IT201800001714U1 - Impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di nastri in materiale metallico - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del modello di utilità avente per titolo:

"IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO ELETTROCHIMICO IN CONTINUO DI NASTRI IN MATERIALE METALLICO"

Campo dell'Invenzione

La presente invenzione riguarda un impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di nastri in materiale metallico, quale ad esempio un impianto per il trattamento in continuo di ossidazione anodica di un nastro in alluminio e sue leghe.

Come è noto, l'alluminio è un metallo di colore argenteo che ha la straordinaria caratteristica di trasformare la sua superficie in un sottile strato di ossido naturale di alluminio, duro, compatto, e pressoché inerte agli agenti atmosferici.

Questa proprietà può essere utilmente sfruttata mediante opportuni trattamenti di trasformazione superficiale dell'alluminio per via elettrochimica, che consentono di raggiungere spessori di ossido anodico molto più elevati rispetto allo spessore dell'ossido naturale.

Tali processi elettrochimici prendono il nome di "anodizzazione", dato che il materiale (alluminio) viene generalmente collegato all'anodo (polo positivo) di un opportuno sistema elettrochimico comprendente un generatore di corrente continua.

Nel seguito si farà particolare riferimento al trattamento elettrochimico in continuo di nastri di alluminio e relative leghe, ma è evidente che i principi della presente invenzione possono essere applicati anche ad altri materiali metallici soggetti a processi di ossidazione superficiale mediante trattamento elettrochimico.

Nel caso particolare del trattamento di nastri di alluminio e relative leghe, il ciclo di trattamento comprende generalmente le fasi di sgrassaggio e/o decapaggio e anodizzazione, seguite poi da eventuali fasi di elettro-colorazione, di lavaggio e di fissaggio.

Il termine nastro/i utilizzato qui e nel seguito va inteso comprendente qualsiasi laminato di qualsiasi dimensione avvolto in bobina.

Tecnica Anteriore

Il trattamento di nastri e lamiere di alluminio, o comunque di altri materiali metallici avvolti in bobina avviene generalmente con processo continuo, in impianti in cui il nastro viene srotolato da una bobina di alimentazione e viene fatto passare in immersione in una vasca di trattamento elettrolitico mediante un sistema di trascinamento composto da rulli e contro rulli. Nel caso del trattamento di ossidazione anodica dei nastri in alluminio, il polo positivo del generatore è collegato mediante contatti elettrici di tipo strisciante al nastro di alluminio da anodizzare.

Un esempio di un impianto noto di questo tipo si può trovare nella domanda di brevetto n. US2001/042687A1, nella quale viene descritto un impianto per l'ossidazione anodica in continuo di un nastro in alluminio. Il nastro viene immerso in un elettrolita seguendo un percorso di trattamento che lo porta ad essere immerso ed estratto ripetutamente dalla vasca contenente l'elettrolita. Tutto il processo avviene in continuo ed il nastro si riavvolge alla fine dell'impianto ricostituendo una bobina dopo i trattamenti elettrochimici.

Simili impianti, che vengono adottati anche per il trattamento elettrochimico di nastri in altri materiali metallici, risultano estremamente complessi in quanto l’impianto deve essere dotato di un sistema di traino del nastro/lamiera con opportuni rulli e contro-rulli immersi nella soluzione elettrolitica liquida, di natura acida (ad es. una soluzione di acido solforico), nella vasca di trattamento assieme agli elettrodi catodici e, generalmente, assieme a sistemi di agitazione del bagno di soluzione elettrolitica.

Inoltre, occorre adottare nelle varie fasi del processo dei parametri chimico/fisici opportunamente studiati, con particolare attenzione al processo di anodizzazione. Infatti, per avere una maggiore produttività e una minore dimensione della vasca di anodizzazione, bisogna utilizzare elevate densità di corrente in fase di anodizzazione. In questo caso aumentano però i rischi di eventuali bruciature dell’ossido anodico, specialmente nella fase iniziale del trattamento. Bisogna quindi porre particolare attenzione alla distribuzione della corrente sulla superficie dell’ossido ed adottare efficaci sistemi di agitazione della soluzione elettrolitica liquida. Risulta inoltre difficoltoso impostare la posizione ottimale degli elettrodi immersi nel liquido e dei sistemi di agitazione del bagno di soluzione elettrolitica per ottenere i risultati desiderati.

I rischi di bruciature negli impianti di tipo noto possono inoltre aumentare nel momento in cui il nastro viene estratto dalla soluzione elettrolitica di una vasca. Infatti, il nastro in alluminio sottoposto ad anodizzazione raggiunge temperature elevate e, a contatto con l'ossigeno dell'aria, può provocare simili fenomeni.

Sommario dell'Invenzione

Il compito della presente invenzione è quello di realizzare una particolare tecnologia di formazione di strati di ossido su nastri metallici, in particolare nastri di alluminio e sue leghe, che consente di ottenere strati di ossido anodico di diversi spessori sul nastro/lamiera di alluminio e di eliminare il sistema di rulli e contro-rulli inseriti nella vasca di anodizzazione. Si avverte quindi l'esigenza di poter aumentare in modo considerevole la densità di corrente usualmente utilizzata nei processi tradizionali di ossidazione anodica dei nastri in continuo senza provocare bruciature dell’ossido, così come quella di superare gli altri problemi di agitazione della soluzione elettrolitica liquida.

Ciò premesso, uno scopo della presente invenzione è quello di proporre un impianto costruttivamente semplice ed economico per il trattamento elettrochimico in continuo di un nastro in materiale metallico, quale ad esempio alluminio e sue leghe.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di proporre un impianto del tipo sopra citato che abbia dimensioni particolarmente contenute.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di proporre un impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di un nastro in alluminio e sue leghe che consenta di ottenere anche spessori elevati dello strato di ossido senza provocare bruciature dell'ossido stesso.

Ancora un altro scopo della presente invenzione è quello di proporre un impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di un nastro in alluminio e sue leghe che possa essere facilmente adattato ad eseguire più fasi del ciclo di trattamento in continuo del nastro, oltre a quella di ossidazione anodica, ad esempio una fase di sgrassaggio e/o decapaggio che precede la fase di anodizzazione ed una fase di elettro-colorazione che segue la fase di anodizzazione.

