HU194347B - Eljárás és berendezés gipszfázLsú üregeit építőelemek előállítására - Google Patents

Description

A találmány eljárás gipszbázisú üregeit építőelemek előállítására. A gyártás során vízből és gipszből, adott esetben egy vagy többféle adalékanyag hozzáadásával nyers halmazt készítünk, a nyers halmazt keverés útján gipszhabarecsá homogenizáljuk. Az építőelem formaterét képző gyártósablont, valamint az üregek szabadonmaradását szolgáló üregelő magokat megtisztítjuk, és gyártó helyzetbe hozzuk, a gipszhabarcsot a formatérbe juttatjuk. Ezután az ún. öntartó szilárdság elérését követően előbb az üregelő magokat eltávolítjuk, majd a gyártósablont megbontva az építőelemet kizsaluzzuk. Az üregelő magok eltávolítása, valamint a sablon megbontása után előnyösen legalább 1 -1 perc pihentetést időt iktatunk be.

Tárgya a találmánynak az eljárás megvalósítására szolgáló berendezés is. A berendezés az építőelem formaterét határozó szétszedhető gyártósablont, a formatérbe belenyúló, az üregek szabadon maradását szolgáló üregelő magokat, továbbá a gyártósablonnak az üregelő magokhoz viszonyított mozgatására és a mozgatás szabályozására alkalmas részeket, így a gyártósablon haladó mozgását szolgáló sablonpályát, a haladó mozgás határhelyzeteit kijelölő végálláskapcsolókat, sablonmozgató hajtóművet és adott esetben magmozgató hajtóművet, valamint az egy vagy több hajtóművet magában foglaló vezérlő egységet tartalmaz.

Az utóbbi évtizedekben a gipsz mint építőanyag használata egyre inkább terjed. Számos helyen alkalmaznak pl. válaszfalak számára papír jellegű hordozó réteggel rendelkező ún. gipszkarton lapokat, továbbá különböző — többnyire ugyancsak válaszfal szerep betöltésére alkalmas — giszpbázisú idomtesteket.

A gipszbázisú építőelemek legnagyobb részét már régóta üreges keresztmetszettel állítják elő, ami az elemek súlyának csökkentése, továbbá azok hőszigetelő képességének fokozása szempontjából egyaránt kedvező. Az üregek emellett lehetőséget nyújtanak adott esetben különböző vezetékek elhelyezésére is.

Az üreges építőelemek a gipsz közismerten rövid kötési ideje miatt szigorú technológiai fegyelemmel, pontos előírások gondos betartásával kell előállítani. Ennek egyik tényezője az, hogy a gipszből és vízből összeállított nyers anyaghalmazt nem szabad sem a szükségesnél rövídebb, sem azt számottevően meghaladó ideig keverni, mert mindkét pontatlanság a termék minőségét rontja.

Hasonlóképpen rendkívül fontos a kész elemeknek a gyártósablonból optimális időpontban való kizsaluzása. A szükségesnél rövídebb kizsaluzási idő esetén az elem szilárdsága még nem éri el a biztonságos mozgathatóság mértékét. Ezért a tennék kisebb vastagságú részei oly mértékben megroskadhatnak, ami felhasználásukat korlátozza, sőt esetleg ki is zárja. Káros azonban az optimális kizsaluzási idő túllépése is, mert ezáltal nem csupán a gyártás teljesítőképessége romlik, pl. a sablonok ciklusidejének növekedése miatt, hanem a sablon szétszedése és a termék eltávolítása is megnehezül. Ez adott esetben a termék egyes részeinek megkárosodásával is járhat.

A fentiekben említett gyártási nehézségek fokozottan fennállnak minden olyan esetben, amikor nem tömör, hanem üreges keresztmetszetű építőelemek előállításáról van szó. Az adott területen számos elgondolás született az utóbbi évtizedekben.

Közülük a gyakorlatilag legfejlettebb megoldássá 153.948 Isz-ú magyar szabadalmi leírásban található meg. Ennél a kizsaluzás optimális feltételeit azáltal javasolják elérni, hogy a gyártósablon szétbontása előtt, célszerűen a kötési idő teljes folyamata alatt az üregeid magokat hossztengelyük körül lassú forgó mozgásban tartják.

