IT201600124526A1

IT201600124526A1 - Metodo di realizzazione di una pavimentazione a planarità controllata

Info

Publication number: IT201600124526A1
Application number: IT102016000124526A
Authority: IT
Inventors: Luca Bolzoni; Matteo Bolzoni
Original assignee: S I R E C S P A
Priority date: 2016-12-09
Filing date: 2016-12-09
Publication date: 2018-06-09

Description

“METODO DI REALIZZAZIONE DI UNA PAVIMENTAZIONE

A PLANARITÀ CONTROLLATA”

CAMPO TECNICO

La presente invenzione riguarda un metodo di produzione di una pavimentazione a planarità controllata.

Più in particolare, l’invenzione riguarda un metodo di produzione di una pavimentazione a planarità controllata per la realizzazione di aree di transito e stazionamento di carrelli elevatori e/o piattaforme aeree verticali e/o veicoli, ad esempio automatici, destinati ad essere disposti adiacenti a scaffalature, ad esempio di magazzini.

TECNICA PREESISTENTE

Generalmente, nei magazzini in cui sono presenti scaffalature di considerevole altezza, per effettuare le operazioni di prelievo e stoccaggio dei beni vengono utilizzati dei carrelli elevatori e/o piattaforme aeree verticali.

I carrelli elevatori solitamente comprendono una base semovente di appoggio al suolo ed una cabina sostenuta da un braccio estensibile lungo una direzione verticale sostanzialmente perpendicolare alla base di appoggio.

Tali carrelli elevatori si muovono lungo corridoi adiacenti alle scaffalature.

Essendo la base semovente sostanzialmente parallela alla pavimentazione del corridoio su cui appoggia, nel caso in cui vi siano eccessivi dislivelli in tale pavimentazione, quando il braccio del carrello elevatore viene esteso si muove lungo una direzione inclinata rispetto alla verticale col rischio di entrare in collisione con la scaffalatura stessa o causando pericolose oscillazioni e malfunzionamenti.

Per evitare tale inconveniente, la pavimentazione in corrispondenza dei corridoi su cui è destinato a transitare il carrello elevatore, deve soddisfare dei requisiti di normativa e presentare una planarità controllata, ovvero presentare dislivelli estremamente ridotti o controllati in direzione longitudinale e, a maggior ragione in direzione trasversale.

Nello specifico, è importante che sia particolarmente contenuto il dislivello della pavimentazione lungo la direzione trasversale all’asse longitudinale del corridoio. Scopo della presente invenzione è rendere disponibile un metodo di realizzazione di una pavimentazione che risponde a tali esigenze, nell’ambito di una soluzione affidabile, semplice, ripetibile e dal costo contenuto.

Tali scopi sono raggiunti dalle caratteristiche dell’invenzione riportate nella rivendicazione indipendente. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell’invenzione.

ESPOSIZIONE DELL’INVENZIONE

L’invenzione, particolarmente, rende disponibile un metodo di realizzazione di una pavimentazione a planarità controllata su di un sottofondo, comprendente le fasi di: determinare una pluralità di punti di rilevamento lungo un corridoio longitudinale, in cui i punti di rilevamento sono a due a due allineati in direzione trasversale rispetto ad una direzione longitudinale del corridoio e posti su due lati contrapposti del corridoio; misurare la quota di ciascun punto di rilevamento determinato; calcolare una quota desiderata per la pavimentazione da realizzare per ciascun punto di rilevamento, in cui ciascuna quota desiderata è calcolata in funzione della rispettiva quota misurata e di almeno un’altra quota misurata; posizionare un elemento di riferimento in corrispondenza di ciascun punto di rilevamento in modo che una faccia superiore dell’elemento di riferimento sia posta ad una determinata quota di lavoro intermedia tra la quota misurata e la quota desiderata in tale punto di rilevamento; realizzare una coppia di cordoni longitudinali con asse longitudinale parallelo alla direzione longitudinale del corridoio, atti a congiungere gli elementi di riferimento posti sul medesimo lato del corridoio, in cui ciascun cordone è ottenuto da una pluralità di tratti longitudinali congiungenti ciascuno una coppia di elementi di riferimento attigui lungo la direzione longitudinale del corridoio ed in cui ciascun tratto longitudinale presenta una superficie di sommità planare raccordante le facce superiori degli elementi di riferimento congiunti da esso; posizionare una coppia di barre a spessore calibrato sulla coppia di cordoni, in cui ogni barra si sovrappone ad almeno un tratto longitudinale di ogni cordone; stendere uno strato di resina allo stato fluido tra i cordoni della coppia di cordoni; livellare lo strato di resina in modo che la superficie planare superiore dello strato di resina contenuta in ciascuna coppia di tratti longitudinali in cui sono suddivisi i cordoni raccordi le superfici superiori delle barre; e solidificare la resina.

