HU200613B - Process for modifying surface characteristics of blacks - Google Patents

Process for modifying surface characteristics of blacks Download PDF

Info

Publication number
HU200613B
HU200613B HU871277A HU127787A HU200613B HU 200613 B HU200613 B HU 200613B HU 871277 A HU871277 A HU 871277A HU 127787 A HU127787 A HU 127787A HU 200613 B HU200613 B HU 200613B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
carbon black
adsorbate
mixture
specific surface
surface area
Prior art date
Application number
HU871277A
Other languages
Hungarian (hu)
Other versions
HUT46718A (en
Inventor
Jaspard Harvey Atkins
Original Assignee
Cabot Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cabot Corp filed Critical Cabot Corp
Publication of HUT46718A publication Critical patent/HUT46718A/en
Publication of HU200613B publication Critical patent/HU200613B/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/44—Carbon
    • C09C1/48—Carbon black
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K9/00—Use of pretreated ingredients
    • C08K9/04—Ingredients treated with organic substances
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/44—Carbon
    • C09C1/48—Carbon black
    • C09C1/56—Treatment of carbon black ; Purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Description

A találmány tárgya eljárás 140 m2/g-nál nagyobb fajlagos felületű korom kezelésére oly módon, hogy a kormot érintkezésbe hozzuk egy szerves adszorbeátummal, - mely 4—16 szénatomot tartalmazó egyenes láncú alkán, alkil-amin, alkil-halogenid vagy alkil-alkohol - majd felületkezelt kormot szárítjuk.

A kormokat szénhidrogéneknek igen magas hőmérsékleten történő hőbontásával állítják elő. Az így előállított kormok gyakorlatilag kolloid méretű és nagy fajlagos felületű, agglomerált elemi szénrészecskékből állnak.

Az előállítás módjától és a gyártáshoz felhasznált nyersanyagoktól függetlenül a kormoknak sok hasonló tulajdonságuk van. Az egyes koromtípusok közötti különbség nem annyira fajtákat, mint inkább fokozatokat jelent, és olyan jellemzőkön alapul, mint például a részecskék mérete, fajlagos felület, a részecskék felületének kémiai összetétele és a részecskék közötti agglomerációs hajlam mértéke.

A koromrészecskék általában porózusak, így „külső” és „belső” felületük is van. A kormokat az általában adszorpciós módszerekkel mért fajlagos felület alapján osztályozzák. A kormok felhasználásával készült termékek különböző teljesítmény-jellemzőit erősen befolyásolja az alkalmazott korom belső és/vagy külső fajlagos felülete.

Az I 537 379 számú angol szabadalom - kezelési eljárást ismertet, illetve egy olyan eljárást, mellyel bevonóanyagok színezőképessége megjavítható. A leírás szerint korom-pigmentek színezőképessége a bevonóanyagban megnövelhető, ha a pigment diszpergálásával egyidőben hozzáadnak az elegyhez kismennyiségű szerves vassót, cirkóniumsót vagy ezek keverékét. A leírásban azonban nincs szó arról, hogy a színezőképesség összefüggne a korom porozitásúval.

A kormokat széleskörűen használják olyan célra, hogy polimer részecskéket vezetőképessé tegyenek. Az elektrosztatikus feltöltődés és a robbanásveszély minimalizálása céljából vezetőképes keverékekből készült lemezeket, hevedereket, tömlőket és sajtolt cikkeket (préstermékeket) használnak pl. a bányákban, kórházakban és más olyan helyeken, ahol oldószergőzök vagy oxidálószerek gyűlhetnek fel. A huzalés kábelipar területén vezetőképes kormot tartalmazó keveréket alkalmaznak a fémből készült vezetékszál árnyékolására.

Viszont ha polimer rendszerekbe kormot keverünk be, megnövekedhet a keverék nedvesség-abszorpciója, vagyis a keverék által megkötött nedvesség menynyisége. Vezetőképes polimerekben a keverék vízmegkötő képességének növekedése legalább két fontos problémát okoz. Az egyik az, hogy az extrudálás során - ahol a hőmérséklet meghaladhatja a 100 °C-ot - a keverékben megkötött víz elpárologhat, s ezáltal az extrudátum felületén hólyagok képződnek, melyek szigetelési „gyenge pontok” forrásaivá válhatnak. A másik probléma, hogy a keverékben megkötött nedvesség maga is átütést okozhat egy olyan jelenség révén, amit a szakmában faalakú kisülésnek neveznek. (A leíró jellegű „faalakú kisülés” kifejezés az átütési útvonalak mikroszkóppal észlelhető képéből származik.)

Ha polimerekbe bizonyos vezetőképes kormokat keverünk be. a keverék vízmegkötő képességének növekedése elsősorban a korom mikroporozitásának tulaj>

donítható, A jelen találmány tárgya egy olyan eljárás, mellyel a korom mikroporozitását szelektíve módosíthatjuk úgy, hogy a kormot valamilyen szerves adszorbeátummal kezeljük. Ez az anyag megkötődik a kormon, és egy bizonyos mérettartományban hatásosan blokkolja annak mikropórusait, ugyanakkor a keverék egyéb tulajdonságait nem befolyásolja károsan.

Az tapasztaltuk, hogy a kormot egy adott molekulaméretű adszorbeátummal kezelve kitölthetők azok a pórusok, amelyeknek átmérője az adott mérettartományba esik, s így ezek a pórusok a nedvesség abszorpciójával szemben hatásosan blokkolódnak. Az adszorbeátum molekulái erősen megkötődnek a korom felületén, így a szokásos kezelési, tárolási és felhasználási körülmények között nem szabadulnak fel. Elméleti megfontolások szerint az ilyen kicsiny pórusokban jelenlevő, egymást átfedő potenciálterek olyan nagy energiával kötik meg a molekulákat, hogy azok nehezen távolíthatók el a mikropórusokból.

A találmány szerinti eljárás hatásosan alkalmazható minden olyan koromtípusnál, melynek felületi mikroszerkezetében jelentős mennyiségű mikropórus található azon mérettartományban, mely a a vízmolekulák számára áthatolható. Megjelenési formájukat tekintve a kormok lehetnek pelletizáltak vagy laza (pelyhes) szerkezetűek. A találmány szerinti kezelés kedvező eredménnyel jár a nagy fajlagos felületű kemencekormoknál (melyeknek nitrogén-adszorpcióval meghatározott fajlagos felülete [N2SA] nagyobb mint 140 m2/g), minthogy ezek a kormok jelentős mennyiségű mikropórust tartalmaznak a fenti mérettartományban. Előnyösen kezelhetők a találmány szerinti eljárással az olyan kemencekormok, melyeknek N2SA értéke 200 és 260 m-/g közé esik.