Questi scopi vengono raggiunti dalla presente invenzione grazie ad un impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di un nastro in materiale metallico secondo la rivendicazione 1. Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione sono riportate nelle rispettive rivendicazioni dipendenti.

In generale, un impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di un nastro in materiale metallico comprende un gruppo di alimentazione dell'energia elettrica, almeno due elettrodi collegati al gruppo di alimentazione dell'energia elettrica, mezzi per far avanzare il nastro lungo un percorso di trattamento e mezzi per alimentare una soluzione elettrolitica liquida lungo il percorso di trattamento.

Un impianto secondo la presente invenzione comprende una prima sezione di trattamento avente almeno un primo distributore della soluzione elettrolitica liquida costituito da un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione orientate verso il nastro. Nella prima sezione di trattamento è disposta almeno una prima vasca per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida erogata dal primo distributore. L'impianto comprende inoltre una seconda sezione di trattamento, posta a valle della prima sezione di trattamento rispetto alla direzione di avanzamento del nastro. Nella seconda sezione di trattamento è disposto almeno un secondo distributore della soluzione elettrolitica liquida, distinto e separato dal primo distributore, costituito da un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione orientate verso il nastro. Nella seconda sezione di trattamento è inoltre disposta almeno una seconda vasca, distinta e separata dalla prima vasca, per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida erogata dal secondo distributore. Un primo dei due elettrodi è alloggiato nel contenitore del primo distributore, a contatto con la soluzione elettrolitica liquida del primo distributore, ed un secondo dei due elettrodi è alloggiato nel contenitore del secondo distributore, a contatto con la soluzione elettrolitica liquida del secondo distributore.

L'impianto realizzato secondo l'invenzione non richiede quindi un trattamento per immersione, risulta costruttivamente semplice e consente vantaggiosamente di ridurre in modo notevole il volume della soluzione elettrolitica liquida utilizzata nel trattamento.

Oltre a limitare i costi determinati dal volume di soluzione elettrolitica liquida da utilizzare nel trattamento, si ottiene anche una maggiore efficienza di trattamento. Infatti, come ben noto, la soluzione elettrolitica liquida deve essere continuamente raffreddata per rendere efficace il trattamento. Ciò permette di anodizzare ad alte densità di corrente.

E' stato inoltre sorprendentemente riscontrato che i getti di soluzione elettrolitica liquida erogati attraverso i distributori consentono di mantenere continuamente in agitazione la soluzione elettrolitica liquida raccolta nelle vasche senza che si renda necessario l'uso di agitatori nelle vasche stesse, come invece avviene generalmente negli impianti noti di trattamento per immersione.

Nella prima sezione di trattamento il nastro metallico, in particolare un nastro in alluminio e sue leghe, viene sottoposto ad un trattamento di sgrassaggio e/o decapaggio in previsione della successiva fase di ossidazione anodica effettuata nella seconda sezione di trattamento.

Una forma di realizzazione dell'impianto secondo la presente invenzione comprende ulteriormente una terza sezione di trattamento, posta a valle della seconda sezione di trattamento rispetto alla direzione di avanzamento del nastro, avente almeno un terzo distributore della soluzione elettrolitica liquida, distinto e separato dal primo distributore e dal secondo distributore, anch'esso costituito da un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione orientate verso il nastro. Nella terza sezione di trattamento è disposta almeno una terza vasca, distinta e separata dalla prima vasca e dalla seconda vasca, per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida erogata dal terzo distributore. Un terzo elettrodo è alloggiato nel contenitore del terzo distributore a contatto con la soluzione elettrolitica liquida del terzo distributore.

E' così possibile realizzare in continuo anche una terza fase di trattamento del nastro in alluminio o sue leghe, ad esempio la fase di elettro-colorazione. In questo caso, il nastro che esce dalla sezione di ossidazione anodica viene preventivamente lavato con un getto d'acqua per rimuovere le tracce della soluzione elettrolitica liquida utilizzata nelle prime due sezioni prima di giungere alla terza sezione di elettro-colorazione, nella quale viene utilizzata una soluzione elettrolitica liquida differente.

I distributori sono del tipo già noto dalla domanda di brevetto internazionale n. WO2015136353 a nome della stessa Richiedente, vale a dire distributori costituito da un contenitore e da erogatori in materiale elettricamente isolante e resistente agli acidi, quale ad esempio PVC o simile. Nel contenitore di ciascun distributore è inoltre alloggiato un elettrodo, che risulta pertanto a contatto della soluzione elettrolitica liquida, e che viene collegato ad un rispettivo polo del gruppo di alimentazione dell'energia elettrica. Anche le rispettive vasche per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida sono realizzate in materiale elettricamente isolante e resistente agli acidi.

Un ulteriore vantaggio della presente invenzione è dato dal fatto che il nastro in transito lungo il percorso di trattamento non necessita di polarizzazione elettrica, intesa qui come collegamento ad un elettrodo anodico, tramite contatti striscianti o simili come avviene nella tecnica nota. Il circuito elettrico è infatti chiuso dal nastro stesso e dai getti della soluzione elettrolitica liquida erogata dai distributori. In altre parole, la corrente circola dal gruppo di alimentazione dell'energia elettrica verso uno degli elettrodi a contatto della soluzione elettrolitica liquida che si carica elettricamente, attraversa i getti di soluzione erogati dal distributore in cui è alloggiato il relativo elettrodo, scorre quindi lungo il nastro, attraversa i getti di soluzione elettrolitica liquida erogati da un altro distributore e torna al gruppo di alimentazione dell'energia elettrica attraverso l'elettrodo contenuto in quest'altro distributore.

Nella forma di realizzazione preferita, il percorso di trattamento del nastro è posto al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida contenuta in ciascuna delle vasche. Oltre a limitare notevolmente l'ingombro complessivo dell'impianto, poiché le vasche possono anche avere dimensioni ridotte rispetto a quelle note per i trattamenti ad immersione, ciò consente di semplificare notevolmente l'impianto non solo dal punto di vista costruttivo, ma anche dal punto di vista della sua manutenzione poiché nelle vasche non sono presenti ad esempio né elettrodi né rulli di rinvio per il nastro.