Grazie a tale soluzione è reso disponibile un metodo affidabile, preciso, e di facile implementazione per la realizzazione di una pavimentazione a planarità controllata.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione la fase di calcolare può comprendere la fase di risolvere un problema di ottimizzazione basato su ciascuna quota misurata, una quota massima tra le quote misurate e soggetto a condizioni di vincolo.

In questo modo può essere ridotta la quantità di resina utilizzata per la pavimentazione, quindi i costi di realizzazione della pavimentazione.

Al medesimo vantaggio concorre un ulteriore aspetto dell’invenzione, secondo cui le condizioni di vincolo possono essere le seguenti: la differenza tra le quote desiderate in corrispondenza di due punti di rilevamento allineati in direzione trasversale rispetto alla direzione longitudinale del corridoio non eccede un valore prefissato, richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento; la differenza tra le quote desiderate in corrispondenza di due punti di rilevamento allineati in direzione parallela alla direzione longitudinale del corridoio non eccede un ulteriore valore di riferimento, richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento; la distanza tra la quota massima e la rispettiva quota desiderata non deve essere inferiore a 7 mm.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione, la fase di posizionare l’elemento di riferimento può comprendere le fasi di: realizzare un cumulo di resina allo stato semi-fluido in corrispondenza di ciascun punto di rilevamento; sovrapporre l’elemento di riferimento a tale cumulo; e regolare la quota dell’elemento di riferimento variando la compressione e/o la quantità della resina del cumulo fino a quando la faccia superiore dell’elemento di riferimento raggiunge la quota di lavoro.

In tal modo è resa disponibile una sequenza di operazioni che garantisce un preciso posizionamento degli elementi di riferimento.

Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, la fase di realizzare la coppia di cordoni può essere preceduta da una fase di stesura di un strato di un primo primer su ogni porzione del sottofondo compresa tra due punti di rilevamento attigui nella direzione longitudinale del corridoio.

Grazie a tale soluzione è reso più solido il fissaggio del cordone al sottofondo. Secondo un altro aspetto dell’invenzione, ciascun tratto longitudinale di ciascun cordone può essere realizzato in resina.

In questo modo lo strato di resina steso tra i cordoni diventa un corpo unico, estremamente solido, coi cordoni stessi.

Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, la fase di stendere lo strato di resina può essere preceduta dalla fase di stesura di un strato di un secondo primer sulla porzione del sottofondo compresa tra la coppia di cordoni.

In tal modo è reso estremamente solido il fissaggio del strato di resina al sottofondo.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione il metodo può comprendere la fase di pretrattare il sottofondo precedentemente o successivamente alla fase di misurare.

Grazie a tale soluzione è ulteriormente migliorata la solidità del fissaggio della resina al sottofondo.

Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, la fase di pretrattare può comprendere almeno una tra le seguenti lavorazioni scelte nel gruppo tra levigatura, pallinatura e fresatura.