A találmány tárgya tehát eljárás nitrogénnel meghatározott 140 m-/g-nál nagyobb fajlagos felületű kemencekorom felületi tulajdonságainak módosítására, oly módon, hogy a kormot érintkezésbe hozzuk a korom összmennyiségére vonatkoztatva 0,5-5 t% mennyiségű szerves adszorbeátummal - mely 4-16 szénatomot tartalmazó, egyenes láncú alkán, alkil-amin, alkil-halogenid vagy alkil-alkohol - majd a nem adszorbeálódott és/vagy feleslegben lévő szerves adszorbeátum eltávolítására a felületkezelt kormot szárítjuk.

Az eljárás során alkalmazott adszorbeátum lehet bármely 4-16 szénatomból álló alkán vagy szubsztituált alkán (így aminok, halogenidek és alkoholok) mint például az n-oktán, n-amino-oktán, n-hexanol, n-bróm-oktán, n-klór-oktán, 4-metil-heptán, 2,5-dimetil-heptán, 2,3,4-trimetil-pentán, 2,2,4-trimetil-pentán, hexametil-pentán, 2,2,4-trimetil-pentán, hexametil-etán, n-nonán, n-dekán, n-dodekán és az 1,3-diklór-propán. A kezelés hatékonysága és e hatásnak a hőközléssel járó feldolgozási folyamatok során való megőrzése érdekében előnyösen olyan adszorbeátumokat alkalmazunk, melyeknek egyenes lánca legalább 10 szénatomból áll. Különösen előnyösen alkalmazhatók a 10-16 szénatomszámú n-alkánok, melyeknek hőstabilitása meghaladja a 250 °C-ot (523 °K).

Az adszorbeátumokat különféle módon vihetjük fel a korom felületére, azaz többféle ismert módon hozhatjuk érintkezésbe a kezelendő korommal. A kezelés rendszerint egyszerűen annyiból áll, hogy az adszorbeátum meghatározott mennyiségét egy alkal-21

HU 200613 Β más tartályban elkeverjük a korommal, majd a keverést annyi ideig folytatjuk, amennyi szükséges ahhoz, hogy az adszorbeátum beágyazódjék a korom felületébe. Az adszorbeátum feleslegben maradt mennyiségét úgy távolíthatjuk el, hogy a felületkezelt kormot közepesen magas hőmérsékleten, általában 100-200 ’C-on (373-473 ’K) szárítjuk. A felületkezelést könnyen beépíthetjük a korom gyártásának vagy felhasználásának egyes lépései közé is. Például egy alkalmasan megválasztott adszorbeátumot beinjektálhatunk a koromgyártó reaktor anyagáramába a korom összegyűjtése előtti helyen, vagy pedig az adszoibeátumot a keverékkészítés során alkalmazzuk, abban a lépésben, amikor a kormot a polimerrel keverjük össze.

Az adszorbeátum optimális mennyisége függ a kezelendő koromtól, annak fajlagos felületétől, és attól, hogy a felület milyen arányban tartalmaz olyan méretű mikropórusokat, melyek az adszorbeátummal hatásosan blokkolhatok. Vezetőképes kormok kezelése esetén jó eredményt érhetünk el 0,5-5 t% adszorbeátum alkalmazásával; kb. 1,0-2,0 t% adszorbeátum alkalmazása pedig különösen előnyös.

Az alábbi példák a találmány további illusztrálására szolgálnak, annak oltalmi körét nem befolyásolják.

Vizsgálati módszerek, melyeket az I-VII. táblázatban ismertetett különböző koromminták és adszorbeátumok felhasználása esetén alkalmaztunk.

Üvegedénybe bemértünk bizonyos mennyiségű kormot, majd hozzáadtuk az adszorbeátumnak a táblázatokban meghatározott tömegszázaléknyi mennyiségét. Ezután az edényt fedővel lezártuk, a tartalmát alaposan összekevertük oly módon, hogy az edényt

1-5 percen át forgattuk, majd levettük róla a fedőt és az edényt (tartalmával együtt) szárítószekrénybe helyeztük.

A kormok olyan teljesítmény-jellemzőinek meghatározása céljából, hogy milyen mértékben változtatják meg a keverék nedvesség-abszorpcióját és fajlagos térfogati ellenállását, a kormot valamely alkalmas műgyantával kevertük. Az alábbi példákban erre a célre egy etilén/etil-akrilát (EEA) műgyantát alkalmaztunk. A vizsgálandó keveréket úgy készítettük el, hogy a kormot a kívánt tömegszázalékban bedolgoztuk a gyantába. A meghatározott koromtöltésű keveréket Brabender keverőgépen készítettük 9 perces keverési idővel. A keverőgép fordulatszámát 60/perc-re, a cirkuláló olaj hőmérsékletét 110 ’C-ra (383 ’K) állítottuk be. A kapott keverékből hideg, 2-hengeres hengerszéken lemezt húztunk, majd a további vizsgálatokhoz lapokat formáztunk belőle.

A vízabszorpció meghatározásához a különböző etilén/etil-akrilát alapú keverékeket kockákra vagy pétietekre vágtuk, hogy megfelelő, granulált mintát kapjunk. Ebből ismert tömegű üvegtégelybe 3 g-ot bemértünk, és 60 ± 3 ’C-on (333 ’K), 3,4—x 104 Pa nyomáson 2 órán át szárítottuk. Exszikkátorban történő lehűtés után az egyes minták tömegét 0,1 mg-os pontossággal lemértük. Ezután a keveréket 48 órára olyan exszikkátorba helyeztük, melyben szobahőmérsékletet (21 ± 1 ’C, 294 ’K) és 79 % relatív nedvességet tartottunk fenn. A keverék tömegét 30 perc elteltével, majd 24 órás időközökben addig mértük, míg állandó értéket nem kaptunk (vagyis a vízabszorpció két mérés között legfeljebb 0,03 %-kal növekedett).

A keveréket tömegszázalékban kifejezett egyensúlyi vízfelvételt az alábbi képlettel számítottuk:

Vízabszorpció (tömeg%) = ahol C + S = a tégely + a minta végső tömege

C + DS = a tégely + a száraz minta tömege

TC = a tégely tara-tömege

B = az üres tégely tömegváltozása.

