IT201600087263A1 - Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche - Google Patents

Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche

Info

Publication number
IT201600087263A1
IT201600087263A1 IT102016000087263A IT201600087263A IT201600087263A1 IT 201600087263 A1 IT201600087263 A1 IT 201600087263A1 IT 102016000087263 A IT102016000087263 A IT 102016000087263A IT 201600087263 A IT201600087263 A IT 201600087263A IT 201600087263 A1 IT201600087263 A1 IT 201600087263A1
Authority
IT
Italy
Prior art keywords
cylinders
plate
film
cylinder
semi
Prior art date
Application number
IT102016000087263A
Other languages
English (en)
Inventor
Osvaldo Novello
Chih-Hui Sung
Original Assignee
Automatic Lamination Tech S R L
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Automatic Lamination Tech S R L filed Critical Automatic Lamination Tech S R L
Priority to IT102016000087263A priority Critical patent/IT201600087263A1/it
Priority to PCT/IT2016/000259 priority patent/WO2018037431A1/en
Publication of IT201600087263A1 publication Critical patent/IT201600087263A1/it

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B41/00—Arrangements for controlling or monitoring lamination processes; Safety arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/0046—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by constructional aspects of the apparatus
    • B32B37/0053—Constructional details of laminating machines comprising rollers; Constructional features of the rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/26—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer which influences the bonding during the lamination process, e.g. release layers or pressure equalising layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/546—Flexural strength; Flexion stiffness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2309/00—Parameters for the laminating or treatment process; Apparatus details
    • B32B2309/08—Dimensions, e.g. volume
    • B32B2309/10—Dimensions, e.g. volume linear, e.g. length, distance, width
    • B32B2309/105—Thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2311/00—Metals, their alloys or their compounds
    • B32B2311/12—Copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2457/00—Electrical equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/02—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by a sequence of laminating steps, e.g. by adding new layers at consecutive laminating stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
    • B32B37/1027—Pressing using at least one press band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/12—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by using adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/16—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating
    • B32B37/22—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating involving the assembly of both discrete and continuous layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/16—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating
    • B32B37/22—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating involving the assembly of both discrete and continuous layers
    • B32B37/223—One or more of the layers being plastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/10—Removing layers, or parts of layers, mechanically or chemically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/10—Removing layers, or parts of layers, mechanically or chemically
    • B32B38/105—Removing layers, or parts of layers, mechanically or chemically on edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/18—Handling of layers or the laminate
    • B32B38/1825—Handling of layers or the laminate characterised by the control or constructional features of devices for tensioning, stretching or registration
    • B32B38/1833—Positioning, e.g. registration or centering
    • B32B38/1841—Positioning, e.g. registration or centering during laying up