In questo modo sono rese disponibili metodologie di lavorazioni efficaci e dal costo contenuto.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione, il metodo può comprendere la fase di compattare lo strato di resina steso tra i due cordoni.

In tal modo è aumentata la resistenza meccanica della pavimentazione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettu ra della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.

La figura 1 è una vista schematica di un momento di utilizzo di una pavimentazione realizzata secondo l’invenzione.

La figura 2 è una vista schematica di una fase del metodo secondo l’invenzione. La figura 3 è una vista schematica di una fase del metodo secondo l’invenzione, successiva alla fase illustrata in figura 2.

La figura 4 è una vista schematica di una fase del metodo secondo l’invenzione, successiva alla fase illustrata in figura 3.

La figura 5 è una vista schematica di una fase del metodo secondo l’invenzione, successiva alla fase illustrata in figura 4.

La figura 6 è una vista schematica di una fase del metodo secondo l’invenzione, successiva alla fase illustrata in figura 5.

La figura 7 è una vista schematica di una fase del metodo secondo l’invenzione, successiva alla fase illustrata in figura 6.

La figura 8 è una vista schematica della pavimentazione ultimata.

La figura 9 è una vista schematica in sezione, secondo un piano di mezzeria verticale e longitudinale della pavimentazione, della fase di realizzazione della pavimentazione illustrata in figura 6.

La figura 10 è una vista schematica in sezione, secondo un piano di mezzeria verticale e trasversale della pavimentazione, della fase di realizzazione della pavimentazione illustrata in figura 6.

Di seguito è descritto un metodo per la realizzazione di una pavimentazione 10 a planarità controllata su di un sottofondo 15, ad esempio in cemento, conformato come un corridoio 20 longitudinale.

Il corridoio 20 a cui è destinato questo metodo è affiancato ad una scaffalatura 25(si veda la figura 1), o si trova tra due scaffalature 25, ed è percorso da carrelli elevatori e/o piattaforme aeree 30 che transitano e sostano su detto corridoio 20 per compiere le operazioni di carico e scarico di beni dalla scaffalatura 25.

Il corridoio 20 può ad esempio avere forma sostanzialmente rettangolare allungata e presentare un asse longitudinale Y ed un asse trasversale X perpendicolare all’asse longitudinale Y.

In particolare, l’asse trasversale X è sostanzialmente perpendicolare ad una facciata di accesso della scaffalatura 25 (ovvero la facciata della scaffalatura attraverso la quale avviene lo scarico/carico dei beni).

Una forma di attuazione del metodo prevede le seguenti fasi produttive.

Il metodo inizia col determinare una pluralità di punti di rilevamento 35 lungo il corridoio 20 (fig. 2), ovvero sulla superficie (grezza) del sottofondo in corrispondenza del corridoio 20.

I punti di rilevamento 35 sono due a due allineati in direzione parallela all’asse trasversale X e sono determinati lungo due o più lati 40 (contrapposti) del corridoio 20, detti lati essendo sostanzialmente paralleli all’asse longitudinale Y. In particolare, i punti di rilevamento 35 determinati su di un medesimo lato 40 sono spesso equidistanti, ad esempio di una distanza ad esempio pari a 2,7 m. Il metodo prevede, poi, una fase di misurare la quota di ciascun punto di rilevamento 35 determinato.

Ad esempio, la fase di misurare la quota di ciascun punto di rilevamento 35 determinato può essere preceduta dalle fasi di: predisporre una livella ottica 45 posizionandola in un punto qualsiasi lungo il corridoio 20 (ad esempio in un punto centrale del corridoio 20), ad esempio in appoggio sul sottofondo 15 ad una certa quota da esso, individuare un punto di riferimento 50, e tarare la livella ottica 45 rispetto a detto punto di riferimento 50.

Il punto di riferimento 50 è preferibilmente individuato su di un elemento esterno al corridoio 20, ad esempio può essere individuato sulla scaffalatura 25.