Az anyag fajlagos térfogati ellenállása az áramsűrűség és az anyagban haladó áram irányával párhuzamos potenciálgradiens hányadosa. Ez a fajlagos térfogati vezetőképesség reciproka, mértékegysége: Ohm/cm. A koromtartalmú keverékek fajlagos térfogati ellenállásának meghatározásához a hengerszéken húzott lemezekből szabványos 2 mm-es szakítólemezeket sajtoltunk, és ezekből 5,1 x 12,5 cm méretű próbatesteket vágtunk ki. Etil-alkoholos ezüstfesték alkalmazásával a próbatestek mindkét végén 1,27 cm szélességű ezüstelektródot alakítottunk ki. A próbatesteket befogtuk egy tartóba (2 db. 20,3 x 15,2 cm méretű egymáshoz képest keresztben álló üveglap közé oly módon, hogy a próbatest széle a felső üveglap szélével egyvonalban legyen), majd az elektródokat csatlakoztattuk egy Leedstand Northrup (5035 sz.) vizsgáló készülékhez, mely egy Wheatstone-hídból és egy galvanométerből áll.

A próbatestekre kb. 4,5 volt feszültséget adtunk és mértük az egyenáramú ellenállást a minta hosszában. Az ohm/cm-ben kifejezett fajlagos térfogati ellenállást az alábbi képlettel számítottuk:

Fajlagos térfogati ellenállás (ohm/cm) =

2x7x2,54x7?

5x2,54 ahol T = a próbatest magassága (hüvelyk)

R = ellenállás (ohm)

2,54 = átszámítási tényező (hüvelykről cm-re) = távolsági állandó - a próbatest két végére felfestett, 1,27 cm szélességű ezüstelektródok közötti távolság (hüvelyk).

A próbatest ellenállását 90 ’C-os (363 ’K) hőmérsékleten tartott szárítószekrényben mértük. Az első mérést 3 perc elteltével végeztük, majd 30 percen át 2 percenként olvastuk le az ellenállást. Ezután 5 percenként végeztük a leolvasást addig, míg a próbatest összes tartózkodási ideje a 90 ’C-os szárítószekrényben elérte a 60 percet. A minta 90 ’C-on mért ellenállását egy diagram azon pontján határoztuk meg, amelynél a leolvasott értékek állandóvá váltak.

A koromminták nitrogénadszorpciós fajlagos felületét (N2SA) az ASTM Vizsgálati Módszerek D303776, C módszer szerint mértük, és m2/g-ben adtuk meg.

Az alábbi táblázatokban felsoroljuk a különféle kormokkal és adszorbeátumokkal kapott eredményeket.

HU 200613 Β

Az I. és II. táblázat olyan eredményeket tartalmaz, melyeket két különböző korommintával és különböző mennyiségekben alkalmazott, kétféle adszorbeátummal kaptunk.

A ΙΠ. táblázat adatai azt mutatják, hogy az n-al- 5 kánokkal végzett felületkezelés jó eredményeket ad.

Az adszorbeátum lánchosszának növelése azzal az előnnyel jár, hogy emelkedik a légköri nyomáson mért forráspont, és növekszik a deszorpcióval szemben mutatott hőstabilitás.

A IV. táblázat az oktán különböző izomerjeivel végzett kezelés eredményeit mutatja. Valamennyi adszorbeátumnak azonos az összegképlete, de a táblázaton felülről lefelé haladva növekszik a molekulák elágazódásának mértéke. Mindegyik adszorbeátummal 15 kedvező eredményeket kaptunk, de az egyenes láncú molekulák hatásosabbak voltak.

Az V. táblázat tartalmazza azokat az eredményeket, melyeket különböző adszorbeátumokkal, így szubsztituált és szubsztituálatlan alkánokkal végzett kezeléssel kaptunk. Az adatokból látható, hogy az aminok és az alkoholok némi affinitást mutatnak a vízhez; ilyen jelenség a halogénezett és a szubsztituálatlan alkánoknál nem tapasztalható.

A VI. táblázat mutatja azokat az eredményeket, melyeket különböző fajlagos felületű kormok kezelé10 sével kaptunk. Abban a példában, ahol kis (kb. 50 m2/g) fajlagos felületű kormot kezeltünk a találmány szerinti eljárással, semmiféle hatást nem tapasztaltunk.

A VII. táblázatban látható eredményeket úgy kaptuk, hogy különböző fajlagos felületű kormokat különböző mennyiségű n-dekán adszorbeátummal kezeltünk.

I. Táblázat

Keverék: 361% korommal* töltött EEA

Adszorbeátum (tömeg%) Kezelési körülmények A keverék vízabszorpciója (tömeg%) Fajlagos térfogati ellenállás 25 ’C 90 ’C Kontroli-minta 0,66 3,12 13,5 3 % n-oktán 150 ’C/60 perc 0,29 2,76 10,8 Kontroli-minta 0,63 2,75 11,5 1,5 % n-oktán 150 °C/60 perc 0,29 2,59 10,3

x Itt Vulcan XC-72 (ASTM-N-472) vezetőképes kormot alkalmaztunk, beszerezhető a Cabot Corporation-től, nitrogénadszorpciós fajlagos felülete 215-260 m2/g.

II. Táblázat

Keverék: 361% korommal* töltött EEA

Adszorbeátum (tömeg %) Kezelési körülmények A keverék vízabszorpciója (tömeg %) Fajlagos térfogati ellenállás 25 ’C 90 ’C Kontroli-minta 150 ’C/60 perc 2,45 1,9 5,1 3 % n-oktán 150 C/60 perc 0,92 2,2 5,1 4,5 % n-oktán 150 ”C/60 perc 0,43 2,1 6,0 Kontroli-minta 2,49 1,9 5,6 3 % n-oktán 150 °C/60 perc 1,08 1,6 3,9 4,5 % n-oktán 150 ’C/60 perc 0,55 2,1 6,0 x Az itt használt korom nitrogénadszorpciós fajlagos felülete kb. 610 m2/g. ///. Táblázat Keverék: 361% korommal* töltött EEA Adszorbeátum Kezelési A keverék víz- Fajlagos térfogati (tömeg%) körülmények abszorpciója ellenállás (tömeg%) 25 ’C 90 ’C Kontroli-minta 0,56 3,3 10,4 1 1/2 % n-oktán 200 ’C/12 óra 0,22 2,8 9,1 1 1/2 % n-dekán 200 ’C/12 óra 0,23 2,9 8,7 1 1/2 % n-dodekán 200 ’C/12 óra 0,24 3,2 10,1 1 1/2 % n-hexadakán 200 ’C/12 óra 0,24 3,2 10,3

HU 200613 Β

IV. Táblázat

Keverék: 361% korommal* töltött EEA

Adszorbeátum (tömeg%) Kezelési körülmények A keverék vízabszorpciója (tömeg %) Fajlagos térfogati ellenállás 25 C 90 C Kontroli-minta 200 C/12 óra 0,66 2,9 9,6 1,5 % n-oktán 200 C/12 óra 0,20 2,8 9,1 1,5 % 4-metil-heptán 200 C/12 óra 0,28 3,1 11,5 1,5 % 2-5-dimetil-heptán 200 'C/12 óra 0,28 3,3 10,1 1,5 % 2-3-4-trimetil-pentán 200 C/12 óra 0,35 3,2 10,5 1,5 % 2-2-4-trimetil-pentán 200 C/12 óra 0,38 2,7 8,5 1,5 % hexametil-etán 200 C/12 óra 0,44 5,4 25,5

* Itt Vulcan XC-72 (ASTM-N-472) vezetőképes kormot alkalmaztunk, beszerezhető a Cabot Corporation-től, nitrogénadszorpciós fajlagos felülete 215-260 m2/g.