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

“Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche”
Campo di applicazione dell’invenzione
La presente invenzione trova applicazione nel settore della tecnica concernente la lavorazione di sottili lastre metalliche ai fini dell’ottenimento di componenti elettronici o similari.
Più precisamente, la presente invenzione si riferisce ad un’apparecchiatura per sovrapporre reciprocamente due sottili lastre metalliche (ad esempio, di rame) interponendo tra le stesse una pellicola biadesiva, così da realizzare un pannello composito avente una struttura cosiddetta “a sandwich” (il cui “core” è costituito dalla pellicola biadesiva e le cui “pelli” sono costituite dalle lastre metalliche).
Rassegna dell’arte nota
Oggigiorno, come noto, il bisogno di compattezza fa sì che l’elettronica si stia evolvendo sempre più verso la miniaturizzazione dei circuiti integrati. In particolare, sempre più sottili sono le lastre metalliche, in specie di rame, su cui effettuare lavorazioni per la realizzazione dei suddetti circuiti e di altri componenti elettronici similari.
Tanto più sottile è una lastra metallica, tanto minore è però la rigidezza flessionale e torsionale della stessa. La scarsa rigidezza rende estremamente difficoltose, se non impossibili, alcune lavorazioni meccaniche da compiere sulla lastra. Conseguentemente, tanto più sottile è una lastra metallica, tanto più è difficoltoso eseguire lavorazioni meccaniche sulla stessa.
Per ovviare a questo inconveniente, le lastre metalliche vengono adagiate su supporti estremamente rigidi prima di essere sottoposte a qualsiasi lavorazione meccanica. Terminate le lavorazioni meccaniche, ciascuna lastra deve però essere rimossa dal rispettivo supporto e questa operazione è tutt’altro che agevole. Le lavorazioni meccaniche compromettono infatti ulteriormente la rigidezza della lastra e quindi elevati sono i rischi di danneggiare le lastre all’atto della rimozione delle stesse dai rispettivi supporti.
Scopi dell’invenzione
Scopo della presente invenzione è quello di superare gli inconvenienti suddetti indicando un’apparecchiatura con cui far aderire due lastre metalliche a due rispettive facce di un’opportuna pellicola biadesiva termolabile, come ad esempio il CF 658<TM>dell’azienda Feng Ting Co. oppure le pellicole “revalpha<TM>” dell’azienda Nitto Denko. Le pellicole biadesive della suddetta tipologia sono estremamente sottili (hanno uno spessore generalmente compreso tra 50 micron e 500 micron) e si dissolvono al superamento di una temperatura limite solitamente compresa tra 90 °C e 170 °C.
Un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due lastre metalliche ha infatti una rigidezza nettamente superiore a ciascuna delle due lastre fungenti da pelli del pannello. Ciò fa sì che ciascuna lastra metallica sia lavorabile meccanicamente utilizzando l’altra lastra del pannello come supporto. Terminata la lavorazione meccanica di entrambe le lastre, queste ultime sono facilmente separabili l’una dall’altra scaldando il pannello composito oltre la suddetta temperatura limite. Ciò costituisce un superamento degli inconvenienti precedentemente esposti.
Scopo della presente invenzione è pertanto quello di indicare un’apparecchiatura che consenta di realizzare il pannello composito di cui sopra a partire da due sottili lastre metalliche e da una pellicola biadesiva termolabile della suddetta tipologia. Per comodità di esposizione, nel seguito della presente descrizione l’espressione “pellicola biadesiva” indicherà una qualsiasi pellicola biadesiva termolabile della suddetta tipologia.
Sommario dell’invenzione
Oggetto della presente invenzione è un’apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una prima ed una seconda lastra metallica contrapposte l’una all’altra ed aderenti ad una pellicola biadesiva interposta tra le stesse, l’apparecchiatura comprendendo un primo ed un secondo stadio di laminazione, il primo stadio di laminazione includendo:
• primi mezzi di supporto, idonei a supportare la prima lastra;
• un primo ed un secondo cilindro reciprocamente contrapposti e ruotabili attorno ad un rispettivo asse longitudinale, il primo cilindro essendo idoneo a consentire un avvolgimento, almeno parziale, della pellicola biadesiva sullo stesso;
• primi mezzi di traslazione, idonei a far traslare i primi mezzi di supporto tra il primo ed il secondo cilindro,
• secondi mezzi di traslazione, idonei a far traslare il primo ed il secondo cilindro l’uno rispetto all’altro, detti secondi mezzi di traslazione essendo idonei a portare il primo ed il secondo cilindro ad una distanza reciproca tale da premere la pellicola biadesiva contro la prima lastra al passaggio di quest’ultima tra i due cilindri, così da consentire l’ottenimento di un pannello semilavorato comprendente la prima lastra e la pellicola biadesiva aderenti l’una all’altra, il secondo stadio di laminazione includendo:
• secondi mezzi di supporto, idonei a supportare il pannello semilavorato;
• mezzi di sovrapposizione, idonei a sovrapporre la seconda lastra al pannello semilavorato in corrispondenza della pellicola biadesiva;
• mezzi di allineamento, idonei ad allineare reciprocamente la seconda lastra ed il pannello semilavorato;
• un terzo ed un quarto cilindro reciprocamente contrapposti e ruotabili attorno ad un rispettivo asse longitudinale;
• terzi mezzi di traslazione, idonei a far traslare i secondi mezzi di supporto tra il terzo ed il quarto cilindro;
• quarti mezzi di traslazione, idonei a far traslare il terzo ed il quarto cilindro l’uno rispetto all’altro, detti quarti mezzi di traslazione essendo idonei a portare il terzo ed il quarto cilindro ad una distanza reciproca tale da premere la seconda lastra, allineata al pannello semilavorato, contro la pellicola biadesiva al passaggio del pannello semilavorato e della seconda lastra tra il terzo ed il quarto cilindro, così da consentire l’ottenimento del pannello composito. Il primo stadio di laminazione dell’apparecchiatura oggetto d’invenzione serve a stendere (e conseguentemente far aderire) la pellicola biadesiva su una delle due lastre metalliche, così da ottenere un pannello semilavorato comprendente due dei tre strati del pannello composito che si intende realizzare con l’apparecchiatura oggetto d’invenzione. Il secondo stadio di laminazione serve a stendere l’altra lastra metallica sul pannello semilavorato in corrispondenza della faccia libera della pellicola biadesiva.