In pratica, il punto di riferimento 50 è esterno al corridoio 20 ed è posto ad un’altezza dal suolo maggiore del sottofondo 15.

Precedentemente o successivamente alla fase di misurare la quota di ciascun punto di rilevamento 35 si procede alla fase di pretrattare il sottofondo 15.

Il pretrattamento del sottofondo 15 può essere effettuato mediante levigatura e/o pallinatura e/o fresatura della superficie del sottofondo 15 in corrispondenza del corridoio 20.

In pratica, il pretrattamento permette di aprire la porosità della superficie per rendere maggiormente assorbente tale superficie per le successive fasi di lavorazione.

Successivamente alla fase di misurare le quote di ciascun punto di rilevamento 35 il metodo prosegue con la fase di calcolare per ciascun punto di rilevamento 35 una quota desiderata D per la pavimentazione 10 da realizzare.

Questa fase di calcolare la quota desiderata D comprende la fase di risolvere un problema di ottimizzazione basato su ciascuna quota misurata M e una quota massima tra le quote misurate M.

Nella pratica, essendo il punto di riferimento 50 posto ad una altezza maggiore rispetto al sottofondo 15, la quota massima tra le quote misurate M è la quota di un punto dei punti di rilevamento 35 avente la minima distanza verticale dal punto di riferimento 50.

Il problema di ottimizzazione da risolvere è soggetto ad un primo vincolo, un secondo vincolo ed un terzo vincolo.

Il primo vincolo impone che la differenza tra le quote desiderate D in corrispondenza di due punti di rilevamento 35 allineati lungo un asse sostanzialmente parallelo all’asse trasversale X non ecceda un valore di riferimento (limite) richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento;

Il secondo vincolo impone che la differenza tra le quote desiderate D in corrispondenza di due punti di rilevamento 35 allineati in direzione dell’asse longitudinale Y, ovvero due punti di rilevamento 35 consecutivi posti sul medesimo lato 40 (sostanzialmente parallelo all’asse longitudinale Y) non ecceda un ulteriore valore di riferimento (limite) richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento (come ad esempio la DIN 15185);

Il terzo vincolo impone che la distanza tra la quota massima e la rispettiva quota desiderata D non deve essere inferiore ad un valore di spessore minimo della pavimentazione da realizzare (scelto in funzione della resistenza del materiale utilizzato per la realizzazione della pavimentazione 10), ad esempio pari a 7 mm. In particolare, il primo ed il secondo vincolo sono applicati a tutti i punti di rilevamento 35, ovvero: il primo vincolo impone che la differenza tra le quote desiderate D in corrispondenza di ogni prima coppia di punti formata da due punti di rilevamento 35 allineati lungo un asse sostanzialmente parallelo all’asse trasversale X non ecceda un ulteriore valore di riferimento (limite) richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento. Il secondo vincolo impone che la differenza tra le quote desiderate D in corrispondenza di ogni seconda coppia di punti formata da due punti di rilevamento 35 allineati in direzione dell’asse longitudinale Y, ovvero due punti di rilevamento 35 consecutivi e posti sul medesimo lato 40 sostanzialmente parallelo all’asse longitudinale Y, non ecceda il suddetto valore di riferimento richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento.

In seguito il metodo procede con la fase di riposizionare la livella ottica 45 lungo il corridoio 20, sostanzialmente alla stessa quota in cui era stata messa per la precedente fase di misurazione, e la fase di tarare nuovamente detta livella ottica 45 rispetto al punto di riferimento 50.

In questo modo, indipendentemente dalle lavorazioni effettuate sul sottofondo 15 o da operazioni di movimentazione della livella ottica 45, successive misurazioni effettuate con la livella ottica 45 sono compatibili con le quote misurate M precedentemente.