V. Táblázat

Keverék: 361% korommal* töltött EEA

Adszorbeátum (tömeg %) Kezelési körülmények A keverék vízabszorpciója (tömeg%) Fajlagos térfogati ellenállás 25 C 90 C Kontroli-minta 0,65 2,8 12,2 1 % n-oktán 150 C/50 perc 0,29 2,6 10,3 3 % 1-amino-oktán 150 C/50 perc 0,34 3,6 17,4 2 % n-hexanol 150 C/12 óra 0,44 3,0 14,0 Kontroli-minta 0,77 4,5 31,9 2 % n-oktán 110 C/60 perc 0,36 3,7 17,1 2 % n-dekán 110 C/60 perc 0,32 3,7 18,1 2 % 1-bróm-oktán 110 C/60 perc 0,38. 3,9 19,5 2 % 1-klór-oktán 110 C/60 perc 0,33 3,3 14,6 1,5 % 1-3-diklórpropán 110 C/60 perc 0,30 2,8 9,3

* Itt Vulcan XC-72 (ASTM-N-472) vezetőképes kormot alkalmaztunk, beszerezhető a Cabot Corporation-től, nitrogénadszorpciós fajlagos felülete 215-260 m2/g.

VI. Táblázat

Keverék: korommal töltött EEA

Adszorbeátum Nitrogénadszorpcióval A koromtöltés Kezelési A keverék víz- Fajlagos térfogati (tömeg%) mért fajlagos felület (m-/g) mértéke (tömeg%) körülmények adszorpciója (tömeg%) ellenállás 25 C 90 C „A” kontroli-minta 50 36 150 C/60 perc 0,38 4,1 74 1,5 % Norpar 121 36 150 C/60 perc 0,38 4,2 76 „B” kontroli-minta 138 36 150 C/60 perc 0,44 3,5 21 1,5 % Norpar 12 36 150 C/60 perc 0,27 3,9 21 „C” kontroli-minta 224 36 150 C/60 perc 0,78 2,6 11 1,5 % Norpar 12 36 150 C/60 perc 0,46 2,6 9 1,5 % Norpar 122 36 N/A 0,52 2,2 8 „D” kontroli-minta 635 14 150 C/60 perc 1,03 45 146 4,5 % n-nonán 14 150 C/60 perc 0,22 56 192 „E” kontroli-minta 810 14 150 C/60 perc 0,45 9 26 3 % n-dekán 14 150 C/60 perc 0,26 11 27 „F” kontroli-minta 1727 12 150 C/60 perc 0,33 16 19 3 % Norpar 12 12 150 ‘C/60 perc 0,11 15 18

HU 200613 Β

A VI. Táblázat lábjegyzetei:

1. A Noipar 12 n-alkánok keveréke, melyek átlagosan 12 szénatomot tartalmaznak (beszerezhető az Exxon Co., USA-tól).

2. Ebben a példában az adszorbeátumot a koromnak az EEA gyantába való bekeverése során alkalmaztuk.

Vll. Táblázat

Keverék: korommal töltött EEA

Adszorbeátum (tömeg%) Nitrogénadszorpcióval

The present invention relates to a process for treating carbon black having a specific surface area greater than 140 m 2 / g by contacting the carbon black with an organic adsorbate which is a straight chain alkane, alkylamine, alkyl halide or alkyl alcohol containing 4 to 16 carbon atoms. - then drying the surface-treated carbon black.

Carbon black is produced by the decomposition of hydrocarbons at very high temperatures. The carbon blacks so produced are essentially agglomerated elementary carbon particles of colloidal size and high specific surface area.

Regardless of the method of production and the raw materials used in the manufacture, carbon black has many similar properties. The difference between the various types of carbon black is less so than grades, and is based on characteristics such as particle size, specific surface area, chemical composition of the surface of the particles, and degree of agglomeration between the particles.

Carbon black particles are generally porous and have both an "outer" and an "inner" surface. Carbon black is classified based on the specific surface area generally measured by adsorption methods. The various performance characteristics of products made using carbon black are strongly influenced by the internal and / or external specific surface of the carbon black used.

British Patent I 537 379 discloses a treatment method and a method for improving the coloring properties of coatings. It is disclosed that the coloring properties of carbon black pigments in the coating material can be enhanced by the addition of a small amount of organic iron salt, zirconium salt, or a mixture thereof, as the pigment is dispersed. However, there is no suggestion in the specification that the coloration is related to the porosity of the carbon black.

Carbon blacks are widely used for conducting polymer particles. Plates, straps, hoses and extruded articles (press products) made of conductive mixtures are used to minimize electrostatic charge and the risk of explosion. in mines, hospitals and other places where solvent vapors or oxidizing agents can accumulate. In the wire cable industry, a mixture containing conductive carbon black is used to shield the metal wire.

Conversely, when carbon black is incorporated into polymer systems, the moisture absorption of the blend, i.e. the amount of moisture absorbed by the blend, may increase. In conductive polymers, increasing the water-binding capacity of the mixture causes at least two important problems. One is that during extrusion, where the temperature may exceed 100 ° C, the water trapped in the mixture may evaporate, thereby forming blisters on the surface of the extrudate, which can become sources of "weak points" in insulation. Another problem is that the moisture cured in the mixture itself can cause breakthroughs in what is known in the art as wood-fired discharge. (The descriptive term "tree-shaped discharge" is derived from the microscopic image of breakthrough pathways.)

When mixed with conductive carbon black in polymers. the increase in the water-binding capacity of the mixture is primarily due to the microporousity of the carbon black

The present invention relates to a process for selectively modifying the microporousness of carbon black by treating the carbon black with an organic adsorbate. This substance binds to carbon black and effectively blocks its micropores within a certain size range, while not adversely affecting other properties of the mixture.

It has been found that treating carbon black with an adsorbate of a specific molecular size can fill pores having a diameter within a given size range, thereby effectively blocking these pores from absorbing moisture. The adsorbate molecules are strongly bonded to the carbon black surface and are not released under normal conditions of handling, storage and use. Theoretically, overlapping potential spaces in such small pores bind the molecules with such high energy that they are difficult to remove from the micropores.