Ulteriori caratteristiche innovative della presente invenzione sono descritte nelle rivendicazioni dipendenti.
Secondo un aspetto dell’invenzione, il primo stadio di laminazione comprende inoltre:
• mezzi idonei a rimuovere un primo strato protettivo aderente alla pellicola biadesiva in corrispondenza di una prima faccia della stessa,
il primo cilindro essendo idoneo a consentire un avvolgimento, almeno parziale, della pellicola biadesiva, priva del primo strato protettivo, in corrispondenza di un secondo strato protettivo aderente ad una seconda faccia della pellicola opposta a detta prima faccia,
i secondi mezzi di traslazione essendo idonei a portare il primo ed il secondo cilindro ad una distanza reciproca tale da premere la pellicola biadesiva, in corrispondenza della prima faccia, contro la prima lastra al passaggio di quest’ultima tra i due cilindri,
i secondi mezzi di supporto essendo idonei a supportare il pannello semilavorato con la seconda faccia della pellicola biadesiva, priva del secondo strato protettivo, rivolta verso la seconda lastra,
i quarti mezzi di traslazione essendo idonei a portare il terzo ed il quarto cilindro ad una distanza reciproca tale da premere la seconda lastra, allineata al pannello semilavorato, contro la seconda faccia della pellicola biadesiva al passaggio del pannello semilavorato e della seconda lastra tra i due cilindri. Nel primo stadio di laminazione, la prima lastra metallica viene adagiata sui primi mezzi di supporto e viene fatta traslare tra il primo ed il secondo cilindro. La pellicola biadesiva, dopo la rimozione del primo strato protettivo, viene parzialmente avvolta sul primo cilindro in corrispondenza del secondo strato protettivo (così da non aderire al primo cilindro) e viene premuta, in corrispondenza della prima faccia (adesiva), contro la prima lastra metallica, così da aderire a quest’ultima. L’avanzamento della prima lastra metallica e della pellicola biadesiva tra il primo ed il secondo cilindro porta alla formazione del pannello semilavorato.
Nel secondo stadio di laminazione, il pannello semilavorato, dopo la rimozione del secondo strato protettivo, viene adagiato sui secondi mezzi di supporto in modo che la seconda faccia della pellicola biadesiva sia rivolta verso l’alto. La seconda lastra metallica viene sovrapposta al pannello semilavorato in corrispondenza della suddetta seconda faccia ed allineato a quest’ultima. La seconda lastra metallica viene quindi premuta e fatta aderire contro la seconda faccia della pellicola biadesiva. L’avanzamento del pannello semilavorato e della seconda lastra metallica tra il terzo ed il quarto cilindro porta alla formazione del pannello composito.
Breve descrizione delle figure
Ulteriori scopi e vantaggi della presente invenzione risulteranno chiari dalla descrizione particolareggiata che segue di un esempio di realizzazione della stessa e dai disegni annessi, dati a puro titolo esplicativo e non limitativo, in cui: − la figura 1 mostra, in vista laterale schematica, un primo stadio di laminazione di un’apparecchiatura secondo la presente invenzione;
− la figura 2 mostra, in vista laterale schematica, un secondo stadio di laminazione dell’apparecchiatura di figura 1 approntato per l’ottenimento di un pannello composito;
− la figura 3 mostra, in vista laterale schematica, il secondo stadio di laminazione di figura 2 durante la realizzazione del pannello composito.
Descrizione dettagliata di alcune forme preferite di realizzazione dell’invenzione
Nella presente descrizione, per comodità di esposizione, ci si riferisce solo ad un preferito esempio di attuazione dell’invenzione in cui l’apparecchiatura è impiegata per realizzare un pannello composito comprendente due lastre di rame contrapposte l’una all’altra ed aderenti ad una pellicola CF 658<TM>o revalpha<TM>interposta tra le stesse. Deve essere chiaro che l’apparecchiatura descritta non è limitata al suddetto esempio ma è impiegabile per realizzare un qualsiasi pannello composito comprendente due lastre metalliche contrapposte l’una all’altra ed aderenti ad una pellicola biadesiva interposta tra le stesse.
Nel seguito della presente descrizione una figura potrà essere illustrata anche con riferimento ad elementi non espressamente indicati in quella figura ma in altre figure. La scala e le proporzioni dei vari elementi raffigurati non corrispondono necessariamente a quelle reali.
La figura 1 mostra un primo stadio di laminazione 1 di un’apparecchiatura, oggetto d’invenzione, per la realizzazione di un pannello composito 28 (visibile in figura 3) comprendente una prima ed una seconda lastra metallica 2 e 3 (quest’ultima visibile nelle figure 2 e 3) contrapposte l’una all’altra ed aderenti ad una pellicola biadesiva 4 interposta tra le stesse. Le lastre 2 e 3 sono preferibilmente di rame ed hanno uno spessore preferibilmente compreso tra 10 micron e 100 micron. La pellicola 4 è preferibilmente una pellicola CF 658<TM>o revalpha<TM>.
Lo stadio di laminazione 1 comprende un primo ed un secondo cilindro 5 e 6 ad assi paralleli, reciprocamente contrapposti e ruotabili attorno al rispettivo asse longitudinale preferibilmente disposto orizzontalmente. I cilindri 5 e 6 sono preferibilmente posti l’uno sopra l’altro, con gli assi longitudinali reciprocamente paralleli e giacenti in un piano preferibilmente verticale. Il cilindro 6, inferiore in figura 1, è preferibilmente realizzato in acciaio ed ha un diametro preferibilmente compreso tra 50 mm e 70 mm, ed ancor più preferibilmente di 60 mm. Il cilindro 5 è preferibilmente realizzato in acciaio e rivestito in silicone, con una durezza preferibilmente di 45SH, ed ha un diametro superiore a quello del cilindro 6, preferibilmente compreso tra 55 mm e 75 mm, ed ancor più preferibilmente di 66 mm.