Successivamente si prosegue col posizionare un elemento di riferimento 55 in corrispondenza di ogni punto di rilevamento 35 facendo in modo che una faccia superiore 60 dell’elemento di riferimento 55 sia posta ad una quota di lavoro L che è intermedia tra la quota misurata M e la quota desiderata D in tale punto di rilevazione 35 (si vedano le figure 3, 9 e 10).

Nella pratica, la quota di lavoro L, quindi la faccia superiore 60, è scelta, per ogni punto, al di sotto al di sotto della quota desiderata D della pavimentazione 10 nel corrispondente punto di rilevamento 35 di un valore predeterminato fisso, ad esempio pari a 4 mm.

L’elemento di riferimento 55 può ad esempio comprendere o essere costituito da una piastra piana in materiale metallico o in materiale polimerico.

La fase di posizionare l’elemento di riferimento 55 prevede di realizzare un cumulo 65 di resina allo stato semi-fluido in corrispondenza di ciascun punto di rilevamento 35.

La resina utilizzata per la realizzazione di ogni cumulo 65 può ad esempio essere ad esempio una resina epossidica bicomoponente.

La fase di realizzare il cumulo 65 può essere preceduta dalla fase di applicare una mano di un primer sul sottofondo 15 in corrispondenza di ogni punto di rilevamento 35 per agevolare l’adesione del cumulo 65 al sottofondo 15.

Realizzato il cumulo 65 di resina il metodo procede col sovrapporre l’elemento di riferimento 55 a tale cumulo 65.

In seguito si prosegue col misurare tramite la livella ottica 45 la quota della faccia superiore 60 dell’elemento di riferimento 55.

Misurata la quota della faccia superiore 60 dell’elemento di riferimento 55 si passa a regolare iterativamente la quota della faccia superiore 60 finché essa non raggiunge la quota di lavoro L.

Nella pratica, la fase di regolare la quota della faccia superiore 60 comprende le operazioni di: premere l’elemento di riferimento 55 verso il sottofondo 15 nel caso in cui la quota rilevata della faccia superiore 60 sia maggiore della quota di lavoro e/o aumentare la quantità di resina del cumulo 65 per sollevare l’elemento di riferimento 55 nel caso in cui la quota rilevata della faccia superiore 60 sia minore della quota di lavoro L.

A questo punto è possibile rimuovere la livella ottica 45 dall’area di lavoro L.

Posizionati gli elementi di riferimento 55 si attende un determinato tempo di solidificazione durante il quale la resina utilizzata per la realizzazione dei cumuli 65 solidifica.

Successivamente, il metodo procede col realizzare una coppia di cordoni 70 aventi asse longitudinale sostanzialmente parallelo all’asse longitudinale Y del corridoio 20, ognuno dei quali è atto a congiungere gli elementi di riferimento 55 presenti su di un medesimo lato 40 del corridoio 20 (fig.4).

La fase di realizzare la coppia di cordoni 70 comprende la fase di realizzare una pluralità di tratti longitudinali 75 congiungenti ciascuno una coppia di elementi di riferimento 55 attigui lungo una direzione parallela all’asse longitudinale Y.

Tale fase comprende l’operazione di versare una quantità di una resina, allo stato semi-fluido, su una porzione di sottofondo 15 compresa assialmente tra i due elementi di riferimento 55 attigui, ad esempio tra due cumuli 65 sottostanti i due elementi di riferimento 55 attigui, e modellare la resina versata in modo da ottenere una superficie di sommità 80 del tratto longitudinale 75, la quale è sostanzialmente piana e raccorda le facce superiori 60 degli elementi di riferimento 55 che congiunge.

La resina utilizzata per la realizzazione di ogni tratto longitudinale 75 può ad esempio essere una resina epossidica, ad esempio bicomponente, ad esempio uguale a quella utilizzata per la realizzazione dei cumuli 65. La resina utilizzata, ad esempio, comprende una quantità determinata di un riempitivo, ad esempio quarzo.

