HU208927B - Method and device for making mixture consisting of liquid and solid particularly granular or pulverized components - Google Patents

Description

(10) első végét a (13) második henger (18) második végébe dugattyúszerűen, gáztömören beillesztjük, az első összetevő (11) részecskéi közötti koherens, folyadékot befogadó érintkezési réseket az első hengernek (10) a második hengerbe (18) való benyomásával az első hengerbe (10) kényszerített második összetevővel (19) kitöltjük, és belőlük lényegében homogén, pasztaszerű anyagot tartalmazó keveréket képezünk, majd a keveréket az első hengerből a második henger (18) első vége (20) felé haladó mozgásra kényszerítjük, ahol kiürítő nyíláson át a pasztaszerű anyagot eltávolítjuk. A találmány szerinti készülék lényege, hogy az első térrész a szilárd halmazállapotú első összetevőt (11) befogadó első hengerként (10), a második térrész a folyékony halmazállapotú második összetevőt (19) befogadó második hengerként (18) van kialakítva, a második hengerbe (18) az első henger (10) dugattyúszerű gáztömör megvezetéssel, a második hengerrel (18) kapcsolatba hozható fallal van illesztve, továbbá az első hengerben (10) gáz eltávolítását lehetővé tevő szellőzés van kiképezve, valamint a második hengernek (18) az első hengertől (10) távolabbi végében a keverék számára utat engedő kiürítő nyílás van kialakítva.

A találmány tárgya eljárás és készülék folyékony és szilárd, különösen szemcsézett vagy porított összetevőből álló keverék készítésére. Az eljárás során szilárd halmazállapotú, különösen szemcsézett vagy porított konzisztenciájú első összetevőt első térrészbe, valamint folyékony halmazállapotú második összetevőt második térrészbe helyezünk el, ahol az első és a második térrész egymással érintkezik, a második összetevőt az első térrészbe juttatjuk és az első térrészből kiürítő nyíláson keresztül az összekevert összetevőket a második térrészbe vezetjük, amivel pasztaszerű anyagkeveréket készítünk. A készülék folyékony első összetevőt tartalmazó első és szilárd, különösen szemcsézett vagy porított második összetevőt befogadó második térrésszel, az első és a második térrész között közlekedést biztosító, a második összetevőt rá ható erő hatására az első térrészbe engedő első eszközzel, továbbá az első és második összetevő keveredésével kapott pasztaszerű anyagot a második térrészben létrehozott kiürítő nyíláson keresztül eltávolító második eszközzel van kialakítva.

Folyékony és általában szemcsézett vagy porított állagú szilárd összetevőből álló keverék készítésére számos eljárás és készülék született. Ezeket mutatja be többek között az SE-B-7102491 számú svéd közzétételi irat, a CH-622752-A5, az US-A 4,546,767, a GB-A 1,313,339, a GB-A 1,413,734 lsz. szabadalom, a DE-A1 28,38,222, WO 85/04567, WO 86/06618 számú közzétételi iratok. Ugyanilyen célú készülékek ismerhetők meg továbbá az US-A 4,648,532, az USA 4,973,168, az US-A 4,676,655, valamint az USA 4,463,875, az US-A, 3,735,900, az US-A 2,591,046 és az US-A 4,799,801 lsz. US szabadalmi leírásokból.

A találmány tárgyához legközelebb az USA 4,648,532 lsz. szabadalmi leírásban ismertetett készülék áll, amely két térrészt meghatározó tartályszerű elemből áll és ezek egymásba illeszkednek.

A találmány feladata olyan eljárás, valamint készülék kidolgozása, amellyel különösen pasztaszerű keverékek készíthetők és a keveréket az eddigiekhez képest nagyobb homogenitás jellemzi.

A kitűzött feladat megoldásaként egyrészt eljárást dolgoztunk ki folyékony és szilárd, különösen szemcsézett vagy porított összetevőből álló keverék készítésére, amikoris szilárd halmazállapotú, különösen szemcsézett vagy porított konzisztenciájú első összetevőt első térrészbe, valamint folyékony halmazállapotú második összetevőt második térrészbe helyezünk el, ahol az első és a második térrész egymással érintkezik, a második összetevőt az első térrészbe juttatjuk és az első térrészből kiürítő nyíláson keresztül az összekevert összetevőket a második térrészbe vezetjük, amivel pasztaszerű anyagkeveréket készítünk, és a találmány szerint az első és a második összetevőt rendre egyik irányban első véggel, ezzel ellentétes irányban második véggel lezárt első és második hengerbe juttatjuk, az első henger első végét a második henger második végébe dugattyúszerűen, gáztömör lezárást biztosító kapcsolatot létrehozó módon beillesztjük, az előre meghatározott szemcsézettségű első összetevőt az első hengerben elhelyezzük, a részecskék között koherens, folyadékot befogadó érintkezési réseket hozunk létre, az első hengert a második henger első végének irányába eltolva a második összetevőt az első hengerbe kényszerítjük, az első hengerből a gáz feleslegét az első henger második végénél a környező atmoszférába juttatjuk, ezzel a második Összetevőt az első összetevő érintkezési réseibe vezetjük, aminek révén az első és második összetevőt összekeveijük, belőlük lényegében homogén, pasztaszerű anyagot tartalmazó keveréket képezünk, majd a keveréket az első hengerből eltávolítjuk, amihez a pasztaszerű anyagot a második henger első vége felé haladó mozgásra kényszerítjük, ahol kiürítő nyíláson át a pasztaszerű anyagot eltávolítjuk.

Akidolgozott eljárásban két anyag hatásos összekeverése valósítható meg, az így kapott pasztaszerű készítmény homogenitása igen jó.

A javasolt eljárás egy előnyös megvalósításában a keveréknek az első hengerből való eltávolítása előtt az összetevőket összenyomjuk, amivel a homogenitás továbbjavítható.

Igen előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítása, amikor a keveréket eltávolítása előtt öregítjük, hogy így az öregítéssel biztosítható tulajdonságokat beállítsuk. Adott esetben az öregítés igen rövid időt vesz igénybe, hiszen a keverék homogenitása kiváló.

Az első hengert célszerűen gázt áteresztő anyagból készült falon keresztül, vagy a szemcsézett, illetve porított összetevő részecskéit nem átengedő szűrőn át

HU 208 927 Β szellőztetjük, ezzel a keverés és összenyomás művelete során a szemcséket a hengerben visszatartjuk, de eközben a szükséges szellőzés biztosított.

A találmány szerinti eljárás megvalósítása során az elkészült keverék adagolása nagy pontossággal hajtható végre, ha azt az első henger első végén és az első hengert körbevevő második henger szomszédos zárt végébe kialakított kiömlésen át távolítjuk el, amihez az első henger végénél levő nyomásátadó korongot a belső térbe nyomva dugattyúként használjuk.

A találmány szerinti eljárás különösen alkalmas akrilátos csontcement kompozíciók készítésére és adagolására, ahol a csontcement összetétele például az US-A 4,910,259 lsz. szabadalmi leírásnak felel meg.

A találmány feladatának megoldásaként folyékony és szilárd, különösen szemcsézett vagy porított összetevőből álló keverék készítésére szolgáló készüléket ugyancsak kidolgoztunk, amely szilárd, különösen szemcsézett vagy porított első összetevőt tartalmazó első és folyékony második összetevőt befogadó második térrésszel, az első és második térrész között közlekedést biztosító, a második összetevőt rá ható erő hatására az első térrészbe engedő első eszközzel, továbbá az első és második összetevő keveredésével kapott pasztaszerű anyagot a második térrészben létrehozott kiürítő nyíláson keresztül eltávolító második eszközzel van kialakítva, ahol a találmány értelmében az első térrész első hengert alkotóan, a szilárd halmazállapotú első összetevő befogadására alkalmasan, a második térrész második hengert alkotóan, a folyékony halmazállapotú második összetevő befogadására alkalmasan van kiképezve, az első és második henger egyik oldalon első véggel, másik oldalon második véggel van kiképezve, a második henger második végébe az első hengernek az első eszközzel ellátott első vége dugatytyúszerű gáztömör megvezetéssel van illesztve, továbbá az első henger második végében második eszközként levegő és/vagy gáz halmazállapotú anyagnak az első hengerből a második összetevőnek a második hengerből az első hengerben levő első összetevő részecskéi közé való beáramlásakor, az első hengernek a második henger első vége felé történő nyomásakor a környező atmoszférába való eltávolítását lehetővé tevő szellőzés van kiképezve, valamint a második henger első végében az első hengerből eltávolítandó, célszerűen pasztaszerű konzisztenciájú keverék számára utat engedő kiürítő nyílás van kialakítva.

Az itt bemutatott felépítés eredményeként, amikor az első hengert a második hengerbe való behatolására kényszerítjük, az összetevők hatékony és állandó keveredése valósul meg, és így pasztaszerű anyag keletkezik. Az előbbieken kívül fontos az is, hogy az összetevők keveredése a környező légkörtől elválasztott térben valósul meg, ezért sem az összetevők, sem pedig a létrejövő keverék Ily módon nem szennyeződhet el. Ez azért lényeges, mert számos esetben van szükség olyan keverék előállítására, amelynél a steril követelmények betartására szükség van. Ez a helyzet például emberi szövetekkel sebészeti beavatkozások feltételei között kapcsolatba kerülő anyagkeverékek esetén. Ugyancsak ennek a következménye, hogy a keverékből kellemetlen szagú, esetleg toxikus illékony összetevők a környezetbe nem juthatnak el, ami viszont hátránya az ismert megoldásoknak. Ezen káros hatások elkerülését a találmány szerinti készülék felépítése lehetővé teszi.

A két henger közötti kapcsolatot többféle módon alakíthatjuk ki, a lényeg az, hogy az első és a második henger belső terei közötti közlekedés lehetőségét a kívánságok szerint biztosítsuk. A találmány szerinti készülék egy előnyös kialakítási módjában erre egyszerű megoldás adódik oly módon, hogy az első hengert a második henger belsejébe kényszerítjük.

A találmány szerinti készülék egy másik előnyös kiviteli alakjában az első hengernél az előállított pasztaszerű keverék eltávolítására szolgáló részecskéket alakítunk ki, mégpedig úgy, hogy az első henger második végét eredeti helyzetükből való eltávolításuk után dugattyúként eltolható elemekkel alakítjuk ki. Ennek segítségével az első hengerben létrehozott keverék a belső térből például nyíláson vagy fúvókán keresztül eltávolítható.

Az első és második henger belső terét erre alkalmas eszközzel ugyancsak kapcsolatba hozhatjuk. Az egyik előnyös lehetőség az, hogy a két hengert elválasztó falba kézi nyitású szelepet építünk be, amelyet az első hengernek a második hengerbe való bevezetése előtt közvetlenül felnyitunk. A különböző alkalmazási feltételek figyelembe vételével azonban célszerűbbnek bizonyult az a megoldás, amikor a közlekedést felszakítható falrész létrehozásával biztosítjuk, amelynek anyaga egy adott első nyomáskülönbség hatására átszakad. A felszakítható falrész különösen célszerűen olyan membrán jellegű elemet jelent, amely jól megbatározott nyomás hatására felreped.

A találmány szerinti készülék egy további igen előnyös kialakításában az első henger dugattyúszerűen kiképzett második végében szellőző elrendezést alakítunk ki, amely célszerűen gőzök abszorbeálására alkalmas szűrőegyüttest is tartalmaz. Ez utóbbi anyaga például aktivált szén. A szűrőegyüttes beépítésével azt éljük el, hogy a készülék belső teréből a környezetre, egészségre ártalmas és/vagy kellemetlen szagú gázok nem távozhatnak, vagyis a készülékből az azt kezelő személyzet közérzetét károsan befolyásoló, illetve egészségre káros anyagok nem szabadulhatnak fel.

A találmány szerinti készülék egy még további célszerű kiviteli alakjában dugattyúszerű szűrőegyüttest is alkalmazhatunk. Ezt az első henger belső terében rendezzük el, a szűrőegyüttes és az első henger zárt első vége között anyagot (keverendő összetevőt) befogadó teret létesítünk, amelybe általában az első, szemcsés összetevő kerül.

A találmány szerinti készülékben alkalmazott szűrőegyüttes célszerűen olyan felépítésű, hogy amíg gáz halmazállapotú anyagok rajta áthaladni képesek, addig folyadékkal szemben nem áteresztő jellegű. Ezzel elkerülhető, hogy a második hengerben elhelyezett folyékony második összetevő a javasolt készülékből a szűrőegyüttesen át eltávozhasson. Kitűnő megoldásnak bizonyult olyan szűrő hatású anyag alkalmazása, amely

HU 208 927 Β folyadék hatására megduzzad, tehát térfogata nedvességgel érintkezésben növekszik.

A találmány szerinti készülékben felhasznált dugattyúszerű elem célszerűen olyan rögzítésbe illeszkedik, amely az első hengerhez képest azt adott helyzetben megtartja, de amely egy adott belső axiális irányú nyomás hatására a dugattyúszerű elemet elengedi és az mozgásba jöhet. Célszerűen ez a belső axiális irányú nyomás jelentősen meghaladja az említett első nyomáskülönbséget.

Ennek a kialakításnak az a lényege, hogy az axiális irányban befelé ható nyomás növekedésekor, amikor az az említett első nyomáskülönbséget túllépi, de még egy második küszöbértékként tekintett nyomás alatt marad, az első és második henger belső terei között kapcsolat jön létre. Ekkor azonban a dugattyúszerű elem felszabadítása még nem következik be. Ha a pasztaszerű halmazállapotot felvevő készülék elkészül, az már eltávolítható, a második nyomás hatására a dugattyúszerű elem a rögzítésből felszabadul, mozgathatóvá válik.

A rögzítést célszerűen a dugattyú felületéből radiális irányban kiálló egy vagy több, az első hengert vagy ezzel szilárdan kapcsolódó részelemhez illeszkedő gallérral biztosítjuk.

A második henger zárt végét szintén tetszőleges felépítésű kézi működtetésű szeleppel láthatjuk el, amelynek felnyitására a keverék eltávolítását közvetlenül megelőzően kerülhet sor. Ahogy az első henger esetében, itt is igen célszerű az a megoldás, amikor a kézi működtetésű szelep helyét ugyancsak felszakítható falrész veszi át, amely a második henger zárt első végében helyezkedik el és amely egy adott harmadik nyomáskülönbség elérésekor felszakad. A második henger zárt első végénél ezt a felszakítható falrészt előnyös eltávolítható megtámasztó eszközzel kiegészíteni, amely azt biztosítja, hogy a felszakítható falrész a keverék előkészítése és tömörítése során ép marad. A felszakítható falrész célszerűen membrán van kiképezve és a megtámasztó eszköz eltávolításakor viszonylag kis nyomáskülönbség elegendő lehet felnyitásához, aminek révén a keverék szabad utat kap, a készülékből kifolyhat, amikoris először érintkezik a környezettel.

A találmány szerinti készülék jól felhasználható tetszőleges típusú és jellegű összetevők tárolására, amjd az alkalmazás helyén történő összekeverésére. Különösen előnyös ragasztó és töltőanyag kialakításához, például fogászati vagy sebészeti felhasználásra. A javasolt készülék igen alkalmas steril körülmények közötti felhasználásra, aminek különösen célszerű változata az, hogy csontcementet alkotó szemcsés és folyékony összetevőt keverünk vele össze és így pasztaszerű sebészeti segédanyagot nyerünk.

Az első hengerben elhelyezett szemcsés összetevőt általában 15...300 pm átlagos szemcseméretű anyagból készítjük el, a pasztaszerű anyagoknál előnyösebben a

25...250 pm és még inkább az 50...200 pm értéktartományba eső átlagos szemcseméret biztosítása. Ilyen szemcseméretű frakciók esetén a keverés hatékonysága kiválónak bizonyult. A szemcsézett anyagot elkészítjük például gömbszerű szemcsékből, amelyekhez kisebb méretű például töréses aprítással létrehozott szemcsézett frakciót keverünk.

A találmány szerinti készülék igen jól használható úgy, hogy az első hengerbe metakrilát alapú polimert vagy kopolimert, illetve ezekből készített keveréket adagolunk, míg a második hengerbe folyékony monomer metakrilát kerül. Egy másik előnyös lehetőség szerint az első hengerbe röntgenkontrasztot biztosító anyagot, például bárium-szulfátot vagy cirkónium-oxidot viszünk be, amelynek átlagos szemcsemérete 0,5...15 pm és ezt megfelelő hordozóban 15 tömeg% arányban oszlatjuk el. Ilyen összetevővel létrehozott keveréknél lehetővé válik, hogy a keverék és a vele kapcsolódó szerkezet, például emberi csontszövet összeépülésének folyamatát röntgentechnikai eszközökkel ellenőrizzük. Nyilvánvaló azonban, hogy a röntgenkontrasztot adó szemcséket a polimerrészecskékhez is adagolhatjuk.

Összefoglalva azt állapíthatjuk meg, hogy a találmány szerinti készülék különösen alkalmas steril feltételek között felhasználásra kerülő keverékek, így például csontcement elkészítésére, a keverék érlelésére, illetve öregitésére, továbbá minden olyan keverési művelet végrehajtására, amikor a környezettől elzárt módon folyékony és szemcsézett szilárd összetevőből pasztaszerű keveréket kell készíteni.

A találmány fontos jellemzője, hogy a keverést, a keverék összenyomását és a készülékből való eltávolítását előre meghatározott nyomásoknak ugyanazon dugattyúra való alkalmazásával lehet végrehajtani. Ezek a műveletek egymást követik, aminek alapja az, hogy a találmány szerinti készülékben az alkalmazott erők különböző értékeméi működésbe lépő felszakítható és/vagy felnyitható, épségben maradó eszközöket használunk.

Az első erő olyan nyomáskülönbséget hoz létre, amelynek eredményeként a folyékony és a szilárd összetevőket elválasztó membrán vagy felszakítható falrész utat enged a két összetevőnek, amikor az első hengert a második, vagyis kívül elrendezett henger zárt vége felé irányuló mozgásra kényszerítjük. Egy második erő biztosítja a dugattyúszerű elem mozgásba hozását és ennek révén a keverék összenyomását. Egy harmadik erő révén olyan harmadik nyomáskülönbség alakul ki, amely elegendő a második henger zárt végében kialakított membrán vagy felszakítható falrész felnyitására és így az elkészült tömörített keverék kiadagolására. A harmadik nyomáskülönbség általában kisebb mint az első nyomáskülönbség, míg az erők abszolút értékét a keverendő összetevők anyagi minősége és a készülék méretei határozzák meg.

A találmány szerinti készülék egy konkrét megvalósított változatában az akril alapú csontcement előállításához mintegy 40 mm külső átmérőjű eszközt hoztunk létre. Az első felszakítható falrész membránját mintegy 0,8...1,1 kN erővel lehetett felszakítani, míg mintegy

1,3...1,7 kN erő volt szükséges a dugattyúszerű elem megmozdításához és a keverék összenyomásához. Az összenyomást követően a második felszakítható falrész

HU 208 927 Β megtámasztásához alkalmazott elemet eltávolítottuk és a második felszakítható falrész membránját mintegy 0,4...0,7 kN erő hatására létrejövő nyomással felszakítottuk, ezzel a keverék kiadagolása lehetővé vált.

A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok, illetve megvalósítási módok alapján, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az

1. ábra: a találmány szerinti készülék egy előnyös megvalósítási lehetőségének keresztmetszete raktározási (működtetés előtti) helyzetben, a

2. ábra: az 1. ábrán bemutatott készülék keresztmetszete az első nyomáskülönbség elérése után kialakult helyzetben, a

3. ábra: az 1. ábrán bemutatott készülék keresztmetszete a dugattyúszerű elem elmozdítása után kialakult helyzetbe, a

4. ábra: az 1. ábrán bemutatott készülék keresztmetszete a második nyomáskülönbség elérésekor kialakult helyzetben, az

5. ábra: az 1. ábrán bemutatott készülék keresztmetszete az elkészült keverék kiadagolására kész helyzetben, a

6. ábra: az 1. ábrán bemutatott készülék keresztmetszete az elkészült keverék kiadagolásának befejezésekor, a

7. ábra: a találmány szerinti készülék egy előnyös kialakításának oldalnézete és részbeni keresztmetszete raktározási (működtetés előtti) helyzetben, a

8. ábra: a 7. ábrán bemutatott készülék első hengerének keresztmetszete, a

9. ábra: a 7. ábrán bemutatott készülék második hengerének keresztmetszete, a

10. ábra: a 8. ábrán bemutatott első hengerhez kapcsolódó dugattyúszerű szűrőegyüttes keresztmetszete kinagyításban, a

11. ábra: a 10. ábrán bemutatott szűrőegyüttest befogadó dugattyúszerű ház keresztmetszete, a

12. ábra: a 10. ábrán bemutatott szűrőegyüttest megtámasztó vagy alátámasztó lemez keresztmetszete, a

13. ábra: a 12. ábrán bemutatott meg- vagy alátámasztó lemez egyik felének felülnézete, a

14. ábra: a 10. ábrán bemutatott szűrőegyüttes szűrőtartó korongjának, illetve fedőlemezének keresztmetszete, a

15. ábra: a 14. ábrán bemutatott szűrőtartó korong, illetve fedőlemez egyik felének felülnézete, a

16. ábra: a 8. ábrán bemutatott első henger végét lezáró nyomásátadó korong felülnézete, a

17. ábra: aló. ábrán bemutatott nyomásátadó korong keresztmetszete, a

18. ábra: a 16. és 17. ábrán látható nyomásátadó korong beszerelése a 8. ábrán látható első henger zárt végébe, a

19. ábra: a 9. ábrán bemutatott második henger kiadagoló nyílását lezáró, hasadó membránt tartalmazó csőszerű betételem felülnézete, a

20. ábra: a 19. ábrán bemutatott csőszerű betételem keresztmetszete, a

21. ábra: a második henger kiömlő nyílásán a találmány szerinti készülék raktározása és felhasználása során a felszakítható falrész, különösen hasadó membrán megtámasztására használt és a keverék eltávolítása előtt eltávolított támasztó elem keresztmetszete, míg a

22. ábra: a második henger kiömlő nyílására csavarmenettel illeszthető, a találmány szerinti készülék felhasználásakor szükséges fiivóka keresztmetszete.

A találmány szerint folyékony és szemcsés, szilárd halmazállapotú összetevőkből pasztaszerű keverék készítése céljából olyan készüléket hozunk létre, amelynél különálló, egymástól elválasztott térrészekben vagy kamrákban a két összetevőt külön-külön raktározzuk, így a készülék az összetevők stabilitásától függő, adott esetben tetszőlegesen hosszú ideig raktározható, a folyékony és a szemcsés összetevők anyagi minőségüket megőrzik. A keveréket közvetlenül felhasználása előtt a folyékony és szilárd összetevők homogenizálásával készítjük, ezzel pasztaszerű keveréket nyerünk, amelyet a készülékből a felhasználás helyén kívánt ütemben kiadagolunk. Az ábrán bemutatott különböző kiviteli alakok mindenek előtt sebészeti felhasználásra szolgáló keverő készülékek, amelyekben csontcement előkészítése történik.

Az 1. ábra a találmány szerinti készüléket felhasználás előtti, de alkalmazáshoz teljes mértékben alkalmas felépítésben mutatja be. Felhasználás előtt a rajzon nem ábrázolt, de célszerűen szállításhoz és raktározáshoz biztosított steril csomagolásból a készüléket kiemeljük. Mint látható, a találmány szerinti készülék 10 első hengerben szilárd halmazállapotú, szemcsézett vagy porított 11 első összetevőt tartalmaz, amely például csontcementet alkotó kétkomponenses keverék polimer összetevője. All első összetevő szemcséi közötti érintkezési tartományok, illetve a kitöltetlen terekbe gáz, például nitrogén, mint semleges gáz hatolhat be. A10 első henger kör keresztmetszetű belső terét 12 szűrőegyüttes záqa le, amely dugattyúként van kiképezve. Ez a dugattyú a 10 első henger belső terében, annak 13 első végéig tart, ahol a 13 első végben 14 felszakítható falrész van kialakítva. A 10 első hengernek a 13 első véggel szembeni, a rajzon külön nem jelölt második vége, amely így a készülék külső végét jelenti, általában 15 nyomásátadó koronggal van kiképezve, amelyhez 16 szűrő illeszkedhet, és ez utóbbi szellőző elemet alkot.

A 15 nyomásátadó korong a 10 első henger második végét befogadó zárófelülettel 17 rugalmas radiális külső gallér révén kapcsolódik. A 15 nyomásátadó korong és a 16 szűrő - ez utóbbi megfelelő szűrőanyaggal, például aktivált szénnel van kiképezve - a 10 első henger belső terébe dugattyúszerűen szorítható be, amikor is a 15 nyomásátadó korong középponti tartományára a továbbiakban leírt módon megfelelő irányítású longitudinális erővel hatunk.

A 10 első henger az ábrán látható módon őt nyitott,

HU 208 927 Β az ábrán külön nem jelölt második végétől kezdődően befogadó, a második véggel szemben 20 első véggel lezárt 18 második hengerrel érintkezik. A 10 első henger külső átmérője lényegében azonos a 18 második henger beslő átmérőjével, ahhoz képest legfeljebb csak minimális mértékben lehet nagyobb. A méreteket úgy kell megválasztani, hogy a 10 első henger és a 18 második henger között gáztömör kapcsolatot létrehozó illesztés jöjjön létre, de a 10 első henger dugattyúszerűen a 18 második henger belső terében elmozgatható legyen. A18 második henger tehát külső elemet alkot, amely a 10 első henger felületének egy részét körbefogja, míg az utóbbival ki nem töltött részében 19 második összetevő helyezkedik el, mégpedig megfelelően választott folyadék, például kétkomponensű csontcement keverék esetében a folyékony monomer összetevő. A 19 második összetevőt a 10 első henger 13 első vége és a 18 második henger 20 első vége által határolt hengeres tér fogadja be. A 20 első végen a 18 második henger felületén 21 kiöntő járat van kiképezve, amely axiális irányban kifelé vezet. Ha a 18 második henger belső terében a 19 második összetevővel ki nem töltött szabad térrész marad, ezt célszerűen (csontcement monomer összetevője esetében) oxigénnel vagy más, a 19 második összetevő anyagi minőségét stabilizáló gázzal töltjük ki. A 18 második henger belső terébe bevezetett 19 második összetevő mennyiségét általában all első összetevő mennyiségének megfelelően választjuk meg és így a 10 első hengert kitöltő szilárd 11 első összetevő a folyékony 19 második öszszetevővel összekeveredve megfelelő reológiájú pasztaszerű anyagot eredményez. A 19 második összetevő mennyisége célszerűen valamivel nagyobb, mint amennyire szükség van a 11 első összetevő szemcséi közötti tér kitöltéséhez, ami a keverék pasztaszerű halmazállapotának eléréséhez fontos. A valamivel nagyobb ez esetben annyit jelent, hogy a szemcsék közötti tér nagyságánál mintegy 5...10%-kal nagyobb térfogat kitöltéséhez szükséges mennyiségű folyadékot viszünk a készülékbe. Előnyösen a 19 második összetevő mennyisége ezt a határértéket nem lépi túl, mivel ellenkező esetben a 12 szűrőegyüttes, illetve az abban alkalmazott szűrő esetleg nem képes az elkészült keverék visszatartására. Ha azonban a 19 második összetevőből nagyobb mennyiségre van szükség, a 12 szűrőegyüttesben olyan félig áteresztő anyagot használunk, amely levegővel szemben áteresztő, de a folyadékot nem engedi át. Ugyancsak célszerű az a megoldás, amikor a félig áteresztő anyag helyett olyan szűrőanyagot alkalmazunk, amely a 19 második összetevővel érintkezve megduzzad.

A 21 kiöntő járat belső végét általában 22 felszakítható lezáráshoz illesztjük, amely membránként a 21 kiöntő járatban elrendezett 23 csőszerű betételem végébe van szerelve. A javasolt készülék tárolása alatt, felhasználását megelőzően a 22 felszakítható lezárás 24 támasszal kapcsolódik, amely fedőelemként a 21 kiöntő járat külső felületén elkészített csavarmenettel fogható meg.

A találmány szerinti készüléknek az 1. ábrán bemutatott kiviteli alakját a továbbiakban működtetési módját tekintve ugyancsak ismertetjük, ennek során a 2.-6. ábrákra hivatkozunk.

Amikor az 1. ábra szerinti tartályszerű kialakítású készüléket használni kívánjuk, azt célszerűen pneumatikusan vagy mechanikusan működtetett ismert felépítésű kiürítő eszközbe helyezzük, amely alkalmas arra, hogy axiálisan befelé irányuló erőt a 15 nyomásátadó korongra kifejtsen. Ez az erő a 2. ábrán nyilakkal ábrázolt irányban hat. Az erőkifejtés hatására a 10 első henger a 18 második henger belső terébe a raktározási helyzetből kiindulva behatol. Ennek következményeként a 18 második henger belsejében a 19 második összetevőt befogadó tér térfogata fokozatosan csökken és így a 14 felszakítható falrészre folyamatosan növekvő nyomás hat. Amikor a nyomás egy előre megbatározott első küszöbértéket túllép, az erre érzékeny 14 felszakítható falrész anyagi folytonossága megszűnik, és mivel a 15 nyomásátadó korongra ható axiális irányú erő továbbra is fennmarad, a 10 első henger dugattyúszerűen a 18 második henger belső terében tovább halad. A 10 első henger mozgása miatt a 18 második hengerben levő folyadék, vagyis a 10 második összetevő behatol a 10 első henger belső terébe és ott kitölti a 11 első összetevőt alkotó szemcsék közötti érintkezési tereket. A beáramló folyadékban levő gázok ekkor felszabadulhatnak és a 12 szűrőegyüttesen keresztül, a 15 nyomásátadó koronggal érintkező 16 szűrőn mint szellőzésen át a környezetbe távozhatnak. Mivel eközben a 12 szűrőegyüttesből és a 16 szűrőből álló szellőzésen haladnak át, annak elemei képesek lehetnek a keverés során felszabaduló veszélyes vagy kellemetlen szagú gázok megkötésére. Erre a célra általában aktivált szenet vagy más ismert szűrőközeget használunk.

A 10 első henger teljes mértékű benyomásával a 3. ábrán bemutatott helyzet alakul ki. Ilyenkor a 10 első henger 13 első vége a 18 második henger alsó részének ütközik, annak belső felületén, a 20 első végen fekszik fel. A10 első hengernek a 2. ábrán bemutatott helyzetből a 3. ábrán bemutatott helyzetbe való áttolásához szükséges erő egy megvalósult kiviteli alaknál mintegy 0,5 kN volt. A 3. ábrán látható helyzetben a 19 második összetevő teljes mértékben kitölti a 11 első összetevőt alkotó szemcsék közötti szabad, érintkezési tereket és ez biztosítja, hogy a folyékony és szilárd (szemcsés) összetevőből egyenletes anyageloszlású 25 keverék keletkezik.

Az itt bemutatott helyzetben a 15 nyomásátadó korongra ható nyomóerő növekedésének a 17 rugalmas radiális külső gallér rugalmas alakváltozáson megy keresztül, ennek révén lehetővé válik, hogy a 15 nyomásátadó korong a 10 első henger belső terébe dugattyúszerűen behatoljon és magával vigye a 12 szűrőegyüttest, aminek eredményeként a 4. ábrán bemutatott helyzet alakul ki. A fentiekben leírt művelet során a találmány szerinti készüléket általában úgy helyezzük el, hogy a 10 első henger és a 18 második henger lényegében függőleges elrendezésű legyen, vagyis a 21 kiöntő járat alulra kerüljön, ahogy ez az ábrákon is

HU 208 927 Β látszik. Amikor tehát a 10 első henger benyomásakor a 12 szűrőegyüttes eléri a 25 keverék felső szintjét, ezzel kialakulnak azok a feltételek, amelyek között a folyékony és a szilárd összetevőből álló keverék összetömöríthető. Ezt a 15 nyomásátadó korong további benyomásával biztosítjuk, például mintegy 3 kN nyomóerőt hozunk létre, aminek folyamatos fenntartásával a 25 keverékben levő gázokat fokozatosan eltávolítjuk. Ebben a 12 szűrőegyüttes és a 16 szűrő együttesen játszik fontos szerepet.

A 15 nyomásátadó korong felületére ható nyomóerőt ezt követően megszüntetjük és szükség szerint a 25 keverék anyagát olyan időtartamon keresztül hagyjuk érlelődni, öregedni, amennyire szükség van a kívánt tulajdonságok (reológia) eléréséhez. így cement jellegű termékek esetén rövid öregítési idővel viszonylag kis viszkozitású, míg az öregítési idő megnyújtásával fokozatosan egyre nagyobb viszkozitású, végülis adott esetben szilárd keverék keletkezik. A gyakorlatban ezt az időtartamot úgy választjuk meg, hogy mindenek előtt a 25 keveréket alkotó szilárd 11 első összetevő és folyékony 10 második összetevő mennyiségi arányát vesszük figyelembe. Az öregítési (érlelési) idő így csontcement esetében mintegy 0...5 perc, célszerűen mintegy 0,5...2 perc. Az érlelés befejeztével a 21 kiöntő járathoz illeszkedő 24 támaszt eltávolítjuk és helyére 26 kiadó fuvókát illesztünk, amely például az 5, ábra szerint a 21 kiöntő járat külső felületén kialakított csavarmenettel rögzíthető. Ez esetben a 26 kiadó fiivóka belső felületén szintén csavarmenet van kiképezve. A 21 kiöntő járat ez esetben továbbra is a 22 felszakitható lezárás révén le van zárva, de ez utóbbi szilárdságát a 24 támasz eltávolítása jelentős mértékben lecsökkenti. A 25 keverék előkészítési (érlelési, öregítési) időtartamának leteltével a felhasználásra kész anyagot axiálisan befelé irányuló nyomóerő hatásával adagoljuk ki. Ezt az 5. ábrán nyilakkal jelölt irányban a 15 nyomásátadó korong felületére ható nyomóerővel biztosítjuk. Az így a pasztaszerű konzisztenciájú 25 keverékre átadott nyomóerő hatására a 22 felszakítható lezárás membránszerű anyaga felszakad, a 25 keverék a 21 kiöntő járaton keresztül a 26 kiadó fuvókába jut és onnan a felhasználás helyére, például kezelés alatt álló beteg szervezetében adagolható.

A 6. ábra a kiadagolás végén kialakuló helyzetet szemlélteti. Mint látható, a 15 nyomásátadó korong a vele kapcsolódó szellőzési részelemekkel (a 12 szűrőegyüttessel és a 16 szűrővel) együtt a 18 második henger 20 első végén fekszik fel, mégpedig úgy, hogy a 20 első vég és a 15 nyomásátadó korong között a 10 első henger 13 első végét alkotó fal helyezkedik el. A megoldás révén a 25 keverék teljes mennyisége a 26 kiadó fuvókába juttatható és így a találmány szerinti készülék feladatát teljesítette, az adott esetben eldobható.

A további, 7.-22. ábrákon a találmány szerinti készülék más célszerűen kiviteli alakjai mutatjuk be, azonos alkatrészeket azonos számmal jelölve. A 7. ábrán a 12 szűrőegyüttesnek és a 15 nyomásátadó korongnak az 1. ábrán bemutatott kiviteli alakhoz képest módosított felépítése látható. A 12 szűrőegyüttes és a 15 nyomásátadó korong ez esetben szorosan egymáshoz illeszkedik. A készülék felépítésének egyéb részleteit és működését tekintve az 1.-6. ábrán bemutatott felépítéshez és működéshez hasonlít.

A továbbiakban a találmány szerinti készülék különböző alkatrészeit mutatjuk be részletesebben (822. ábra)

A 10 első henger felépítésében célszerű az a 8. ábrán bemutatott lehetőség, amikor a hengeres falat egyik végén a 13 első vég és a membránszerű 14 felszakítható falrész záija le. A 10 első henger belső falának kerülete mentén, a nyitott végnél 27 rögzítő vályú van kiképezve, amely a 15 nyomásátadó korong megfogására szolgál. A 18 második henger külső hengeres falának tömítésére, a gáztömör kapcsolat biztosítására 28 gyűrűs tömítőbordák vannak kiképezve, amelyek párja a 10 első henger csökkentett átmérőjű 29 alsó hengeres falából áll ki és a 13 első vég környezetében a 10 első henger szabad végét határozza meg. A 28 gyűrűs tömítőborda rugalmas anyagú, külső átmérője kis mértékben meghaladja a 10 első henger hengeres falának átmérőjét. A 28 gyűrűs tömítőbordák közül kettő-kettő belső vályút határoz meg, amelyben 29a O-gyűrű helyezkedik el. Ennek kettős feladata van. Egyrészt az 29a O-gyűrű a vele szomszédos 28 gyűrűs tömítőbordát a 18 második henger belső falával szemben meghatározott helyzetével megtartja, így a 10 első henger és a 18 második henger egymáshoz viszonyított elmozdítása során a tömítő kapcsolat biztosítja. A 29a O-gyűrű ezen túlmenően a 10 első henger és a 18 második henger közötti dugattyúszerű kapcsolat tömítésének hatékonyságát javítja, amire különösen hoszszabb idejű tárolás esetén van szükség, hiszen a hoszszan tartó erőhatások miatt a 28 gyűrűs tömítőbordák hajlamosak deformációra.

Adott esetben igen célszerű lehet a 9. ábrán látható kialakítás, amelynél a 18 második hengeren 30 külső csavarmenet van kiképezve. Ennek segítségével a találmány szerinti készülék kiürítő eszközbe csavarható. A 21 kiöntő járaton, amely a 20 első végből axiális irányban kiáll, 31 külső csavarmenet van kiképezve, továbbá rajta axiális irányban egymáshoz képest eltoltan 32 illesztő járatok vannak kialakítva. Ez utóbbiak a 21 kiöntő járat belső falára kerülnek. Ugyancsak a 21 kiöntő járathoz 21a belső kiemelkedés tartozik, amely a 18 második henger belső terébe nyúlik és külső átmérője lényegében azonos a 10 első henger 13 első végében kiképzett középponti nyílás hengerfelületének belső átmérőjével. Ez teszi lehetővé, hogy a 19 második összetevő folyékony anyaga lényegében teljes mértékben behatolhasson a 10 első henger belső terébe, amikor az utóbbit a 18 második hengerben dugattyúszérűén előre toljuk.

A 10.-15. ábra a 12 szűrőegyüttes különböző részelemeinek elrendezését és felépítését szemlélteti. A10. és 11. ábrán a 12 szűrőegyüttes 33 tálszerű szűrőházba illesztve látható. Ez utóbbi 34 korong alakú alapelemet és ebből axiális irányban kinyúló 35 ferde oldalfalat tartalmaz. A 35 ferde oldalfal külső felületén axiális

HU 208 927 Β irányban egymástól elválasztott 36 megvezető felületi elemek vannak kiképezve és a 36 megvezető felületi elemek mindkét oldalán átmérőjüknél nagyobb külső átmérőjű 37 tömítőbordák vannak kialakítva, amelyek száma általában kettő és alakja gyűrűs. A 12 szűrőegyüttes a 10 első henger belsejében eltolhatóan van elrendezve és ez esetben a 37 tömítőbordák biztosítják, hogy a 12 szűrőegyüttes és a 10 első henger között gáztömör illesztés jöjjön létre. A 37 tömítőbordákat a 10 első henger 13 első vége felé szerelés során kis mértékben meghajlítjuk és így tesszük lehetővé, hogy a gáztömör illesztés a 10 első henger belső terében kialakuló nyomás növekedése során egy ideig fennmaradhasson. A 33 tálszerű szűrőház felépítését all. ábra mutatja részletesebben. Jól látható, hogy itt szellőző járattal ellátott 38 belső középponti nyúlvány van kiképezve, és ebben 39 radiális irányú beömlő nyílások vannak. A 12. és 13. ábrán a 40 szűrőtámasztó lap látható, amely a 33 tálszerű szűrőház belső terében kialakított 41 vékony gyűrűs vállra és a 38 belső középponti nyúlványra támaszkodik, így 42 szűrőkamra alakul ki, amelybe 43 szűrőközeg kerül. Ez utóbbi például aktivált szénből készült korongot jelent. A 13. ábrán látható, hogy a 40 szűrőtámasztó lap koncentrikus elrendezésben 44 átmenő nyílások vagy furatok együttesét tartalmazza, amelyek a 40 szűrőtámasztó lap kerületének szomszédságában helyezkednek el. A 44 átmenő nyílásoktól vagy furatoktól kiindulva radiális irányban befelé 45 járatok haladnak, amelyek a 38 belső középponti nyúlvány kerületéig tartanak. A 45 járatok a 40 szűrőtámasztó lap mindkét oldalán ki vannak képezve. A 33 tálszerű szűrőház nyitott végét általában 46 perforált zárólemez vagy hasonló felépítésű fedél záija le, amelynek részletei a 14. és 15. ábrán láthatók. A 46 perforált zárólemez a 33 tálszerű szűrőház nyitott végébe nyomással van illesztve és a 33 tálszerű szűrőház 35 ferde oldalfalán kiképzett 47 belső gyűrűs merevítés mögé van beillesztve, aminek révén a 46 perforált zárólemez és vele együtt a 40 szűrőtámasztó lap a 10. ábrán bemutatott szerelt helyzetében szilárdan megfogható. A 40 szűrőtámasztó lap és a 46 perforált zárólemez közötti szabad térben 48 szűrőbetét helyezhető el, amelynek anyaga például többrétegű, belső papírrétege a 40 szűrőtámasztó lap szomszédságában helyezkedik el, míg külső, például cellulóz-nitrátból készült rétege a 46 perforált zárólemez vagy fedél mellett van elrendezve.

A fedélszerű 46 perforált zárólemez egymással szembeni oldalfelületein 49 emelkedő ütközőfelület, 50 külső gyűrűs ütközési felületelem, valamint 51 belső gyűrűs ütközési felületelem van kiképezve, az utóbbi a 46 perforált zárólemez kerülete mentén helyezkedik el. A 49 emelkedő ütközőfelület, az 50 külső gyűrűs ütközési felületelem és az 51 belső gyűrűs ütközési felületelem radiális irányban egymást követően vannak elrendezve, közöttük 52 és 53 gyűrűs falelemek helyezkednek el, amelyek falvastagsága a meghatározó elemekhez képest kisebb. Az 52 illetve 53 gyűrűs falelemekben 54 illetve 55 átmenő furatok vannak kiképezve. A 40 szűrőtámasztó lap és a 46 perforált zárólemez mindegyike lényegében tengelyszimmetrikus felépítésű, ezért szerelésük során hibát elkövetni gyakorlatilag nem lehet.

Miután a 12 szűrőegyüttest és a 15 nyomásátadó korongot benyomtuk a 10 első henger belső terébe és ezzel biztosítjuk a 25 keverék pasztaszerű anyagának összetömörítését, majd eltávolítását (4.-6. ábra), a 25 keverékből gáz, különösen levegő szabadulhat fel, amely a 10 első henger belső terét a 46 perforált zárólemezben kiképzett 54 és 55 átmenő furatokon, a 48 szűrőbetéten, a 40 szűrőtámasztó lapban kialakított 44 átmérő nyílásokon vagy furatokon, továbbá radiális irányban a 42 szűrőkamrában levő 43 szűrőközegen át hagyja el, vagyis a környezetbe olyan szűrt gáz kerül, amely a veszélyes összetevőktől gyakorlatilag mentes. Ez a tiszta gáz a 33 tálszerű szűrőház 38 belső középponti nyúlványában levő szellőző nyíláson át áramlik a környezetbe. A 40 szűrőtámasztó lap felületén kialakított radiális irányú 45 járatok biztosítják, hogy a 48 szűrőbetéten át áramló levegő egyenletesen oszoljék el. Mivel a 40 szűrőtámasztó lapban és a 46 perforált zárólemezben viszonylag nagy számú átmenő nyílás vagy furat van kiképezve, a 10. ábrán látható 12 szűrőegyüttes áramlási ellenállása kívánt alacsony értéken tartható. Erre azért van szükség, mert a 10 első henger belső terében esetlegesen kialakuló nagy légnyomás hatására a levegő a pasztaszerű 25 keverék anyagában feloldódna, vagyis a keverék minősége adott esetben leromolhat. Ha a 19 második összetevő folyékony anyagát feleslegben alkalmazzuk, tehát például a folyékony akrilát monomert feleslegben visszük a folyamatba, az hajlamos arra, hogy a 12 szűrőegyüttes belső terébe az 54 és 55 átmenő furatokon át behatoljon, és így az a 48 szűrőbetéttel, annak például cellulóz-nitrát összetevőjével érintkezésbe kerül. Ennek hatására a cellulóz-nitrát megduzzad és a 19 második összetevő előtt a 12 szűrőegyüttes belső terébe vezető utat lezárja.

A 15 nyomásátadó korong célszerűen szintén kiképezhető tálszerű alakban, mint azt a 16. és 17. ábra mutatja. Ez esetben a 15 nyomásátadó korong 56 középponti szellőzőnyílást körbevevő 57 radiális oldalfalból áll, amelynek alsó, külön nem jelölt korongszerű része és erre merőlegesen elrendezett 58 gyűrűs illesztőgallérral lezárt falrészen van. A15 nyomásátadó korong Ily módon meghatározott felületén az 56 középponti szellőzőnyílásból kiindulóan 59 radiális irányú vályúk vannak kiképezve, amelyek a felszabaduló levegő számára jelentenek áramlási utakat. Erre akkor van szükség, amikor a 15 nyomásátadó korong külső oldalfalát megnyomjuk és így lényegében az 56 középponti szellőzőnyílást a vele kapcsolódó lemezszerű elemekkel lezárhatnánk.

A 15 nyomásátadó korong beépítésének részleteit a 18. ábra mutatja be. Jól láthatóan a 10 első henger nyitott végénél a 15 nyomásátadó korong beszereléséhez 60 gyűrűs biztosítás szolgál, amely a 10 első henger zárófelszínén ütköző 61 gallért és a 10 első henger nyitott végét gáztömör módon lezáró 62 ütközőelemet tartalmaz. A 62 ütközőelem külső felületét a 10 első henger hozzá illeszkedő belső felületével komplementer módon alakítjuk ki, vagyis a 60

HU 208 927 Β gyűrűs biztosítás 62 ütközőelemét a 10 első henger nyitott végénél kiképzett 27 rögzítő vályú tartja meg a kívánt rögzített helyzetben, amint az a 8. ábrán látható. Ennek révén a 60 gyűrűs biztosítás csak erőhatással távolítható el. A 15 nyomásátadó korong 58 gyűrűs illesztőgallérját a 60 gyűrűs biztosítás külső végénél kiképzett 63 gyűrűs biztosító vályú fogja meg, amelynek alakja az 58 gyűrűs illesztőgallér alakjával komplementer. Ezt szintén a 18. ábra mutatja. Amikor a 15 nyomásátadó korong felületére kívülről axiális irányú nyomást gyakorolunk, az 58 gyűrűs illesztőgallér deformálódik, mégpedig mind felfelé, ezért a 15 nyomásátadó korong a 12 szűrőegyüttessel együtt dugattyúként a 10 első henger belső terébe tolható, mint azt a 4.-6. ábra kapcsán már ismertettük. A 10 első henger belső falának a 15 nyomásátadó koronggal lezárt végét célszerűen kúposán képezzük ki, mivel ez megkönnyíti a 60 gyűrűs biztosításnak és a 12 szűrőegyüttesnek a 10 első hengerbe való beillesztését.

A 19. és 20. ábra a találmány szerinti készülék 22 felszakítható lezárással ellátott 23 csőszerű betételemét mutatja részletesebben. A 23 csőszerű betételem felületén, annak a 22 felszakítható lezárással szemközti végénél radiális irányban kiálló 64 gallér van kiképezve, míg a 22 felszakítható lezárás felé haladva egymástól axiális irányban elválasztva gyűrűszerűén 65 külső biztosító kiemelkedések vannak kialakítva, amelyek a 32 illesztő járatokba illeszkednek, amikor a 23 csőszerű betételemet a 18 második henger 21 kiöntő járatába kényszerítjük. Szerelt helyzetében a 64 gallér a 21 kiöntő járat külső zárófelületével kapcsolódik.

A 10 első hengernek a 11 első összetevő szemcsés anyagával való feltöltése után a belső teret a 12 szűrőegyüttessel és a 15 nyomásátadó koronggal lezárjuk. Ezután a 10 első henger már a 18 második hengerbe illeszthető, miközben a 21 kiöntő járat változatlanul nyitva marad. Ebben az elrendezésben a találmány szerinti készüléket más sterilizálni lehet, például intenzív gamma-sugárzással. A sterilizálás végrehajtása után a 18 második henger belső terébe beöntjük a folyékony halmazállapotú 19 második összetevőt, például monomert és a 23 csőszerű betételem beillesztésével a 18 második hengert lezáijuk. A 21 kiöntő járat belső falát célszerűen szintén kúposán képezzük ki, ezzel biztosítható, hogy a 23 csőszerű betételem külső felülete és a 21 kiöntő járat belső felülete között csak az előbbi erőteljes benyomásával alakuljon ki gáztömör kapcsolat. Ezzel elkerülhető, hogy a 18 második henger belső terében túlnyomásos, levegőt tartalmazó atmoszféra alakuljon ki (oda légbuborék kerüljön). A 18 második hengerben levő levegő, mint már említettük, a 25 keverék minőségét leronthatja.

A 22 felszakítható lezárás lényegében minden alkalmas anyagból elkészíthető, membránszerű felépítése létrehozható műanyag vékonyrétegből, fémfóliából, más vagy ugyanilyen anyagokból készült rétegelt rendszerként és az a 23 csőszerű betételem egyik végére kerül. Egy másik lehetőség szerint a 22 felszakítható lezárás a 23 csőszerű betételem hengeres falával együtt, annak integrális részét alkotó vékony falrészként ugyancsak kialakítható. A 22 felszakítható lezárás felnyitásához szükséges nyomás csökkentése, illetve beállítása céljából célszerű lehet a membránszerű fal felületében 66 gyengített anyagú részek kiképzése, amelyeket a 19. ábrán szaggatott vonalak jelölnek. Ezek a 66 gyengített anyagú részek egyenes vonalú vagy görbe alakú bemélyedéseket, illetve vályúkat alkothatnak a 22 felszakítható lezárás egy vagy mindkét oldalfelületén. Egy megvalósult megoldásban a 22 felszakítható lezárás műanyagból állt, amelynek vastagsága mintegy 0,25 mm volt és ebben a 66 gyengített anyagú részek mintegy 0,1 mm mélységű egyenes vályúkat alkottak.

A 21. ábra a rátét jellegű 24 támaszt mutatja, amely 67 középponti hengeres részt lezáró 68 támasztó zárófal révén a 22 felszakítható lezárás megerősítésére szolgál. A 67 középponti hengeres részből radiális irányban kiindulóan egymással koncentrikus elrendezésben 69 belső oldalfalrész és 70 külső oldalfalrész van kialakítva. Ezek a 67 középponti hengeres részt körbeveszik, de attól el vannak választva. A 69 belső oldalfalrész 71 belső csavarmenettel van ellátva, amely a 21 kiöntő járat 31 külső csavarmenetéhez illeszkedik, míg a 70 külső oldalfalrész a 24 támasz becsavarását s levételét megkönnyítő 72 külső kiemelkedéssel van kiképezve.

Az 5. és 6. ábrán bemutatott 26 kiadó fuvóka részleteit a 22. ábra szemlélteti. A 26 kiadó fuvóka 73 középponti hengeres tartományra tengelyszimmetrikusan épül fel, ebben középponti furat van kiképezve, amelyet a szabad végen 74 tölcsérszerű nyílás zár le. Ez a nyílás 75 füvócsőben folytatódik, amely a 73 középponti hengeres tartomány középponti furatának folytatását is jelenti. A 73 középponti hengeres tartományt egymástól elválasztott, egymáshoz képest koncentrikus 76 belső oldalfalrész és 77 külső oldalfalrész veszi körbe. A 76 belső oldalfalrész 78 belső csavarmenettel van ellátva és ennek révén a 18 második henger felületén kiképzett 21 kiöntő járat 31 külső csavarmenetével hozható kapcsolatba. A 77 külső oldalfalrész a 26 kiadó fuvóka becsavarását és levételét megkönnyítő 79 külső kiemelkedéssel van kiképezve. Látható tehát, hogy a 76 belső oldalfalrész és a 77 külső oldalfalrész megfelel a 24 támasz részét képező 69 belső oldalfalrésznek és 70 külső oldalfalrésznek. A 73 középponti hengeres tartomány hossza axiális irányban valamivel kisebb, mint a 24 támasz 67 középponti hengeres részének hossza, vagyis a 22 felszakítható lezárás ezzel nem támasztható meg, illetve a 73 középponti hengeres tartomány előtolásával felnyitható.

A fentiek szerint a 25 keveréket elkészítvén és összetömörített a 24 támaszt a 26 kiadó fúvókéval váltjuk fel, mint ezt az 1 .-6. ábrák kapcsán már elmondtuk. Amikor a 26 kiadó fuvókát a 21 kiöntő járatra rácsavartuk, a 73 középponti hengeres tartomány a 21 kiöntő járat belső nyílásába nyúlik, anélkül, hogy a 22 felszakítható lezárással érintkezne. Ha a 25 keveréket megfelelően intenzív erőhatásnak tesszük ki, mégpedig a 12 szűrőegyüttes

HU 208 927 Β és a 15 nyomásátadó korong révén, a 22 felszakítható lezárás anyagi folytonossága megszűnik, így utat enged a keveréknek, amely a tetszőleges hosszúságú 75 fítvócsövön keresztül távozik. Ha szükséges, a 75 füvócső több részből állítható össze.

A fentiekből nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti készülék nemcsak csontcement, hanem más típusú keverékek előállítására is alkalmas. A keverék jellegétől függően a 73 középponti hengeres tartomány kiképezhető úgy is, hogy beömlését éles szél határolja, amely a 22 felszakítható lezárás átvágására alkalmas, amikor a kiadó fuvókát a 21 kiöntő járatra szereljük fel.

A találmány szerinti készülék különböző alkatrészei készülhetnek különböző anyagokból. Nyilvánvalóan erre a célra fém is használható, de a tapasztalat azt bizonyítja, hogy a szűrésre használt részelemektől eltekintve előnyös a műanyagok alkalmazása.

A találmány tárgyának még alaposabb ismertetése céljából most kiviteli példát mutatunk be:

KIVITELI PÉLDA

A 7. ábrán bemutatott készüléket valósítottuk meg, mégpedig csontcement összetevőiből álló pasztaszerű keverék készítése céljából. A18 második henger, mint külső henger mintegy 40 mm belső átmérőjű, legalább mintegy 1,5 mm, célszerűen mintegy

2,5 mm-t meghaladó falvastagságú elem volt. A 18 második henger 20 első végének falvastagsága célszerűen az oldalfal vastagságát nagyjából 10%-kal haladja meg, így általában az a 2...3,5 mm, célszerűen a 2,5...3,2 mm értéktartományba esik. A 14 felszakitható falrész széttörhető membránként volt kialakítva, ennek a 10 első henger belső terébe eső nem alátámasztott területe elegendően nagy volt ahhoz, hogy már viszonylag kis túlnyomáson a membrán eltörjön. A 14 felszakítható falrészt 50 pm vastagságú alumíniumfóliából készítve a 13 első végben a 10 első hengert határolóan létrehozott 14 felszakítható falrész átmérője mintegy 20...25 mm, célszerűen

22...23 mm volt. Ha ennél kisebb átmérőket választunk, előfordulhat, hogy a 19 második összetevő folyékony anyaga nem tud egyenletesen eloszlani a 10 első henger keresztmetszetében, esetleg a 14 felszakítható falrész felnyitásához nemkívánatos mértékű nagy nyomás szükséges, míg ha az átmérő nagyobb, a gyűrűszerűén kiképzett 13 első vég szilárd anyaga viszonylag vékony körgyűrűben helyezkedik el és ezért nehezebbé válik a 10 első henger második végénél elhelyezett 12 szűrőegyüttes környezetében a megfelelően gáztömör lezárás létrehozása.

A 14 felszakítható falrész anyagát és felépítését úgy választjuk meg, hogy felnyitása az axiális irányban befelé ható nyomás mintegy 0,8...1,0 kN értéktartományba eső értéke mellett következzék be. Mivel a nyomás a 15 nyomásátadó korongra hat, a 14 felszakítható falrész 58 gyűrűs illesztőgalléija és a 63 gyűrűs biztosító vályú közötti szilárd kapcsolatot úgy kell létrehozni, hogy az viszonylag nagy nyomás eléréséig ne szűnhessen meg, vagyis például 1,5 kN nyomóerőre legyen szükség ahhoz, hogy a 15 nyomásátadó korong és a vele kapcsolódó egységek illesztéséből kiugorva a 10 első henger belső terébe nyomuljanak.

A 43 szűrőközeg és a 48 szűrőbetét anyagát úgy választjuk meg, hogy az gázokkal szemben kis ellenállást mutasson, vagyis a 10 első henger belsejében csak kis mértékű túlnyomás alakulhasson ki. A szűrést célszerűen kétrétegű szűrőegységekkel biztosítjuk, amelyeknél a 40 szűrőtámasztó lappal érintkezve belső papírréteg van elrendezve és a zárólaphoz közel cellulóz-nitrát alapú külső szűrőréteg helyezkedik el. A papírréteg pórusainak átlagos nagyságát a 0,2...5 pm, előnyösen a 0,4...1,0 pm tartományba állítjuk be, a mintegy 0,65 pm körüli értékek tűnnek különösen célszerűnek. A cellulóz-nitrát anyagú réteg szintén porózusos, az átlagos pórusnagyság (porozitás) az előző nagyságrendbe esik, adott esetben valamivel nagyobb szintén lehet.

Nyilvánvaló, hogy a fentiekben leírt és az ábrákon bemutatott kiviteli alakok csak példákat jelenthetnek, szakember köteles tudásából kiindulva számos változtatást és az oltalmi kör határait nem túllépő módosítást tud végrehajtani. Az ilyen módosítások példája lehet, hogy a 22 felszakítható lezárás helyét kézi vezérlésű szelep veszi át, vagy hogy a 73 középponti hengeres tartomány beömlését éles széllel alakítjuk ki, amely a 26 kiadó fúvókának a 21 kiöntő járatra való felszerelése után alkalmassá válik a 22 felszakitható lezárás átvágására. Ugyanígy a 14 felszakítható falrész kiegészíthető vagy helyettesíthető a 10 első és a 18 második henger közötti közlekedést biztosító tetszőleges eszközzel, amely alkalmas a szilárd 11 első és folyékony 10 második összetevő közötti kapcsolat létrehozására. Ez lehet például kézi működtetésű szelep vagy zárólemez, amelyet a 12 szűrőegyüttesen és a 15 nyomásátadó korongon átvezetett húzózsinórral távolítunk el.

Bár a találmány szerinti készüléket a fentiekben mindenekelőtt csontcement összetevőinek keverése kapcsán ismertetjük, magától értetődik, hogy a felépítés önmagában nem a csontcement alkalmazásából következik, hanem az alkalmas szilárd és folyékony összetevők széles osztályainak keverésére, például csomagolóanyagok, tömítőanyagok, töltőanyagok, simító készítmények, stb. összetevőinek homogenizálására. Az alkalmazástól függően a különböző kiviteli alakok lehetnek az itt bemutatottak vagy azoktól különbözőek.

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

Claims (25)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás folyékony és szilárd, különösen szemcsézett vagy porított összetevőből álló keverék készítésére, amikoris szilárd halmazállapotú, különösen szemcsézett vagy porított konzisztenciájú első összetevőt első térrészbe, valamint folyékony halmazállapotú második összetevőt második térrészbe helyezünk el, ahol az első és a második térrész egymással érintkezik, a második összetevőt az első térrészbe juttatjuk és az első térrészből kiürítő nyíláson keresztül az összekevert összetevőket a második térrészbe vezetjük, amivel pasztaszerű anyagkeveréket készítünk, azzal jellemezve, hogy az első és a második összetevőt (11, 19)

   HU 208 927 Β rendre egyik irányban első véggel, ezzel ellentétes irányban második véggel lezárt első és második hengerbe (10, 18) juttatjuk, az első henger (10) első végét (13) a második henger (18) második végébe dugattyúszérűén, gáztömör lezárást biztosító kapcsolatot létrehozó módon beillesztjük, az előre meghatározott szemcsézettségű első összetevőt (11) az első hengerben (10) elrendezzük, ezzel a részecskék közötti koherens, folyadékot befogadó hézagokat hozunk létre, az első hengert (10) a második henger (18) első végének (20) irányába eltolva a második összetevőt (19) az első hengerbe (10) kényszerítjük, az első hengerből (10) a gáz feleslegét az első henger (10) célszerűen nyomásátadó koronggal (15) ellátott második végénél a környező atmoszférába juttatjuk, ezzel a második összetevőt (19) az első összetevő (11) érintkezési réseibe vezetjük, aminek révén az első és második összetevőt (11, 19) összekeveijük, belőlük lényegében homogén, pasztaszerű anyagot tartalmazó keveréket (25) képezünk, majd a keveréket (25) az első hengerből eltávolítjuk, amihez a pasztaszerű anyagot a második henger (18) első vége (20) felé haladó mozgásra kényszerítjük, ahol kiürítő nyíláson át a pasztaszerű anyagot eltávolítjuk.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keveréket (25) eltávolítása előtt összenyomjuk.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keveréket (25) eltávolítása előtt előre meghatározott ideig érleljük.
4. 4. Az 1.-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első hengerből (10) a gázokat gázáteresztő falrészen vagy az első összetevő (11) részecskéivel és a második összetevő folyadék anyagával szemben impermeábilis szűrőegyüttessel (12) távolítjuk el.
5. 5. Az 1.-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első összetevő (11) első hengerbe kerülő részének átlagos szemcsenagysága

   15...300 pm, célszerűen 25...250 pm, különösen célszerűen 50...200 pm.
6. 6. Az 1.-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első henger (10) első végében (13) felszakítható falrészt (14) alakítunk ki és a második összetevőt (19) az első hengerbe (10) úgy juttatjuk, hogy az első hengernek (10) a második henger (18) első vége (20) felé irányuló eltolásával a belső tér nyomását növeljük és így a felszakitható falrészt (14) felnyitjuk.
7. 7. Az 1.-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keverék eltávolítását úgy hajtjuk végre, hogy az első henger (10) belsejében szűrőegyüttesből (12) álló dugattyút mozgatunk a második henger (18) első vége (20) felé.
8. 8. Az 1.-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keverék eltávolítását úgy hajtjuk végre, hogy a második henger (18) első végénél (20) kialakított kiürítő nyílásnál elrendezett felszakítható lezárást (22) felnyitunk, ezzel a keverék (25) pasztaszerű anyagának a kiürítő nyíláshoz utat engedünk.
9. 9. A 8. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a felszakítható lezárást (22) úgy nyitjuk fel, hogy a szűrőegyüttest (12) a nyomásátadó koronggal (15) együtt az első hengerben (10) dugattyúszerűen elmozgatjuk és ezzel a felszakítható lezárás (22) anyagát tönkretesszük.
10. 10. Az 1.-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keveréket (25) akrilát tartalmú csontcement kompozícióként hozzuk létre.
11. 11. Készülék folyékony és szilárd, különösen szemcsézett vagy porított összetevőből álló keverék készítésére, amely szilárd, különösen szemcsézett vagy porított első összetevőt (11) tartalmazó első és folyékony második összetevőt (19) befogadó második térrésszel, az első és második térrész között közlekedést biztosító, a második összetevőt (19) rá ható erő hatására az első térrészbe engedő első eszközzel, továbbá az első és második összetevő (11, 19) keveredésével kapott pasztaszerű anyagot a második térrészben létrehozott kiürítő nyíláson keresztül eltávolítható második eszközzel van kialakítva, azzal jellemezve, hogy az első térrész első hengert (10) alkotóan, a szilárd halmazállapotú első összetevő (11) befogadására alkalmasan, a második térrész második hengert (18) alkotóan, a folyékony halmazállapotú második összetevő (19) befogadására alkalmasan van kiképezve, az első és második henger (10,18) egyik oldalon első véggel, másik oldalon második véggel van kiképezve, a második henger (18) második végébe az első hengernek (10) az első eszközzel ellátott első vége (13) dugattyúszerű gáztömör megvezetéssel van illesztve, továbbá az első henger (10) második végébe második eszközként levegő és/vagy gáz halmazállapotú anyagnak az első hengerből (10) a második összetevőnek (19) a második hengerből (18) az első hengerben levő összetevő részecskéi közé való beáramlásakor, az első hengernek (10) a második henger (18) első vége felé történő nyomásakor a környező atmoszférába való eltávolítását lehetővé tevő szellőzés van kiképezve, valamint a második henger (18) első végében (20) az első hengerből (10) eltávolítandó, célszerűen pasztaszerű konzisztenciájú keverék (25) számára utat engedő kiürítő nyílás van kialakítva.
12. 12. A 11. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy az első és második henger (10, 18) között közlekedést biztosító első eszköz felszakítható falrészként (14) van kialakítva, amely egy meghatározott nyomáskülönbség elérésekor felnyíló anyagból áll.
13. 13. A 11. vagy 12. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy az első és második henger (10, 18) között közlekedést biztosító felszakitható falrész (14) membránként van kiképezve.
14. 14. A 11.-13. igénypontok bármelyike szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a keverék eltávolítására szolgáló második eszköz az első henger (10) második végében a belső falban megfogott, az első henger (10) belső falából erőhatással kiugrasztható és a belső felületen az erőhatással eltolható dugattyút képező szűrőegyüttessel (12) van kialakítva.
15. 15. A 11.-14. igénypontok bármelyike szerinti ké11

    HU 208 927 Β szülék, azzal jellemezve, hogy a szellőzés az első henger (10) belső terét lezáró, abba adott nyomással betolható szűrőből (16), a szűrőhöz (16) illeszkedő nyomásátadó korongból (15), valamint az első henger (10) falának belső felületén ettől elválasztva elrendezett, erőhatással dugattyúszerűen megvezethető szűrőegyüttesből (12) van kiképezve, ahol a szűrőegyüttesben (12) egymástól elválasztottan, radiális irányú beömlő nyíláshoz képest szimmetrikusan elrendezett szűrőbetét (48) és szűrőközeg (43) van elrendezve, amelyek átmenő furatok (54, 55), átmenő nyílások vagy furatok (44) és járatok (45) kiömlésével közlekednek, míg a nyomásátadó korongban (15) középponti szellőzőnyílás (48) és ezzel kapcsolódó radiális irányú vályúk (59) vannak kialakítva.
16. 16. A 11.-15. igénypontok bármelyike szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a szűrő (16) és a szűrőközeg (43) vízgőzt abszorbeáló anyagból van kialakítva.
17. 17. A 16. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a szűrő (16) és a szűrőközeg (43) aktivált szénnel van ellátva.
18. 18. A 14,-17. igénypontok bármelyike szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a szűrőegyüttes (12) az első hengeren (10) belül eltolhatóan elrendezett, a szűrőegyüttes (12) és az első henger (10) első vége (13) között az első összetevő (11) anyagát befogadó teret meghatározó, dugattyúként kiképzett tálszerű szűrőhzában (33) elrendezett, a radiális irányú beömlő nyílással (33) közlekedő szűrőközeget (43) és evvel az átmenő nyílások vagy furatok (45) közlekedő szűrőbetétet (48) tartalmaz.
19. 19. A 18. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a szűrőegyüttes (12) gázzal átjárható, de folyadékkal szemben lezárást biztosító szűrőbetéttel (48) van ellátva.
20. 20. A 19, igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a szűrőbetét (48) a második összetevő folyékony anyagának hatására felduzzadó szűrőközeggel van kiképezve.
21. 21. A 14.-20. igénypontok bármelyike szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy az első henger (10) második végében a dugattyú alakú szűrőegyüttessel (12) szemben elrendezett nyomásátadó koronghoz (15) felnyitható, a szűrőegyüttest (12) az első hengerhez (10) képest változatlan helyzetben tartó rugalmas radiális külső gallér (17) van illesztve, amely az első nyomáskülönbség értékét jelentősen meghaladó axiálisan befelé irányuló második nyomás hatására felnyíló kivitelben van kialakítva.
22. 22. A 21. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a záróeszköz a nyomásátadó korongból (15) radiális irányban kiálló egy vagy több rugalmas radiális külső gallért (17) és/vagy gyűrűs illesztőgallért (58) tartalmaz, amelyek az első hengerrel (10) vagy az első hengerhez (10) csatlakoztatott rögzítéssel érintkeznek.
23. 23. A 22. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a rugalmas radiális külső gallér (17) és/vagy a gyűrűs illesztőgallér (58) rugalmas anyagból van kiképezve.
24. 24. A 11.-23. igénypontok bármelyike szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a második henger (18) első végét (20) lezáró falban előre meghatározott értékű harmadik nyomáskülönbség hatására felnyíló anyagú felszakítható lezárás (22) van kiképezve.
25. 25. A 24. igénypont szerinti készülék, azzal jellemezve, hogy a felszakítható lezárás (22) külső felületén, annak legalább egy részét borító, a felszakítható lezárás (22) idő előtti felnyílását megakadályozó viszszatartó elem (24) van megtámasztva.