I mezzi per far avanzare il nastro lungo il percorso di trattamento comprendono almeno un dispositivo motorizzato che srotola il nastro da una bobina di alimentazione posta a monte della prima vasca e lo avvolge su una bobina di raccolta posta a valle dell'ultima delle vasche rispetto alla direzione di avanzamento del nastro. Il nastro può quindi essere sostenuto lungo il percorso di trattamento da una pluralità di rulli folli posti al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida contenuta in ciascuna delle vasche. I rulli folli che sostengono il nastro sono quindi posizionati esternamente al bagno di qualsiasi soluzione elettrolitica utilizzata nell'impianto.

In una forma di realizzazione dell'impianto secondo l'invenzione i mezzi per alimentare la soluzione elettrolitica liquida lungo il percorso di trattamento possono comprendere, in ciascuna sezione di trattamento, almeno una pompa posta lungo un circuito idraulico che preleva la soluzione elettrolitica liquida contenuta nella rispettiva vasca e la alimenta in pressione al rispettivo distributore.

In una forma di realizzazione, ciascun distributore della soluzione elettrolitica liquida può essere regolabile in posizione indipendentemente dagli altri distributori per variare la distanza tra le aperture di erogazione ed il nastro.

E' stato infatti riscontrato che la densità di corrente durante il processo di ossidazione di una superficie in alluminio dipende dalla distanza tra i getti di soluzione elettrolitica erogati dai distributori e la superficie di alluminio o, in altre parole, dalla "lunghezza" dei getti che colpiscono la superficie di alluminio. Ciò consente vantaggiosamente di regolare in modo ottimale la densità di corrente nelle varie sezioni di trattamento elettrochimico, evitando ad esempio eventuali bruciature dello strato di ossido che si forma in questo caso sul nastro di alluminio durante la fase di ossidazione anodica. Una volta impostata la tensione del gruppo di alimentazione dell'energia elettrica, è quindi sufficiente regolare la posizione, o comunque la distanza, di ciascun distributore rispetto al nastro che transita nel percorso di trattamento per ottenere la densità di corrente desiderata e, di conseguenza, lo spessore dello strato di ossido.

E' noto infatti che nella maggior parte delle applicazioni dell’alluminio anodizzato, lo spessore dello strato di ossido è di grande importanza perché è un fattore chiave che determina la sua resistenza alla corrosione ed il suo comportamento in esterno. Ad esempio, nelle applicazioni architettoniche esterne, vengono generalmente utilizzati spessori di ossido elevati, da 15 a 25 μm di spessore dello strato di ossido.

In una forma di realizzazione, le aperture di erogazione della soluzione elettrolitica liquida possono essere costituite semplicemente da fori ricavati nei distributori ed orientati verso il nastro.

I fori di ciascuno dei distributori possono avere tutti lo stesso diametro, compreso ad esempio tra 1 mm e 5 mm, ed essere distribuiti uniformemente con i rispettivi assi posti ad una distanza variabile tra 5 mm e 15mm. I fori di uno stesso distributore possono anche avere diametri differenti e/o distribuzioni differenti per ottimizzare i valori di resistenza dei getti di soluzione elettrolitica e/o la densità di corrente applicata al nastro in determinate zone. oppure diametro differente, variabile in un intervallo. Infatti, è stato sorprendentemente riscontrato che variando il diametro del foro da cui fuoriesce il getto di soluzione elettrolitica liquida, varia anche la resistenza elettrica del getto e, di conseguenza, anche la densità locale di corrente che interessa il nastro.

In un’altra forma di realizzazione, le aperture di erogazione della soluzione elettrolitica liquida possono essere costituite ad esempio da fessure ricavate nei distributori. Le fessure possono avere ad esempio forma rettangolare, ed essere orientate in modo opportuno.

Il gruppo di alimentazione dell'energia elettrica può comprendere sia un generatore di tensione continua che un generatore di tensione ad impulsi collegati al primo elettrodo ed al secondo elettrodo.

Il gruppo di alimentazione dell'energia elettrica può comprendere anche un generatore di tensione alternata collegato con un polo al primo elettrodo e con l'altro polo al terzo elettrodo.

E' stato riscontrato in modo sorprendente che il collegamento di un generatore di tensione alternata con un polo collegato al primo elettrodo e con l'altro polo collegato al terzo elettrodo, al fine di eseguire il trattamento di elettro-colorazione, non influenza significativamente la tensione continua o impulsiva applicata ai due elettrodi nelle prime due sezioni di trattamento che eseguono la fase di sgrassaggio e/o decapaggio e la fase di ossidazione anodica.

Nell'impianto il nastro viene fatto avanzare in ciascuna sezione di trattamento del percorso di trattamento mediante almeno un dispositivo motorizzato che srotola il nastro da una bobina di alimentazione posta a monte della prima vasca e lo avvolge su una bobina di raccolta posta a valle dell'ultima vasca. Il nastro può essere sostenuto ad esempio da una pluralità di rulli folli posti lungo il percorso di trattamento al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida contenuta in ciascuna delle vasche.

La soluzione elettrolitica liquida viene alimentata in ciascuna sezione di trattamento del percorso di trattamento mediante una pompa posta lungo un circuito idraulico che preleva la soluzione elettrolitica liquida contenuta nella rispettiva vasca e la alimenta in pressione al rispettivo distributore.

La posizione di ciascun distributore della soluzione elettrolitica liquida può essere vantaggiosamente regolata per variare la distanza tra le aperture di erogazione ed il nastro, indipendentemente dalle posizioni degli altri distributori. Infatti, la conducibilità della soluzione elettrolitica liquida può essere regolata variando la distanza tra il nastro e le aperture di erogazione.

Una tensione continua o ad impulsi viene alimentata al primo elettrodo ed al secondo elettrodo per effettuare in continuo il trattamento di sgrassaggio e/o decapaggio ed il trattamento di ossidazione anodica e, contemporaneamente, una tensione alternata viene alimentata al primo elettrodo ed al terzo elettrodo per effettuare in continuo il trattamento di elettro-colorazione dopo che il nastro è stato sottoposto ad ossidazione anodica.

