HU225144B1 - Eljárás és berendezés nagy nedvességtartalmú tészták feldolgozására - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás és berendezés nagy nedvességtartalmú nyers tészták feldolgozására, nevezetesen nyújtására és/vagy formázására és/vagy töltésére, ahol az eljárás során a tésztát először keveréssel homogenizáljuk. Az eljárás foganatosítására szolgáló berendezés házból, és a házban elrendezett, hajtott tengellyel ellátott keverőgaratból és adagolóegységből áll.

A tésztaipar, sütőipar, cukrászipar különböző nedvességtartalmú tészták készítésével folyamatosan jelenik meg a fogyasztók körében. A tészták meghatározó komponensei: a gabonaőrlemények (búza, kukorica, rizs) száraz vagy feltárt formában; burgonya (nyersen, főtt, sült vagy passzírozott változatban, illetve pelyhesített formában); víz; ízesítők, lazítok, beltartalmiérték-növelők; konzerválószerek.

Tésztaipar termékszerkezete alapján megkülönböztethetünk: hagyományos száraztésztákat; töltött tésztákat: tortellini, ravioli, lasagne, derelyefélék, gombócfélék; töltetlen és adott esetben bevonatot tartalmazó tésztákat, nudli, pizzafélék, calzone; továbbá inkább a cukrászatban használt leveles, omlós felvert és kevert tésztákat.

A termékek jelentős körére a feldolgozás vonatkozásában a műszaki feltételek ismertek.

A 208 619 számú magyar szabadalom tárgya eljárás és berendezés tészta, főként formázott tésztaáru előállítására keményítő- és sikértartalmú nyersanyagokból, mint például lisztből, dercéből vagy darából szilárd és/vagy folyékony és/vagy pépes adalék anyagok felhasználásával, nedvesítés, keverés és gyúrás révén, oly módon, hogy a tésztaanyag hőmérsékletét 50 °C, de legfeljebb 60 °C alatt tartják, és az eljárás végén adott esetben a tésztaárut megszárítják. A találmány szerinti eljárás lényege az, hogy egy folyamatos áthaladásos eljárásban a nyersanyagot 25-40 tömeg% víztartalmúra felnedvesítik, ezután egy kényszerszállítást végző, együtt forgó vágó- és gyúrószerszámokkal ellátott két öntisztító munkatengellyel rendelkező gyúrószerkezet révén vágási és gyúrási folyamatnak vetik alá, ahol kevesebb mint 60 másodperc alatt formázóés sajtolónyomástól mentesen száraztészta készítésére alkalmas tésztává gyúrják, majd ezt követően sajtolónyomás alatt homogenizálják és a kívánt formába préselik. Az eljárás megvalósítására alkalmas találmány szerinti berendezésre az jellemző, hogy gyúróegysége egy önálló kéttengelyes gyúrószerkezetként van kialakítva, amelynek két öntisztító, azonos irányban forgó, vágó- és gyúróelemekkel, valamint behúzó csígaelemekkel ellátott munkatengelye van.

A 208 906 számú magyar szabadalom tárgya keverő-gyúró berendezés és eljárás nyers tészta előállítására. A berendezés zárt házzal, anyagbevezető nyílással, vonónyílással, valamint a házban folyamatosan működő munkaelemekkel van ellátva - ahol a munkaelemek két együttműködő munkatengellyel rendelkeznek -, amelyeken kényszertovábbító keverő- és gyúrócsigák vannak a ház teljes keresztmetszetében elrendezve. A 25-40 tömeg% nedvességtartalmú tésztaáruk készítésére olyan eljárást alkalmaznak, amely lehetővé teszi tészták nyers tésztából való előállítását és a kívánt alak kialakítását csigapréssel történő átsajtolás és hengerlés segítségével, oly módon, hogy ismert mennyiségű és minőségű nyersanyagokat egy együttdolgozó munkatengelypárral egyidejű kényszertovábbító keverő- és gyúrócsigák közreműködésével összekeverik és ismételten gyúrják és proteinvázas nyers tésztává alakítják.

A 194 030 számú magyar szabadalom tárgya tésztaáramú ipari dagasztófej a nyersanyag bevezetőnyílásától és a tésztakivezetőtői eltekintve zárt házban elrendezett dagasztóelemekkel, valamint a tésztát továbbító csigalevéllel. A találmány szerinti továbbfejlesztés értelmében a csigalevél olyan csigás dobban van elrendezve, amely a dagasztóelemekhez kapcsolt bolygómű házaként van kialakítva, ami mellett a csigás dob és a dagasztóelemek a házon belül vannak elrendezve. Az ismert megoldások mindegyike alacsonyabb nedvességtartalmú tésztákra vonatkozik, illetve az ismert technológiák a tészták nyújtását általában hengerek között végzik, ami alkalmatlan a nagy nedvességtartalmú tészták nyújtásához.