Lényeges eleme az ismert eljárásnak az, hogy a magok forgatásához szükséges nyomatékot folyamatosan mérik. A forgatás ugyanis a gipszhabarcs duzzadása következtében egyre nehezebbé válik. Tapasztalati úton meg lehet határozni - minden egyes gipszfajta esetében - azt a határnyomatékot, ami a duzzadásnak és vele együtt a gipszhabarcs megszilárdulásának egy olyan küszöbértékéhez tartozik, amelynél a termék már öntartóvá szilárdult. Ekkor a sablonból és vele együtt a termékből az üregelő magokat eltávolítják, majd rövid pihentetés! időt követően a gyártósablont szétszedik, és a terméket kiemelik.

A fentiekben említett, előnyös és megbízható gyártási eljárásnak is vannak azonban fogyatékosságai. Ezek egyike, hogy a nyomatékérzékelésen alapuló szilárdulásellenőrzés hibalehetőségekkel rendelkezik. Ezek kiszűrése a gyártási ciklusidő megnövelését kívánja, és így a tényleges hatékonyság soha nem éri el az elméletben lehetségest. Kedvezőtlen az is, hogy az üregelő magok forgómozgásban való tartása miatt az üregek csakis körkeresztmetszetűek lehetnek, ami erősen korlátozza a termék alakját, és adott esetben felhasználhatósági területét is.

A találmány célja olyan eljárás és annak megvalósítására irányuló olyan berendezés kifejlesztése, amely a korábbi megoldások hátrányait kiküszöböli, és ezáltal nagyobb gyártási termelékenységet, valamint a termék keresztmetszetének megválasztásában minden eddiginél nagyobb tervezői szabadságot eredményez.

A találmányi gondolat alapja az a felismerés, hogy a számos tényező által befolyásolt volta miatt nem teljesen megbízható nyomatékmérés helyett a lényegesen nagyobb pontossággal megvalósítható hőérzékelésre kell a gyártás menetét alapítani. Ismert ugyanis, hogy a gipszhabarcs az anyag kötési folymatának előrehaladása során egyre nagyobb hőmérsékletű. A kötéssel együttjáró hőfejlődés jól ellenőrizhető, kézbentartható és egyértelmű korrelációban van a megszilárdulás mértékébe). Ezért az öntartó szilárdság bekövetkeztére teljes biztonsággal lehet az elért hőfok alapján következtetni.

Része a találmányi gondolatnak az is, hogy a hőmérsékletmérés közvetlenül felhasználható a gyártóberendezés vezérlésére. így elsősorban az üregelő magok eltávolításával kezdődő kizsaluzási folyamat válik igen nagy pontossággal végrehajthatóvá.

A kitűzött célnak megfelelően a találmány szerinti eljárás gipszbázisú üregeit építőelemek előállítására — melynek során vízből és gipszből, adott esetben egy vagy többféle adalékanyag hozzáadásával nyers halmazt készítünk, a nyers halmazt keverés útján gipszhabarccsá homogenizáljuk, az építőelem formaterét képező gyártósablont, valamint az üregek szabadon maradását szolgáló üregelő magokat megtisztítjuk, és gyártó helyzetbe hozzuk, a gipszhabarcsot a formatérbe juttatjuk, ezután az ún. öntartó szilárdság elérését követően előbb az üregelő magokat eltávolítjuk, majd a gyártósablont megbontva az építőelemet kizsaluzzuk, az üregelő magok eltávolítása, valamint a sablon megbontása után pedig előnyösen legalább 1—1 perc pihentetési időt iktatunk be — azon alapul, hogy a gyártáskor a gipszhabarcsot a meghatározott keverősi időt legalább ± 10%-os pontossággal betartva homogenizáljuk, az öntartó szilárdság elérését a formatérben végzett legalább ± 1 °C pontossággal

194.347 végrehajtott hőmérsékletmérésscl detektáljuk, az üregelő magok eltávolítását pedig a végrehajtott nagy pontosságú hőmérsékletméréssel vezéreljük.