Un grande vantaggio offerto dalla presente invenzione è quello di poter effettuare nello stesso impianto ed in modo continuo la fase di sgrassaggio e/o decapaggio del nastro immediatamente prima della fase di ossidazione e, dopo quest'ultima, anche la fase di elettro-colorazione. In pratica, collegando il polo positivo del generatore al primo elettrodo ed il polo negativo del generatore al secondo elettrodo, il trattamento di sgrassaggio e/o decapaggio viene realizzato in corrispondenza della prima vasca, mentre il trattamento di ossidazione anodica del nastro viene realizzato in corrispondenza della seconda vasca. Collegando contemporaneamente il primo elettrodo ed il terzo elettrodo ad un generatore di tensione alternata viene effettuato in continuo anche il trattamento di elettrocolorazione senza influenzare significativamente la tensione continua o ad impulsi applicata nelle prime due sezioni di trattamento.

Breve Descrizione dei Disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno più evidenti dalla descrizione che segue, fatta a titolo illustrativo e non limitativo con riferimento ai disegni allegati, nei quali:

- la Figura 1 è una vista schematica di una prima forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione;

- la Figura 2 è una vista schematica di un'altra forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione;

- la Figura 3 è una vista schematica di un'altra forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione; e

- la Figura 4 è una vista schematica di un'ulteriore forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione.

Descrizione Dettagliata

In Figura 1 viene illustrata schematicamente una prima forma di realizzazione di un impianto per il trattamento di ossidazione anodica di un nastro W in alluminio e sue leghe.

L'impianto comprende un gruppo di alimentazione dell'energia elettrica, comprendente ad esempio un generatore 10 di tensione continua o ad impulsi, il cui polo positivo viene collegato ad un primo elettrodo 15, mentre il polo negativo viene collegato ad un secondo elettrodo 16.

Il nastro W viene srotolato da una bobina di alimentazione 25, con asse orizzontale, posta a monte di una prima vasca 51, viene fatto avanzare lungo il percorso di trattamento, nel verso indicato dalla freccia R, e riavvolto su una bobina di raccolta 26, anch'essa con asse orizzontale, posta a valle di una seconda vasca 61. La bobina 26 raccoglie quindi il nastro W che risulta anodizzato solo su una faccia. Il movimento del nastro W viene realizzato, in modo di per sé noto e quindi non esplicitamente rappresentato, con uno o più dispositivi motorizzati opportunamente sottoposti al controllo di un'unità programmabile che determina ad esempio la velocità di scorrimento del nastro e, conseguentemente, il tempo di trattamento.

Il nastro W viene sostenuto lungo il percorso di trattamento da una pluralità di rulli folli 18 posti al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida H1 contenuta nella prima vasca 51 e nella seconda vasca 61.

Il percorso di trattamento del nastro W si sviluppa in una prima sezione 50 di sgrassaggio e/o decapaggio e in una sezione 60 di ossidazione anodica del nastro W.

Nella prima sezione 50 di sgrassaggio e/o decapaggio è disposto almeno un primo distributore 152 della soluzione elettrolitica liquida H1. Il distributore 152 comprende un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione che, nella forma di realizzazione qui illustrata a titolo di esempio, sono costituite da fori orientati verso il nastro W. Al di sotto del distributore 152 è disposta una prima vasca 51 per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida H1 erogata dal primo distributore 152.

La soluzione elettrolitica liquida H1 viene alimentata al distributore 152 mediante un primo circuito idraulico che comprende almeno una prima pompa 54 che preleva la soluzione elettrolitica liquida contenuta nella prima vasca 51 e la alimenta in pressione al primo distributore 152 attraverso una serie di condotti 55. A monte della pompa 54 può essere previsto un dispositivo 56 per il raffreddamento ed il controllo di temperatura della soluzione elettrolitica liquida H1 in fase di prelievo dalla vasca 51.

Nella seconda sezione 60 di ossidazione anodica è disposto almeno un secondo distributore 162 della soluzione elettrolitica liquida H1. Il distributore 162 comprende un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione, costituite anche in questo caso da fori orientati verso il nastro W.

Al di sotto del distributore 162 è disposta una seconda vasca 61 per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida H1 erogata dal secondo distributore 162.

La soluzione elettrolitica liquida H1 viene alimentata al distributore 162 mediante un secondo circuito idraulico che comprende almeno una seconda pompa 64 che preleva la soluzione elettrolitica liquida contenuta nella seconda vasca 61 e la alimenta in pressione al secondo distributore 162 attraverso una serie di condotti 65. Anche in questo caso, a monte della pompa 64 può essere previsto un dispositivo 66 per il raffreddamento ed il controllo di temperatura della soluzione elettrolitica liquida H1 in fase di prelievo dalla vasca 61.

Entrambe le pompe 54 e 64 sono dimensionate per alimentare la soluzione elettrolitica liquida H1 ai distributori 152 e 162 con una pressione relativamente bassa, ad esempio compresa tra 0 bar e 1 bar rispetto alla pressione atmosferica, in modo tale da ottenere un flusso di soluzione elettrolitica regolare e abbondante. Ad esempio, i fori 163 del distributore 162 possono avere un diametro di circa 3 mm con assi distanziati di circa 10 mm.

Nella forma di realizzazione qui rappresentata, i fori ricavati sul primo distributore 152 hanno tutti lo stesso diametro e sono posti a distanza uniforme D1 dal nastro di alluminio W. Anche il distributore 162 presenta una serie di fori 163 di diametro uniforme.

In un’altra possibile forma di realizzazione, il distributore 162 può presentare una serie di fori di diametro differente in corrispondenza di una o più zone della seconda sezione 60 di ossidazione anodica. Ciò consente di realizzare ad esempio delle zone a conducibilità differenziata per la soluzione elettrolitica liquida H1.

E' inoltre possibile regolare la posizione dei distributori 152 e 162 della soluzione elettrolitica liquida, come indicato dalle frecce V, per variare le distanze D1 e/o D2 dei fori 153 e/o 163, rispetto al nastro W. Infatti, una volta impostata la tensione del generatore 10, si può variare la densità di corrente modificando la posizione dei distributori rispetto al nastro W.