A rétegzett vagy töltött tészták rétegeinek megfelelő rögzítését, illetve a töltelék megfelelő bezárását többféle módon végzik. A tölteléket a töltött készítményeknél általában mechanikai eszközökkel, célgépekkel (ravioli, tortellini, gombóc), vagy a találkozó tésztafelületre felhordott ragasztóanyagokkal (tojásfehérje, zselatin, felhasználásával, például leveles vagy omlós tésztából készült sütőipari termékek) zárják be. Ezeknek a tésztáknak a nedvességtartalma nem haladja meg a 40 tömeg%-ot. A nagy nedvességtartalmú tészták a nagy nedvességtartalom miatt nem formázhatók. A nagy nedvességtartalom a tésztában gátat szab a biztonságos, zavarmentes feldolgozásnak. A feldolgozóeszközöktől való tapadást, ragadást felületi lisztezéssel lehet megakadályozni, de a kidolgozott felületen keresztül bejuttatott liszt a főzés, sütés során keménnyé teszi a tésztát, emellett jelentősen növeli a főzési időt, megváltozik a tészta reológiai tulajdonsága, csökken a termék élvezeti értéke.

Az utóbbi időben egyre népszerűbb derelye, calzone, polenta, tocsni iparszerű gyártásának technológiája hiányzik. A fogyasztók körében ugyanis egyre népszerűbbek az alacsony energiatartalmú, koleszterinszegény, gyógyélelmezésbe is illeszthető, burgonyából, feltárt kukoricalisztből, feltárt búzalisztből készült töltött, vagy natúr változatban előállított mélyfagyasztott tésztakészítmények. Ezeknek a tésztáknak a nedvességtartalma az iparszerűen gyártott, gépesített tésztagyártásban alkalmazott tészták nedvességtartalmánál nagyobb, meghaladja a 40 tömeg%-ot. E témakörben a töltött változatú termékek előállításánál alapkövetelmény, hogy a tészta töltés utáni formázása, töltelékbezárása úgy valósuljon meg, hogy az a főzés, sütés során ne nyíljon ki.

A 220 702 számú magyar szabadalom eljárást ismertet, adott esetben töltött tésztakészítmények tésztájának előállítására, burgonyapehelyből, réteslisztből és emulgeálóanyagból, amelynél a burgonyapehelyből burgonyapépet állítanak elő úgy, hogy 10-35 tömeg%

HU 225 144 Β1 szitált burgonyapelyhet 60-85 tömeg% 75-90 °C hőmérsékletű vízzel elkevernek, majd ezt az elegyet 5-10 °C-ra hűtik, és a további feldolgozás, előnyösen nyújtás, darabolás, illetve töltés előtt legfeljebb 10 órán keresztül pihentetik. E szerint a szabadalom szerint előállított - nagy nedvességtartalmú - tészták gépesített gyártására korábban ismert megoldás nem volt.

Célom a nagy nedvességtartalmú tészták feldolgozására olyan eljárás és berendezés kifejlesztése volt, amely ipari méretekben is alkalmazható.

Felismertem, hogy ha a homogenizált tésztát

1,80-15,0 bar nyomáson deformálom, akkor a tészta nedvességtartalmának 1-10 tömeg%-át a tészta felszínére kényszerítem, ami lehetővé teszi a tészta formázását, illetve az egymásra helyezett, töltelékkel ellátott tésztarétegek egyéb kötőanyag nélküli összetapadását, ezzel biztosítva a töltelék megfelelő mértékű bezárását. Felismertem továbbá, hogy ha olyan tésztafeldolgozó berendezést hozok létre, amelynek a keverőgaratja és az adagolónyílása között torlasztóhatás van, akkor a kitűzött cél megvalósítható.

Találmányom tehát egyrészt eljárás nagy nedvességtartalmú nyers tészták feldolgozására, nevezetesen nyújtására és/vagy formázására és/vagy töltésére. Ennek során a tésztát először keveréssel homogenizáljuk. A találmány szerint a homogenizált tésztát

1,80-15,0 bar nyomáson deformáljuk, ezzel a tészta nedvességtartalmának 1-10 tömeg%-át a tészta felszínére kényszerítjük, majd a tésztát formázónyíláson keresztülvezetjük.

Adott esetben a formázónyílást úgy állítjuk be, hogy azon tésztalapot állítsunk elő, amely tésztalapra tölteléket helyezünk, erre újabb tésztalapot fektetünk, majd adott esetben az így előállított töltött tésztát daraboljuk.

Találmányom másrészt berendezés nagy nedvességtartalmú nyers tészták feldolgozására, nevezetesen nyújtására és/vagy formázására és/vagy töltésére. A berendezés házból, és a házban elrendezett, hajtott tengellyel ellátott keverőgaratból és adagolóegységből áll. A keverőgarat előkeverő egységből és extruderből, az adagolóegység az extruderhez csatlakoztatott adagolócsőből és az adagolócsőhöz csatlakoztatott adagolófejből áll. Az adagolócső legkisebb keresztmetszete az extruder keresztmetszeténél kisebbre van választva.

Célszerűen az előkeverő egység a tengelyen központosán elrendezett keverőlapáttal vagy nagy menetemelkedésű csigával ellátott keverőelemből áll, a tengely villamos motorral van meghajtva.

Adott esetben az adagolófej kimeneti nyílása formázólappal van lezárva, ahol a formázólap egy vagy több formázónyilással van ellátva, és a formázónyílás alatt szállítószalagon mozgatott munkalap van elhelyezve.

Az eljárást és a berendezést az ábrák alapján ismertetem.

Az 1. ábra a berendezés oldalnézete, részben metszetben.

A 2. ábra a formázólap egy lehetséges kialakítása egybefüggő tésztalap előállításához.