The process of the present invention is effective for all types of carbon black having a significant amount of micropores in the surface microstructure within a size range permeable to water molecules. The carbon black may be pelletized or loose (fluffy) in appearance. The treatment of the present invention has a favorable effect on high surface area furnace carbon black (having a specific surface area [N2SA] determined by nitrogen adsorption) of greater than 140 m 2 / g, as these carbon black contain a significant amount of micropores in the above size range. Preferably, furnace pitches having an N2SA value of between 200 and 260 m- / g can be treated by the process of the invention.

The present invention relates to a process for modifying the surface properties of a furnace carbon black having a specific surface area greater than 140 m / g of nitrogen by contacting the carbon black with 0.5-5% by weight of the organic carbon adsorbate based on the total amount of carbon black. containing a straight chain alkane, alkylamine, alkyl halide or alkyl alcohol and then drying the surface treated carbon black to remove the unabsorbed and / or excess organic adsorbate.

The adsorbate used in the process can be any C 4 -C 16 alkane or substituted alkane (such as amines, halides and alcohols) such as n-octane, n-aminooctane, n-hexanol, n-bromoctane, n-chlorine. octane, 4-methylheptane, 2,5-dimethylheptane, 2,3,4-trimethylpentane, 2,2,4-trimethylpentane, hexamethylpentane, 2,2,4-trimethylpentane , hexamethylethane, n-nonane, n-decane, n-dodecane and 1,3-dichloropropane. Preferably, adsorbates having a straight chain of at least 10 carbon atoms are used to maintain the efficacy of the treatment and to preserve this effect during the heat treatment process. Particularly preferred are C 10 -C 16 n-alkanes having a thermal stability in excess of 250 ° C (523 ° K).

The adsorbates can be applied to the carbon black in a variety of ways, that is, in a variety of known ways to contact the carbon black to be treated. The treatment is usually simply that a defined amount of the adsorbate is administered once a day

EN 200613 Β mix in another container with carbon black and continue mixing for as long as necessary to adsorb the adsorbate onto the carbon black surface. The excess amount of adsorbate can be removed by drying the surface-treated carbon black at a moderately high temperature, generally 100-200 ° C (373-473 ° K). Surface treatment can easily be integrated into the various steps of the manufacture or use of carbon black. For example, a suitably selected adsorbate may be injected into the material stream of the carbon black reactor prior to collection of the carbon black, or the adsorbate may be used during the blending step in the step of blending the carbon black with the polymer.

The optimum amount of adsorbate depends on the carbon black to be treated, its specific surface area and the proportion of micropores on the surface that can be effectively blocked by the adsorbate. In the treatment of conductive carbon black, 0.5-5% by weight of adsorbate can be achieved; approx. The use of 1.0-2.0% by weight of adsorbate is particularly preferred.

The following examples are intended to further illustrate the invention and are not intended to limit its scope.

The test methods described in Sections I-VII. was used for the various carbon black samples and adsorbates described in Table II.

A certain amount of carbon black was weighed into a glass jar and the amount of adsorbate as a percentage by weight in the tables was added. The vessel was then sealed with a lid and the contents were thoroughly mixed so that the vessel was

Rotate for 1-5 minutes, then remove the lid and place the dish (including its contents) in the oven.

In order to determine the performance characteristics of the carbon blacks to the extent that they change the moisture absorption and specific volume resistances of the blend, the carbon blacks are mixed with a suitable resin. In the examples below, an ethylene / ethyl acrylate (EEA) resin was used for this purpose. The test mixture was prepared by incorporating the carbon black in the desired weight percentage into the resin. The soot-filled mixture was prepared on a Brabender mixer with a mixing time of 9 minutes. The agitator speed was set at 60 rpm and the circulating oil temperature at 110 ° C (383 K). The resulting mixture was pulled on a cold 2-cylinder rolling mill and then slabs were formed for further examination.

To determine water absorption, various ethylene / ethyl acrylate-based mixtures were cut into cubes or pellets to obtain an appropriate granular sample. 3 g of this was weighed into a glass crucible of known mass and dried at 60 ± 3 ° C (333 ° K) for 2 hours under a pressure of 3.4 x 10 4 Pa. After cooling in a desiccator, the weight of each sample was weighed to the nearest 0.1 mg. The mixture was then placed in a desiccator for 48 hours at room temperature (21 ± 1 ° C, 294 ° K) and 79% relative humidity. The weight of the mixture was measured after 30 minutes and at 24 hour intervals until a constant value was obtained (i.e., water absorption increased by up to 0.03% between two measurements).

The equilibrium water uptake by weight of the mixture was calculated using the following formula:

Water absorption (% w / w) = where C + S = crucible + final weight of sample

C + DS = mass of the crucible + dry sample

TC = the tare weight of the crucible

B = mass change of the empty crucible.

The specific volume resistivity of a material is the quotient of the current density and the potential gradient parallel to the direction of current flow in the material. It is the reciprocal of the specific volumetric conductivity, measured in Ohm / cm. To determine the specific volumetric resistance of the carbonaceous mixtures, standard 2 mm tensile plates were extruded from the rolled slabs and 5.1 x 12.5 cm specimens were cut out. A silver electrode with a width of 1.27 cm at each end of the specimens was formed using ethyl alcohol silver paint. The specimens were clamped in a holder (between two 20.3 x 15.2 cm perpendicular glass panes so that the edge of the specimen was flush with the top edge of the glass pan), and the electrodes were connected to a Leedstand Northrup (5035 cm). ) for a tester consisting of a Wheatstone bridge and a galvanometer.

Approx. A voltage of 4.5 volts was applied and the DC resistance across the sample length was measured. The specific volume resistivity, expressed in ohms / cm, was calculated using the following formula:

Specific volumetric resistance (ohms / cm)

2x7x2,54x7?

5x2,54 where T = height of the test piece (inches)

R = resistance (ohm)

2.54 = Conversion factor (inches to cm) = Distance constant - The distance (inches) between 1.27 cm wide silver electrodes painted on both ends of the test piece.

The specimen resistance was measured in a oven maintained at 90 ° C (363 'K). The first measurement was made after 3 minutes and the resistance was read every 2 minutes for 30 minutes. Thereafter, readings were performed every 5 minutes until the total residence time of the specimen in the 90 ° C oven was 60 minutes. The resistance of the sample at 90 ° C was determined at the point at which the readings became constant.

The nitrogen adsorption specific surface area (N2SA) of carbon black samples was measured according to ASTM Test Methods D303776, Method C and was expressed in m 2 / g.

The following tables list the results obtained with various carbon black and adsorbates.

HU 200613 Β

I and II. Table 2 shows the results obtained with two different carbon black samples and two different amounts of adsorbate used.

The ΙΠ. The data in Table II show that surface treatment with n-alkanes gives good results.