Tutti i circuiti idraulici sono realizzato in materiale elettricamente isolante. Ad esempio, le tubazioni 55 e 65, i contenitori dei distributori 152 e 162, possono essere realizzati in PVC o simile. Tutti questi componenti, così come le pompe 54 e 64 ed i dispositivi di raffreddamento e di controllo della temperatura 56 e 66 devono essere resistenti agli acidi, in particolare all'acido solforico presente nella soluzione elettrolitica liquida H1 utilizzata nei processi di ossidazione anodica di alluminio e sue leghe.

Nel contenitore del primo distributore 152 è alloggiato almeno un primo elettrodo 15 collegato al polo positivo del generatore 10, mentre almeno un secondo elettrodo 16, collegato al polo negativo del generatore 10, è alloggiato nel contenitore del secondo distributore 162. Gli elettrodi 15 e 16 sono realizzati in materiale conduttore idoneo, quale ad esempio piombo, alluminio o simili, scelto in funzione del tipo di soluzione elettrolitica adottata. Entrambi gli elettrodi 15 e 16 sono quindi a contatto con la soluzione elettrolitica liquida H1 dei rispettivi circuiti idraulici delle sezioni di trattamento 50 e 60 in modo tale da caricare elettricamente la soluzione H1. Il circuito elettrico si chiude quindi sul nastro W attraverso la soluzione elettrolitica liquida H1 erogata dai distributori 152 e 162 ed è così possibile far circolare una corrente appropriata una volta impostata la tensione del generatore 10.

Il risultato della circolazione della corrente sul nastro di alluminio W a contatto con la soluzione elettrolitica liquida H1 è che nella sezione 50 di sgrassaggio e/o decapaggio il nastro W risulta essere caricato negativamente rispetto all'elettrodo 15 racchiuso nel distributore 152. Sul nastro di alluminio W si sviluppa quindi idrogeno che produce un effetto sgrassante sulla superficie di alluminio.

Successivamente, quando il nastro di alluminio W transita nella sezione di ossidazione anodica di fronte al distributore 162, il nastro W si carica positivamente rispetto all'elettrodo 16 racchiuso nel distributore 162 e collegato al polo negativo del generatore 10. L’ossigeno che si sviluppa reagisce con l’alluminio formando uno strato di ossido sul nastro W, il cui spessore dipende dalla velocità del nastro W, dalla lunghezza della vasche e dalla densità di corrente utilizzata.

A titolo di esempio, in un impianto pilota realizzato secondo lo schema di Figura 1, è stato utilizzato un distributore 162 con lunghezza di 350 mm nella sezione di ossidazione anodica, distanziato di circa 20 mm dal nastro di alluminio W. Il nastro di alluminio W è stato fatto transitare alla velocità di circa 0.4 m/min e sono stati ottenuti spessori di ossido di circa 10 μm lavorando ad una densità di corrente media di 30 A/dm<2>.

La qualità dell’ossido dipende dal tipo di soluzione elettrolitica, dalla concentrazione dell’acido nella soluzione e dalla temperatura di lavoro. Durante le prove, in entrambe le sezioni di trattamento 50 e 60 è stata utilizzata una soluzione elettrolitica liquida H1 a base di acido solforico ad una concentrazione di circa 300 g/l alla temperatura media di 25°C. La regolazione di temperatura della soluzione elettrolitica liquida H1 durante il processo di ossidazione anodica è stata mantenuta nei limiti stabiliti con i dispositivi di raffreddamento e termostatazione 56 e 66 associati alle vasche di raccolta 51 e 61.

La forma di realizzazione dell'impianto rappresentata in Figura 1 risulta idonea ad effettuare il trattamento elettrochimico solo su una delle due facce del nastro W, vale a dire la faccia esposta ai getti dei distributori 152 e 162. Ciò consente comunque di soddisfare le richieste più frequenti del mercato per quanto riguarda i nastri di alluminio anodizzato, o anche di altri materiali metallici.

Nella vista di Figura 2 è invece rappresentata una forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione che consente di trattare entrambe le facce di un nastro in alluminio W con un'unica passata. Nella vista schematica di Figura 2 gli stessi componenti già illustrati nella forma di realizzazione di Figura 1 vengono identificati dagli stessi numeri di riferimento.

Nella forma di realizzazione di Figura 2 il nastro W viene srotolato da una bobina di alimentazione 25 con asse verticale posta a monte della prima vasca 51, e viene fatto avanzare lungo il percorso di trattamento in posizione verticale nel senso della sua larghezza. Il nastro W transita attraverso le sezioni di trattamento 50 e 60 e viene riavvolto su una bobina di raccolta 26', anch'essa con asse verticale, posta a valle della seconda vasca 61. Sulla bobina 26' viene quindi raccolto un nastro W che risulta anodizzato su entrambe le facce. Il movimento del nastro W viene realizzato con dispositivi motorizzati 29 opportunamente sottoposti al controllo di un'unità programmabile (non mostrata) che determina ad esempio la velocità di scorrimento del nastro e, conseguentemente, il tempo di trattamento.

Il nastro W viene sostenuto lungo il percorso di trattamento da una pluralità di rulli folli 18 con asse orizzontale e rulli folli 19 con asse verticale posti al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida H1 contenuta nella prima vasca 51 e nella seconda vasca 61.

Nella prima sezione 50 di sgrassaggio e/o decapaggio il nastro W passa attraverso due distributori contrapposti 152 che erogano i getti della soluzione elettrolitica liquida H1 sulle facce opposte del nastro W. Come già evidenziato per la forma di realizzazione di Figura 1, ciascun distributore 152 comprende un contenitore dotato di una pluralità di fori 153 orientati verso il nastro W. La soluzione elettrolitica liquida H1 erogata dai distributori 152 viene raccolta nella vasca 51. Nel contenitore di ciascun distributore 152 è alloggiato un elettrodo 15 collegato al polo positivo del generatore 10. Tutti i restanti componenti della sezione di sgrassaggio e/o decapaggio 50 sono sostanzialmente gli stessi già descritti nella forma di realizzazione di Figura 1.