Lo stadio di laminazione 1 comprende inoltre un nastro 7 scorrevole tra i cilindri 5 e 6 supportato da una coppia di rulli di rinvio, preferibilmente folli, 8 e 9 giacenti da parti opposte rispetto al cilindro 6. Più precisamente, il nastro 7 si estende, preferibilmente orizzontalmente, dal rullo 8 (a sinistra in figura 1) al rullo 9 (a destra in figura 1) lambendo il cilindro 6 pressoché tangenzialmente a quest’ultimo. Il nastro 7 ha una larghezza (misurata ortogonalmente al piano del foglio in figura 1) preferibilmente superiore alla larghezza della pellicola 4. In particolare, il nastro 7 ha una larghezza tale da ricoprire reversibilmente la porzione superiore del cilindro 6, ossia la porzione in corrispondenza della quale il nastro 7 è a contatto con il cilindro 6. Il nastro 7 è preferibilmente polimerico, ed ancor più preferibilmente realizzato in PET. Esso ha uno spessore preferibilmente compreso tra 10 micron e 100 micron, ed ancor più preferibilmente di 50 micron.
I cilindri 5 e 6 sono motorizzati. Più precisamente, lo stadio di laminazione 1 comprende un motore ed un sistema di trasmissione del moto (non mostrati nelle figure) mediante i quali i cilindri 5 e 6 sono ruotabili in sensi opposti l’uno all’altro. L’attrito volvente tra il cilindro 6 ed il nastro 7 è sufficiente a far sì che una rotazione del cilindro 6 determini uno scorrimento del nastro 7 solidalmente allo stesso. I mezzi che determinano la rotazione dei cilindri 5 e 6 fungono pertanto da primi mezzi di traslazione del nastro 7 tra i cilindri 5 e 6.
Lo stadio di laminazione 1 comprende un altro nastro 10 scorrevole tra i cilindri 5 e 6 supportato da un’altra coppia di rulli di rinvio, preferibilmente folli, 11 (di cui solo uno visibile in figura). Più precisamente, il nastro 10 avvolge il cilindro 5 pressoché in corrispondenza della metà dello stesso rivolta verso il rullo 8, per poi estendersi, preferibilmente orizzontalmente, al rullo 11 (giacente dalla stessa parte del rullo 9 rispetto ai cilindri 5 e 6). Analogamente a quanto detto per il nastro 7, il nastro 10 ha una larghezza preferibilmente superiore alla larghezza della pellicola 4. In particolare, il nastro 10 ha una larghezza tale da rivestire reversibilmente la porzione laterale (a sinistra in figura 1) del cilindro 5, ossia la porzione in corrispondenza della quale il nastro 10 è a contatto con il cilindro 5. L’attrito volvente tra quest’ultimo ed il nastro 10 è sufficiente a far sì che una rotazione del cilindro 5 determini uno scorrimento del nastro 10 solidalmente allo stesso. I mezzi che determinano la rotazione dei cilindri 5 e 6 fungono pertanto da primi mezzi di traslazione anche del nastro 10 tra i cilindri 5 e 6. Analogamente al nastro 7, il nastro 10 è preferibilmente polimerico, ed ancor più preferibilmente realizzato in PET, ed ha uno spessore preferibilmente compreso tra 10 micron e 100 micron, ed ancor più preferibilmente di 50 micron.
Come visibile in figura 1, la lastra di rame 2 è poggiabile sul nastro 7. Quest’ultimo funge quindi da mezzo di supporto della lastra 2. Quando la lastra 2 è poggiata sul nastro 7, uno scorrimento del nastro 7 determina un trasporto della lastra 2 tra i cilindri 5 e 6.
La pellicola biadesiva 4 è rivestita, in corrispondenza di entrambe le facce, da due strati protettivi (non adesivi) 12 e 13 aderenti alla stessa. Grazie alla presenza degli strati 12 e 13, la pellicola 4 è arrotolabile su se stessa a formare un rotolo 14. Quest’ultimo è parzialmente srotolato in modo che la pellicola 4 sia parzialmente avvolta attorno al cilindro 5, preferibilmente in corrispondenza della porzione dello stesso ove è avvolto il nastro 10. Quest’ultimo è pertanto interposto tra la pellicola 4 ed il cilindro 5. La pellicola 4 è avvolta sul cilindro 5 in corrispondenza dello strato protettivo 13. Quest’ultimo impedisce alla pellicola 4 di incollarsi al nastro 10. L’attrito volvente tra quest’ultimo e lo strato protettivo 13 è sufficiente a far sì che una rotazione del cilindro 5 determini uno scorrimento della pellicola 4 solidalmente allo stesso. Una rotazione del cilindro 5 determina pertanto uno srotolamento del rotolo 14.
Lo stadio di laminazione 1 comprende un rullo di rinvio, preferibilmente folle, 15 lambito, preferibilmente tangenzialmente, dalla pellicola biadesiva 4 in corrispondenza del tratto di quest’ultima che si estende dal rotolo 14 al cilindro 5. In particolare, il rullo 15 è a contatto con la pellicola 4 in corrispondenza dello strato protettivo 12. La forza di adesione tra la pellicola 4 ed il rullo 5 è superiore a quella di adesione tra lo strato 12 e la pellicola 4. Ciò fa sì che uno scorrimento della pellicola 4 sul cilindro 5 determini la rimozione dello strato protettivo 12 che viene raccolto da un dispositivo di avvolgimento noto, e quindi non illustrato, posto a valle del rullo 15. Il tratto di pellicola 4 avvolta sul cilindro 5 è pertanto privo dello strato protettivo 12.
I cilindri 5 e 6, oltre ad essere motorizzati, sono traslabili l’uno rispetto all’altro. Più precisamente, lo stadio di laminazione 1 comprende un attuatore (non mostrato nelle figure) mediante il quale è possibile regolare la distanza reciproca dei cilindri 5 e 6. Questi ultimi sono avvicinabili l’uno all’altro in modo che la pellicola 4 (parzialmente avvolta sul cilindro 5) sia premibile contro la lastra di rame 2 al passaggio di quest’ultima tra i cilindri 5 e 6. Essendo la pellicola 4 avvolta sul cilindro 5 in corrispondenza dello strato protettivo 13, la pellicola 4 è premibile dal cilindro 5 contro la lastra 2 in corrispondenza della faccia della pellicola 4 priva dello strato protettivo 12. Ciò fa sì che, quando ha luogo la suddetta compressione, la pellicola 4 aderisca alla lastra 2 formando un pannello semilavorato 16 comprendente la lastra 2 e la pellicola 4 (unitamente allo strato protettivo 13) aderenti l’una all’altra.
Il primo stadio di laminazione 11 comprende mezzi per la rimozione dello strato protettivo 13 dalla pellicola 4 prima del passaggio del pannello semilavorato 16 ad un secondo stadio di laminazione 20 dell’apparecchiatura oggetto d’invenzione. Detti mezzi di rimozione sono di tipo noto. Non ci si sofferma pertanto sul fornirne ulteriori dettagli. In alternativa, l’operazione di rimozione dello strato protettivo 13 dalla pellicola 4 può essere effettuata manualmente.
Le figure 2 e 3 mostrano il secondo stadio di laminazione 20, successivo allo stadio di laminazione 1. Lo stadio di laminazione 20 comprende un terzo ed un quarto cilindro 21 e 22 ad assi paralleli, reciprocamente contrapposti e ruotabili attorno al rispettivo asse longitudinale preferibilmente disposto orizzontalmente. Analogamente ai cilindri 5 e 6, i cilindri 21 e 22 sono preferibilmente posti l’uno sopra l’altro, con gli assi longitudinali reciprocamente paralleli e giacenti in un piano preferibilmente verticale. I cilindri 21 e 22 sono preferibilmente realizzati in acciaio e rivestiti in silicone, con una durezza preferibilmente di 60SH, ed hanno preferibilmente il medesimo diametro. Quest’ultimo è preferibilmente compreso tra 40 mm e 100 mm, ed ancor più preferibilmente è di 60 mm.
Lo stadio di laminazione 20 comprende inoltre un nastro 23 scorrevole tra i cilindri 21 e 22 supportato da una coppia di rulli di rinvio, preferibilmente folli, non mostrati nelle figure. Più precisamente, il nastro 23 avvolge il cilindro 22 (inferiore nelle figure 2 e 3) pressoché in corrispondenza del quadrante dello stesso rivolto verso il cilindro 21 e verso sinistra nelle figure 2 e 3 (ossia in corrispondenza del quadrante “di nord-ovest”), per poi estendersi, preferibilmente orizzontalmente, verso destra. Il nastro 23 ha una larghezza preferibilmente superiore alla larghezza della pellicola 4. In particolare, il nastro 23 ha una larghezza tale da rivestire reversibilmente il suddetto quadrante del cilindro 22, ossia la porzione di quest’ultimo in corrispondenza della quale il nastro 23 è a contatto con il cilindro 22. Il nastro 23 è preferibilmente polimerico, ed ancor più preferibilmente realizzato in PET. Esso ha uno spessore preferibilmente compreso tra 10 micron e 100 micron, ed ancor più preferibilmente di 50 micron.
Analogamente ai cilindri 5 e 6, i cilindri 21 e 22 sono motorizzati. Più precisamente, anche lo stadio di laminazione 20 comprende un motore ed un sistema di trasmissione del moto (non mostrati nelle figure) mediante i quali i cilindri 21 e 22 sono ruotabili in sensi opposti l’uno all’altro. L’attrito volvente tra il cilindro 22 ed il nastro 23 è sufficiente a far sì che una rotazione del cilindro 22 determini uno scorrimento del nastro 23 solidalmente allo stesso. I mezzi che determinano la rotazione dei cilindri 21 e 22 fungono pertanto da secondi mezzi di traslazione del nastro 23 tra i cilindri 21 e 22.
Lo stadio di laminazione 20 comprende un altro nastro 24 scorrevole tra i cilindri 21 e 22 supportato da un’altra coppia di rulli di rinvio, preferibilmente folli, non mostrati nelle figure. Più precisamente, il nastro 24 avvolge il cilindro 21 pressoché in corrispondenza del quadrante dello stesso rivolto verso il cilindro 22 e verso sinistra nelle figure 2 e 3 (ossia in corrispondenza del quadrante “di sudovest”), per poi estendersi, preferibilmente orizzontalmente, verso destra. Analogamente a quanto detto per il nastro 23, il nastro 24 ha una larghezza preferibilmente superiore alla larghezza della pellicola 4. In particolare, il nastro 24 ha una larghezza tale da rivestire reversibilmente il suddetto quadrante del cilindro 21, ossia la porzione di quest’ultimo in corrispondenza della quale il nastro 24 è a contatto con il cilindro 21. L’attrito volvente tra quest’ultimo ed il nastro 24 è sufficiente a far sì che una rotazione del cilindro 21 determini uno scorrimento del nastro 24 solidalmente allo stesso. I mezzi che determinano la rotazione dei cilindri 5 e 6 fungono pertanto da secondi mezzi di traslazione anche del nastro 24 tra i cilindri 21 e 22. Analogamente al nastro 23, il nastro 24 è preferibilmente polimerico, ed ancor più preferibilmente realizzato in PET, ed ha uno spessore preferibilmente compreso tra 10 micron e 100 micron, ed ancor più preferibilmente di 50 micron.
Come visibile nelle figure 2 e 3, il pannello semilavorato 16 è poggiabile sul nastro 23. In particolare, dopo la rimozione dello strato protettivo 13 dalla pellicola biadesiva 4, il pannello 16 è poggiabile sul nastro 23 in corrispondenza della lastra di rame 2, ossia con la pellicola 4 rivolta verso l’alto nelle figure 2 e 3. In caso contrario, il pannello 16 si incollerebbe al nastro 23. Quest’ultimo funge quindi da mezzo di supporto del pannello 16. Quando il pannello 16 è poggiato sul nastro 23, uno scorrimento del nastro 23 determina un trasporto del pannello 16 tra i cilindri 21 e 22.
Lo stadio di laminazione 20 comprende uno scivolo 25 inclinato verso il nastro 23 e sul quale è poggiabile la lastra di rame 3. Lo scivolo 25 giace preferibilmente dalla parte opposta dei tratti orizzontali dei nastri 23 e 24 rispetto ai cilindri 21 e 22. L’inclinazione dello scivolo 25 è preferibilmente compresa tra 20° e 40°, ed ancor più preferibilmente è di 30°. Per effetto del proprio peso, la lastra 3, quando poggiata sullo scivolo 25, tende a scivolare verso il nastro 23, preferibilmente in una posizione intermedia tra i cilindri 21 e 22. Quando il pannello semilavorato 16 è poggiato sul nastro 23, lo scivolo 25 consente una sovrapposizione della lastra 3 al pannello 16 in corrispondenza della pellicola biadesiva 4.
Lo stadio di laminazione 20 comprende inoltre un fermo 26 traslabile per mezzo di un attuatore lineare 27 (ad esempio, un cilindro pneumatico) tra una prima posizione (visibile in figura 2) in corrispondenza della quale il fermo 26 è almeno parzialmente interposto tra i cilindri 21 e 22 pressoché a contatto con il nastro 23, ed una seconda posizione (visibile in figura 3) in corrispondenza della quale il fermo 26 è ad una certa distanza dal nastro 23. Più precisamente, quando il fermo 26 è nella prima posizione, esso funge da mezzo di arresto del pannello semilavorato 16 e della lastra di rame 3. Quando è nella prima posizione, il fermo 26 consente pertanto di allineare il pannello 16 e la lastra 3 l’uno all’altra. Quando il fermo 26 è nella seconda posizione, esso non si oppone ad una traslazione del pannello 16 tra i cilindri 21 e 22.
I cilindri 21 e 22, oltre ad essere motorizzati, sono traslabili l’uno rispetto all’altro. Più precisamente, lo stadio di laminazione 20 comprende un attuatore (non mostrato nelle figure) mediante il quale è possibile regolare la distanza reciproca dei cilindri 21 e 22. Questi ultimi sono avvicinabili l’uno all’altro in modo che la lastra 3 sia premibile contro il pannello 16 (in corrispondenza della pellicola 4) al passaggio di quest’ultimo tra i cilindri 21 e 22. Essendo la pellicola 4 (privata dello stato protettivo 12) rivolta verso il cilindro 21, la suddetta compressione fa sì che la pellicola 4 aderisca alla lastra 3 formando il pannello composito 28 comprendente le lastre 2 e 3 contrapposte l’una all’altra ed aderenti alla pellicola biadesiva 4 interposta tra le stesse.
Per inciso, quando il fermo 26 è nella seconda posizione esso è sufficientemente distante dal nastro 23 da consentire una traslazione sia del pannello 16, sia della lastra 3 sovrapposta a quest’ultimo tra i cilindri 21 e 22.
Nota ora l’apparecchiatura oggetto d’invenzione nel suo complesso, verrà di seguito illustrato il funzionamento della stessa ai fini dell’ottenimento del pannello 28 a partire dalle lastre 2 e 3 e dal rotolo 14 di pellicola 4.
La lastra 2 viene poggiata sul nastro 7 (dello stadio di laminazione 1) in corrispondenza del tratto dello stesso compreso tra il rullo 8 ed il cilindro 6. Il rotolo 14 viene parzialmente srotolato così da poter avvolgere la pellicola 4 sul cilindro 5 previa rimozione dello strato protettivo 12 attraverso il contatto con il rullo 15. I cilindri 5 e 6 vengono quindi avvicinati l’uno all’altro in modo da far aderire la pellicola 4 al nastro 7. I cilindri 5 e 6 vengono successivamente messi in rotazione così da far scorrere la lastra 2 verso gli stessi. Al passaggio della lastra 2 tra i rulli 5 e 6, quest’ultima si inserisce tra il nastro 7 e la pellicola 4, aderendo alla stessa e formando il pannello semilavorato 16.
Terminata la formazione del pannello semilavorato 16, i nastri 7 e 10 vengono allontanati dal pannello 16 per mezzo dei rulli 9 e 11 e le eventuali porzioni di pellicola 4 che eccedono rispetto alla lastra 2 vengono rimosse manualmente o in modo automatico mediante sistemi di taglio di tipo noto.
I nastri 7 e 10 sono “a perdere” e svolgono una funzione protettiva nei confronti dei cilindri 5 e 6. In particolare, impediscono che questi ultimi possano venire in contatto con il collante della pellicola 4. A seguito della pressione di quest’ultima contro la lastra 2, il collante della pellicola 4 tende infatti a debordare dal pannello semilavorato 16 durante la formazione dello stesso. I nastri 7 e 10 prevengono il deposito del collante sui cilindri 5 e 6.
Il pannello 16 viene successivamente poggiato sul nastro 23 (dello stadio di laminazione 20) al di sotto dello scivolo 25. Il fermo 26 viene collocato nella prima posizione ed il pannello 16 viene portato in battuta contro il fermo 26. La lastra 3 viene poggiata sullo scivolo 25 ed anch’essa disposta in modo da essere in battuta contro il fermo 26. In questa configurazione (mostrata in figura 2), il pannello 16 e la lastra 3 sono allineati verticalmente (eventualmente anche orizzontalmente mediante una spalla non mostrata nelle figure di cui è dotato lo scivolo 25). I cilindri 21 e 22 vengono quindi avvicinati l’uno all’altro in modo da far aderire la lastra 3 al pannello 16, privo dello stato protettivo 13. Il fermo 26 viene successivamente allontanato ed i cilindri 21 e 22 vengono messi in rotazione così da far scorrere la lastra 3 ed il pannello 16 tra gli stessi (come mostrato in figura 3). La pellicola 4 del pannello 16 aderisce in tal modo alla lastra 3 formando il pannello composito 28.
Terminata la formazione del pannello composito 28, i nastri 23 e 24 vengono allontanati dal pannello 28 per mezzo di rulli non mostrati nelle figure e le eventuali porzioni di pellicola 4 che eccedono rispetto alla lastra 3 vengono rimosse manualmente o in modo automatico mediante sistemi di taglio di tipo noto.
Analogamente ai nastri 7 e 10, i nastri 23 e 24 sono “a perdere” e svolgono una funzione protettiva nei confronti dei cilindri 21 e 22 impedendo che questi ultimi possano venire in contatto con il collante della pellicola 4. A seguito della pressione del pannello 16 contro la lastra 3, il collante della pellicola 4 tende infatti a debordare dal pannello composito 28 durante la formazione dello stesso. I nastri 23 e 24 prevengono il deposito del collante sui cilindri 21 e 22.
Il fatto che i rulli 5, 21 e 22 siano in silicone fa sì che essi si deformino elasticamente al serraggio della lastra 2 contro la pellicola 4 ed al serraggio del pannello 16 contro la lastra 3, rendendo ottimale l’adesione tra gli stessi.
I cilindri 5 e 6 ed i cilindri 21 e 22, durante la fase di laminazione (ossia di compressione della pellicola 4 contro la lastra 2 e della lastra 3 contro il pannello 16) ruotano ad una velocità tale da determinare uno scorrimento dei nastri 6 e 7 e dei nastri 23 e 24 ad una velocità preferibilmente compresa tra 0,4 m/minuto e 0,6 m/minuto, ed ancor più preferibilmente di 0,5 m/minuto.
Sulla base della descrizione fornita per un esempio di realizzazione preferito, è ovvio che alcuni cambiamenti possono essere introdotti dal tecnico del ramo senza con ciò uscire dall’ambito dell’invenzione come definito dalle seguenti rivendicazioni.

Claims (10)

  1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito (28) comprendente una prima ed una seconda lastra metallica (2, 3) contrapposte l’una all’altra ed aderenti ad una pellicola biadesiva (4) interposta tra le stesse, detta apparecchiatura essendo caratterizzata dal fatto di comprendere un primo ed un secondo stadio di laminazione (1, 20), detto primo stadio di laminazione (1) includendo: • primi mezzi (7) di supporto di detta prima lastra (2); • un primo ed un secondo cilindro (5, 6) reciprocamente contrapposti e ruotabili attorno al corrispondente asse longitudinale, detto primo cilindro (5) essendo idoneo a consentire un avvolgimento, almeno parziale, di detta pellicola (4) sullo stesso; • primi mezzi di traslazione di detti primi mezzi di supporto (7) tra detti primo e secondo cilindro (5, 6), • secondi di traslazione di detti primo e secondo cilindro (5, 6) l’uno rispetto all’altro, ad una distanza reciproca tale da premere detta pellicola (4) contro detta prima lastra (2) al passaggio di quest’ultima tra detti primo e secondo cilindro (5, 6), così da consentire l’ottenimento di un pannello semilavorato (16) comprendente detta prima lastra (2) e detta pellicola (4) aderenti l’una all’altra, detto secondo stadio di laminazione (20) includendo: • secondi mezzi (23) di supporto di detto pannello semilavorato (16); • mezzi (25) di sovrapposizione di detta seconda lastra (3) a detto pannello semilavorato (16) in corrispondenza di detta pellicola (4); • mezzi (26, 27) di allineamento reciproco fra detta seconda lastra (3) e detto pannello semilavorato (16); • un terzo ed un quarto cilindro (21, 22) reciprocamente contrapposti e ruotabili attorno al corrispondente asse longitudinale; • terzi mezzi di traslazione di detti secondi mezzi di supporto (23) tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22); • quarti mezzi di traslazione di detti terzo e quarto cilindro (21, 22) l’uno rispetto all’altro, ad una distanza reciproca tale da premere detta seconda lastra (3) contro detta pellicola (4) al passaggio di detto pannello semilavorato (16) e di detta seconda lastra (3) tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22).
  2. 2. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti primi mezzi di traslazione comprendono primi mezzi di rotazione di detti primo e secondo cilindro (5, 6) in sensi opposti l’uno all’altro, e che detti terzi mezzi di traslazione comprendono secondi mezzi di rotazione di detti terzo e quarto cilindro (21, 22) in sensi opposti l’uno all’altro.
  3. 3. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti primi mezzi di supporto (7) comprendono: • un primo nastro (7) scorrevole tra detti primo e secondo cilindro (5, 6); detti secondi mezzi di supporto (23) comprendendo: • un secondo nastro (23) scorrevole tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22).
  4. 4. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto primo stadio di laminazione (1) comprende: • un terzo nastro (10) di rivestimento reversibile ed almeno parziale di detto primo cilindro (5), detto terzo nastro (10) essendo interposto tra detta pellicola (4) e detto primo cilindro (5) quando detta pellicola (4) è almeno parzialmente avvolta su detto primo cilindro (5).
  5. 5. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto secondo stadio di laminazione (20) comprende: • un quarto nastro (24) di rivestimento reversibile ed almeno parziale di detto terzo cilindro (21), detto quarto nastro (24) essendo interposto tra detta seconda lastra (3) e detto terzo cilindro (21) quando detta seconda lastra (3) è almeno parzialmente interposta tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22).
  6. 6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che: • almeno un cilindro tra detti primo e secondo cilindro (5, 6) è deformabile elasticamente per effetto di un serraggio di detta prima lastra (2) e di detta pellicola (4) tra detti primo e secondo cilindro (5, 6), • almeno un cilindro tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22) è deformabile elasticamente per effetto di un serraggio di detto pannello semilavorato (16) e di detta seconda lastra (3) tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22).
  7. 7. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di sovrapposizione (25) comprendono uno scivolo (25) su cui è poggiabile detta seconda lastra (3), detto scivolo (25) essendo inclinato verso detti secondi mezzi di supporto (23).
  8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di allineamento (26, 27) comprendono: • mezzi (26) di arresto di detto pannello semilavorato (16) e di detta seconda lastra (3); • mezzi (27) di movimentazione di detti mezzi di arresto (26) tra una prima posizione in corrispondenza della quale detti mezzi di arresto (26) sono almeno parzialmente interposti tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22), ed una seconda posizione in corrispondenza della quale detti mezzi di arresto (26) non impediscono una traslazione di detto pannello semilavorato (16) e di detta seconda lastra (3) tra detti terzo e quarto cilindro (21, 22).
  9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto primo stadio di laminazione (1) comprende: • mezzi (15) di rimozione di un primo strato protettivo (12) aderente a detta pellicola (4) in corrispondenza di una prima faccia della stessa.
  10. 10. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto primo stadio di laminazione (1) comprende: • mezzi di rimozione di un secondo strato protettivo (13) aderente a detta pellicola (4) in corrispondenza di una seconda faccia della stessa.
IT102016000087263A 2016-08-25 2016-08-25 Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche IT201600087263A1 (it)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT102016000087263A IT201600087263A1 (it) 2016-08-25 2016-08-25 Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche
PCT/IT2016/000259 WO2018037431A1 (en) 2016-08-25 2016-11-04 Apparatus for manufacturing a composite panel comprising a double sided adhesive film interposed between two thin metal sheets

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT102016000087263A IT201600087263A1 (it) 2016-08-25 2016-08-25 Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche

Publications (1)

Publication Number Publication Date
IT201600087263A1 true IT201600087263A1 (it) 2018-02-25

Family

ID=57796856

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
IT102016000087263A IT201600087263A1 (it) 2016-08-25 2016-08-25 Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche

Country Status (2)

Country Link
IT (1) IT201600087263A1 (it)
WO (1) WO2018037431A1 (it)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20090229735A1 (en) * 2005-11-24 2009-09-17 Lintec Corporation Sheet sticking apparatus and sticking method
US20150075720A1 (en) * 2013-09-18 2015-03-19 Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. Manufacturing apparatus of stack

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20090229735A1 (en) * 2005-11-24 2009-09-17 Lintec Corporation Sheet sticking apparatus and sticking method
US20150075720A1 (en) * 2013-09-18 2015-03-19 Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. Manufacturing apparatus of stack

Also Published As

Publication number Publication date
WO2018037431A1 (en) 2018-03-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ATE557318T1 (de) Rolle mit durchgehendem, optischem filmlaminat mit vordefinierten schlitzlinien und verfahren und vorrichtung zu deren herstellung
CN106364127B (zh) 一种间歇双面覆膜装置
EP3536498B1 (en) Multifunctional laminating machine and laminating method
CN102385088A (zh) 在矩形形状的面板上依次贴合具有偏振膜的光学膜的方法及装置
EP2426531A3 (en) Method of producing roll of optical film laminate with polarizing film
WO2010020537A3 (de) Verfahren zur herstellung von bandförmigen laminaten
CN103229093B (zh) 液晶显示元件的制造方法和液晶显示元件的制造系统
KR20170090157A (ko) 이차전지용 파우치필름을 제조하기 위한 복합 라미네이션 장치
JP2013244684A (ja) ガラス基材含有積層体の製造方法
IT201600087263A1 (it) Apparecchiatura per la realizzazione di un pannello composito comprendente una pellicola biadesiva interposta tra due sottili lastre metalliche
CN206106591U (zh) 一种间歇双面覆膜装置
JP5251087B2 (ja) 液晶表示パネルの製造方法
CN208324466U (zh) 一种多层材料贴合装置
KR101587222B1 (ko) 광학 필름의 이물 검출 장치
CN211165760U (zh) 开窗牛皮纸无溶剂复合机
CN204251054U (zh) 一种可调整张力的背胶胶带贴合机
JP2014174266A5 (it)
CN210366238U (zh) 一种自动张力卷对卷压膜机
KR20150063181A (ko) 멀티 코팅 장치
CN103302959A (zh) 激光镭射转移印刷机
CN113547830A (zh) 一种基材双面涂布复合机与其涂布及复合的方法
US9259907B2 (en) Methods and apparatus for the manufacture of labels
JP2002064258A (ja) 耐熱性フレキシブル基板の製造方法
CN209971793U (zh) 一种复合机可调复合辊机构
CN103146321B (zh) 布基胶带及其制作方法