Preferibilmente, il rapporto in peso tra la quantità di riempitivo e la quantità di resina epossidica nella miscela costituente la resina utilizzata è di 10:1.

La resina epossidica, ad esempio, è del tipo noto in commercio con il nome commerciale Floormalta.

La fase di realizzare i tratti longitudinali 75 può essere preceduta da una fase di stesura di uno strato di un primo primer su ogni porzione del sottofondo 15 compresa tra due punti di rilevamento 35 attigui lungo la direzione parallela all’asse longitudinale Y.

Dopo aver modellato i tratti longitudinali 75 si attende un tempo determinato di solidificazione nel quale la resina utilizzata per la realizzazione di ciascun tratto longitudinale 75 solidifica.

Per realizzare la superficie di sommità 80 planare di ciascun tratto longitudinale 75 e raccordante le facce superiori 60 dei due elementi di riferimento 55 attigui è possibile farlo mediante staggiatura, ove una staggia (barra rigida e piana) è posta in appoggio sulle facce superiori 60 di due elementi di riferimento 55 attigui e viene fatta scorrere in appoggio lungo una direzione di scorrimento ortogonale alla direzione longitudinale Y del corridoio 20.

Il metodo prosegue poi col posizionare una coppia di barre 85 a spessore calibrato sulla coppia di cordoni 70, in cui ogni barra 85 si sovrappone ad almeno un tratto longitudinale 75 di ogni cordone 70 (si veda la figura 5).

In particolare, le barre 85 sono affiancate lungo la direzione parallela all’asse trasversale X e, di fatto, sollevano verticalmente le sponde definite dal tratto longitudinale 75 su cui si appoggiano (sulla superficie di sommità 80).

Ad esempio, ogni barra 85 può presentare una sezione trasversale avente spessore (verticale) uguale al valore predeterminato fisso, ovvero pari a 5 mm, in modo che una superficie superiore 90 di ogni barra 85 si trovi alla quota desiderata D per la pavimentazione 10 (si vedano le figure 9 e 10).

Inoltre, ogni barra 85 può avere lunghezza sostanzialmente pari o inferiore alla distanza tra due elementi di riferimento 55 attigui lungo la direzione parallela all’asse longitudinale Y.

Successivamente il metodo procede con lo stendere uno strato 95 di resina allo stato semi-fluido tra la coppia di cordoni 70.

La resina utilizzata per lo strato 95 può ad esempio essere una resina epossidica, ad esempio bicomponente, ad esempio uguale a quella utilizzata per la realizzazione di ciascuno dei tratti longitudinali 75 (ovvero una miscela di resina e riempitivo come sopra descritta).

Tale fase di stesura dello strato 95 può essere preceduta dalla fase di stendere uno strato di un secondo primer su una porzione del sottofondo compresa tra la coppia di cordoni 70, ad esempio lungo tutto il corridoio 20.

Ad esempio, è possibile stendere un primo strato di tale secondo primer, attendere un tempo prefissato di asciugatura, ad esempio 24 ore, e stendere un secondo strato di tale secondo primer, ad esempio il giorno stesso in cui si stende lo strato 95.

Si prosegue poi col livellare lo strato 95 di resina in modo che una superficie planare superiore 100 dello strato di resina stesso sia planare e raccordata con la superficie superiore 90 delle due barre 85 calibrate.

La fase di livellare lo strato 95 di resina, per la realizzazione della superficie planare superiore 100 della stessa, può essere realizzata mediante staggiatura manuale o vibrante.

Ad esempio, una staggia (barra rigida e piana) è posta in appoggio sulle superfici superiori 90 delle due barre 85 e viene fatta scorrere in appoggio lungo una direzione di scorrimento sostanzialmente parallela (e/o ortogonale in oscillazione) alla direzione longitudinale Y del corridoio 20.

In pratica, il metodo prevede di posizionare la coppia di barre 85 inizialmente ad un’estremità del corridoio 20 e in seguito stendere lo strato 95 di resina su una porzione di sottofondo 15 compresa tra la coppia di barre 85. Successivamente, il metodo prevede di livellare lo strato 95 di resina steso su tale porzione di sottofondo 15 compresa tra la coppia di barre 85, per poi proseguire con la fase di far avanzare assialmente la coppia di barre 85 sopra alla coppia di cordoni 70 finché tra detta coppia di barre 85 non è compresa almeno una ulteriore porzione di sottofondo 15 sulla quale non è stato steso e livellato lo strato 95 di resina (fig.

6). In seguito, si prosegue reiterando le fasi di stendere lo strato 95 di resina, livellare lo strato 95 di resina e far avanzare la coppia di barre 85 finché tutto il sottofondo 15 compreso tra la coppia di cordoni non è ricoperto dallo strato 95 di resina che è stato livellato.

Successivamente il metodo prevede che si possano rimuovere le barre 85 (fig.7) e, eventualmente, riempire con la resina i gradini 105 precedentemente occupati dalla coppia di barre 85.

Il metodo prosegue con una fase di compattazione dello strato 95 di resina steso tra la coppia di cordoni 70, ad esempio tale fase può essere svolta utilizzando una frattazzatrice meccanica, anche detta elicottero.

Ad esempio, tra la fase di stesura dello strato 95 e la fase di compattazione e la fase può essere previsto un tempo di riposo e prima solidificazione per lo strato 95 posato, che varia in funzione della temperatura e di altre condizioni ambientali, ad esempio tale tempo di riposo è compreso tra 30 e 90 minuti.

Il metodo, poi, prevede di poter effettuare una rasatura dello strato 95 di resina compattato, ad esempio stendendo sulla superficie superiore planare 100 una o più mani di un primer di rasatura (ad esempio due mani a distanza di un giorno l’una dall’altra).

In questo modo è possibile chiudere le porosità superficiali dello strato 95 di resina, migliorandone le caratteristiche di resistenza.

Il primer di rasatura può ad esempio essere del tipo conosciuto col nomer commerciale di Primer R.

Il metodo può, inoltre, prevedere la fase di finitura, ovvero applicare un prodotto di finitura, ad esempio mediante rullo, sulla superficie planare superiore 100. Tale prodotto di finitura può ad esempio essere conducibile, quest’ultimo è atto a dissipare correnti elettrostatiche nel caso di carelli 30 a guida magnetica o filo guidati.

Il prodotto di finitura può ad esempio essere del tipo noto col nome commerciale di EPOFINISH/S.

Una volta steso l’intero strato 95 lungo il corridoio 20 e compattato (eventualmente rasato e finito) è possibile lasciare solidificare completamente la resina costituente lo strato 95 stesso, ad esempio per circa 48 ore di riposo, prima di poter essere utilizzato come corsia di transito e stazionamento dei carrelli 30.

L’invenzione così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo.

Inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da altri elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali impiegati, nonché le forme e le dimensioni contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze senza per questo uscire dall’ambito di protezione delle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un metodo di realizzazione di una pavimentazione (10) a planarità controllata su di un sottofondo (15), comprendente le fasi di: - determinare una pluralità di punti di rilevamento (35) lungo un corridoio (20) longitudinale, in cui i punti di rilevamento (35) sono a due a due allineati in direzione trasversale rispetto ad una direzione longitudinale del corridoio (20) e posti su due lati (40) contrapposti del corridoio (20); - misurare la quota di ciascun punto di rilevamento (35) determinato; - calcolare una quota desiderata (D) per la pavimentazione (10) da realizzare per ciascun punto di rilevamento (35), in cui ciascuna quota desiderata (D) è calcolata in funzione della rispettiva quota misurata (M) e di almeno un’altra quota misurata (M); - posizionare un elemento di riferimento (55) in corrispondenza di ciascun punto di rilevamento (35) in modo che una faccia superiore (60) dell’elemento di riferimento (55) sia posta ad una determinata quota di lavoro (L) intermedia tra la quota misurata (M) e la quota desiderata (D) in tale punto di rilevamento (35); - realizzare una coppia di cordoni (70) longitudinali, con asse longitudinale parallelo alla direzione longitudinale del corridoio (20), atti a congiungere gli elementi di riferimento (55) posti sul medesimo lato (40) del corridoio (20), in cui ciascun cordone (70) è ottenuto da una pluralità di tratti longitudinali (75) congiungenti ciascuno una coppia di elementi di riferimento (55) attigui lungo la direzione longitudinale del corridoio (20) ed in cui ciascun tratto longitudinale (75) presenta una superficie di sommità (80) planare, raccordante le facce superiori (60) degli elementi di riferimento (55) congiunti da esso (si vedano in particolare le figure 4 e 9); - posizionare una coppia di barre (85) a spessore calibrato sulla coppia di cordoni (70), in cui ogni barra (85) si sovrappone ad almeno un tratto longitudinale (75) di ogni cordone (70); - stendere uno strato (95) di resina allo stato fluido tra i cordoni (70) della coppia di cordoni; - livellare lo strato (95) di resina in modo che una superficie planare superiore (100) dello strato (95) di resina contenuta in ciascuna coppia di tratti longitudinali (75) in cui sono suddivisi i cordoni (70) raccordi le superfici superiori (90) delle barre; e - solidificare la resina.
2. Il metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di calcolare comprende la fase di risolvere un problema di ottimizzazione basato su ciascuna quota misurata (M), una quota massima tra le quote misurate (M) e soggetto a condizioni di vincolo.
3. Il metodo secondo la rivendicazione 2, in cui le condizioni di vincolo sono: - la differenza tra le quote desiderate in corrispondenza di due punti di rilevamento (35) allineati in direzione trasversale rispetto alla direzione longitudinale del corridoio (20) non eccede un valore di riferimento richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento; - la differenza tra le quote desiderate in corrispondenza di due punti di rilevamento (35) allineati in direzione parallela alla direzione longitudinale del corridoio (20) non eccede un ulteriore valore di riferimento richiesto nelle normative o norme tecniche di riferimento; - la distanza tra la quota massima e la rispettiva quota desiderata (D) non deve essere inferiore a 7 mm.
4. Il metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di posizionare l’elemento di riferimento (55) comprende le fasi di: - realizzare un cumulo (65) di resina allo stato fluido in corrispondenza di ciascun punto di rilevamento (35); - sovrapporre l’elemento di riferimento (55) a tale cumulo; e - regolare la quota dell’elemento di riferimento (55) variando la compressione e/o la quantità della resina del cumulo (65) fino a quando la faccia superiore (60) dell’elemento di riferimento (55) raggiunge la quota di lavoro (L).
5. Il metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di realizzare la coppia di cordoni (70) è preceduta da una fase di stesura di un strato di un primo primer su ogni porzione del sottofondo (15) compresa tra due punti di rilevamento (35) attigui nella direzione longitudinale del corridoio (20).
6. Il metodo secondo la rivendicazione 1, in cui ciascun tratto longitudinale (75) di ciascun cordone (70) è realizzato in resina.
7. Il metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di stendere lo strato (95) di resina è preceduta dalla fase di stesura di un strato di un secondo primer sulla porzione del sottofondo (15) compresa tra la coppia di cordoni (70).
8. Il metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente la fase di pretrattare il sottofondo (15) precedentemente o successivamente alla fase di misurare.
9. Il metodo secondo la rivendicazione 8, in cui la fase di pretrattare comprende almeno una tra le seguenti lavorazioni scelte nel gruppo tra levigatura, pallinatura e fresatura.
10. Il metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente la fase di compattare lo strato (95) di resina steso tra i due cordoni (70).