Allo stesso modo, nella seconda sezione 60 di ossidazione anodica, il nastro W passa attraverso due distributori contrapposti 162 che erogano i getti della soluzione elettrolitica liquida H1 sulle facce opposte del nastro W. Ciascun distributore 162 comprende un contenitore dotato di una pluralità di fori 163 e 163' orientati verso il nastro W. Anche in questo caso, i distributori 162 hanno una serie di fori 163 di diametro uniforme. In alternativa, i fori possono anche avere diametri diversi per realizzare zone a conducibilità differenziata per la soluzione elettrolitica liquida H1. La soluzione elettrolitica liquida H1 erogata dai distributori 162 viene raccolta nella vasca 61. Nel contenitore di ciascun distributore 162 è alloggiato un elettrodo 16 collegato al polo negativo del generatore 10. Anche qui tutti i restanti componenti della sezione di ossidazione anodica 60 sono sostanzialmente gli stessi già descritti nella forma di realizzazione di Figura 1 ed il funzionamento dell'impianto è sostanzialmente identico a quello dell'impianto precedentemente descritto con riferimento alla Figura 1.

Anche nella forma di realizzazione di Figura 2 può essere prevista la regolazione della posizione dei distributori 152 e 162 della soluzione elettrolitica liquida rispetto al nastro W per variare le distanze dei fori 153 e/o 163, rispetto al nastro W e, di conseguenza, la densità di corrente applicata al nastro W dai getti erogati dai distributori 152 e 162.

In Figura 3 è illustrata un'altra forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione, comprendente inoltre una terza sezione di trattamento 70 nella quale viene effettuato il trattamento di elettro-colorazione in modo continuo. La terza sezione 70 è disposta valle della seconda sezione di trattamento 60 in cui viene realizzato il trattamento di ossidazione anodica. Entrambe le sezioni di trattamento 50 e 60 poste a monte della terza sezione di trattamento 70 vengono rappresentate per chiarezza in modo semplificato essendo già state descritte con riferimento alla forma di realizzazione di Figura 1.

Nella terza sezione 70 di elettro-colorazione è disposto almeno un terzo distributore 172 di una soluzione elettrolitica liquida H2 che risulta generalmente differente dalla soluzione elettrolitica liquida H1 presente nelle sezioni di trattamento 50 e 60. Infatti, mentre la soluzione elettrolitica liquida H1 è costituita da una soluzione di acido solforico, il trattamento di elettro-colorazione prevede l'utilizzo di una soluzione elettrolitica liquida H2, generalmente acida o neutra, contenente sali metallici, ad esempio sali di nickel, zinco, stagno, cobalto o altri sali metallici noti nella tecnica per ottenere le varie colorazioni desiderate.

Similmente alle sezioni di trattamento già descritte in precedenza, il distributore 172 comprende un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione, costituite da fori 173 orientati verso il nastro W. Al di sotto del distributore 172 è disposta una terza vasca 71 per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida H2 erogata dal distributore 172.

La soluzione elettrolitica liquida H2 al distributore 172 viene alimentata mediante un circuito idraulico che comprende una pompa 74 che preleva la soluzione elettrolitica liquida H2 contenuta nella vasca 71 e la alimenta in pressione al distributore 172 attraverso una serie di condotti 75. A monte della pompa 74 può essere previsto un dispositivo 76 per il raffreddamento ed il controllo di temperatura della soluzione elettrolitica liquida H2 in fase di prelievo dalla vasca 71.

Nella forma di realizzazione di Figura 3 il gruppo di alimentazione dell'energia elettrica comprende anche un generatore di tensione alternata 100 che viene collegato con un polo al primo elettrodo 15 presente nella prima sezione di trattamento 50 e con l'altro polo al terzo elettrodo 17 contenuto nel distributore 172 della terza sezione di trattamento che realizza l'elettro-colorazione.

Nell'impianto rappresentato in Figura 3, il nastro W viene srotolato da una bobina di alimentazione 25, con asse orizzontale, ed attraversa la prima sezione 50 di sgrassaggio e/o decapaggio e la seconda sezione 60 di ossidazione anodica.

All'uscita della sezione 60 di ossidazione anodica il nastro W, anodizzato solo sulla faccia superiore, viene sottoposto a lavaggio mediante getti di acqua erogati da ugelli 67 per rimuovere le tracce della soluzione elettrolitica liquida H1 utilizzata nelle prime due sezioni 50 e 60 dell'impianto. L'acqua di lavaggio, assieme ai residui della soluzione elettrolitica liquida H1, viene raccolta da una tramoggia 68 per essere poi indirizzata ad opportune apparecchiature di trattamento (non mostrate) per un eventuale riutilizzo o per lo smaltimento in condizioni di sicurezza ambientale.

Dopo il lavaggio, il nastro anodizzato W viene fatto avanzare nel verso indicato dalla freccia R ed entra nella terza sezione 70 per essere sottoposto al trattamento di elettro-colorazione e quindi riavvolto su una bobina di raccolta 27, anch'essa con asse orizzontale, posta a valle della terza vasca 71. La bobina 27 raccoglie quindi il nastro W che risulta anodizzato e colorato solo su una faccia. Similmente all'impianto di Figura 1, il movimento del nastro W viene realizzato, in modo di per sé noto e quindi non esplicitamente rappresentato, con uno o più dispositivi motorizzati opportunamente sottoposti al controllo di un'unità programmabile che determina ad esempio la velocità di scorrimento del nastro e, conseguentemente, il tempo di trattamento.

Anche nella terza sezione 70 di elettro-colorazione, il nastro W viene sostenuto lungo il percorso di trattamento da una pluralità di rulli folli 18 posti al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida H2 contenuta nella vasca 71.

Anche nella terza sezione 70 di elettro-colorazione, la pompa 74 è dimensionata per alimentare la soluzione elettrolitica liquida H2 al distributore 172 con una pressione relativamente bassa, ad esempio compresa tra 0 bar e 1 bar rispetto alla pressione atmosferica, in modo tale da ottenere un flusso di soluzione elettrolitica regolare e abbondante. Anche in questo caso, i fori 173 del distributore 172 possono avere un diametro di circa 3 mm con assi distanziati di circa 10 mm.

Nella forma di realizzazione rappresentata in Figura 3, i fori 173 ricavati sul terzo distributore 172 hanno tutti lo stesso diametro ed hanno un'apertura di erogazione posta a distanza uniforme D3 dal nastro di alluminio W. E' possibile regolare la posizione del distributore 172 della soluzione elettrolitica liquida H2, come indicato dalla freccia V, per variare la distanza D3 dei fori 173 rispetto al nastro W. Infatti, come già illustrato in precedenza per l'impianto di Figura 1, una volta impostata la tensione del generatore di tensione alternata 100, si può variare la densità di corrente modificando la posizione del distributore 172 rispetto al nastro W.

Allo stesso modo, il circuito idraulico della terza sezione 70 di elettrocolorazione è realizzato in materiale elettricamente isolante e resistente agli acidi. Ad esempio, le tubazioni 75, il contenitore del distributore 172, possono essere realizzati in PVC o simile. Anche la pompa 74 ed il dispositivo di raffreddamento e di controllo della temperatura 76 devono essere resistenti agli acidi eventualmente presenti nella soluzione elettrolitica liquida H2 utilizzata nel trattamento di elettrocolorazione dell'alluminio e delle sue leghe.

L'elettrodo 17 alloggiato nel contenitore del terzo distributore 172 è realizzato in materiale conduttore idoneo, quale ad esempio piombo, alluminio o simili, scelto in funzione del tipo di soluzione elettrolitica adottata. Anche l'elettrodo 17 è quindi a contatto con la soluzione elettrolitica liquida H2 che viene posta in circolazione nel circuito idraulico della sezione di trattamento 70, consentendo così di chiudere il circuito elettrico sul nastro W attraverso i getti della soluzione elettrolitica liquida H2.

Come già evidenziato in precedenza, la forma di realizzazione dell'impianto rappresentata in Figura 3 risulta idonea ad effettuare il trattamento elettrochimico di elettro-colorazione solo su una delle due facce del nastro W, vale a dire la faccia esposta ai getti del distributore 172.

Nella vista di Figura 4 è invece rappresentata una forma di realizzazione di un impianto secondo la presente invenzione che consente di eseguire l'elettrocolorazione su entrambe le facce di un nastro in alluminio W in continuo, subito dopo il trattamento di ossidazione anodica su entrambe le facce del nastro.

Nella vista di Figura 4 sono illustrate in forma semplificata le stesse sezioni di trattamento 50 e 60 dell'impianto di Figura 2, con gli stessi componenti già illustrati nella forma di realizzazione di Figura 2. E' inoltre presente una terza sezione 70 per il trattamento di elettro-colorazione in cui alcuni componenti sono già stati illustrati con riferimento all'impianto di Figura 3. I componenti comuni a queste forme di realizzazione già descritte ed illustrate nelle Figure 2 e 3 vengono identificati dagli stessi numeri di riferimento anche nell'impianto di Figura 4.

Nella forma di realizzazione di Figura 4 il nastro W viene srotolato da una bobina di alimentazione 25 con asse verticale posta a monte della sezione di trattamento 50, o comunque della prima vasca 51, e viene fatto avanzare lungo il percorso di trattamento in posizione verticale nel senso della sua larghezza. Il nastro W transita attraverso le sezioni di trattamento 50, 60 e 70 per essere infine riavvolto su una bobina di raccolta 27', anch'essa con asse verticale, posta a valle della terza vasca 71 della sezione 70 di elettro-colorazione. Sulla bobina 27' viene quindi raccolto un nastro W che risulta anodizzato e colorato mediante procedimento elettrochimico su entrambe le facce. Anche in questo caso, il movimento del nastro W viene realizzato con dispositivi motorizzati 29 opportunamente sottoposti al controllo di un'unità programmabile (non mostrata) che determina ad esempio la velocità di scorrimento del nastro e, conseguentemente, il tempo di trattamento. Similmente alle sezioni di trattamento 50 e 60, il nastro W che transita nella sezione 70 di elettro-colorazione viene sostenuto da una pluralità di rulli folli 18 con asse orizzontale e rulli folli 19 con asse verticale posti al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida H2 contenuta nella terza vasca 71.

Il nastro W in uscita dalla sezione 60 di ossidazione anodica è anodizzato su entrambe le facce e viene sottoposto a lavaggio su entrambe le facce mediante getti di acqua erogati da ugelli 67 per rimuovere le tracce della soluzione elettrolitica liquida H1 utilizzata nelle prime due sezioni 50 e 60 dell'impianto. L'acqua di lavaggio, assieme ai residui della soluzione elettrolitica liquida H1, viene raccolta da una tramoggia 68 per essere poi indirizzata ad opportune apparecchiature di trattamento (non mostrate) per un eventuale riutilizzo o per lo smaltimento in condizioni di sicurezza ambientale.

Nella sezione 70 di elettro-colorazione il nastro W passa attraverso due distributori contrapposti 172 che erogano i getti della soluzione elettrolitica liquida H2 sulle facce opposte del nastro W. Come già evidenziato per la forma di realizzazione di Figura 2, ciascun distributore 172 comprende un contenitore dotato di una pluralità di fori 173 orientati verso il nastro W. La soluzione elettrolitica liquida H2 erogata dai distributori 172 viene raccolta nella vasca 71. Nel contenitore di ciascun distributore 172 è alloggiato un elettrodo 17 collegato ad uno dei poli del generatore di tensione alternata 100, mentre l'altro polo del generatore 100 è collegato agli elettrodi 15 alloggiati nei distributori 152 della prima sezione di trattamento 50.

Anche nella forma di realizzazione di Figura 4 può essere prevista la regolazione della posizione dei distributori 172 della soluzione elettrolitica liquida H2 rispetto al nastro W per variare le distanze dei fori 173 rispetto al nastro W e, di conseguenza, la densità di corrente applicata al nastro W dai getti erogati dai distributori 172. Il funzionamento dell'impianto di Figura 4 è comunque del tutto simile a quello già descritto in precedenza con riferimento agli impianti delle altre forme di realizzazione dell'invenzione.

Un impianto realizzato secondo l'invenzione si presenta quindi robusto e compatto, con costruzione semplice ed efficace nella sua applicazione. Inoltre, i distributori 152, 162 e 172 sono in materiale completamente isolante dal punto di vista elettrico, eliminando così ogni possibilità di eventuali cortocircuiti tra il nastro da trattare e gli elettrodi alloggiati nei distributori 152, 162 e 172.

Nell'impianto si ottiene inoltre un’agitazione molto efficace delle soluzioni elettrolitiche liquide H1 e H2, ed una buona regolazione della densità di corrente applicata al nastro W variando semplicemente la distanza dei fori 153, 163, e 173 dal nastro W.

Varie modifiche possono essere apportate alle forme di realizzazione qui descritte a titolo di esempio senza uscire dall'ambito delle rivendicazioni allegate. Ad esempio, i materiali impiegati e le dimensioni potranno essere qualsiasi, secondo le esigenze. Le aperture di erogazione, fin qui descritte nelle varie forme di realizzazione semplicemente come fori, possono anche essere realizzate sotto forma di fessure. La sezione dei fori può essere uniforme lungo il loro asse, vale a dire di forma cilindrica, oppure può avere anche una sezione variabile, come ad esmpio una porzione di forma cilindrica associata ad una porzione di forma troncoconica con base maggiore rivolta verso l'interno dei distributori.

Inoltre, lo schema generale degli impianti qui descritti può essere adattato facilmente anche al trattamento elettrochimico di altri metalli, quali ad esempio zinco o simili.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto per il trattamento elettrochimico in continuo di un nastro in materiale metallico, comprendente un gruppo di alimentazione dell'energia elettrica, almeno due elettrodi collegati a detto gruppo di alimentazione dell'energia elettrica, mezzi per far avanzare detto nastro lungo un percorso di trattamento e mezzi per alimentare una soluzione elettrolitica liquida lungo il percorso di trattamento, caratterizzato dal fatto di comprendere una prima sezione di trattamento avente almeno un primo distributore della soluzione elettrolitica liquida costituito da un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione orientate verso detto nastro, in cui la prima sezione di trattamento comprende almeno una prima vasca per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida erogata da detto primo distributore, ed una seconda sezione di trattamento, posta a valle di detta prima sezione di trattamento rispetto alla direzione di avanzamento del nastro, avente almeno un secondo distributore della soluzione elettrolitica liquida, distinto e separato da detto primo distributore, costituito da un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione orientate verso detto nastro, in cui la seconda sezione di trattamento comprende almeno una seconda vasca, distinta e separata da detta prima vasca, per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida erogata da detto secondo distributore, ed in cui un primo elettrodo di detti almeno due elettrodi è alloggiato nel contenitore del primo distributore a contatto con la soluzione elettrolitica liquida del primo distributore ed un secondo elettrodo di detti almeno due elettrodi è alloggiato nel contenitore del secondo distributore a contatto con la soluzione elettrolitica liquida del secondo distributore.
2. 2. Impianto secondo la rivendicazione 1, comprendente ulteriormente una terza sezione di trattamento, posta a valle di detta seconda sezione di trattamento rispetto alla direzione di avanzamento del nastro, avente almeno un terzo distributore della soluzione elettrolitica liquida, distinto e separato da detto primo distributore e da detto secondo distributore, costituito da un contenitore dotato di una pluralità di aperture di erogazione orientate verso detto nastro, in cui la terza sezione di trattamento comprende almeno una terza vasca, distinta e separata da detta prima vasca e da detta seconda vasca, per la raccolta della soluzione elettrolitica liquida erogata da detto terzo distributore, ed in cui un terzo elettrodo è alloggiato nel contenitore del terzo distributore a contatto con la soluzione elettrolitica liquida del terzo distributore.
3. 3. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il percorso di trattamento di detto nastro è posto al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida contenuta in dette vasche.
4. 4. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti mezzi per far avanzare detto nastro lungo il percorso di trattamento comprendono almeno un dispositivo motorizzato che srotola detto nastro da una bobina di alimentazione posta a monte di detta prima vasca e lo avvolge su una bobina di raccolta posta a valle dell'ultima di dette vasche rispetto alla direzione di avanzamento del nastro, ed in cui detto nastro viene sostenuto lungo detto percorso di trattamento da una pluralità di rulli folli posti al di sopra del livello della soluzione elettrolitica liquida contenuta in dette vasche.
5. 5. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti mezzi per alimentare una soluzione elettrolitica liquida lungo il percorso di trattamento comprendono, in ciascuna sezione di trattamento, almeno una pompa posta lungo un circuito idraulico che preleva la soluzione elettrolitica liquida contenuta nella rispettiva vasca e la alimenta in pressione al rispettivo distributore.
6. 6. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui ciascun distributore della soluzione elettrolitica liquida è regolabile in posizione indipendentemente dagli altri distributori per variare la distanza tra dette aperture di erogazione e detto nastro.
7. 7. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui dette aperture di erogazione sono costituite da fori ricavati in detti distributori della soluzione elettrolitica liquida, ed in cui detti fori sono orientati verso detto nastro.
8. 8. Impianto secondo la rivendicazione 7, in cui i fori di ciascuno di detti distributori hanno tutti lo stesso diametro.
9. 9. Impianto secondo la rivendicazione 7, in cui i fori di uno o più di detti distributori hanno diametri differenti.
10. 10. Impianto secondo la rivendicazione 1, in cui detto gruppo di alimentazione dell'energia elettrica comprende un generatore di tensione continua collegato a detto primo elettrodo e a detto secondo elettrodo.
11. 11. Impianto secondo la rivendicazione 1, in cui detto gruppo di alimentazione dell'energia elettrica comprende un generatore di tensione ad impulsi collegato a detto primo elettrodo e a detto secondo elettrodo.
12. 12. Impianto secondo la rivendicazione 1 e 2, in cui detto gruppo di alimentazione dell'energia elettrica comprende un generatore di tensione alternata collegato con un polo a detto primo elettrodo e con l'altro polo a detto terzo elettrodo.
13. 13. Uso di un impianto secondo le rivendicazioni da 1 a 12 per il trattamento di ossidazione anodica in continuo di un nastro in alluminio e sue leghe.
14. 14. Uso di un impianto secondo le rivendicazioni da 1 a 12 per il trattamento di sgrassaggio e/o decapaggio in continuo di un nastro in alluminio e sue leghe prima del trattamento di ossidazione anodica.
15. 15. Uso di un impianto secondo le rivendicazioni da 1 a 12 per il trattamento di elettro-colorazione in continuo di un nastro in alluminio e sue leghe dopo il trattamento di ossidazione anodica.