A 3. ábra a formázólap egy másik lehetséges kialakítása, például nudlikészítéshez.

A 4. ábra a formázólap egy további lehetséges kialakítása, például kroketthez.

Az 5. ábra a formázólap egy negyedik lehetséges kialakítása.

A 6. ábra a berendezés elölnézete, részben metszetben.

A 7. ábra a krokett-tészta vágás előtti formája, ahogy a berendezésből a munkalapra kerül.

A 8. ábra a nudli vágás előtti formája, ahogy a berendezésből a munkalapra kerül.

A 9. ábra a derelye felülnézete, részben metszetben, vágás után.

A 10. ábra a derelye gyártási folyamata, két géppel, és a közöttük elhelyezett töltelékadagoló egységgel, részben metszetben.

A 11. ábra a tészta deformáció-idő függvényét mutatja.

A találmány szerinti eljárás és berendezés a nagy nedvességtartalmú tészták feldolgozására, töltésére nyújt megoldást. A nagy nedvességtartalmú tészta kémiai szerkezetét tekintve komplex kolloid rendszernek tekinthető. A tészta lisztből, burgonyapehelyből vagy más feltárt, nagy keményítőtartalmú anyagból és vízből készül. A liszt a tésztakészítés szempontjából két fontos makromolekulából álló kolloidot tartalmaz: a sikérfehérjét és a keményítőt. A búzában található sikérfehérjék egyik komponense a gliadin (moláris tömege 10⁴—10⁵ g/mol), ami polipeptidláncból áll és lineáris téralkattal rendelkezik. A gliadin egyik szakasza hidrofil jellegű (a glutaminsav, glutamin-prolin-szerkezetek ismétlődése miatt), a másik szakasza hidrofób jellegű, a szénhidrogénláncok nagy száma miatt, amelyek a gliadinaggregátumok felszínén helyezkednek el, és biztosítják a makromolekula oldhatóságát szerves oldószerekben, és oldhatatlanságát vízben. A sikérfehérjék másik komponense a glutelin (moláris tömeg 10⁵-10⁷ g/mol), ami több polipeptidláncot tartalmaz, és ezeket elasztikus tulajdonságot biztosító diszulfidhidak kapcsolnak össze. A glutelin lineáris téralkatú, a hélixes láncok aránya viszonylag kicsi. A búzában található változata a glutenin, emellett benne más összetett fehérjék is előfordulnak, legnagyobb mennyiségben a lipo- és glükoproteinek.

A burgonya meghatározó fehérjéje a tuberin, amelynek triptofán- (esszenciális aminosav) tartalma jelentős. A kukoricaliszt a búzaliszthez hasonlóan, de kisebb arányban tartalmaz fehérjét (9-10 tömeg%). A fehérjék a búzafehérjékhez hasonlóan csoportosíthatók, a prolaminok közé tartozó speciális kukoricafehérjét zeinnek nevezzük. A zein jelentősége abban van, hogy ebből egy mikrobáknak ellenálló bevonóréteg alakítható ki a sütőipari készítményeknek a felszínén.

A sikérfehérjék a keményítőszemcséket folytonos mátrixként veszik körül. A keményítő a növények tartalék tápanyaga. A különböző növények keményítőszemcséinek nagysága és alakja jellemző a növényre.

HU 225 144 Β1

A burgonya keményítőszemcséje a legnagyobb, könnyen kinyerhető, ami gyenge kötőerőre utal. A búzakeményítő kisebb szemcséjű, a fehérjéhez jobban kötődik, a tésztából vizes mosással kinyerhető. A kukoricakeményítő viszont olyan erős kötéssel kapcsolódik a fehérjéhez, hogy csak erjesztés után különíthető el.

A keményítőszemcsék két különböző makromolekulából állnak, az amllózból és az amilopektinből. Mindkettő glükózmonomerekből épül fel. Az amilóz lánca elágazás nélküli hélixszerkezettel rendelkezik, a poláris alkoholos hidroxilcsoportok a hélix külső felületén találhatók. A hélix belső része üres cső, amelynek belső felülete a glükóz apoláris láncaival van kibélelve. Az amilopektin molekulája elágazó láncokat tartalmaz. A keményítő 30 tömeg% vizet képes felvenni, amitől szobahőmérsékleten reverzibilisen megduzzad. Meleg vízben a folyamat irreverzíbilissé válik és lehűlés után csiriz keletkezik. A csirizesedést az amilopektin okozza. A tészta jellegzetes állagát, konzisztenciáját jelen esetben a liszt, a burgonyapehely és víz közötti kölcsönhatások okozzák. A víz hatására a tészta készítésekor duzzadt, gélszerű, a tésztára jellemző szerkezet alakul ki. Lejátszódik a sikér teljes hidratációja, amit elősegítenek a fehérjék poláris csoportjai (-COOH, -OH, -NH₂). Ha a poláris csoportok ionizálódnak (-COO~, -NH₃ ⁺), a hidratáció mértéke fokozódik. Hidratálódik az amilózhélix külső poláris felülete is. A víz bekerül az amilopektin elágazó láncai közötti pórusokba is. A különböző eredetű, hidratálódott makromolekulák a hidrátburkok közvetítésével szorosabb kölcsönhatásba kerülnek. Kialakul az összefüggő gél állapotnak megfelelő tésztaszerkezet. A víz nagyobbik részének felvétele ozmózissal történik, amit duzzadás kísér.