Az eljárás további ismérve lehet, hogy laboratóriumi mérésekkel a gipsz kötési hője és a kötési idő összefüggését megjelenítő, az alkalmazott anyagokra jellemző högörbét állítunk elő. A gyártóműben a hőgörbe alapján a gyártás körülményeit is figyelembe véve a gipszhabares keverési időtartamát, valamint az üregelő magok eltávolítására alkalmas öntartó szilárdság küszöbértékét meghatározzuk.

A találmány szerinti berendezés gipszbázisú üregeit építőelemek előállítására,. - amely berendezés az építőelem formaierét határoló szétszedhető gyártósablont, a formatérbe belenyúló az üregek szabadon maradását szolgáló iiregelő magokat, továbbá a gyártósablonnak az üregelő magokhoz viszonyított mozgatására és a mozgatás szabályozására alkalmas részeket, így a gyáriósablon haladó mozgását szolgáló sablonpályát, a haladó mozgás határhelyzeteit kijelölő végálláskapcsolókat, sablonmozgató hajtóművet és adott esetben magmozgató hajtóművet, valamint az egy vagy több hajtóművet magában foglaló vezérlő egységet tartalmaz olymódon van kialakítva, hogy a gyártósablon részeit képző fenékidom, oldallap, záróidom és véglap közül legalább a záróidomot és a fenékidomot eltérő keresztmetszetű építőelemek előállítására alkalmas eszközkészlet alkotja, a vezérlő egység hőfokbeállító vezérlő szervvel rendelkezik, a hőfokbeállító vezérlő szervhez pedig a formatérben elhelyezett hőérzékélő fej, valamint gyártási helyzetben a hőérzékelő fejjel összeköttetésben lévő hőérzékelő csatlakozó tag van hozzárendelve.

A találmány szerinti berendezés további ismérve lehet, hogy a bőérzékelő fej a gyártósablonnak a vezérlő egység felé néző véglapjához van hozzárendelve, A magmozgató hajtómű és az üregelő magoknak forgó és/vagy csekély - iegfeljebb 10 mm - amplitúdójú alternáló mozgást kölcsönző meghajtó szervekkel rendelkezik.

A vezérlő egységhez, közelebb eső hátsó végálláskapcsoló a hőérzékelő fej és a hőérzékelő csatlakozó tag érintkezését megengedő helyzetben, a vezérlő egységtől távolabb eső elülső végáUáskapcsoló az üregelő magoknak a formatérből történő teljes kihúzódását megengedő helyzetben van a sablonpálya mentén elhelyezve.

A berendezés célszerű kiviteli alakjánál a hőérzékelő csatlakozó tag a vezérlő egységhez van erősítve, és annak a gyártósablon felé néző oldala mentén előnyösen rugalmasan van ágyazva.

A találmány szerinti eljárás és berendezés a korábbi megoldásokkal összehasonlítva számottevő előnyökkel rendelkezik. Ezek legfontósabbja az, hogy a termék minőségét, valamint a gyártás hatékonyságát egyaránt befolyásoló műveleti paramétereket a könynyen kézbentartható hőfokmérésre és időmérésre vezettük vissza. Ennek megfelelően optimális szilárdsági állapotban lévő terméket tudunk előállítani, és azt a lehetséges legrövidebb gyártási idő után tudjuk a sablonból eltávolítani. Az eljárás és a berendezés lehetővé teszi, hogy nem csupán kör- hanem más geometriai alakzattal bíró, így háromszög, négyszög, sokszög stb. alakú magkeresztrnetszeteket és ennek megfelelően tetszőleges keresztmetszetű üregeket és végsősoro’n tetszőleges keresztmetszetű terméket tudjunk előállítani.

Előny az is, hogy az eljárás előkészítő fázisát képező laboratóriumi méréseket a felhasznált anyag birto kában a gyártástól függetlenítve csupán egyetlen egyszer kell elvégezni és annak eredménye a gyártás későbbi időpontjaiban mindig újból felhasználható. A tapasztalat szerint a gyártás körülményei egyszerű eszközökkel és módszerekkel vannak optimalizálva, és ezért a technológiai fegyelem betartása a korábbi módszereknél könnyebben valósítható meg.

A találmány szerinti eljárás végrehajtására vonatkozóan az alábbiakban az általunk elvégzett kísérletek egy részét ismertetjük építési gipszek segítségével végrehajtott vizsgálatokat tartalmazza, amelyekkel egyfelől hőgörbéket határoztunk meg, másfelől az öntartó szilárdság küszöbértékét szolgáltató kizsaluzási időket.

1. példa

NDK gyártmányú ROCASSO márkanevű építési gipszet vizsgáltunk. 1 kg gipszhez 0,65 kg vizet használtunk. A gyártmánykatalógus előírása értelmében a keverési időt 1 percben állapítottuk meg. Ezután 0,5 perc bedolgozási időtkövetően a keveréket formatérbe helyeztük. A laboratórium és vele együtt az anyagok 19 °C hőmérsékletet mutatnak.

A formatérbe való helyezés után 35 percen keresztül — 5 perces időközönként — mértük a szilárduló habarcs hőmérsékletét. A szilárdulással együttjáró hőfejlődés azt mutatta, hogy a 35 perces vizsgálati idő alatt az 5 percenként végzett mérésekkor a hőfok rendre: 19, 22, 23, 25, 30, 39 és 42 °C volt. Ezzel a kísérlettel elő tudtuk állítani a gipszhabarcs hőgörbéjét.

2. példa

NDK gyártmányú KRANICH márkanevű építési gipsszel az előbbi vizsgálatot ugyanolyan laboratóriumi hőmérséklet, ugyanolyan keverési és bedolgozási idő mellett végeztük. Az eltérés annyi volt, hogy 1 kg gipszhez ezúttal 0,80 kg vizet használtunk. A hőgörbét 5, 10, 15 és 20 perc eltelte után az ezen időpontokban végrehajtott hőmérsékletméréssel állítottuk elő. A kiválasztott négy időpontban 25, 28, 33 és 39 °C hőmérsékletet mértünk.

3. példa

NDK gyártmányú KRÖLPA nevű gipszet használtunk. A laboratóriumi hőmérsékletek, a keverési idő és bedolgozási idő változatlan volt. 1 kg gipszhez 0,63 kg vizet használtunk. A hőgörbe felvételéhez 5 és 35 perc között ezúttal is 5 percenként végeztünk hőntérséldetmérést. A kapott höfokértékek a következők voltak: 19, 21, 22,23,25,31 és 40 °C.

4. példa

Ezúttal jugoszláv gyártmányú ALABASTER márkanevű építési gipszet használtunk. 1 kg-hoz 0,70 kg vizet kevertünk. A laboratórium hőmérséklete, a keverési idő itt sem változott. A hőfokméréseket azonban 2, 4, 6, 8, 10 és 14 perc elteltével végeztük. A nyert hőmérsékletek 26, 27, 28, 29, 32 és40 °C-nak bizonyultak.

5. példa

Az 1. példában megvizsgált ROCASSO Gipsz hőgörbéje ismeretében a laboratóriumival azonos körülmények között keveréket készítettünk, és abból a 35 perces vizsgálati idő minden 5 perce után 1 percen belül nyomőszilárdság vizsgálatára szolgáló próbát vettünk. 5 és 10 perc után a nyomópró.bát még nem lehetett elvégezni, mert a gipsz kristályosédása csak a két időpont között indult meg, és így az anyag még pépes volt. 15 perc elteltével már el lehetett végezni a nyomópróbát. A mérések azt mutatták, hogy az.

194.347 öntartó szilárdság” értékét a szilárduló habarcs 28 ét 31 ’C közötti hőfoktartományában találjuk. Ezért a gyártóberendezés 9 hőfokbeállító vezérlő szervét 29 t>ra állítottuk be, ami 24perces kizsaluzási időnek felel meg.

6. példa ' A 2. példában szereplő KRANICH gipsz esetében az előbbihez hasonló szílárdságvizsgálat már az első 5 percben értékelhető eredményt mutatott. A kísérletsorozat szerint a berendezés 9 hőfokbeállító vezérlő szervét 31 °C-ra kell beállítani, amelyhez 13 perces kizsaluzhatósági idő tartozik.

7. példa

A KRÖJJPA féle gipsz esetében 15 perc eltelte után lehetett szilár dságvízsgálatot végezni. A 9 hőfokbeálhtó vezérlő szerve 30 °C-ra kellett beállítani, és az ehhez tartozó kizsaluzási időt 30 percnek adódott,

8. példa

AZ ALABASTER féle gipsz esetében már 4 perc eltelte után el lehetett a nyomópróbát végezni. A kizsaluzhatóság ideje 9 percnek adódott, ami a 9 hőfokbeállító vezérlő szerv 31 °C-os beállítási értékéhez tartozott.

9. példa

Az NDK gyártmányú ROCASSO féle építési gipszszel üzemi körülmények között is elvégeztük a vizsgálatot. Ennek során az üzem hőmérsékletét ellenőrizve azt 20 °C-nak találtuk. A keverőgépbe először beleöntöttünk 65 liter hálózati tiszta vizet, és ahhoz lassan, de folyamatosan hozzászórva - és közben keverve - adagoltuk a 100 kg gipszet; 55 sec keverési idő után egy 80 liter/perc teljesítményű szivattyú segítségével a habarcsot előzőleg megtisztított és összezárt sablon F formaterébe töltöttük. Ezután 24 perc múlva húztuk ki a 6 üregelő magokat, majd 2 perc pihentetés után a sablont megbontottuk, és újabb 2 perc múlva a terméket kiemeltük. A terméket élére állított állapotban tároltuk. Testsűrűsége száraz állapotban 1150 kg/m³, törőszilárdsága 82 kg/cm², hajlító-húzó szilárdsága 17 kg/cm² volt. A termék válaszfal céljára készült.

10. példa

A 9. példában azonos módon jártunk el, a még száraz állapotban lévő gipszhez azonban előzőleg 5 kg P₃ jelű perlitet adagoltunk. A kiüregelést 23 perc múlva hajtottuk végre. A termék testsűrűsége 800 kg/m³ volt, és — mint azt vártuk is — az előbbinél kedvezőbb hőszigetelő képességgel rendelkezett. A terméket külső fal kialakítására szántuk.

Γ1. példa /

Ismét a 9. példa szerinti módon jártunk el, adalékként azonban laza halmaz formájában kb. 50 liter mennyiségű nádrostot keverünk a gipszbe. A kiüregelést 29 perc elteltével hajtottuk végre. A tennék hőszigetelő képessége még a 10. példában szereplő esetnél is kedvezőbb volt. Emellett a kisebb testsűrűség — 700 kg/m³ - ellnére számottevően nagyobb, kereken 69 kg/cm³ törőszilárdság 27 kg/cm² hajlító-húzó szilárdságot értünk el. A terméket födémgerendák közé helyezett béléselemnek használtuk fel.

Az alábbiakban a találmány szerinti berendezést is ismertetjük a csatolt rajzok alapján, melyeken az

1. ábra a berendezés oldalnézetet gyártási helyzetben, a

2. ábra ugyanazt kizsaluzási helyzetben, a

3. ábra a kizsaluzás fázisát előlnézetben, a

4. ábra ugyanzt egy másik termékfajta esetében mutatja, míg az

5. ábrán különböző lehetséges termékkeresztmet szeteket mutatunk be.

Az 1. ábrán az F formateret határoló 1 fenékidomot, 2 oldallapot, 3 záróidomot és 4 véglapot láthatjuk all sablonpálya mentén a 10 vezérlő egység közelében ún, gyártási helyzetben. A gyártási helyzet annyit Jelent, hogy a berendezés működtetését szabályozó 10 vezérlő egységnek a gyártósablon felé néző oldalához erősített 8 hőérzékelő csatlakozó tag érintkezésben van a hátsó 4 véglapon lévő 5 hőérzí kelő fejjel.

Ezzel szemben a 2. ábrán gyárt ósablon a 11 sablonpálya mentén a kizsaluzási helyzetben látható. A két lehetséges szélső helyzet határolására szolgál a 12 elülső végálláskapcsoló akkor lép működésbe, ha a 6 üregelő magok teljes terjedelmükben kihúzódtak már az F formatérből, a 13 hátsó végálláskapcsoló viszont úgy helyezkedik el, hogy a 8 hőérzékelő csatlakozó tag az F formatérbe benyúló 5 hőérzékelő fejjel érintkezhessél

A 8 hőérzékélő csatlakozó tag hozzá van szerelve a 10 vezérlőegységhez, míg az 5 hőérzékelő fej a hátsó 4 véglappal együtt mozog. A 10 vezérlő egység tartalmazza a 7a magmozgató hajtóművet, valamint a 7b sablonmozgató hajtóművet, továbbá a 9 hőfokbeállító vezérlő szervet is.

Az utóbbin lévő hőfokbeosztás segítségével be lehet állítani azt a hőmérsékleti határhelyzetet, amelynek — a giszhabarcs hőfejlődése következtében való — elérésekor az 5 hőérzékelő fej által adott jelet a 8 csatlakozó tag a 10 vezérlő egységnek távolitja. Ez utóbbi megindítja a 7b sablonmozgató hajtóművet, és ezáltal gyártósablon hátsó gyártási helyzetéből megindul az elülső kizsaluzási helyzete felé.

A 10 vezérlő egység részét képezó 7a magmozgató hajtómű általában a 6 üregelő magoknak csupán alternáló mozgást ad· Ennek során a6 üregelő magok max. 10 mm amplitúdóval axlális irányú rezgésben tarthatók, és ez meggátolja, hogy a gipszhabarcs a 6 üregelő magokhoz hozzákössön. Megoldható az is, hogy a 6 üregeid magok hossztengelyük körül forgó mozgást (is) végezzenek, erre azonban csak akkor van lehetőség, ha az üregek kör keresztmetszetűek.

A 3. és 4. ábrán előlnézetben a kizsaluzás állapotát tüntettük fel két különböző termékkeresztmetszet esetében. A béléstestként használható 14 építőelem oldalfelületeinek kialakítását szolgálja az annak negatfvját képező 1 fenékidom és 3 záróidom. Az utóbbi célszerűen össze van erősítve a 2 oldallapok valamelyikével. A 2 oldallapok alul csuklós kialakításúak, hogy széthajtásukkal az F formatérből a terméket könnyek ki lehessen emelni.

A 4. ábrán az előbbivel ellentétben olyan megoldást ismertetünk, ahol a 3 záróidom nem mereven kapcsolódik a 2 oldallapok valamelyikéhez, hanem ahnoz képest átfordítható. így a kizsaluzás első fázisában ezen átfordítás végrehajtásával* szabadítjuk ld a 17 építőelem felső felületét.

Az 5. ábrán különböző lehetséges termékkeresztmetszeteket láthatunk. Az 5a. ábrán lévő 15 építőelemek egyetlen összefüggő belső Ürege, az 5b. ábrán lévő 16 építőelemnek két darab elnyújtott nyolcszög keresztmetszetű ürege van. Ez utóbbiak ugyanazzal a 6 üregelő maggal készíthetők, mint a 15 építőelem. Az 5d. ábrán lévő 18 építőelemnek két ovális csövet alkotó körkeresztmetszetű ürege van, míg az 5f. és 5g. ábrán olyan 20 és 21 építőelemek látható, amelyek poligonális és körkeresztmetszetű üregeket egy-4194.347 aránt tartalmaznak.

A találmány szerinti eljárás és berendezés a részletezett alapanyag felhasználáson kfvüi más olyan anyagoknál is alkalmazható, amelyek kötése hőfejlesztéssel jár. Itt jegyezzük meg, hogy a mageltávolítás és kizsaluzás végrehajtása nem csak hőfokméréssel, hanem az azzal egyértelmű korrelációban lévő időméréssel is végrehajtható és vezérelhető.

Claims (9)

Szabadalmi igénypontok

1. Eljárás gipsz bázisú üregeit építőelemek előállítására, melynek során vízből és gipszből, adott esetben egy vagy többféle adalékanyag hozzáadásával nyers halmazt készítünk, a nyers halmazt keverés útján gipszhabarccsá homogenizáljuk, az építőelem formaterét képező gyártósablont, valamint áz üregek szabadon maradását szolgáló üregelő magokat megtisztítjuk, és gyártó helyzetbe hozzuk, a gipszhabarcsot a formatérbe juttatjuk, ezután az ún öntartó szilárdság elérését követően előbb az üregelő magokat eltávolítjuk, majd a gyártósablont megbontva az építőelemet kizsaluzzuk, az üregelő magok eltávolítása, valamint a sablon megbontása után pedig előnyösen legalább 1 — 1 perc pihentetési időt iktatunk be, a z z a 1 jellemezve, hogy a gyártáskor a gipszhabarcsot a meghatorázott keverési időt legalább ± 10%-os pontossággal betartva homogenizáltuk, az öntartó szilárdság elérését a formatérben (F) végzett legalább ± 1 °C pontossággal végrehajtott hőmérsékletméréssel detektáljuk, az üregelő magok (6) eltávolítását pedig a végrehajtott nagypontosságú hőmérsékletméréssel vezéreljük.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyártás megelőzően laboratóriumi mérésekkel a gipsz kötési hője és a kötési idő összefüggését megjelenítő, az alkalmazott anyagokra jellemző hőgörbét állítunk elő.

3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal j.e llemezve, hogy a gyártóműben a hőgörbe alapján a gyártás körülményeit is figyelembe véve a gipszhabarcs keverési időtartamát, valamint az üregelő magok (6) eltávolítására alkalmas öntartó szilárdság küszöbértékét meghatározzuk.

4. Berendezés gipsz bázisú üregeit építőelemek előállítására, amely berendezés az építőelem formaterét határoló szétszedhető gyártósablont, a formatérbe belenyúló, az üregek szabadon maradását szolgáló üreg gelő magokat, továbbá a gyártósablonnak az üregelő magokhoz viszonyított mozgatására és a mozgatás szabályozására alkalmas részeket, így a gyártósablon haladó mozgását szolgáló sablonpályát, a haladó mozgás határhelyezetei kijelölő végálláskapcsolókat, sablonmozgató hajtóművet és adott esetben magmoz10 gató hajtóművet vezérlő egységet tartalmaz, azzal jellemezve, hogy a gyártósablon részeit képezd fenékidom (l), oldallap (2), záfőidom (3) és véglap (41 közül legalább a záróidom (3) és a fenékidomot (1) eltérő keresztmeszetű építőelemek (14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21) előállítására alkalmas eszközkész·

15 let alkotja, a vezérlő egység (10) hőfokbeállító vezérlő szervvel (9) rendelkezik, a hőfokbeállító vezérlő szervhez (9) pedig a formatérben (F) elhelyezett hőérzékelő fej (5), valamint gyártási helyzetben a hőérzékelő fejjel (5) összeköttetében lévő hőérzékelő csatlakozó tag (8) van hozzárendelve.

5. A 4. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a hőérzékelő fej (5) a gyártósablonnak a vezérlő egység (10) felé néző véglapjához (4) van hozzászerelve.

6. Á 4. vagy 5. igénypont szerinti berendezés, a z 25 zal jellemezve, hogy a magmozgató hajtómű (7a) az üregelő magoknak (6) forgó és/vagy csekély legfeljebb 10 mm — amplitúdójú alternáló mozgást kölcsönző meghajtó szervekkel rendelkezik.

7. A 4—6. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a vezérlő egy30 séghez (10) közelebb eső hátsó végálláskapcsoló (13) a hőérzékelő fej (5) és a hőérzékelő csatlakozó rag (8) érintkezését megengedő helyzetben van a sablonpálya (11) mentén elhelyezve.

8. A 7. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a hőérzékelő csatlakozó tag

35 (8) a vezérlő egységhez (10) van erősítve, és annak a gyártósablon felé néző oldala mentén előnyösen rugalmasan van ágyazva.

9. A 4-8, igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a vezérlő egy4q ségtől (10) távolabb eső elülső végálláskapcsoló (12) az üregelő magoknak (6) a formatérből (F) történő teljes kihúzódását megengedő helyzetben van a sablonpálya (11) mentén elhelyezve.