Increasing the adsorbate chain length has the advantage of increasing the boiling point at atmospheric pressure and increasing the thermal stability to desorption.

The IV. Table IV shows the results of treatment with various octane isomers. All adsorbates have the same total formula, but as the table goes down, the degree of branching of the molecules increases. Each of the adsorbates yielded 15 favorable results, but the linear molecules were more effective.

Table V shows the results of treatment with various adsorbates, such as substituted and unsubstituted alkanes. The data show that amines and alcohols show some affinity for water; this is not the case with halogenated and unsubstituted alkanes.

VI. Table 4 shows the results obtained with the treatment of various specific surface carbon black. In the example where a low specific surface carbon black (about 50 m 2 / g) was treated with the process of the invention, no effect was observed.

VII. The results shown in Table II were obtained by treating soot of different specific surface areas with different amounts of n-decane adsorbate.

Table I

Mixture: filled with 361% carbon black * in the EEA

Adsorbate (% by weight) Treatment conditions Water absorption of the mixture (% by weight) Specific volumetric resistance 25 ° C 90 ° C Control sample 0.66 3.12 13.5 3% n-octane 150 ° C / 60 min 0.29 2.76 10.8 Control sample 0.63 2.75 11.5 1.5% n-octane 150 ° C / 60 min 0.29 2.59 10.3

x Vulcan XC-72 (ASTM-N-472) conductive carbon black, available from Cabot Corporation, has a nitrogen adsorption specific surface area of 215-260 m 2 / g.

II. Spreadsheet

Mixture: filled with 361% carbon black * in the EEA

Adsorbate (% by weight) Treatment conditions Water absorption of the mixture (% by weight) Specific volumetric resistance 25 ° C 90 ° C Control sample 150 ° C / 60 min 2.45 1.9 5.1 3% n-octane 150 C / 60 min 0.92 2.2 5.1 4.5% n-octane 150 ”C / 60 min 0.43 2.1 6.0 Control sample 2.49 1.9 5.6 3% n-octane 150 ° C / 60 min 1.08 1.6 3.9 4.5% n-octane 150 ° C / 60 min 0.55 2.1 6.0 x The soot used here nitrogen adsorption specific surface area approx. 610 m 2 / g. ///. Spreadsheet Mix: Spent 361% * on the EEA adsorbate management The mixture is water- Specific volume (crowd%) conditions absorption resistor (crowd%) 25 ° C 90 ° C Control sample 0.56 3.3 10.4 1 1/2% n-octane 200 ° C / 12 hours 0.22 2.8 9.1 1 1/2% n-decane 200 ° C / 12 hours 0.23 2.9 8.7 1 1/2% n-dodecane 200 ° C / 12 hours 0.24 3.2 10.1 1 1/2% n-hexadecane 200 ° C / 12 hours 0.24 3.2 10.3

HU 200613 Β

ARC. Spreadsheet

Mixture: filled with 361% carbon black * in the EEA

Adsorbate (% by weight) Treatment conditions Water absorption of the mixture (% by weight) Specific volumetric resistance 25 C 90 C Control sample 200 C / 12 hours 0.66 2.9 9.6 1.5% n-octane 200 C / 12 hours 0.20 2.8 9.1 1.5% 4-methylheptane 200 C / 12 hours 0.28 3.1 11.5 1.5% 2-5-dimethylheptane 200 ° C / 12 hours 0.28 3.3 10.1 1.5% 2-3-4-trimethylpentane 200 C / 12 hours 0.35 3.2 10.5 1.5% 2-2-4-trimethylpentane 200 C / 12 hours 0.38 2.7 8.5 1.5% hexamethyl ethane 200 C / 12 hours 0.44 5.4 25.5

* Here, Vulcan XC-72 (ASTM-N-472) conductive carbon black, available from Cabot Corporation, has a nitrogen adsorption specific surface area of 215-260 m 2 / g.

Table V.

Mixture: filled with 361% carbon black * in the EEA

Adsorbate (% by weight) Treatment conditions Water absorption of the mixture (% by weight) Specific volumetric resistance 25 C 90 C Control sample 0.65 2.8 12.2 1% n-octane 150 C / 50 min 0.29 2.6 10.3 3% 1-aminooctane 150 C / 50 min 0.34 3.6 17.4 2% n-hexanol 150 C / 12 hours 0.44 3.0 14.0 Control sample 0.77 4.5 31.9 2% n-octane 110 C / 60 min 0.36 3.7 17.1 2% n-decane 110 C / 60 min 0.32 3.7 18.1 2% 1-bromooctane 110 C / 60 min 0.38. 3.9 19.5 2% 1-chlorooctane 110 C / 60 min 0.33 3.3 14.6 1.5% 1-3-dichloropropane 110 C / 60 min 0.30 2.8 9.3

* Here, Vulcan XC-72 (ASTM-N-472) conductive carbon black, available from Cabot Corporation, has a nitrogen adsorption specific surface area of 215-260 m 2 / g.

VI. Spreadsheet

Mixture: filled with carbon black

Adsorbate By nitrogen adsorption The Soot Filling Treatment The mixture is water-specific volume (crowd%) measured specific surface area (m- / g) rate (% by weight) conditions adsorption (% by weight) resistor 25 C 90 C Control sample A 50 36 150 C / 60 min 0.38 4.1 74 1.5% Norpar 12 1 36 150 C / 60 min 0.38 4.2 76 Control sample B 138 36 150 C / 60 min 0.44 3.5 21 1.5% Norpar 12 36 150 C / 60 min 0.27 3.9 21 Control C-sample 224 36 150 C / 60 min 0.78 2.6 11 1.5% Norpar 12 36 150 C / 60 min 0.46 2.6 9 1.5% Norpar 12 2 36 SO 0.52 2.2 8 Control sample "D" 635 14 150 C / 60 min 1.03 45 146 4.5% on n-nonane 14 150 C / 60 min 0.22 56 192 Control pattern "E" 810 14 150 C / 60 min 0.45 9 26 3% n-decane 14 150 C / 60 min 0.26 11 27 Control sample "F" 1727 12 150 C / 60 min 0.33 16 19 3% Norpar 12 12 150 ° C / 60 min 0.11 15 18

HU 200613 Β

VI. Table Footnotes:

1. Noipar 12 is a mixture of n-alkanes having an average of 12 carbon atoms (available from Exxon Co., USA).

2. In this example, the adsorbate was used to incorporate the carbon black into the EEA resin.

VII. Spreadsheet

Mixture: filled with carbon black

Adsorbate (% w / w) Nitrogen adsorption

Claims (4)