A kialakult tésztaszerkezetre hatással van a tészta géppel való mechanikai megmunkálása. A végbemenő deformációs jelenségekkel a reológia foglalkozik, ami az anyagok külső alakváltoztató erőhatásokkal szemben tanúsított viselkedését írja le. A koherens gélek vázszerkezetében lévő makromolekulák között erősebb-gyengébb kölcsönhatások működnek.

Kis erő hatására reverzibilis, pillanatszerű megnyúlás (deformáció) következik be, mert a részecskék egymáshoz viszonyított elmozdulása rövid ideig tart és nem haladja meg a vonzóerők hatótávolságát. A jelenséget a Hook-törvény írja le [τ=μγ, ahol τ a nyírófeszültség (az erő és a felület hányadosa), μ a nyírási modulus, γ a deformáció]. Az anyag rugalmasan viselkedik, tehát az erő megszűnte után azonnal visszanyeri eredeti alakját. Ez a viselkedés a mikrokristályos szerkezetű amilózszemcséknek tulajdonítható.

Ez a Hook-féle rugalmas deformáció azonban nem észlelhető közvetlenül, mert vele párhuzamosan megindul az elasztikus deformáció. Ez esetben az erőhatás megszűnte után az anyag időben elhúzódva, lassan nyeri vissza eredeti alakját. Az elasztikus (gumihoz hasonló) tulajdonság a fehérjemolekuláknak, a köztük kialakult kénhidaknak köszönhető.

Nagyobb nyíróerők hatására a rugalmas viselkedés megszűnik, a deformáció irreverzíbilis lesz, az alak maradandóan megváltozik, mert a makromolekulák tartósan elmozdulnak egymás mellett. Az anyag plasztikusan viselkedik, folyik.

A maradandó alakváltozás annál a τ₍ nyírófeszültségnél lép fel, ami közel azonos nagyságú a részecskék között ható vonzóerőkre jellemző nyírófeszültség nagyságával, a nyírófeszültséget folyáshatárnak nevezzük. A plasztikus anyagok folyása a τ-τ^η’χγΛ egyenlettel írható le, ahol η’ a viszkozitási állandó, γ a deformáció, t az idő.

A 11. ábra a γ deformáció időtől való függését tünteti fel a két különböző kezdeti esetben (T₀>T_f és το^<τ_ί). Az első esetben, x₀>T_f, ahol τ₀ a teljes nyírófeszültséget jelenti. A to időpillanatban a tészta rugalmas alakváltozást (megnyúlást) szenved, ami leírható a Hooke-törvénnyel, μ₁ a folyamatot jellemző nyírási modulus. Ezzel párhuzamosan ugyancsak a t₀ időpillanatban elkezdődik az elasztikus deformáció (γ₂), ami a t₁ időpillanatig tart. A deformáció fennmaradó része (γ₃) irreverzíbilis, a plasztikus viselkedésre jellemző, és nő az erőhatás idejével.

Az erőhatás megszűnik a t₂ időpontban. A y₁ rugalmas deformáció ugyanebben a pillanatban eltűnik, a γ₂ elasztikus deformáció csak bizonyos késleltetési idő múlva szűnik meg. A γ₃ plasztikusságra jellemző deformáció azonban véglegesen megmarad. A T_Q<r_f esetben a γ₃ deformáció nem jelentkezik. (Rohrsetzer Sándor: Kolloidika, Tankönyvkiadó, Budapest, 1986. 153-155. old.; Szántó Ferenc: A kolloidkémia alapjai, Gondolat Kiadó, Budapest, 1987. 224-226. old.; Shaw, D. J.: Bevezetés a kolloid- és felületi kémiába, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986. 189. old.)

Ha a fenti elméleti leírást a gyakorlatban is igazolható tényekkel összevetjük, a következőket rögzíthetjük:

1. Ha egy kolloid rendszert, amelyben összefüggő aggregátumok vannak, növekvő nyírófeszültség hatásának teszünk ki, akkor a nyírási feszültség hatására széttöredeznek az aggregátumok, és ennek következtében csökken az előzetesen megkötött oldószer mennyisége és a rendszer látszólagos viszkozitása.

A tészta adott alacsony hőmérsékleten és fordulatszám mellett való gépi megmunkálása előnyösen befolyásolja annak tulajdonságait, mert a tészta felszínén vékony folyadékréteg jelenik meg. Ez a nedvesség összeragasztja a tésztalapokat, és ezáltal lehetővé válik különböző, esztétikus, változatosan töltött készítmények előállítása.

A nedvesség megjelenése kapcsolatba hozható a kolloid rendszerek viszkozitásának deformálóerők hatására bekövetkező megváltozásával például kevertetéskor, gyúráskor, áramláskor, és jól tanulmányozott jelenség. (Szántó Ferenc, A kolloidkémia alapjai, Gondolat Kiadó, Budapest, 1987. 228-229. old.; Shaw, D. J.: Bevezetés a kolloid- és felületi kémiába, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986. 185-186. old.) Aggregálódott részecskéket tartalmazó rendszereknél (például szorosan illeszkedő, hidratált makromolekulák) a nyíróerők növelésével (fordulatszám-növekedés) a tömör, aggregálódott szerkezetben változás következik be, ami a viszkozitás megváltozásában is jelentkezik. Ugyanis a mozgásban lévő rendszer kolloid részecskéi

HU 225 144 Β1 között ható másodrendű kölcsönhatások felbomlanak, és a részecskék új orientációban helyezkednek el egymáshoz képest, ami változást idéz elő a hidratáltság mértékében is. Az alacsony kötőerővel rendelkező burgonya fokozza a technológiai cél elérését.

