametro adatto ad alloggiare il codolo 2 ed inoltre presenta una estensione tale da non interferire con il socket 3.

In questa e nelle altre versioni della presente invenzione, possono essere presenti uno o più elementi di irrigidimento (non illustrati) quali ad esempio flange di rinforzo, crociere, piatti di lamiera, dischi, altre strutture aventi forma apposita, eccetera, posti internamente al codolo 2 (quanto quest’ultimo è cavo) oppure posti in connessione tra codolo 2 e/o tubo radiante TR e/o ulteriore elemento tubolare 13, eventualmente con particolare riferimento alla porzione curva del tubo radiante. Tali elementi di irrigidimento possono avere una conformazione longitudinale ad esempio trapezoidale, triangolare o poligonale in generale.

Queste strutture ulteriori (ulteriore elemento tubolare 13 e/o uno o più elementi di irrigidimento) aiutano a distribuire in modo ottimale i pesi e gli sforzi cui è sottoposto il dispositivo di supporto 1 su un’area maggiore rispetto a quella che determinerebbe il codolo 2 direttamente vincolato al tubo radiante, ottenendo quindi minore stress sul tubo radiante e risultati migliori ai fini di evitare l’impuntamento e/o l’incollaggio del codolo 2 sul socket 3.

Anche in questo caso, gli elementi di irrigidimento sono configurati in modo tale da non interferire con il socket 3.

Tali elementi di irrigidimento possono essere ad esempio una o più lastre di materiale resistente alle alte temperature posizionate all’interno dei codoli tubolari, ad esempio in modo da essere posizionate a crociera.

In aggiunta o alternativa, tali elementi di irrigidimento, ad esempio sotto forma di flange triangolari, trapezoidali o poligonali, possono dipartirsi dalla superficie esterna 2b del codolo 2 (ad esempio dalla sua posizione apicale) al fine di connettere codolo 2 all’ulteriore elemento tubolare 13 e/o al tubo radiante TR.

In tal caso, possono essere presenti più di una di tali flange, ad esempio due o tre o quattro; esse possono essere disposte in modo radiale rispetto sostanzialmente al centro della configurazione trasversale circolare del codolo 2 (sia esso pieno o cavo).

In una versione dell’invenzione, le estensioni laterali 6 possono essere considerate degli elementi di irrigidimento o possono presentare, tra di esse, degli elementi di irrigidimento.

Sempre a fini di irrigidimento, i codoli 2 aventi sezione circolare possono essere flangiati all’estremità, ad esempio quella rivolta in uso verso il socket 3.

In alcune versioni, quando presente l’ulteriore elemento tubolare 13, gli elementi di irrigidimento possono essere presenti anche al suo interno (e/o al suo esterno) o, quando presenti sul codolo 2, proseguire anche all’interno (e/o all’esterno) dell’ulteriore elemento tubolare 13.

Nelle figure 1A, 7A indicate, come detto, codolo 2 e socket 3 presentano sezione circolare e conformazione tubolare (ma, come detto, con la possibilità di avere l’ulteriore elemento tubolare 13 nonostante codolo 2 e socket 3 presentino una sezione di forma differente rispetto a quella circolare).

Nelle figure 3 e 4 è illustrato un dispositivo di supporto 1, per tubi radianti di qualunque forma, che presenta un codolo 2 formato da un elemento cilindrico pieno (vale a dire un tondo) il cui diametro può variare a seconda delle necessità. Secondo un esempio, tale diametro può avere una misura uguale o superiore a 20 mm. Anche in questo caso, anche se non illustrato, potrebbe essere presente un ulteriore elemento tubolare 13 avente la finalità sopra indicata.

In tale versione, oltre ad almeno un almeno un mezzo rotante 4, è presente almeno un bordino o elemento di contenimento 16 atto in uso a trattenere in posizione l’almeno un mezzo rotante 4. Tale bordino o elemento di contenimento 16 può essere saldato e/o vincolato direttamente sulla superficie 2b del codolo 2 al fine, in uso, di trattenere in posizione l’almeno un mezzo rotante 4 e al contempo permetterne la rotazione e le finalità sopra indicate.

Nelle figure 5 e 6 è illustrato un dispositivo di supporto 1, per tubi radianti di qualunque forma, che presenta un codolo 2 avente conformazione piatta o a forma di U, come indicato. Anche in questo caso sono presenti uno o più bordini o elementi di contenimento 16 aventi le caratteristiche sopra descritte.

In questa versione, il socket 3 presenta una conformazione piana o a forma di U. Nella figura 8 è illustrato un dispositivo di supporto 1, per tubi radianti di qualunque forma, comprendente un codolo 2 formato da un prolungamento o “becco” 12 avente una base (corrispondente alla superficie esterna 2b del codolo) circolare o curva, che si estende a sua volta da un elemento tubolare 13 vincolato al tubo radiante TR. Tale codolo 2 può essere ricevuto da un socket 3 di qualunque forma. Ad esempio, nell’immagine è visualizzato un socket 3 che protrude dalla parete P del forno, in direzione del tubo radiante TR, e presenta una conformazione sostanzialmente ad U.

L’almeno un mezzo rotante 4 è posizionato nel prolungamento o “becco” 12, e/o sulla sua base circolare o curva, tramite uno o più bordini o elementi di contenimento 16.

Nelle figure 9 e 10A è illustrato il dispositivo di supporto 1, per un tubo radiante di qualunque forma, in cui l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito su un codolo 2 di forma generalmente piatta o a U. In figura 10A, indipendentemente dalla conformazione di codolo 2 e socket 3, una curva del tubo radiante (ad esempio la curva sottostante) viene agganciata ad un’altra curva del tubo radiante (ad esempio quella superiore) mediante una prima struttura di connessione 14, a forma di T (come visibile in figura 10B) o altra forma, che si inserisce all’interno di una seconda struttura 15 portante superiore a forma di U o altra forma. Come meglio evidente in figura 10B, nella prima struttura 14 a forma di T e/o nella seconda struttura 15 a forma di U viene inserito almeno un mezzo rotante 4 al fine di evitare il contatto diretto tra le due strutture ed evitando così fenomeni di bloccaggio e/o attrito e/o incollaggio tra le stesse.

In una versione dell’invenzione, la seconda struttura 15 può far parte del codolo 2. L’almeno un mezzo rotante 4 può essere, ad esempio, posizionato all’interno della faccia inferiore 14a della T della prima struttura 14 a forma di T e/o della faccia superiore 15a della base della U della seconda struttura 15 a forma di U.

Nelle figure 12, 14, 15 e 18 è illustrato il dispositivo di supporto 1, per un tubo radiante di qualunque forma, in cui l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito direttamente sul socket 3 (di qualunque forma), in particolare sulla sua seconda superficie 3b, acconsentendo il ricevimento del codolo 2 (di qualunque forma) che scivola così sopra all’almeno un mezzo rotante 4, quest’ultimo ruotando durante e a causa dell’allungarsi del codolo 2 stesso.

L’almeno un mezzo rotante 4 viene inserito in qualunque punto che sarebbe solitamente di contatto tra socket 3 e codolo 2: vale a dire nei punti di pressione verticale del codolo 2 sul socket 3 e/o negli eventuali punti di pressione e/o contatto laterale del codolo 2 sul socket 3. Pertanto, l’almeno un mezzo rotante 4 può essere installato nelle pareti di contenimento del socket 3, evitando ogni possibile attrito e/o ed incollaggio (anche laterale) tra le parti coinvolte.

In particolare, in figura 18, l’almeno un mezzo rotante 4 è posizionato su tutte le superfici del socket 3 che si affacciamo verso il codolo 2 al fine di ottenere un risultato ottimale.

Le figure 17 e 18 illustrano codoli 2 rotondi o circolari al fine di acconsentire l’installazione dei tubi radianti in qualunque posizione desiderata dall’utilizzatore. In modo particolare questo concetto è utile per i forni orizzontali dove generalmente sono installati tubi radianti sia sulla parte inferiore che su quella superiore (in cui il tubo viene messo in senso opposto a quello inferiore e viene ruotato di 180°) dei forni stessi (in mezzo ci passa il nastro di lamiera da essere trattato). Può verificarsi che, in caso di sostituzione di tubi esistenti, il cliente non sappia a priori quale tubo radiante dovrà sostituire in quanto lo potrà verificare solo quando il forno è spento. Essendo l’almeno un mezzo rotante 4 inserito su tutta la superficie circolare dei codoli 2 o dei socket 3, il senso di installazione diventa indifferente in quanto in ogni caso si ottiene il naturale contatto tra i mezzi rotanti installati sui codoli 2 ed il socket 3 e/o tra i codoli 2 ed i mezzi rotanti 4 installati sui socket 3.

In particolare, in figura 17, l’almeno un mezzo rotante 4 è posizionato su tutta la superficie del codolo 2 che si affaccia verso il socket 3, al fine di ottenere un risultato ottimale.

In alcuni casi, come detto, i tubi a seconda del senso di installazione nel forno vengono ruotati di 180° e questa rotazione muta il senso di appoggio del codolo sui socket. Per questo motivo, in alcune versioni, l’almeno un mezzo rotante 4 è installato a 360° sul codolo 2, cosicché il tubo stesso possa essere montato secondo qualsiasi orientamento.

Infatti, i tubi con l’almeno un mezzo rotante 4 installato solo su una parte del codolo 2 (come rappresentato ad esempio in fig.1A, 2A e 7A) presentano un orientamento e possono andare bene - in questo tipo di forni - per l’installazione solo nella parte inferiore o solo nella parte superiore.

Nelle figure 13A e 13B è illustrato il dispositivo di supporto 1, per un tubo radiante di qualunque forma, in cui l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito sia sul codolo 2 (di qualunque forma) sia sul socket 3 (di qualunque forma), in particolare sia sulla seconda superficie 3b del codolo 3 che sulla superficie esterna 2b del codolo 2. Il posizionamento dell’almeno un mezzo rotante 4, quando sono posizionati più mezzi rotanti 4, avviene seguendo un andamento non assiale tale da evitare il sovrapporsi dei mezzi rotanti 4 l’uno con l’altro. L’attrito volvente tra codolo 2 e socket 3 mediante i mezzi rotanti 4, dunque, è multiplo. Inoltre, con tale soluzione il codolo 2 è “guidato”, c’è una sorta di “guida” data per l’appunto dal posizionamento dei mezzi rotanti 4, in quanto solitamente il codolo 2 può orientarsi verso destra o verso sinistra durante l’allungamento del tubo radiante stesso. Questa soluzione è particolarmente efficace nel caso in cui il socket 3 sia sprovvisto di pareti laterali di contenimento, evitando dunque che il codolo 2 esca dalla sua sede.

Infine, nella figura 16 è illustrato il dispositivo di supporto 1, per un tubo radiante di qualunque forma, in cui il socket 3 (avente una sezione sostanzialmente circolare e una conformazione sostanzialmente tubolare o una struttura analoga) comprende una base piana 3’ posizionata al suo interno, ad esempio in posizione mediana rispetto allo stesso.

Tale base piana 3’ funge da supporto per il codolo 2.

Tale base piana 3’ comprende almeno un mezzo rotante 4, il quale è inserito in detta base piana 3’ e/o lateralmente alla stessa.

In tal caso la prima superficie 3a e la seconda superficie 3b sono individuabili anche sulla base piana 3’.

In questa figura (e nelle altre in cui l’almeno un mezzo rotante è posizionato lateralmente al codolo 2) l’almeno un mezzo rotante 4’ posto lateralmente al codolo 2 funge da perno di centraggio laterale, evitando così ogni contatto diretto tra codolo 2 e socket 3.

Per quanto concerne l’almeno un mezzo rotante 4, esso comprende un elemento sferoidale o un elemento sferico o un elemento sostanzialmente sferico. Pertanto, l’almeno un mezzo rotante 4 comprende una sfera, una palla, una ruota o una biglia; le dimensioni ed il numero dell’almeno un elemento rotante 4 dipendono dalle dimensioni e dalla conformazione del codolo 2 e/o del socket 3.

Secondo una versione dell’invenzione, l’almeno un mezzo rotante 4 può ruotare a 360 gradi attorno ad un suo punto centrale.

Secondo una versione ulteriore, l’almeno un mezzo rotante 4 può ruotare attorno ad un asse passante per il suo centro.

Il vantaggio conseguito dall’almeno un mezzo rotante 4 consiste nel “trasformare” un attrito radente (vale a dire quell’attrito che si genera a causa dello scorrimento/allungamento del tubo radiante TR e/o del suo codolo 2 sul socket 3 a causa della sua espansione a causa delle alte temperature di esercizio e/o a causa delle sue oscillazioni causate dalle vibrazioni generate dal bruciatore cui è collegato il tubo radiante stesso e/o dal suo funzionamento) in un attrito volvente, generato per l’appunto dalla presenza dell’almeno un mezzo rotante 4. Per attrito volvente si intende un attrito che si manifesta nel moto di un corpo che si muove su un altro corpo senza strisciare bensì rotolando, cambiando quindi continuamente superficie di contatto. Questo è ciò che avviene nell’almeno un mezzo rotante 4 durante il suo funzionamento ad alta temperatura, come verrà meglio chiarito nel prosieguo. In sostanza, durante l’espansione e/o l’oscillazione del tubo radiante TR, che avviene durante il suo utilizzo, si genera un attrito volvente rispetto al socket 3, grazie all’almeno un mezzo rotante 4, il quale rotola nel momento in cui il tubo radiante TR si nuove e/o scorre.

Al contempo, l’almeno un mezzo rotante 4 costituisce il punto di contatto tra codolo 2 e socket 3, connettendo tali due componenti del dispositivo di supporto 1 per un tubo radiante TR secondo la presente invenzione.

In particolare, la presente invenzione permette, come detto, di eliminare il contatto diretto tra il codolo 2 e il socket 3 e di ridurre il contatto stesso a dei singoli punti (o piccole aree) di appoggio, corrispondenti ai punti (o piccole aree) di appoggio dell’almeno un mezzo rotante 4 su codolo 2 e/o socket 3. Tale punto o piccola area di contatto si aggira pertanto nell’ordine di alcuni millimetri.

In una versione dell’invenzione, l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito all’interno della parete del corpo del codolo 2 e/o è inserito nello spessore 2c del codolo 2. In una versione ulteriore, l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito all’interno della parete del corpo del socket 3 e/o è inserito nello spessore 3c del socket 3.

In una ancora ulteriore versione, l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito all’interno della parete del corpo del codolo 2 e/o è inserito nello spessore 2c del codolo 2 e all’interno della parete del corpo del socket 3 e/o è inserito nello spessore 3c del socket 3.

In quest’ultima versione, l’almeno un mezzo rotante 4 viene installato in modo asimmetrico al fine di evitare il contatto di un elemento rotante 4 su un altro elemento rotante 4. In tal modo, come detto, si garantisce una “guida” di scorrimento del codolo 2 all’interno del socket 3 o sul socket 3.

Inoltre, l’almeno un mezzo rotante 4 sporge dalla superficie esterna 2b del codolo 2 e/o dalla seconda superficie 3b del socket 3 di una distanza d.

In tal modo, si evita che il codolo 2 ed il socket 3 siano direttamente a contatto tra loro. Essi sono infatti in contatto solamente per mezzo dell’almeno un mezzo rotante 4.

Così facendo, il materiale del socket 3 e quello del codolo 2 (che sono simili) non si incollano l’uno sull’altro (effetto presente quando i due componenti sono a contatto diretto l’uno sull’altro) e si evita altresì la formazione di attrito tra gli stessi (causato dai movimenti del codolo sul socket) ed il conseguente stress che - come detto più sopra - porta alla deformazione e infine al collasso del tubo radiante TR. L’almeno un mezzo rotante 4, in una versione dell’invenzione, è realizzato in un materiale composito. La dilatazione termica dell’almeno un mezzo rotante può variare da 0 mm (e quindi essere nulla) a circa 5 mm.

Il materiale composito dell’almeno un mezzo rotante 4 presenta una resistenza allo sforzo verticale (vale a dire il peso da sopportare) pari a oltre 20 tonnellate per pollice o 20 tonnellate su 2.54 cm, e/o una resistenza a temperature fino ad oltre i 1300°C (da circa 400°C fino ad un picco di 2000°C o oltre) e/o una durezza compresa tra 20 HRC e 70 HRC o oltre (fino ad un massimo di circa 75/80 HRC). La misurazione della durezza indicata è secondo la Scala di Rockwell ed è realizzata mediante la scala HRC, secondo la quale il mezzo penetratore è un cono di diamante con un angolo di apertura pari a 120° e raggio di raccordo 0.2 mm. Questo metodo è usato di preferenza per materiali molto duri con valore di durezza Brinell HB fino a 200 o maggiori di 200.

Questi parametri di resistenza dell’almeno un mezzo rotante 4 garantiscono, in almeno una versione dell’invenzione, l’utilizzo dello stesso su qualunque tipo di tubo radiante (costruito in lamiera, in casting/fusione/centrifugato, al carburo/silicio o altro), di qualunque peso (da 5 kg a oltre 1000 kg) e, soprattutto, la tenuta dello stesso anche in caso di default derivante da qualunque tipo di incidente sul tubo e/o su codolo/socket, quali deformazioni o altro. Infatti, tale durezza è ampiamente superiore a qualunque materiale utilizzato per la costruzione dei tubi radianti e/ dei codoli e/o dei socket, in modo tale che l’almeno un mezzo rotante è in grado di anche in assenza di attrito volvente - resistere a pressioni, carichi e/o temperature abnormi senza subire danni.

Inoltre, il materiale usato per tale soluzione è stato selezionato tra materiali che evitano qualunque incollaggio sia tra il socket ed il codolo del tubo radiante ma soprattutto anche tra se stessi ed i materiali degli elementi (socket e codoli) dove possono essere applicati. Solo grazie al funzionamento del sistema secondo queste caratteristiche tecniche è possibile assicurare la trasformazione di un attrito radente in un attrito volvente. Nel caso di invenzioni precedenti infatti non si è mai assicurato un attrito volvente funzionale, ma solamente teorico, a causa della mancanza di tutti gli aspetti tecnici e dei materiali appropriati presenti nell’invenzione in oggetto atti a rendere possibile tale aspetto fisico.

A riprova di quanto sopra descritto, in almeno una versione dell’invenzione, l’almeno un mezzo rotante non è realizzato in acciaio o materiale acciaioso o materiale esclusivamente ceramico. Questo perché il materiale in acciaio o acciaioso presenta un coefficiente di dilatazione termica e/o un coefficiente di resistenza non compatibile con il suo funzionamento; il materiale esclusivamente ceramico sarebbe troppo fragile, rispetto al peso che deve supportare tale almeno un mezzo rotante 4.

Al fine di garantire il funzionamento del dispositivo 1 a temperature fino a 1300°C e oltre, si è posta particolare attenzione nello studio delle differenze di allungamento dei materiali utilizzati per ciascuno dei componenti. Questo ha permesso di trovare la misura adatta relativa allo spazio (o gap) che deve essere mantenuto tra l’almeno un mezzo rotante 4 e una sua sede di alloggiamento 7.

In tal modo, si garantiscono tutti i vantaggi offerti dalla presente invenzione, legati per l’appunto al fatto che l’almeno un mezzo rotante 4 è fissato e/o installato nella parete e/o nello spessore del codolo 2 e/o del socket 3, ed è al contempo libero di ruotare di 360°. In tal modo, si garantisce sempre un attrito volvente tra codolo 2 e socket 3.

Al contrario, se non fosse mantenuto questo spazio tra mezzo rotante 4 e sede 7, durante il riscaldamento dei materiali che compongono il dispositivo 1, alcuni di questi (ad esempio quelli con maggiore allungamento e/o espansione) potrebbero andare a “chiudere” e/o occupare tale spazio, eliminando l’attrito volvente e determinando un conseguente bloccaggio del sistema.

Analogamente, per determinati materiali l’almeno un mezzo rotante 4 può risultare “bloccato” nella sua sede 7 a freddo. Una volta raggiunta poi una determinata temperatura, atta a far allungare e/o espandere uno dei materiali coinvolti (ad esempio il materiale più “tenero” tra quelli coinvolti) in modo maggiore rispetto a quello dell’almeno un mezzo rotante 4, si crea quello spazio che permette la rotazione dell’ameno un mezzo rotante stesso (quindi attrito volvente garantito). Poiché l’almeno un mezzo rotante è inserito all’interno della parete del corpo del codolo 2 e/o è inserito nello spessore 2c del codolo 2 e/o all’interno della parete del corpo del socket 3 e/o è inserito nello spessore 3c del socket 3, in tali pareti e/o spessori è presente tale almeno una sede 7 per l’alloggiamento dell’almeno un mezzo rotante 4.

Tale almeno una sede 7 è dunque realizzata nella parete del corpo del codolo 2 e/o nello spessore 2c del codolo 2 e/o nella parete del corpo del socket 3 e/o nello spessore 3c del socket 3.

Tale almeno una sede 7 permette il fissaggio ma non il bloccaggio dell’almeno un mezzo rotante 4 all’interno del codolo 2 e/o del socket 3. In tal modo si evita la possibilità accidentale di sganciamento, perdita e/o rimozione dell’almeno un mezzo rotante 4.

Inoltre, ciascun mezzo rotante 4 presenta la sua sede di alloggiamento 7.

L’almeno una sede 7 costituisce una sorta di “calotta” o “cappuccio” dotato di un design innovativo che segue la forma dell’almeno un mezzo rotante 4 e ne acconsente il rullaggio e/o la rotazione durante la fase di “spinta” del tubo radiante TR (ossia la fase di allungamento), al contempo supportandone il peso.

La conformazione dell’almeno una sede 7 dipende anche dalla specifica conformazione del codolo 2 e/o del socket 3 nei quali è realizzata.

Comunque, generalmente la conformazione della sede di alloggiamento 7 corrisponde a quella del mezzo rotante 4, con dimensioni leggermente superiori rispetto a quest’ultimo.

L’almeno un mezzo rotante 4 può presentare un diametro compreso tra 0,1 cm e 10 cm, preferibilmente da 0,1 cm a 6 cm, ancora più preferibilmente da 1 cm a 4 cm, o ulteriormente da 1 cm a 2 cm o misura all’incirca 1,2 cm. Tale misura è in relazione alla grandezza del codolo 2 e/o del socket 3 e/o del tubo radiante TR. L’almeno una sede 7 può essere direttamente realizzata all’interno della parete del codolo 2 e/o del codolo 3 e/o dello spessore 2c e/o dello spessore 3c.

In alternativa, l’almeno una sede 7 può essere realizzata mediante un inserto 9 a sua volta inserito all’interno della parete del codolo 2 e/o del socket 3 e/o dello spessore 2c e/o dello spessore 3c.

Nel caso in cui tale inserto 9 sia presente, esso viene realizzato in materiale acciaioso e/o laminato a freddo e/o laminato a caldo, ottenuto per diffusione e/o forgiatura, e/o un materiale composito e/o un materiale ceramico e/o resistente alle alte temperature e/o in un materiale di quelli sopra indicati per il tubo radiante TR. In almeno una versione dell’invenzione, il materiale che costituisce l’inserto 9 e/o la sede 7 presenta un coefficiente di dilatazione termica corrispondente a quella del codolo 2 e/o del socket 3 nel quale è inserito.

Le dimensioni e la conformazione dell’almeno una sede 7 (e/o del suo inserto 9) sono atte ad alloggiare l’almeno un mezzo rotante 4, a fissarlo in posizione e, al contempo, a permetterne il rotolamento e/o il rullamento e/o la rotazione.

La conformazione dell’almeno una sede 7 e/o del suo inserto 9 dipende anche dalla conformazione del codolo 2 e/o del socket 3 nel quale è inserita.

Entrando nel dettaglio, l’almeno una sede 7 comprende una prima zona o cavità 8. Tale prima zona o cavità 8 presenta una conformazione corrispondente a quella dell’almeno un mezzo rotante 4.

Pertanto, nel caso in cui l’almeno un mezzo rotante 4 sia conformato a sfera, palla o biglia, la prima zona o cavità 8 presenta una superficie sostanzialmente a calotta sferica. Tale calotta sferica ha dimensioni e/o conformazione di almeno una semisfera. Vale a dire che la calotta sferica ha dimensioni e/o conformazione corrispondente a quella di una semisfera o maggiore di una semisfera. Inoltre, poiché l’almeno una sede 7 e/o la sua prima zona o cavità 8 devono presentare dimensioni leggermente superiori a quelle dell’almeno un mezzo rotante 4. In tal modo, quest’ultimo è trattenuto all’interno dell’almeno una sede 7 e/o della sua prima zona o cavità 8 ma al contempo è libero di ruotare al fine di espletare la sua funzione.

Tale prima zona o cavità 8 e/o tale almeno una sede 7 è delimitata da una apertura circolare. Tale apertura circolare è presente in corrispondenza della superficie esterna 2b e/o della seconda superficie 3b rispettivamente del codolo 2 e del socket 3. Ad esempio, secondo almeno una versione della presente invenzione, l’almeno un mezzo rotante 4 è inserito all’interno della sede 7 e/o della prima zona o cavità 8 per circa la metà del suo volume (o del suo diametro considerando ad esempio la sezione di una sfera, una palla o una biglia) - e dunque all’interno della parete del codolo 2 e/o socket 3 - e per poco meno della metà all’esterno del codolo 2 e/o del socket 3. La distanza d corrisponde alla misura in sezione del diametro dell’almeno un mezzo rotante 4 diminuita della porzione che rimane all’interno della sede 7. In una versione della presente invenzione, l’almeno una sede 7 presenta una prima zona o cavità 8 avente conformazione con tratti curvi e/o tratti piani, ciascun tratto piano essendo eventualmente inclinato rispetto ai tratti (curvi e/o piani) adiacenti, in modo comunque da creare uno spazio in grado di trattenere al suo interno almeno un mezzo rotante 4 e al contempo permettendone la rotazione al fine di espletare la sua funzione.

In una versione della presente invenzione, l’almeno una sede 7 presenta una prima zona o cavità 8 avente conformazione curva o con tratti curvi, in modo da creare uno spazio in grado di trattenere al suo interno almeno un mezzo rotante 4 e al contempo permettendone la rotazione al fine di espletare la sua funzione.

La prima cavità o zona 8 può presentare una superficie liscia (di preferenza) o avente una rugosità e/o zigrinatura più o meno accentuata a seconda delle necessità. Tale almeno una sede 7, come detto, può essere realizzata all’interno del codolo 2 e/o del socket 3 e dunque la loro superficie esterna 2b e/o seconda superficie 3b presenta uno o più incavi determinati per l’appunto da tale almeno una sede 7.

Nella versione in cui l’almeno una sede 7 è realizzata mediante un inserto 9 inserito all’interno della parete del codolo 2 e/o del codolo 3 e/o dello spessore 2c e/o dello spessore 3c, la prima zona o cavità 8 è realizzata nell’inserto 9.

La prima zona o cavità 8 è, in ogni caso, rivolta verso l’altro tra codolo 2 o socket 3 rispetto al componente (codolo 2 e/o socket 3) su cui è realizzata.

Tale inserto 9 è ad esempio illustrato nelle figure 1A, 1B, 2A, 2B, 7A, 7B, 13A, 13B, 17A, 17B e 18A, 18B, oltre che da 11A a 11F.

L’inserto 9 è dunque un elemento indipendente rispetto a codolo 2 e/o socket 3 e viene inserito e/o applicato e/o connesso e/o fissato e/o installato su codolo 2 e/o socket 3.

Come indicato precedentemente, la prima zona o cavità 8 può avere conformazione a calotta sferica o una conformazione differente.

Inoltre, oltre alla prima zona o cavità 8, l’inserto 9 comprende altresì una seconda zona 10, opposta alla prima zona o cavità 8.

Tale seconda zona 10 presenta una conformazione curva e/o convessa.

In una versione dell’invenzione, la seconda zona 10 presenta una conformazione con tratti curvi e/o tratti piani, ciascun tratto piano essendo inclinato rispetto ai tratti curvi e/o piani adiacenti, in modo da creare uno spazio in grado di trattenere al suo interno detto almeno un mezzo rotante 4, 4’ e al contempo permettendone la rotazione. In una versione preferita dell’invenzione, la seconda zona 10 presenta una conformazione con tratti sostanzialmente piani, ciascun tratto sostanzialmente piano essendo inclinato rispetto ai tratti sostanzialmente piani adiacenti.

L’inserto 9 presenta una conformazione complessiva a solido geometrico, ad esempio cilindrica, conica, poliedrica, prismatica, a tronco di cono o a tronco di piramide, sferica, a segmento sferico, eccetera.

In generale, la sede 7 e/o l’inserto 9, necessari a trattenere in sicurezza al loro interno i mezzi rotanti 4, ad esempio sotto forma di sfere, possono avere la conformazione illustrata in figura 11A, 11B, 11C, 11D, 11E, 11F oppure altra forma geometrica (anche a seconda dall’adattamento da eseguire sulla base dalla forma degli elementi socket e codoli in questione di volta in volta) necessaria al raggiungimento dello scopo, vale a dire qualunque forma geometrica atta allo scopo.

L’inserto 9 può avere anche una conformazione complessiva mista, ad esempio un cilindro o un prisma (cubo) sormontato da una diversa figura geometrica solida, quale un tronco di cono o di piramide o un diverso prisma, eccetera., come ad esempio illustrati nelle figure da 11C a 11F

Ad esempio, un inserto 9 può essere formato da una porzione di cilindro sormontata da un tronco di cono o una porzione prismatica sormontata da un tronco di piramide. In corrispondenza di una base dell’inserto 9 è disposta la prima zona o cavità 8. Si evince così come l’almeno una sede 7 e/o il suo inserto 9 può presentare qualunque forma geometrica, dimensione, lunghezza, larghezza o profondità a seconda delle specifiche necessità.

Le conformazioni dell’inserto 9 e/o dell’almeno una sede 7 illustrate nelle figure da 11A a 11F possono essere applicate a qualsiasi ulteriore versione della presente invenzione qui descritta e/o illustrata, senza alcuna limitazione.

Ancora, come ad esempio visibile nelle figure da 13A a 15B, l’almeno una sede 7 può essere realizzata in una zona a recesso 11 rispetto alla seconda superficie 3b del socket 3. Analoga situazione può avvenire anche per il codolo 2 e/o per la sua superficie esterna 2b, in cui l’almeno una sede 7 può essere realizzata in una zona a recesso 11’ rispetto alla superficie esterna 2b del codolo 2 (come illustrato nelle figure da 3A a 6B, ad esempio).

In tal caso, l’estensione in pianta di tale zona a recesso 11 e/o almeno una sede 7 presenta dimensioni adatte ad alloggiare almeno un mezzo rotante 4 e/o almeno un inserto 9.

La profondità della zona a recesso 11 presenta una misura d’ che è minore o uguale alla distanza d di cui sporge l’almeno un mezzo rotante 4.

In tal modo, si cerca comunque di evitare o di ridurre al minimo il contatto diretto tra codolo 2 e socket 3.

Per quanto riguarda la versione illustrata nelle figure 16A e 16B, il socket 3 è realizzato mediante la base 3’ avente una conformazione piatta, sulla cui seconda superficie 3b è presente almeno una sede 7, all’interno della quale è alloggiato almeno un mezzo rotante 4. Tale almeno una sede e almeno un mezzo rotante 4 è posto in corrispondenza della zona su cui solitamente si appoggia il codolo 2. Come è possibile notare dall’immagine, sono posti degli inserti 9’, dotati di almeno una sede 7’, di almeno una prima zona o cavità 8’ ed almeno un mezzo rotante 4’ posti lateralmente alla zona su cui solitamente poggia il codolo 2, in modo da evitare che il codolo 2 possa contattare lateralmente la zona laterale del socket 3. In caso di oscillazioni laterali, dunque, il codolo 2 viene a contatto con i mezzi rotanti 4’ alloggiati negli inserti laterali 9’. Si ottiene dunque, anche in questo caso, un attrito volvente del codolo 2 sul socket 3.

Ove non espressamente indicato il contrario, le caratteristiche dell’almeno un mezzo rotante 4’, dell’almeno una sede 7’ e/o dell’almeno un inserto 9’ sono analoghe a quelle dell’almeno un mezzo rotante 4, dell’almeno una sede 7 e/o dell’almeno un inserto 9.

Si è visto come, grazie alla presente invenzione, l’almeno un mezzo rotante 4, 4’, pur essendo libero di ruotare a 360° lungo tutta la sua superficie sferica, non sia “libero” o svincolato, bensì vincolato a codolo 2 e/o socket 3, ottenendo i vantaggi indicati.

In una versione preferenziale dell’invenzione, ciascun mezzo rotante 4, 4’ è singolo, vale a dire che è circondato dalla sede 7, 7’ e/o dall’inserto 9, 9’ ma non è a contatto diretto con altri mezzi rotanti 4, 4’.

Questo permette di avere ciascun mezzo rotante indipendente l’uno dall’altro e dunque in grado di funzionare e ruotare liberamente, senza essere influenzato da altri mezzi rotanti adiacenti. In tal modo, perciò, in caso di eventuale malfunzionamento di uno di tali mezzi rotanti, gli altri possono indipendentemente continuare a ruotare, portando a termine il compito prefissato.

Il mezzo rotante 4 è dunque inserito (almeno parzialmente) all’interno della parete del codolo 2 e/o socket 3.

Inoltre, il posizionamento dell’almeno un mezzo rotante 4 e la realizzazione e/o l’installazione dell’almeno una sede 7 avviene direttamente presso l’officina che costruisce i tubi radianti TR e i socket, senza necessità di intervenire all’interno dei forni. Nelle soluzioni presenti in prior art, in cui erano presenti degli elementi rotanti svincolati da codolo e/o socket, questo vantaggio non è ottenibile in quanto degli operatori specializzati erano obbligati a montare tali soluzioni dall’interno del forno, durante le fermate dei forni stessi e tramite impalcature o arrampicamenti di personale specializzato anche per altezze importanti, con grossi rischi di sicurezza. Altresì, tali operatori erano sottoposti ai gas tossici e fumi presenti all’interno dei forni stessi fossero essi verticali o orizzontali.

Altresì, durante la fase di raffreddamento del tubo, esso ad esempio per effetto della diminuzione del suo peso, subisce un impennamento, quindi si alza di qualche centimetro. In questo caso, eventuali elementi dei dispositivi di prior art, che sono svincolati da codolo e/o socket, possono cadere o fuoriuscire dalla loro sede, con ulteriori rischi per gli operatori e difetti nel loro funzionamento.

Ancora, la presente invenzione permette di ottenere alcuni importanti vantaggi: - una sostanziale riduzione dello stress di “friction” o attrito tra codolo e socket che solitamente viene trasferito al tubo radiante; grazie alla presente invenzione, il tubo radiante stesso esercita una forza molto minore per allungarsi/espandersi durante le fasi di riscaldamento ed espansione rispetto alle soluzioni tradizionali;

- il mantenimento prolungato nel tempo delle caratteristiche di creep strength meccanico (vale a dire, ad esempio, resistenza al carico di rottura e/o allo scorrimento, e/o alla torsione e/o all’allungamento) del materiale;

- una conseguente maggiore durata del sistema tubo radiante-dispositivo di supporto del tubo radiante secondo la presente invenzione;

- una riduzione sensibile dei tipici default dei tubi radianti dovuti agli stress presenti nei sistemi attuali;

- una diminuzione dei costi grazie alla riduzione della manutenzione richiesta per i forni;

- una maggiore sicurezza per gli operatori che operano e/o fanno manutenzione all’interno dei forni.

In merito a quest’ultimo punto, infatti, grazie alla presente invenzione sono molto ridotte le attività di manutenzione dei forni e di conseguenza si riduce il rischio di possibili incidenti per gli operatori. Tra l’altro, avendo i tubi radianti una vita maggiore, grazie alla presente invenzione, si riduce o diminuisce drasticamente la necessità di una loro sostituzione causata dal loro default.

L’almeno un mezzo rotante 4 secondo la presente invenzione non presenta mezzi di vincolo quali pignoni, alberi, seeger o anelli di fissaggio, eccetera, in quanto essi risultano mantenuti in posizione - e dunque vincolati a codolo e/o socket - grazie solamente all’almeno una sede 7 e/o al suo inserto 9.

L’almeno un mezzo rotante 4, inoltre, ha una durata di molti anni, non necessita di alcuna manutenzione e può essere riutilizzato una volta che il tubo raggiunge il fine vita naturale, reinstallandolo su un codolo e/o socket di un nuovo tubo radiante. In almeno una versione dell’invenzione, l’almeno una sede 7 e/o il suo inserto 9 è realizzato in più pezzi, ad esempio due metà, al fine di permettere l’alloggiamento al suo interno dell’almeno un mezzo rotante 4.

L’inserto 9 può essere installato inserendo lo stesso all’interno di un’apposita apertura o di un foro adatto realizzato nella parete del codolo 2 e/o socket 3.

Ancora, nel caso in cui lo spessore 2c e/o 3c lo permetta, l’inserto 9 può essere applicato nella superficie interna 2a (quando presente) e/o nella prima superficie 3a. In tal caso, la cavità 8 è posta a contatto con tale superficie, in corrispondenza di tale cavità 8, inoltre, nella superficie in questione viene realizzata un’apposita apertura dalla quale protrude l’almeno un mezzo rotante 4 della distanza d.

La sede 7 e/o l’inserto 9 subiscono, in almeno una versione dell’invenzione, delle lavorazioni meccaniche di precisione al fine di garantirne il fissaggio e/o il vincolo all’interno del codolo 2 e/o socket 3.

In almeno una versione, l’inserto 9 è saldato e/o fissato e/o ottenuto per mezzo di fusione, centrifugazione del materiale o altro metodo all’interno dei fori appositamente creati su codoli e/o socket o su codolo e/o socket stesso. Anche tali operazioni tengono conto del riscaldamento e della conseguente possibile espansione dei materiali che compongono i componenti in questione, al fine di evitare deformazioni.

I mezzi rotanti, invece, avendo una dilatazione minima o nulla rispetto agli altri materiali (proprio grazie al tipo di materiale di cui sono composti) non subiscono alcun problema in tal senso.

Ancora, è possibile che, in almeno una versione dell’invenzione, tra l’almeno un mezzo rotante 4 e l’almeno una sede 7 e/o il suo inserto 9 si instauri un naturale magnetismo grazie agli specifici materiali usati (ad esempio il socket può essere realizzato in un determinato materiale mentre il socket può essere realizzato in un altro specifico materiale, considerando gli specifici materiali magnetici che presentano inoltre capacità di resistenza alle alte temperature e di durezza richiesti dall’invenzione). Tali materiali, infatti, possono creare un magnetismo che fa sì che essi si respingano l’uno con l’altro. Ad esempio, entrambi i materiali possono essere caricati positivamente (o entrambi negativamente), respingendosi l’uno con l’altro. Il materiale in questione può essere un materiale che è stato magnetizzato e crea un proprio campo magnetico. I materiali che possono essere magnetizzati sono chiamati ferromagnetici; questi includono ad esempio ferro, nichel, cobalto, ecc. I materiali magnetici ad esempio permanenti sono costituiti da materiali ferromagnetici "duri" sottoposti durante la loro produzione ad un trattamento speciale in un potente campo magnetico, che allinea la loro struttura microcristallina interna e li rende molto difficili da smagnetizzare.

Si può creare in tal modo, mediante i materiali magnetici o mediante gli altri materiali indicati nella presente descrizione) una sorta di cuscinetto di aria o di un gas inerte adatto (o una miscela degli stessi) che permette di mantenere distanziato l’almeno un mezzo rotante 4 rispetto alla rispettiva almeno una sede 7 e/o inserto 9 e/o alla superficie su cui tale almeno un mezzo rotante 4 rotola.

Secondo una versione della presente invenzione, tale cuscinetto può essere realizzato mediante dell’aria o del gas inerte in pressione. Ad esempio, può essere presente un getto d’aria o di gas inerte in pressione all’interno del codolo 2 e/o del socket 3 (getto in ingresso da una apposita apertura non illustrata negli allegati disegni ad esempio collegata ad un compressore che porta l’aria o il gas ad esempio ad una pressione di 100 atmosfere). In questo modo, si evita l’incollaggio tra l’almeno un mezzo rotante 4 e la superficie su cui rotola, oltre a creare una distanza tra l’almeno un mezzo rotante 4 e la sua sede 7 o inserto 9.

Allo spesso tempo, grazie all’aria o al gas in pressione, è possibile mantenere pulita la zona di scorrimento, priva di polveri o altri detriti, evitando in modo ancora migliore l’incollaggio tra le varie parti.

Il gas in questione può ad esempio essere azoto (o una miscela di aria e azoto, ad esempio azoto fino al 95%) considerando l’atmosfera che può essere presente in alcuni forni.

Ancora, utilizzando l’azoto sotto pressione, ed utilizzando tale elemento in applicazione sul codolo 2 e/o sul socket 3, oltre all’effetto cuscinetto sopra descritto, è possibile anche determinare un raffreddamento delle superfici coinvolte, evitando ancor più fenomeni di attrito o friction o incollaggio tra le varie superfici. La superficie raffreddata in tal modo potrebbe assumere una temperatura di circa 850°C o inferiore.

Questo garantisce ulteriormente l’alloggiamento, il fissaggio e/o l’agganciamento dell’almeno un mezzo rotante 4 nell’almeno una sede 7. Si evita così lo svincolo accidentale di questi due componenti.

Ancora, nel caso in cui l’almeno un mezzo rotante 4 sia installato in una sede 7 realizzata direttamente nel codolo 2 e/o nel socket 3, si realizza in almeno uno di tali componenti una cavità 8 adatta all’inserimento del mezzo rotante 4 stesso. In seguito a ciò, possono essere fissati, ai lati della cavità 8, dei bordini o elementi di contenimento 16 dell’almeno un mezzo rotante 4, che lo vincolano in posizione ma ne permettono la rotazione secondo tutti gli accorgimenti sopra descritti.

Tali bordini o elementi di contenimento 16 sono, in almeno una versione, lavorati con macchina utensile e/o realizzati con un materiale con un minimo allungamento alle alte temperature.

Naturalmente, tali bordini o elementi di contenimento possono presentare un apposito foro o apertura dal quale sporge di una distanza d una parte di mezzo rotante 4, come sopra descritto.

In corrispondenza della sede 7 e/o dell’inserto 9 e/o dell’almeno un bordino o elemento di contenimento 16 possono essere previsti dei fori per il passaggio e/o il tiraggio di aria in corrispondenza di tali componenti e quindi del mezzo rotante 4: questo permette di avere un ricircolo d’aria durante la fase di funzionamento alle alte temperature (quindi un certo grado, seppur piccolo, raffreddamento della zona interessata).

Tali fori possono anche essere realizzati per assicurare una pulizia del sistema nel caso in cui polveri o altri materiali presenti nell’atmosfera dei forni possano inserirsi al loro interno e/o, dunque, l’eventuale rimozione forzata di polvere che con il tempo possa depositarsi all’interno di tali sedi, ad esempio mediante soffiaggio di aria ad alta pressione durante i fermi forno per togliere la polvere e/o residui depositati.

Un esempio di tali fori è indicato con il numero di riferimento 19 ed è illustrato nelle figure da 11C a 11F (considerandosi applicabile anche alle figure 11A, 11B e alle altre versioni della presente invenzione) in cui è posizionato in posizione apicale dell’almeno una sede 7 e/o dell’almeno un inserto 9.

Tale foro 19 è passante e/o mette in comunicazione la cavità 8 con lo spazio esterno dell’almeno una sede 7 e/o dell’almeno un inserto 9.

Pertanto, come si evince dalla descrizione che precede, l’almeno un mezzo rotante è posizionato tra codolo 2 e socket 3.

In generale, la sezione del socket 3 risulta essere prevalentemente ma non necessariamente di dimensioni maggiori di quella del codolo 2, al fine di permettere l’inserimento e/o l’alloggiamento di quest’ultimo all’interno del socket 3 o in prossimità dello stesso.

Si è così visto come l’invenzione raggiunge gli scopi proposti.

La presente invenzione è stata descritta secondo forme preferite di realizzazione ma varianti equivalenti possono essere concepite senza uscire dall'ambito di protezione offerto dalle rivendicazioni che seguono. Inoltre, le caratteristiche descritte per una versione o forma di realizzazione o configurazione di uno dei componenti della presente invenzione, possono essere presenti anche in altre varianti o forme di utilizzazione o configurazioni di uno o più dei componenti della presente invenzione, senza per questo uscire dall'ambito di protezione offerto dalle rivendicazioni che seguono.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di supporto (1) per un tubo radiante (TR), utilizzabile in forni per il trattamento termico, per le linee continue di galvanizzazione e di ricottura di nastri o lastre di lamiera metallica e/o altri prodotti realizzati in acciaio e/o in altri metalli o per l’ammodernamento di forni preesistenti, comprendente un supporto per tubo radiante o codolo (2) ed un supporto lato forno o socket (3), in cui detto supporto per tubo radiante o codolo (2) comprende almeno una superficie esterna (2b), rivolta in uso verso il supporto lato forno o socket (3) ed uno spessore (2c), in cui detto supporto lato forno o socket (3) comprende almeno una prima superficie (3a) ed una seconda superficie (3b), quest’ultima rivolta in uso verso il supporto per tubo radiante o codolo (2), ed uno spessore (3c), comprendente almeno un mezzo rotante (4, 4’) ed almeno una sede (7, 7’) per l’alloggiamento di detto almeno un mezzo rotante (4, 4’), caratterizzato dal fatto che detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) è posizionato mediante detta almeno una sede (7, 7’) all’interno di detto supporto per tubo radiante o codolo (2) e/o detto spessore (2c) di detto tubo radiante o codolo (2) e/o è posizionato all’interno di detto supporto lato forno o socket (3) e/o detto spessore (3c) di detto supporto lato forno o socket (3), in modo tale che detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) determini il supporto di detto supporto per tubo radiante o codolo (2) su detto supporto lato forno o socket (3) e un attrito volvente tra detto supporto per tubo radiante o codolo (2) e detto supporto lato forno o socket (3), ad esempio rimanendo vincolato in modo rotante all’interno di detta almeno una sede (7, 7’).
2. Dispositivo di supporto (1) secondo la rivendicazione 1, in cui su almeno parte di detta seconda superficie (3b) di detto socket (3) in uso è supportato e/o in contatto e/o si muove detto codolo (2) mediante interposizione di detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e/o in cui detto codolo (2) è mobile e/o scorrevole all’interno di detto socket (3) o su detto socket (3) mediante detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e/o in cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) è atto a permettere il supporto del tubo radiante (TR) e/o i suoi movimenti di scorrimento e/o oscillazione.
3. Dispositivo di supporto (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) comprende un elemento sferoidale o un elemento sferico o un elemento sostanzialmente sferico, e/o una sfera, una palla, una ruota o una biglia.
4. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) sporge dalla superficie esterna (2b) del codolo (2) e/o dalla seconda superficie (3b) del socket (3) di una distanza (d) e/o in cui tra detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e detta almeno una sede di alloggiamento (7, 7’) è presente in uso uno spazio (o gap) che permette la rotazione di detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) ed il mantenimento dello stesso all’interno di detta almeno una sede di alloggiamento (7, 7’).
5. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una sede (7, 7’) è realizzata in detto codolo (2) e/o nello spessore (2c) di detto codolo (2) e/o in detto socket (3) e/o nello spessore (3c) di detto socket (3) e/o in cui detta almeno una sede (7, 7’) è realizzata con una zona a recesso (11) rispetto a detta seconda superficie (3b) del socket (3), in cui detta zona a recesso (11) presenta una profondità (d’) che è minore o uguale a detta distanza (d), e/o a detta superficie esterna (2b) del codolo (2) o in cui detta almeno una sede (7, 7’) è realizzata mediante un inserto (9, 9’) a sua volta inserito all’interno e/o applicato e/o connesso e/o fissato e/o installato su detto codolo (2) e/o detto socket (3) e/o detto spessore (2c) e/o detto spessore (3c) e/o in cui detto inserto (9, 9’) è realizzato in materiale acciaioso e/o laminato a freddo e/o laminato a caldo, ottenuto per diffusione e/o forgiatura, e/o un materiale composito e/o un materiale ceramico e/o resistente alle alte temperature e/o avente un coefficiente di dilatazione termica corrispondente a quella del codolo (2) e/o del socket (3) nel quale è inserito e/o in un materiale metallico quale una lega di nichel e cromo, una lega di ferro, cromo ed alluminio, un materiale metallico e/o una lega metallica comprendente un elemento quale tungsteno, cobalto, ittrio, molibdeno, eccetera, e/o un materiale contenente e/o derivato dalla ghisa, ad esempio una ghisa ad alto contenuto di nichel, ai carburi al silicio, eccetera.
6. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una sede (7, 7’) comprende una prima zona o cavità (8, 8’), in cui detta prima zona o cavità (8, 8’) presenta una conformazione corrispondente a quella dell’almeno un mezzo rotante (4, 4’) e/o presenta una superficie sostanzialmente a calotta sferica, e/o di dimensioni e/o conformazione di almeno una semisfera e/o di dimensioni leggermente superiori a quelle dell’almeno un mezzo rotante (4, 4’) e/o è delimitata da una apertura circolare e/o in cui detta almeno una sede (7, 7’) è conformata in modo tale da alloggiare detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e vincolare detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) all’interno di detto codolo (2) e/o socket (3), al contempo permettendone il rotolamento lungo tutta la superficie di detto almeno un mezzo rotante (4, 4’).
7. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) è inserito all’interno di detta almeno una sede (7, 7’) e/o della prima zona o cavità (8) per circa la metà del suo volume o del suo diametro e/o per poco meno della metà all’esterno di detto codolo (2) e/o socket (3), determinando detta distanza (d).
8. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una sede (7, 7’) e/o detto almeno un inserto (9, 9’) comprende una prima zona o cavità (8, 8’) avente conformazione con tratti curvi e/o tratti piani, ciascun tratto piano essendo inclinato rispetto ai tratti curvi e/o piani adiacenti, in modo da creare uno spazio in grado di trattenere al suo interno detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e al contempo permettendone la rotazione, e/o in cui detta almeno una sede (7, 7’) e/o detto almeno un inserto (9, 9’) comprende una prima zona o cavità (8, 8’) avente conformazione curva e una seconda zona (10) opposta a detta prima zona o cavità (8, 8’) avente una conformazione con tratti curvi e/o tratti piani, ciascun tratto piano essendo inclinato rispetto ai tratti curvi e/o piani adiacenti, in modo da creare uno spazio in grado di trattenere al suo interno detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e al contempo permettendone la rotazione.
9. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una sede (7, 7’) e/o detto inserto (9, 9’) è realizzato in più pezzi, ad esempio due metà, al fine di permettere l’alloggiamento al suo interno dell’almeno un mezzo rotante (4, 4’) e/o in cui detto almeno un inserto (9, 9’) è inserito all’interno di un’apposita apertura o di un foro adatto realizzato in detto codolo (2) e/o socket (3) e/o detto almeno un inserto (9, 9’) è applicato nella superficie interna (2a) e/o nella prima superficie (3a), detta cavità (8, 8’) è posta a contatto con detta superficie interna (2a) e/o prima superficie (3a) e, in detta superficie interna (2a) e/o prima superficie (3a), in corrispondenza di tale cavità (8, 8’), è presente una corrispondente apertura circolare dalla quale protrude detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) della distanza (d).
10. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto socket (3) comprende un corpo avente una conformazione sostanzialmente tubolare, sostanzialmente semi-tubolare o curva o sostanzialmente piatta o qualunque altra forma atta a permettere la ricezione di detto codolo (2) e/o a sezione circolare o poligonale, e/o in cui detto codolo (2) comprende un corpo avente una conformazione sostanzialmente tubolare o semi-circolare o semicilindrica o a U o sostanzialmente piatta o sostanzialmente cilindrica e/o a sezione circolare o poligonale, e/o in cui detto codolo (2) comprende una superficie interna (2a), opposta alla superficie esterna (2b) e/o in cui almeno una di detta superficie esterna (2b) e detta superficie interna (2a) presentano una conformazione sostanzialmente tubulare o semi-circolare o semicilindrica o a U o sostanzialmente piatte, e/o in cui detta superficie esterna (2b) e la superficie interna (2a) sono sostanzialmente parallele e/o sovrapposte l’una all’altra, e/o in cui detto spessore (2c) corrisponde alla distanza tra superficie esterna (2b) e superficie interna (2a) o al diametro o alla larghezza del corpo sostanzialmente cilindrico di detto codolo (2).
11. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta prima superficie (3a) è opposta a detta seconda superficie (3b) di detto socket (3) e/o in cui detta prima superficie (3a) e detta seconda superficie (3b) di detto socket (3) presentano una conformazione sostanzialmente tubolare o semi-tubolare e/o curva o sostanzialmente a U, o presentano una conformazione sostanzialmente piatta e/o sono sostanzialmente parallele e sovrapposte l’una all’altra, e/o in cui detta prima superficie (3a) e detta seconda superficie (3b) sono coassiali tra loro e/o detto spessore (3c) corrisponde alla distanza tra prima superficie (3a) e seconda superficie (3b).
12. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente, in corrispondenza di detta superficie esterna (2b) di detto codolo (2), almeno un bordino o elemento di contenimento (16) atto in uso a trattenere in posizione detto almeno un mezzo rotante (4, 4’).
13. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) è realizzato in un materiale composito, ad esempio un materiale composito avente un coefficiente di dilatazione termica compreso tra 0 mm e 5 mm, e/o avente una resistenza allo sforzo verticale pari a oltre 20 tonnellate per pollice o 20 tonnellate su 2.54 cm, e/o una resistenza a temperature fino a 1300°C e/o fino ad un massimo di 2000°C o oltre e/o una durezza compresa tra 20 HRC e 70 HRC o oltre fino ad un massimo di circa 75/80 HRC.
14. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto supporto per tubo radiante o codolo (2) e/o detto supporto lato forno o socket (3) sono realizzati in un materiale metallico resistente alle alte temperature, quale: un materiale acciaioso austenitico, un materiale acciaioso ad alto o basso contenuto di nichel (o alto legato al nichel), un materiale ceramico, un materiale ai carburi di silicio, eccetera, un materiale metallico quale una lega di nichel e cromo, una lega di ferro, cromo ed alluminio, un materiale metallico e/o una lega metallica comprendente un elemento quale tungsteno, cobalto, ittrio, molibdeno, eccetera, o un materiale contenente e/o derivato dalla ghisa, ad esempio una ghisa ad alto contenuto di nichel, in un materiale metallico e/o di fusione, ad esempio un materiale metallico fuso, ad esempio per centrifugazione, con o senza componenti di nichel, cromo, alluminio, eccetera, e/o in cui detto socket (3) è realizzato con mattoni, pietra, materiali composti di materiale isolante, materiali refrattari, ecc..
15. Dispositivo di supporto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e detta almeno una sede (7, 7’) e/o detto suo inserto (9, 9’) sono realizzati in materiali magnetici e/o magnetizzati quali i materiali ferromagnetici tra cui ferro, nichel, cobalto, ecc., e/o in materiali atti ad instaurare un magnetismo, in modo tale che detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) respinga detta almeno una sede (7, 7’) e/o detto suo inserto (9, 9’) e/o in cui tra detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) e detta almeno una sede (7, 7’) e/o detto suo inserto (9, 9’) è presente un cuscinetto di aria o di un gas inerte adatto, quale ad esempio azoto, o di una miscela di aria e/o gas, eventualmente in cui detta aria e/o detto gas inerte sono in pressione, in modo tale da mantenere distanziato detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) rispetto a detta almeno una sede (7, 7’) e/o a detto inserto (9, 9’) e/o alla superficie su cui detto almeno un mezzo rotante (4, 4’) rotola.