SZABADALMI IGÉNYPONTOK 1. Eljárás nitrogénnel meghatározott 140 m2/g-nál nagyobb fajlagos felületű kemencekorom felületi tulajdonságainak módosítására, azzal jellemezve, hogy a kormot érintkezésbe hozzuk a korom ossz- 30 tömegére vonatkoztatva 0,5-5 t% mennyiségű szerves adszorbeátummal - mely 4-16 szénatomot tartalmazó, egyenes láncú alkán, alkil-amin, alkil-halogenid vagy alkil-alkohol - majd a nem adszorbeálódott és/vagy feleslegben lévő szerves ad- 35 szorbeátum eltávolítására a felületkezelt kormot szárítjuk.1. A method for modifying the surface properties of a carbon black having a specific surface area greater than 140 m 2 / g of nitrogen, characterized in that the carbon black is contacted with 0.5 to 5% by weight of organic carbon adsorbate, i.e. A straight chain alkane, alkylamine, alkyl halide or alkyl alcohol containing from -16 carbon atoms, and then the surface treated carbon black is dried to remove the non-adsorbed and / or excess organic adorbate. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy olyan kormot kezelünk, melynek nitrogénnel meghatározott fajlagos felülete 200-260 irr/g.Process according to claim 1, characterized in that a carbon black having a specific surface area of 200-260 rpm is treated with carbon black. 3. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kormot 10-16 szénatomszámú szerves adszorbeátummal hozzuk érintkezésbe.3. The method of claim 3, wherein the carbon black is contacted with a carbon atom of from 10 to 16 carbon atoms. 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kormot melynek nitrogénnel meghatározott fajlagos felülete 200-260 m-/g, 1-2 t% mennyiségű szerves adszorbeátummal hozzuk érintkezésbe.4. The method of claim 3, wherein the carbon black having a specific surface area of 200-260 m / g of nitrogen is contacted with 1-2% organic adsorbate.
HU871277A 1986-03-24 1987-03-23 Process for modifying surface characteristics of blacks HU200613B (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US84344586A 1986-03-24 1986-03-24

Publications (2)

Publication Number Publication Date
HUT46718A HUT46718A (en) 1988-11-28
HU200613B true HU200613B (en) 1990-07-28

Family

ID=25289998

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU871277A HU200613B (en) 1986-03-24 1987-03-23 Process for modifying surface characteristics of blacks

Country Status (27)

Country Link
JP (1) JPS62275164A (en)
KR (1) KR950006688B1 (en)
CN (1) CN1025863C (en)
AR (1) AR245760A1 (en)
AU (1) AU599087B2 (en)
BE (1) BE906089A (en)
BR (1) BR8701003A (en)
CZ (1) CZ281256B6 (en)
DD (1) DD258996A5 (en)
DE (1) DE3703077A1 (en)
DK (1) DK147287A (en)
ES (1) ES2004891A6 (en)
FR (1) FR2596055B1 (en)
GB (1) GB2188311B (en)
HU (1) HU200613B (en)
IL (1) IL81236A (en)
IN (1) IN168779B (en)
IT (1) IT1203367B (en)
LU (1) LU86811A1 (en)
MX (1) MX168266B (en)
NL (1) NL8700664A (en)
NZ (1) NZ219110A (en)
PL (1) PL152526B1 (en)
PT (1) PT84488B (en)
SE (1) SE465464B (en)
YU (1) YU44613B (en)
ZA (1) ZA87118B (en)

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ZA933185B (en) 1992-05-08 1994-05-23 Dick Co Ab Encapsulated magnetic particles pigments and carbon black compositions and methods related thereto
US5807494A (en) 1994-12-15 1998-09-15 Boes; Ralph Ulrich Gel compositions comprising silica and functionalized carbon products
US5869550A (en) 1995-05-22 1999-02-09 Cabot Corporation Method to improve traction using silicon-treated carbon blacks
US6069190A (en) * 1996-06-14 2000-05-30 Cabot Corporation Ink compositions having improved latency
EP0904327B1 (en) * 1996-06-14 2001-08-22 Cabot Corporation Modified colored pigments and ink jet inks containing them
US5707432A (en) * 1996-06-14 1998-01-13 Cabot Corporation Modified carbon products and inks and coatings containing modified carbon products
US6110994A (en) * 1996-06-14 2000-08-29 Cabot Corporation Polymeric products containing modified carbon products and methods of making and using the same
EP0929604A1 (en) 1996-09-25 1999-07-21 Cabot Corporation Pre-coupled silicon-treated carbon blacks
CA2266897A1 (en) 1996-09-25 1998-04-02 Cabot Corporation Silica coated carbon blacks
US6017980A (en) 1997-03-27 2000-01-25 Cabot Corporation Elastomeric compounds incorporating metal-treated carbon blacks
US5904762A (en) 1997-04-18 1999-05-18 Cabot Corporation Method of making a multi-phase aggregate using a multi-stage process
US5895522A (en) * 1997-08-12 1999-04-20 Cabot Corporation Modified carbon products with leaving groups and inks and coatings containing modified carbon products
US6068688A (en) * 1997-11-12 2000-05-30 Cabot Corporation Particle having an attached stable free radical and methods of making the same
WO1999023174A1 (en) 1997-10-31 1999-05-14 Cabot Corporation Particles having an attached stable free radical, polymerized modified particles, and methods of making the same
US6368239B1 (en) 1998-06-03 2002-04-09 Cabot Corporation Methods of making a particle having an attached stable free radical
US6387500B1 (en) 1997-11-06 2002-05-14 Cabot Corporation Multi-layered coatings and coated paper and paperboards
US6051060A (en) * 1997-12-04 2000-04-18 Marconi Data Systems, Inc. Method of making pigment with increased hydrophilic properties
US6472471B2 (en) 1997-12-16 2002-10-29 Cabot Corporation Polymeric products containing modified carbon products and methods of making and using the same
US6103380A (en) 1998-06-03 2000-08-15 Cabot Corporation Particle having an attached halide group and methods of making the same
US20020165302A1 (en) * 2000-12-08 2002-11-07 Rakshit Lamba Method for producing additive carbon black
SG129313A1 (en) * 2005-07-27 2007-02-26 Denka Singapore Private Ltd Carbon black, method for producing the same, and its use
AT514774B1 (en) * 2013-08-30 2016-08-15 Avl List Gmbh Equipment for a condensation nucleus counter for combustion engine exhaust gases
WO2021223789A1 (en) 2020-05-05 2021-11-11 Suncoal Industries Gmbh Biogenic black pigment, method for the production thereof and use thereof
KR20240004962A (en) 2021-05-05 2024-01-11 선콜 인더스트리즈 게엠베하 Bio-derived black pigment and its production method and use