Jelen esetben másodrendű kötőerők okozzák a változásokat, mivel a hőmérséklet 15-18 °C, a kölcsönhatások a makromolekulák és a hidrátburokban lévő víz között mennek végbe, más reaktáns a vízen kívül nincs jelen, tehát körülményeink között az elsőrendű kötések nem bomlanak fel. A reaktáns alatt értünk minden olyan fizikai, kémiai befolyást, ráhatást, ami megváltoztathatja az elsődleges kötőerőket, például: magas hőmérséklet, intenzív, hosszú ideig tartó dagasztás, hosszú ideig tartó nyíróerő vagy nyomás, megváltoztatott pH, kémiai tulajdonsággal bíró új oldószer hozzáadása stb.

2. Az extrúzió következő szakaszában a találmányunk szerinti berendezés adagolóegységében lezajlik a fordított ozmózis jelensége is. A vízfelvétel a tésztakészítéskor a lisztben lévő féligáteresztő hártyaként viselkedő sejtfalaknak, membránoknak is tulajdonítható. A gépnek ebben a szakaszában 1,80-15,0 bar, célszerűen 12,0 bar nyomás lép fel. Ha valamely féligáteresztő hártyát tartalmazó rendszerre kívülről az ozmózisnyomásnál nagyobb nyomást gyakorolunk, akkor a membránon át az oldószer (jelen esetben víz) kiáramlik és a membrán külső oldalán az oldószer (a víz) megjelenik.

A gépi megmunkálás eredménye, azaz a folyadékkibocsátás, döntő hatással van a tésztakészítés technológiájára, mert a nedvesség hatására egyszerűen gépesíthető a nagy nedvességtartalmú tészta előállítása, továbbá töltött tészta előállítása során a tésztalapok között fellépő tapadóerők nagysága olyan mértékben nő meg, hogy az egymásra helyezett megmunkált tésztalapok erőteljesen összetapadnak, jól bezárva a készítmény jellegét meghatározó tölteléket.

Találmányom szerinti eljárás foganatosítására fejlesztettem ki a találmányom szerinti berendezést, amely az eljárást a következő technológiai folyamattal hajtja végre, és igen jó minőségű végterméket eredményez.

A találmányom szerinti eljárás foganatosítására szolgáló 18 berendezést nagy nedvességtartalmú kolloid állapotú nyers 1 tészták feldolgozására, nevezetesen nyújtására és/vagy formázására és/vagy töltésére fejlesztettem ki.

A 18 berendezés 2 házból és a 2 házban elrendezett, hajtott 3 tengellyel ellátott 4 keverőgaratból és 5 adagolóegységből áll. A 4 keverőgarat 6 előkeverő egységből és 7 extruderből, az 5 adagolóegység a extruderhez csatlakoztatott 8 adagolócsőből, és a adagolócsőhöz csatlakoztatott 9 adagolófejből áll. A 8 adagolócső legkisebb keresztmetszete a 7 extruder - célszerűen a teljes hosszában azonos - keresztmetszeténél kisebbre van választva. A 6 előkeverő egység a 3 tengelyen központosán elrendezett keverőlapáttal vagy nagy menetemelkedésű csigával ellátott 10 keverőelemből áll. A 3 tengely 11 villamos motorral van meghajtva. A 9 adagolófej kimeneti nyílása 12 formázólappal van lezárva. A 12 formázólap a 2. ábra szerinti 13 formázónyílással van ellátva. A 13 formázónyílás alatt 14 szállítószalagon mozgatott 15 munkalap van elhelyezve (1. és 6. ábra).

A találmány szerinti 18 berendezésből a 14 szállítószalag felett, rétegzett vagy töltött tészta készítésének megkönnyítése céljából, több is elhelyezhető egymás után. Ebben az esetben az egyes 18 berendezések közé van a 16 töltelékadagoló egység a 14 szállítószalag fölött elhelyezve (10. ábra). A 17 töltelék ugyanúgy lehet édes töltőanyag, például szilvalekvár, mint sós, például lasagnetöltelék. Természetesen egy 18 berendezéssel is kivitelezhető a töltési folyamat, de ebben az esetben a 14 szállítószalagon annyiszor kell a munkalapon lévő terméket a 18 berendezés alatt átvezetni, ahány réteg 1 tészta alkotja a készterméket (9. ábra), és eggyel kevesebbszer a 16 töltelékadagolő egység alatt.

A töltelék nélküli nagy nedvességtartalmú 1 tészták, például a krokett vagy a nudli, esetleg metélt vagy csuszatészták is nyújthatók vagy formázhatok a 18 berendezéssel. Ebben az esetben a 9 adagolófej nyílását olyan 12 formázólappal zárjuk le, amelyen a 13 formázónyílás például krokett előállításakor a 4. ábra szerinti, a még fel nem vágott késztermék a 7. ábra szerinti, nudli előállításakor a 3. ábra szerinti, a még fel nem vágott késztermék a 8. ábra szerinti.

Metélt vagy csuszatészták például a 2. vagy az 5. ábra szerinti 13 formázónyílással ellátott 12 formázólappal lezárt 9 adagolófejjel állíthatók elő. Minden esetben ezek a tészták méretre vághatok keresztben és/vagy hosszában, majd ezt követően folytatódhat a gyártási folyamat. Krokett esetében például a panírozás, elősütés, hűtés, más esetben a hűtés. Ezt követi a csomagolás és a tárolás.

A találmány szerinti eljárás során az alapanyag a nagy nedvességtartalmú nyers tészta, amelyet eddig a 220 702 számú magyar szabadalom szerint állítunk elő. Az alapanyag előállítható víz és burgonyapehely, kukoricaliszt vagy búzaliszt feltárásával, amelyeket önmagukban, vagy egyéb adalék anyagokkal (só, állományjavító, víz, ízesítőanyag) keveréssel homogenizálunk. A homogenizált tészta komplex kolloid rendszerét

1,80-15,0 bar nyomáson deformáljuk (nyíróerők, nyomóerők révén), ezzel a tészta nedvességtartalmának 1-10 tömeg%-át a tészta felszínére kényszerítjük, majd a tésztát formázónyíláson keresztülvezetjük.

Töltött 1 tésztát, például derelyét úgy állítunk elő (9., 10. ábra), hogy két 18 berendezést helyezünk el a 14 szállítószalag felett, egymás után, közöttük egy töltelékadagoló egységgel. A 18 berendezés 13 formázónyílását úgy állítjuk be, hogy azon az 1 tésztából lapot állítsunk elő (2. ábra). Ezt követően a 18 berendezés 4 keverőgaratjának 6 előkeverő egységébe az 1 tésztát behelyezzük, amely folyamatos keverés mellett egyre lejjebb jut a 6 előkeverő egységében, majd bekerül a 7 extruderbe. A 7 extruder forgócsigája az 1 tésztát az 5 adagolóegység 8 adagolócsövébe kényszeríti, amelynek a keresztmetszete az 7 extruder ke5

HU 225 144 Β1 resztmetszeténél szűkebb. így olyan nagy torlónyomás keletkezik, amelynek hatására az 1 tészta nedvességtartalmának 1-10 tömeg%-a, előnyösen 3,5 tömeg%-a az 1 tészta felszínére kényszerül. Az 1 tészta a 8 adagolócsőből a 9 adagolófejen keresztül a 12 formázólap 13 formázónyílásához jut. A 18 berendezésben uralkodó 1,80-15,0 bar nyomás az 1 tésztát a 13 formázónyílás teljes felületén szétteríti és azon átkényszeríti. A 13 formázónyílás magassági mérete 2,5 mm vagy annál nagyobb, célszerűen 3,5 mm, hossza a 15 munkalap szélességénél valamivel kisebb. A 18 berendezésből a 13 formázónyíláson keresztül kijutó 1 tészta a 18 berendezés alatt a 14 szállítószalagon elhaladó 15 munkalapra terül. A 14 szállítószalag a 15 munkalapon lévő 1 tésztából készült lapot a 16 töltelékadagoló egység alá viszi, ahol az 1 tésztára a 16 töltelékadagoló egység a 17 tölteléket (például szilvalekvárt) ráhelyezi. Ezt követően a következő, az elsővel mindenben megegyező 18 berendezéshez, vagy ismételten az első 18 berendezéshez kerül a 15 munkalap a 14 szállítószalagon, ahol erre újabb tésztalapot fektetünk a már leírtak szerint. Az így egymásra fektetett két réteg 1 tészta a széleiknél és a 17 töltelékek közötti részeken, a felületeikre kivált nedvesség miatt összetapad. Ennek indoklását az előzőekben, a 11. ábrával alátámasztva már megadtuk. Az összetapadás erősségét a fenti lépést követő darabolás/vágás tovább fokozza. Ezután a félkész terméket hűtjük és csomagoljuk.

Például a burgonyanudli gyártása során a következőképpen járunk el:

100 kg nudli anyagnormája: liszt BL55 37 kg; víz (8-14 °C) 55 I; burgonyapehely, illetve burgonyaszirom 12 kg; glutinliszt 3,5 kg; búzakeményítő 3 kg; só 1 kg.

A nudligyártás technológiai paraméterei és technológiai szakaszai: anyag-előkészítés, mérés (figyelemmel a hűvöstészta-készítésre); homogenizálás (legfeljebb 5 perc); tésztagép garatjába adagolás; tésztarudak előállítása; vágás, osztás; fagyasztás; csomagolás; tárolás.

A tészta komponenseit (víz, burgonyapehely, só, liszt, glutinliszt) egy keverőberendezésben rövid ideig homogenizáljuk (3-5 perc). A kellően hűvös 14-18 °C-os tésztát rövid pihentetési idő után (2-5 perc) a gép 4 keverőgaratjába adagoljuk. A rövid pihentetési idő szolgálja a hidratáció kezdetét, a viszonylag alacsony hőfok megakadályozza a csirizesedés megindulását. A 4 keverőgaratban folytatódik a hidratáció, befejeződik a hidrátburkok kialakulása. A 4 keverőgaratból a 6 előkeverő egységgel kellően homogenizált, hidratált 1 tésztát a 7 extruderbe vezetjük. A 7 extruderben a nyírási feszültség hatására széttöredeznek a komplex kolloid rendszert alkotó aggregátumok. Az aggregátumokban ezáltal csökken a víz mennyisége, csökken a kolloid rendszer viszkozitása. A csökkent viszkozitású komplex kolloid rendszerű 1 tésztát a 7 extruderből a 8 adagolócsövön keresztül a 9 adagolófejhez vezetjük a nagy menetemelkedésű csigával ellátott 10 keverőelemmel. A 9 adagolófejhez illesztett cserélhető 13 formázónyílás átbocsátóképessége úgy van megválasztva, hogy a 12 formázólap előtt és a 9 adagolófejben túlnyomás alakuljon ki (az 1 tészta konzisztenciájától függően 2-4 bar), valamint a 13 formázónyílás formája pedig biztosítja, hogy a 13 formázónyíláson keresztül kinyomott 1 tészta hengeres formát vegyen fel. A leírtak szerint eljárva, az 1 tésztát jellemző folyamatos kolloid rendszerből zárványmentes, egyenlő átmérőjű hengeres keresztmetszetű 1 tésztaalakzatok, például tésztarudak képződnek. A tésztarudakat a 15 munkalapon fogjuk fel, amely a 14 szállítószalagra van helyezve. A 14 szállítószalag és a berendezést működtető 11 villamos motor együttműködése (szinkronja) biztosítja az 1 tésztának a 15 munkalappal együtt való zavarmentes mozgatását. A tésztahengerek vastagsága nudli esetében célszerűen 10-12 mm.

A 15 munkalapon lévő 1 tésztát keményítővel beszórjuk, vágógép alá helyezzük és egyenlő hosszúságú darabokra vágjuk. Felületéről a keményítőt óvatosan eltávolítjuk (lesöpörjük), és a 15 munkalappal együtt hűtőládába helyezzük, a hűtőládákat hűtőkocsira gyűjtjük és mélyhűtőkamrában fagyasztjuk. A megfelelően fagyott kéreg kialakulása után a kocsit a kamrából kihúzva, a 15 munkalapról a nudlit könnyedén leválaszthatjuk. A leválasztott nudlit a rendelésnek megfelelően csomagoljuk és -18 °C-on szállításig gyűjtőkartonban, raklapon tároljuk.

A derelye gyártása során például a következőképpen járunk el:

100 kg túrós derelye anyagnormája a tésztához: liszt BL55 30 kg; burgonyapehely, burgonyaszirom 10 kg; hideg víz (10-14 °C a környezeti hőfoktól függően) 30 I; glutinliszt (konzisztenciaszabályozó) 1,5 kg; só 0,6 kg.

100 kg túrós derelye töltelékéhez való anyagnorma: víz 121; liszt BL80 1,6 kg; túró 14,5 kg; cukor 5,5 kg; tej

I; margarin 1,6 kg; vaníliás cukor 0,1 kg; citromaroma 0,051; felületkezelésre búzakeményítő 3 kg.

A derelyegyártás technológiai paraméterei és technológiai szakaszai: anyagelőkészítés-mérés (figyelemmel a hűvös tészta készítésére); homogenizálás (max.

perc); a tésztagép garatjába adagolás; tésztalap-előállítás; töltés; töltött tészta befedése második tésztalappal; vágás, osztás; fagyasztás; csomagolás; tárolás.

A tészta komponenseit (víz, burgonyapehely, só, liszt, glutinliszt) egy keverőberendezésben homogenizáljuk, figyelemmel arra, hogy a készítendő tészta hűvös legyen. A homogenizálási idő 3-5 perc. A homogenizált tésztát rövid pihentetési idő után (2-5 perc) a 4 keverőgaratba adagoljuk. A rövid pihentetési idő szolgálja a hidratáció kezdetét. A 4 keverőgaratban folytatódik a komponensek hidratációja, befejeződik a hidrátburok kialakulása. A 4 keverőgaratból a 6 előkeverő egységgel a homogenizált, hidratált 1 tésztát a 7 extruderbe juttatjuk. A 7 extruderben a nyírási feszültség hatására széttöredeznek az 1 tésztát alkotó aggregátumok, az aggregátumokban ezáltal csökken a víz mennyisége, csökken a komplex kolloid rendszer viszkozitása. A csökkent viszkozitású komplex kolloid rendszer a 7 extruderből a 8 adagolócsövön keresztül a 9 adagolófejhez kerül a nagy menetemelkedésű csigával kialakított 10 keverőelem révén. A 9 adagolófejen elhelyezett cserélhető 13 formázónyílás olyan átbo6

HU 225 144 Β1 csátóképességgel bír, hogy a 12 formázólap előtt és a 9 adagolófejben olyan túlnyomás alakuljon ki (a konzisztenciától függően, célszerűen 2-4 bar), amelynek révén az 1 tészta komplex kolloid rendszerében a fordítottozmózis-nyomás révén a tészta felületén jelentősebb mennyiségű víz jelenik meg. A 13 formázónyílás formája pedig biztosítja, hogy a 13 formázónyíláson keresztül kinyomott 1 tészta tésztalapformát vegyen fel. A nedves felületű tésztalapot a 14 szállítószalagra helyezett 15 munkalapon fogjuk fel. A 14 szállítószalag és a berendezést működtető 11 villamos motor együttműködése (szinkronja) biztosítja az 1 tésztának a 15 munkalappal együtt való zavarmentes mozgatását.

Az 1 tésztalap vastagságát derelyék esetében 3-3,5 mm-re ajánlott beállítani. A 15 munkalapon lévő 1 tésztát a 16 töltelékadagoló egység alá helyezzük és a 17 töltelékkel látjuk el. A 17 töltelékkel ellátott 1 tésztát (tésztalapot) a 15 munkalappal együtt ismét a 18 berendezés 14 szállítószalagjára helyezzük és befedjük a második 1 tésztával (tésztalappal). A második tésztalap felületét keményítővel szórjuk, majd vágógép alá helyezzük és a szükséges méretűre osztjuk. A felületről a felesleges keményítőt óvatosan eltávolítjuk, hűtőládába helyezzük, majd hűtőkocsira gyűjtjük a hűtőládákat és mélyhűtőkamrában fagyasztjuk. A megfelelően fagyott kéreg kialakulása után a kocsit a kamrából kihúzva a 15 munkalapról a derelyét könnyedén leválaszthatjuk. A leválasztott derelyét a rendelésnek megfelelően csomagoljuk és -18 °C hőmérsékleten szállításig gyüjtőkartonban raklapon tároljuk.

Mindkét példánál az anyagnormát a késztermékre adtuk meg, a kiindulási anyagokat úgy állítottuk össze, hogy a feldolgozási veszteségekkel megnöveltük a mennyiségeiket. Ilyenek például a vágási hulladék, csomagolási hulladék és a fagyasztás! hulladék. Találmányom szerinti eljárás és berendezés előnye, hogy megoldást ad a nagy, 40 tömeg% feletti, nedvességtartalmú tészták nyújtásának, feldolgozásának gépesítésére, amelyre korábban nem volt ismert megoldás. Lehetőséget teremt a rétegzett vagy töltött tészták rétegeinek megfelelő rögzítésére, mechanikai eszközök, célgépek (ravioli, tortellini, gombóc) vagy a találkozó tésztafelületre felhordott ragasztóanyagok kiiktatására, elhagyására. A nagy nedvességtartalmú tészták korábban a nagy nedvességtartalom miatt nem voltak formázhatok, például a felületek lisztezése nélkül, amely a találmányom szerinti megoldással kiküszöbölhető, elkerülve ezzel a főzési idő megnövekedését, vagy a tészta megkeményedését. A találmányom szerinti megoldás biztosítja a tészta töltés utáni egyszerű formázását, a tésztalapok mechanikai beavatkozás nélkül való ragasztását, mivel az érintkezési felületen a tésztarétegek egyesülve tulajdonképpen egy tésztává válnak, valamint a töltelék bezárását úgy, hogy a tészta a főzés, sütés során ne nyíljon ki. A tésztagyártás termelékenységét jelentősen növeli, mert a találmányom szerinti eljáráson alapuló berendezéssel 240 kg tésztát lehet fejenként előállítani naponta, szemben a korábbi 40 kg-os napi teljesítménnyel.

Claims (8)

1. Eljárás nagy nedvességtartalmú nyers tészták feldolgozására, nevezetesen nyújtására és/vagy formázására és/vagy töltésére, amelynek során a tésztát először keveréssel homogenizáljuk, azzal jellemezve, hogy a homogenizált tésztát 1,80-15,0 bar nyomáson deformáljuk, ezzel a tészta nedvességtartalmának 1-10 tömeg%-át a tészta felszínére kényszerítjük, majd a tésztát formázónyíláson keresztülvezetjük.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a formázónyílást úgy állítjuk be, hogy azon tésztalapot állítsunk elő, amely tésztalapra tölteléket helyezünk, erre újabb tésztalapot fektetünk, majd adott esetben az így előállított töltött tésztát daraboljuk.

3. Berendezés nagy nedvességtartalmú nyers tészták feldolgozására, nevezetesen nyújtására és/vagy formázására és/vagy töltésére, amely házból, és a házban elrendezett, hajtott tengellyel ellátott keverőgaratból és adagolóegységből áll, azzal jellemezve, hogy a keverőgarat (4) előkeverő egységből (6) és extruderből (7), az adagolóegység (5) az extruderhez (7) csatlakoztatott adagolócsőből (8), és az adagolócsőhöz (8) csatlakoztatott adagolófejből (9) áll, továbbá az adagolócső (8) legkisebb keresztmetszete az extruder (7) keresztmetszeténél kisebbre van választva.

4. A 3. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az előkeverő egység (6) a tengelyen (3) központosán elrendezett keverőlapáttal vagy nagy menetemelkedésű csigával ellátott keverőelemből (10) áll.

5. A 3. vagy 4. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tengely (3) villamos motorral (11) van meghajtva.

6. A 3-5. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az adagolófej (9) kimeneti nyílása formázólappal (12) van lezárva.

7. A 6. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a formázólap (12) egy vagy több formázónyílással (13) van ellátva.

8. A 3-7. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a formázónyílás (13) alatt szállítószalagon (14) mozgatott munkalap (15) van elhelyezve.