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1848213A (en) * 1929-09-07 1932-03-08 Wiegand William Bryan High color carbon black
GB721467A (en) * 1952-01-21 1955-01-05 David Child Soul Improvements in or relating to coated solid particles
US2867540A (en) * 1955-12-30 1959-01-06 Monsanto Chemicals Modified carbon black product and process
DE1134467B (en) * 1959-06-11 1962-08-09 Hoechst Ag Process for the production of dust-free dye powder
FR1331889A (en) * 1962-08-24 1963-07-05 Bayer Ag Manufacture of carbon black preparations
US3340081A (en) * 1963-12-26 1967-09-05 Phillips Petroleum Co Treatment of carbon black
US3338729A (en) * 1964-05-26 1967-08-29 Phillips Petroleum Co Oil impregnation of carbon black
DE1467425A1 (en) * 1964-06-04 1969-11-06 Huels Chemische Werke Ag Process for impregnating fillers
US3415775A (en) * 1966-03-29 1968-12-10 Monsanto Co Blends of n-alkyl-n'-aryl phenylene diamines and a carrier
GB1175065A (en) * 1966-09-12 1969-12-23 Kores Mfg Company Ltd Copy Sheet and Method of Making the Same
DE1767950A1 (en) * 1968-07-04 1971-09-30 Henkel & Cie Gmbh Process for hydrophobing carbon black
DE1769728A1 (en) * 1968-07-04 1971-10-28 Henkel & Cie Gmbh Hydrophobic carbon black in rubber compounds
DE2023530B2 (en) * 1970-05-14 1974-03-14 Kemisk Vaerk Koege A/S, Koege (Daenemark) Pre-treated pigment and process for its manufacture
US4001035A (en) * 1974-01-16 1977-01-04 Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd. Coloring composition
US4170486A (en) * 1975-05-05 1979-10-09 Cabot Corporation Carbon black compositions and black-pigmented compositions containing same
DE2613126C2 (en) * 1976-03-27 1983-12-08 Hoechst Ag, 6230 Frankfurt Process for the antistatic treatment of rubber

Also Published As

Publication number Publication date
GB2188311A (en) 1987-09-30
CZ281256B6 (en) 1996-07-17
GB2188311B (en) 1990-10-24
NL8700664A (en) 1987-10-16
FR2596055A1 (en) 1987-09-25
KR950006688B1 (en) 1995-06-21
CZ186987A3 (en) 1996-04-17
PL264782A1 (en) 1988-02-04
GB8705181D0 (en) 1987-04-08
IN168779B (en) 1991-06-01
MX168266B (en) 1993-05-14
JPH0125785B2 (en) 1989-05-19
IL81236A (en) 1991-06-30
LU86811A1 (en) 1987-08-12
PT84488B (en) 1989-11-10
YU44613B (en) 1990-10-31
YU226286A (en) 1988-02-29
PL152526B1 (en) 1991-01-31
SE8700311L (en) 1987-09-25
DE3703077A1 (en) 1987-10-01
CN87102344A (en) 1987-10-14
ES2004891A6 (en) 1989-02-16
IT8719717A0 (en) 1987-03-16
NZ219110A (en) 1990-04-26
SE465464B (en) 1991-09-16
BE906089A (en) 1987-04-16
AR245760A1 (en) 1994-02-28
DD258996A5 (en) 1988-08-10
CN1025863C (en) 1994-09-07
IL81236A0 (en) 1987-08-31
FR2596055B1 (en) 1989-09-15
IT1203367B (en) 1989-02-15
AU599087B2 (en) 1990-07-12
HUT46718A (en) 1988-11-28
PT84488A (en) 1987-04-01
SE8700311D0 (en) 1987-01-27
KR870008975A (en) 1987-10-22
DK147287A (en) 1987-09-25
JPS62275164A (en) 1987-11-30
BR8701003A (en) 1987-12-29
AU7050287A (en) 1987-10-01
DK147287D0 (en) 1987-03-23
ZA87118B (en) 1987-08-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU200613B (en) Process for modifying surface characteristics of blacks
DE69010227T2 (en) Thermally conductive organosiloxane compositions.
Khan et al. Synthesis, characterization of silver nanoparticle embedded polyaniline tungstophosphate-nanocomposite cation exchanger and its application for heavy metal selective membrane
Aharoni Electrical resistivity of a composite of conducting particles in an insulating matrix
Agari et al. Thermal conductivity of polymer filled with carbon materials: effect of conductive particle chains on thermal conductivity
Lopes et al. Nanoparticle size and concentration dependence of the electroactive phase content and electrical and optical properties of Ag/poly (vinylidene fluoride) composites
Koopal et al. Characterization of polymers in the adsorbed state by double layer measurements. The silver iodide+ poly (vinyl alcohol) system
Cardoso et al. Synthesis and acidic properties of the SiO2/SnO2 mixed oxides obtained by the sol–gel process. Evaluation of immobilized copper hexacyanoferrate as an electrochemical probe
Wang et al. Effect of thermal treatment on conductometric response of hydrogen gas sensors integrated with HCl-doped polyaniline nanofibers
Khan et al. Electrical conductivity and humidity sensing studies on synthetic organic–inorganic Poly-o-toluidine–titanium (IV) phosphate cation exchange nanocomposite
Zhou et al. Interpolymer complexation between poly (vinylphosphonic acid) and poly (vinylpyridine) s
Aliouane et al. Investigation of hydration and protonic conductivity of H-montmorillonite
Groszek Adsorption of polycyclic aromatic hydrocarbons onto graphite
Alexander Anomalous temperature dependence of the electrical conductivity of carbon-poly (methyl methacrylate) composites
Simon et al. The versatile surface properties of poly (cyclopentadiene)-modified silica particles (PCPD–silica): XPS and electrokinetic studies
Khan et al. Synthesis of silver embedded poly (o-anisidine) molybdophosphate nano hybrid cation-exchanger applicable for membrane electrode
Zaki et al. Thermal decomposition and creation of reactive solid surfaces: IV. effect of NH4NO3 inclusion on the thermal genesis of chromia catalyst from a parent gel
Mayne et al. Ionic conduction in polymer films: IV. The effect of pigmentation with iron oxide
RU2815021C1 (en) Antistatic composition of substances for applying coatings on surface of fiberglass articles
JP2023015615A (en) Montmorillonite slurry, clay film, and method for producing montmorillonite slurry
Baker et al. The interaction of dibutyl phthalate with 12.6% N nitrocellulose
JP7368842B2 (en) Montmorillonite slurry, clay film, and method for producing montmorillonite slurry
Bordi et al. Osmotic Pressure of Aqueous Rod‐Like Polyelectrolyte Solutions with Mono‐and Di‐valent Counterions
JPS63285118A (en) Powder of complex electroconductors and its production
Leboda et al. The variation of the hydration properties of silica gel during its carbonization by pyrolysis of acetyloacetone and Ti, Zn acetyloacetonates

Legal Events

Date Code Title Description
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee