HU189762B

HU189762B - Method dor producing air-drying adhesive emulsions

Info

Publication number: HU189762B
Application number: HU151383A
Authority: HU
Inventors: Bertram Zueckert; Hansjoerg Aigner
Original assignee: Vianova Kunstharz Ag,At
Priority date: 1982-05-03
Filing date: 1983-05-03
Publication date: 1986-07-28
Also published as: DE3315690C2; DE3315690A1; NL8301560A; FR2526032B1; FR2526032A1; HUT36161A; NL185408C; NL185408B

Description

(57)KIVONAT

A találmány tárgya eljárás metánnal módosított, nem pigmentált vagy pigmentált lakkok és festékek kötőanyagaként használható alkidgyanták és/vagy uretánolajok levegőn száradó, vizes emulzióinak előállítására azzal jellemezve, hogy (I) 25—50 súly%, szervetlen vagy szerves bázissal végzett semlegesítés után vízoldható, 25—70 mg KOH/g savszámú, legfeljebb 40 mg KOH/g hidroxilszámú, 7—13 súly% polietilénglikol-tartalmú, és 9—15 ml/g határviszkozitásszámú (kloroformban, 20 °C-on mérve),

a) 50-75 súly%, 5 mg KOH/g-nál kisebb savszámú, polietilénglikol tartalmú, átlagosan legalább 140 jódszánrú zsírsav-poliolészter,

b) 17-45 súly%, kettős kötésen kívül egyéb további funkcionális csoportot nem tartalmazó vinilés/vagy akril- és/vagy metakrilmonomer, és

c) 5-8 súly% ajl-etilénesen telítetlen karbonsav ojtásos polimerizációjával nyert emulgeátor-komponenst, és (II) 50—70 súly%, levegőn száradó, 3-25, előnyösen 5-15 mg KOH/g aminszámnak megfelelő menynyiségű tercier aminocsoprotot kötött alakban tartalmazó, és 8-20 ml/g határviszkozitásszámú (kloroformban, 20 °C-on mérve), metánnal módosított alkidgyantát és/vagy uretánolajat 50—100 °C közötti hőmérsékleten homogénen összekevernek, és a karboxilcsoportok valamely szerves és/vagy szervetlen bázis legfeljebb 15 mg KOH/g savszámnak megfelelő mennyiségével végzett részleges semlegesítése után és legfeljebb 20 súly% víztűrő szerves oldószer jelenlétében vízben emulgeálnak.

A találmány szerinti eljárás egy különös foganatosítási módjánál az I és II komponenseket az emulgeálás előtt utókezelésnek vetik alá, melynek következtében az emulziónak mind száradási sebessége, különösen felületi száradása (tapadásmentessége), mind hidegállósága javul.

-1A találmány tárgya eljárás uretánnal módosított alkilgyanta és etánolaj alapú, levegőn száradó kötőanyag-emulziók előállítására olymódon, hogy emulgeáló komponensként polietílénglikollal (PEG) módosított, vinilezett és/vagy akrilezett zsírsavésztereket használunk.

Egy sor olyan szabadalom ismeretes, melyekben vízzel hígítható, levegőn száradó lakkok kötőanyagaként akriláttal módosított alkidgyantákat írnak le (ilyenek többek között a 4,133.786. sz. Északamerikai Egyesült Államok-beli és 1.117.126. sz. Nagybritanniai szabadalmi leírások). Ugyancsak ismert vízzel hígítható uretánolajok vagy uretánnal módosított alkidgyanták használata levegőn száradó lakkokban (lásd többek között a 0.017.199, 0.018.665. sz. európai szabadalmi leírásokat, a 17.45.343. sz. Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságra hozatali iratot és a 23.23.546. sz. szabadalmi leírást, a 4.017.514. és 4.116.902. sz. Északamerikai Egyesült Államok-beli szabadalmi leírásokat).

Mindkét kötőanyag-csoportnak vannak azonban specifikus hátrányai. Az akriláttal módosított alkidgyanták a kopolimerizáció következtében csökkentett telítetlen zsírsav-reaktivitás miatt csak mérsékelt nedvesedést mutatnak, és ennek következtében rossz a lakkfilmek ellenállóképessége. Ezen túlmenően, a savcsoportok semlegesítésére nagy mennyiségű, illékony, toxikus amint igényelnek. Az uretánolajok és uretánnal módosított alkidgyanták rossz pigment-nedvesítésük és szikkatívokkal szembeni csekély összeférhetőségük miatt nagy problémákat okoznak a lakk-előállításnál. Ezen kívül rájuk is vonatkozik, hogy az emulziók stabilizálására nagy aminmennyiségek szükségesek.

Ismert az is, hogy uretánolajokat, ill. uretánnal módosított alkidgyantákat emulgeált alakban polivinil-, ill. poliakril latexekkel kombinálnak (3.919.145. sz. Északamerikai Egyesült Államok-beli szabadalmi leírás).

E kötőanyagemulziók iners, nem térhálósítható latex-komponense miatt csak mérsékelt film-minőség érhető el, emiatt ezek a termékek csak ún. „házi” festékek céljára használhatók.

Azt találtuk, hogy uretánnal módosított alkidgyanták és/vagy uretán olajok levegőn száradó vizes emulzióit kapjuk, ha emulgeáló komponensként telítetlen zsírsavak PEG-t tartalmazó poliolésztereit használjuk, mimellett ezeket a poliolésztereket specifikus módon ojtásos kopolimerizációvai módosítjuk.

A találmány tárgya ennek megfelelően eljárás uretánnal módosított, nem pigmentált vagy pigmentált lakkok és festékek kötőanyagaként használható alkidgyanták és/vagy uretánolajok levegőn száradó vizes emulzióinak előállítására, mely abban áll, hogy (1) 25—50 súly%, valamely, szervetlen vagy szerves bázissal végzett semlegesítés után vízoldható, 25-70 mg KOH/g savszámú, legfeljebb 40 mg/KOH/g hidroxilszámú, 7—13 súly% polietilénglikol-tartalmú és 9-15 ml/g határviszkozitásszámú (kloroformban, 20 °C-on mérve),

a) 50-75 súly%, 5 mg KOH/g-nál kisebb savszámú, polietilcnglikol tartalmú, átlagosan legalább 140 jódszámú zsírsav-polioiészter,

b) 17-45 súiy%, kettős kötésen kívül egyéb további funkcionális csoportot nem tartalmazó vinilés/vagy akril- és/vagy metakrilrnonomer, és

c) 5—8 súly% ajJ-etilénesen telítetlen karbonsav ojtásos kopolimerizációjával nyert emulgeátor-komponenst, és (II) 50-75 súly%, levegőn száradó, 3-25, előnyösen 5-15 mg KOH/g aminszámnak megfelelő mennyiségű tercier aminocsoportot kötött alakban tartalmazó, és 8-20 ml/g határviszkozitásszámú (kloroformban, 20 °C-on mérve), uretánnal módosított alkidgyantát és/vagy uretánolajat

5—100 °C közötti hőmérsékleten homogénen öszszekeverünk, és a karboxilcsoportok valamely szerves és/vagy szervetlen bázis legfeljebb 15 mg KÓH/g savszámnak megfelelő mennyiségével végzett részleges semlegesítése után és legfeljebb 20 súly% víztűrő szerves oldószer jelenlétében vízben emuigeálunk.

A találmány szerinti eljárással előállított emulziók csak igen kis mennyiségű, előnyösen kevesebb, mint 1% illő amint tartalmaznak, és igen stabilisak. Kitűnően nedvesítik a pigmenteket, és ezért könynyen dolgozhatók fel nagyfényű fedőlakkokká és nagy pigment-tartalmú alapozó festékekké. Jó a terűlésük és kitűnő az átszáradásuk, kis hajlamot mutatnak felületi hibákra, mint kráterképződésre és szél-megfolyásra, és jó elienállóképességű filmeket képeznek.

Ismeretes, hogy az uretánnal módosított kötőanyagok általában igen rosszul összeférhetők egyéb kötőanyagokkal. Ezért nem volt előrelátható, hogy egy ilyen kombinációnál a komponensek pozitív tulajdonságai összegeződnek még ilyen olcsó emulgeátor-komponensek használata esetében is. A találmány szerinti eljárással előállított alkidgyanta emulziók meglepetésszerűen különösen jó összeférhetőséget mutatnak polimerizátum diszperziókkal is.

A találmány szerint használt I emulgeátor-komponens az igénypontnak megfelelően olyan PEG-t tartalmazó zsírsavak poliolésztereiből áll, amelyek legalább 140 jódszámú, és α,/5-etilénesen telítetlen, részben karboxilcsoportokat is hordozó, ojtásosan kopolimerizált monomerekkel vannak módosítva.

Az a) PEG-tartalmú poliésztert telítetlen zsírsavak — előnyösen konjuenzsírsavak valamely 1000 és 3000 közötti átlagos molekulatömegű polietilénglikollal (PEG), valamely természetes vagy szintetikus legalább 140 jódszámú és túlnyomórészt izolált kettőskötéseket tartalmazó — zsírsav-polioiészter jelenlétében, 240—260 °C-on állítjuk elő. Ezeknek az észtereknek savszáma kisebb, mint 5 mg KOH/g, előnyösen kisebb, mint 2 mg KOH/g.

A PEG-al végzett reakcióhoz zsírsavként különösen a dehidratizált ricinusolajból származó és adott esetben utókezelt konjuenzsírsavak, valamint egyéb olajsavakból izomerizálással nyert termékek használhatók. Alkalmazhatók azonban izolált kettőskötéseket tartalmazó kiválasztott zsírsavak is, különösen Ienolajsavak.

Optimális eredmények érdekében a használt PEGnek vagy adott esetben különböző polietilénglikolok keverékének átlagos molekulatömege kb. 1500 ± 200 kell legyen.

Poliolészterként egyrészt a természetes, száradó olajokat, pl. lenolajat, sáfrányolajat vagy ezeknek az olajoknak legfeljebb 15 súly% dehidratizált ricinusolajjal alkotott keverékét, másrészt az ezekben az olajokban levő zsírsavelegyek poliolokkal, mint pentaeritrittel vagy trimetilolpropánnal alkotott szintetikus

-2észtereit vagy a tallolajzsírsavak megfelelő észtereit használjuk. Az ezekben a poliészterekben levő zsírsavakban a kettőskötések legalább 75%-ának izolált kettőskötések alakjában kell jelen lenniük. A poliészterekkel keverve adott esetben legfeljebb 30 súly% alacsony molekulasúlyú butadién-polimer is jelen lehet. A PEG-t tartalmazó észter (a) hidroxilszáma nem lehet nagyobb 50 mg ΚΟΠ/g-nál. Ha kizárólag zsírsavakat használunk, akkor ennek a komponensnek az előállítása valamennyi zsírsavnak a PEG-ai és a poliollal egyidejűén végzett reagáltatásával történhet.

Az 1 emulgeátor-komponens felépítésében 15—45 súly%-nyi mennyiségben résztvevő b) monomerként olyan vinil- és/vagy akril- és/vagy metakrilvegyületek használhatók, melyek a kettőskötésen kívül nem tartalmaznak funkcionális csoportokat. Ezeket az emulzióból nyert lakkfilmek kívánt tulajdonságainak megfelelően választjuk meg.

Az univerzálisan alkalmazható fedőlakkok recepturálására alkalmas emulziók előnyös összetétele a következő:

60—70 súly%, 70 °C-nál magasabb üvegesedési hőmérsékletű (Tg), benzinoldható polimereket szolgáltató monomer(különösen viniltoluol,

22—40 súly%, 70 °C-nál alacsonyabb (előnyösen 20—60 °C) üvegesedési hőmérsékletű, benzinoldható polimereket szolgáltató monomer, különösen n-butilés izobutilr: letakrilát.

a, (J-Eíilénesen telített karbonsavként (C) előnyösen, és legalább 50 mól%-os keverék formájában is akrilsavat használunk. Emellett metakrilsav és (a pigment nedvesítés szempontjából) különösen előnyösen a maleinsav 3-8 szénatomos monoalkoholokkal alkotott félésztereí, különösen izopropilmaleinát használhatók.

Kis mennyiségű maleinsavfélészterek úgy is bevezethetők, hogy az a) komponens telítetlen zsírsavaihoz maleinsavanhidridet adunk, és az anhidridet a megfelelő monoalkohollal reagáltatjuk.

Az ojtásos kopolimerizációt előnyösen úgy végezzük, hogy a monomereknek az a) komponens kb. 20%-ával képezett keverékét és (külön adagolóedényből) egy peroxidot az a) komponens maradék, kb. 80%-ához adunk lassan, 130 °C körüli hőmérsékleten. A reakcióelegyet ezután addig tartjuk továbbra is 130—145 °C-on, amíg a monomerek gyakorlatilag teljesen lereagálnak és elérjük a kívánt határviszkozitásszámot. A maradék monomereket és az adott esetben használt oldószert vákuumban leszívatjuk, és a reakcióelegyet szükség esetén valamely vizet tűrő oldószer, pl. valamely glikoléter kb. 10%-ával hígítjuk.

Az ojtásos kopolimerizációban iniciátorként különösen peroxidok, mint dí-terc.-butilperoxid, terc.butilperoxid, terc.butilperbenzoát, kumolhidroperoxid vagy di-kumolperoxid alkalmasak.

A találmány szerinti emulziókban II komponensként használt, uretánnal módosított alkidgyanták és/vagy uretán olajok vízben oldhatatlan n gyanták, amelyek az ismert, szerves oldószerekben oldott és lakk kötőanyagként használt termékektől lényegében kötött tercier aminocsoport tartalmukban különböznek. Súlyukat tekintve ezek képezik a találmány szerinti emulziók főkomponensét és ezért mértékadó módon befolyásolják a fílmkcpzödést és filmtulajdonságokat. Recepturálásuknál ezért a legfontosabb szempont a gyors száradás és jó oxidatív film térhálósodás. Az aminocsoportoknak az a feladata, hogy javítsák az összeférhetőséget a savas emulgeátorgyantával. Ezáltal szélesítik a kombinációs lehetőségeket és javítják az emulzióstabilitást és filmminőséget. Ezenkívül a karboxilcsoportokkal képezett sószerű kötések a vízzel való összeférhetőséget is úgy, hogy a lakkok alkalmazása során a környezetet szennyező illékony aminok mennyisége ennek megfelelően csökken. Meglepetésszerű, hogy a lakkfilmek vízállóságát ez mindaddig nem befolyásolja, míg az aminszám meg nem haladja a 25 mg KOH/g értéket.

A találmány szerinti emulziókhoz előnyösen használható uretánnal módosított alkidgyanták, iii. uretánolajok a következő paraméterekkel jellemezhetők: Telítetlen olaj sav-tartalom 45-70%

Aromás vagy cikloalifás monokarbonsav-tartalom: 0-20%

Polialkohol-tartalom 15—25%

Dikarbonsav-tartalom: ' 0—16%

Diizocianát-tartalom: 8—25%

Aminszám: 3—25 (előnyösen 5—15) mg KOH/g

Savszám 5 mg KOH/g alatt

Hidroxilszám 0—80 mg KOH/g

Határviszkozitásszám [η] 8—16 ml/g (kloroform, 20°C)

A megadott paraméterek közül az aminszám és a határviszkozitásszám a találmány szerinti emulziókra vonatkozóan kritikusak. A többi megadott paraméter előnyös értékhatárait tüntettük fel, ezek azonban tágabb határok között is változhatnak.

Telítetlen zsírsavakként izolált és konjugált kettőskötéseket tartalmazó, 125-nél nagyobb jódszámú zsírsavak alkalmasak. Ilyenek például a szója-, sáfrány-, len- és tallolajsavak és a faolaj zsírsavai. A zsírsavak felhasználhatók szabad alakúkban, gliceridolajak vagy szintetikusan előállított poliolészterek alakjában. Az aromás vagy cikloalifás monokarbonsavak, a polialkoholok és dikarbonsavak megválasztása nem kritikus, és szakember azokat a kívánt tulajdonságoknak és paramétereknek megfelelően meg tudja határozni.

Diizocianátokként a száradási sebesség és filmkeménység érdekében különösen aromás termékek, mint 4,4’-difenil-metándiizocianát és toluilendiizocianát jönnek számításba. Előnyösen a 80% 2,4- és 20% 2,5-toluiléndiizocianátot tartalmazó technikai terméket használjuk.

A tercier aminok bevitelére az I általános képletű aminokat használjuk, melyek képletében Y jelentése hidroxilcsoport vagy primer vagy szekunder aminocsoport, Rj jelentése 2-5 szénatomos alkiléncsoport és R₂, valamint R₃ jelentése 1-4 szénatomos alkilcsoport. Az amin mennyiségét úgy választjuk meg, hogy a diizocianátokkal végzett reakció után 3—25, előnyösen 5-15 KOH/g aminszámot éljünk el.

Az uretánnal módosított kötőanyag előállítása két lépésben történik. Először a szokásos módszerrel egy kis molekulasúlyú, hidroxilcsoportban gazdag, 5 mg KOH/g-nál kisebb savszámú alkidgyantát, ill. zsírsavpoliol-parciális észtert állítunk elő. Ezután egy iners oldószert, és 40-60 °C-on a diizocianátot adjuk hozzá. Az elegyet addig tartjuk 60-80 °C-on, míg a szabad NCO-csoport tartalom az elméleti kiindulási érték felére nem csökken. Ezután a némi iners oldó-3szerrel hígított amint hozzáadjuk, és a hőmérsékletet 90-110 t -ra emeljük. Λ reakcióelegyet ezen a hőmérsékleten tartjuk addig, míg az NCO-tartalom 0,1% alá csökken, és elérjük a kívánt határviszkozitásszámot.

A találmány szerinti eljárás egyik különös foganatosítási módjánál az I és II komponenseket az emulgeálás előtt utókezelésnek vetjük alá, minek következtében az emulzióknak mind a száradási sebessége, különösen a felületi száradása (tapadás-mentessége), mind hidegdllósága méginkább javul.

Ez az utánkezelés abban áll, hogy a vízben történő emulgeálás előtt az I komponenst 80—160 °C-on, előnyösen 100—150 °C-on addig kezeljük levegővel, amíg legalább 20 milliekvivalens/kg peroxidszárnot cs legalább 1 ml/g határviszkozitásszámot (CHC1₃, 20°C) érünk el, és/vagy az I és Π komponensek keverékét 1,5—10 millimól/100 g gyantakeverék mennyiségű aromás és/vagy alifás diizocianáttal valamely iners oldószer jelenlétében reagáltatjuk, és az oldószert — adott esetben a semlegesítés és emulgeálás előtt — a reakcióelegyből desztillációval eltávolítjuk.

A két lépést külön-külön, de egymás után is végrehajthatjuk. A 80-160 °C-on levegővel végzett hivatással egyfelől a száradási sebesség (különösen a felületszáradási sebesség) javítása érhető el, ami hidroperoxid csoportok keletkezésére vezethető vissza, másfelől ez a lépés javítja az összeférhet őséget, különösen a II komponens rövidolajos és nagymolekulás gyantáival való összeférhetőséget, valamint bizonyos mértékben a vizes emulziók hidegállóságát is.

Az I és II komponensek keverékének 1,5-10 milliniól (pro 100 g keverék) aromás és/vagy alifás diizocianáttal végzett reakciója a molekulakapcsolódás következtében az emulziók hidegállóságának lényeges javulását idézi elő. Ez a módosítás magától értetődően csak akkor lehetséges, ha a komponensek hidroxilcsoportjainak száma, melyek — vagy a recepturálásból származhatnak, vagy a levegő-füvatás következtében másodlagosan képződhetnek — minimális. Ezt a módosítást előnyösen olyan termékeknél alkalmazzuk, melyeknek hidroxilszáma kb. 20 vagy ennél több.

Az emulzió hidegállandósága alatt azt értjük, hogy az emulzió tulajdonságai a víz fagyáshőmérséklete alá történő többszöri hűtés és szobahőmérsékletre történő újramelegítcs után sem változnak gyakorlatilag. Míg az utókezelés nélküli emulzióknál —5 °C-ra történő egyszerű lehűtésnek nincs még hatása, az itt leírt módszerrel utókezelt emulziók —20 °C-ra hűthetők és újra felmelegíthetők hátrányos következmények nélkül.

A levegővel történő fúvatást az ojtásos polimerizáció befejezése, valamint az adott esetben jelenlevő oldószer, ill. maradék monomerek 80—160 °C, előnyösen 100-150 °C hőmérsékleten történő eltávolítása után végezzük. A levegő reakcióelegyen történő átfúvatását vagy átszívatását egészen addig végezzük, míg a (Whceler módszerrel meghatározott) peroxidszám a legalább 20 milliekvivalens/kg-ot el nem éri, és a kloroformban, 20 °C-on mért határvisz.kozitásszám legalább 1 ml/g-mal nem nő. A folyamat gyorsítására kis mennyiségű, kereskedelemben szokásos szárítóanyagok, például 0,02%-nyi 59?-os CO-szikkatív oldat is hozzáadható.

Az utókezelési módszer alkalmazásánál II komponensként olyan etánnal módosított alkidgyanták vagy uretánolajok használhatók, melyeknek az alábbi tágabb paraméterhatáraik vannak:

Telítetlen olajzsírsav-tartalom: 35—70%

Aromás vagy cikloalifás monokarbonsav-tartalom 0-25%

Polialkohol-tartalom 15-30%

Díkarbonsav-tartalom: 0-20%

Diizocianát-tartalom 8—25%

Aminszám 3—25 (előnyösen 5-15) mg KOH/g Savszám 5 mg KOH/g alatt

Hidroxilszám 0-100 mg KOH/g

Határviszkozitásszám [η]: 8—20 ml/g (kloroform, 20°C)

A találmány szerinti eljárás megvalósításánál a megadott paraméter-tartományok közül az aminszám és a határviszkozitásszám kritikus. A többi paraméternek az előnyös értéktartományát adtuk meg, és ezek a paraméterek tágabb határok között is variálhatók.

Optimális hidegállóságű emulziók előállítására a komponensek az emulgeálás előtt valamely aromás Vágy alifás diizocianáttal kapcsolhatók össze részlegesen. Előnyösen toluiléndiizocianátot használunk olyan mennyiségben, hogy egyrészt a kívánt hatást érjük el, másrészt egyéb tulajdonságok, mint a pigmentnedvesítés, ne változzék. Általában 1,5—10 millimól diizocianátot használunk 1Ö0 g gyantára. Előnyösen 2—6 millimól diizocianátot használunk 100 g gyantára.

Az I és II komponensek keverékének reagáltatása a diizocianáttal iners oldószerben, pl. aromás szénhidrogénekben vagy ketonokban, 80—120 °C-on történik. A reakciónak a határviszkozitásszám változatlansága alapján megállapítható befejezése után az oldószert vákuumban eltávolítjuk.

A keveréknek vagy az I és II komponensek kombinációjának karboxilcsoportjait — adott esetben a vízben nem oldódó oldószer kíméletes, vákuumban végzett ledesztillálása, és a gyanta szárazanyag-tartalomra számított legfeljebb 20% mennyiségű segédoldószer hozzáadása után — szervetlen vagy szerves bázissal részben semlegesítjük.

Segédoldószerként alkalmasak az alkoholok és éteralkoholok, előnyösen az etilénglikol monobutilétere. A karboxilcsoportok részleges semlegesítésére előnyösen trietilamint és dimetiletanolamint vagy ezen amínok - adott esetben egyéb aminokkal képzett — keverékét használjuk. Bizonyos alkalmazási célokra ammóniákot vagy alkálihidroxidokat, előnyösen káliumhidroxidot használunk semlegesítésre. A találmány szerinti emulziók egyik előnye, hogy csak kis mennyiségű, legfeljebb 15 savszámegység semlegesítéséhez szükséges aminra van szükség. Ebből adódik, hogy a találmány szerinti emulziók illékony amin-tartalma 1 súly% alatt tartható.

Végül 40 és 60 °C között a vizet erőteljes keverés közben 1—3 óra leforgása alatt bekeverjük. Tejszerű, vékony rétegben átlátszó, jól tárolható emulzió keletkezik. Ezek az emulziók különösebb problémák nélkül dolgozhatók fel gyorsan száradó alapozófestékekké és fedő lakkokká. Az alkalmazás pigmentált vagy néni pigmentált alakban, adott esetben a szokásos lakkipari segédanyagok hozzáadása után, mázolással, mártással, szórással stb. történhet. A szárítást szo4

189.762
bahőmérsékleten végezzük, ipari sorozat-lakkozásnál erőltetett szárítást alkalmazunk. Az alábbi példák a találmány szemléltetését Íré-	5	TDI* toluiléndiizocianát (a szokásos kereskedelmi izomerelegy 80:20% 2,4· és 2,6-izomer-tartalommal), DMEA* dimetiletanolamin,
lozzák valamennyi „rész”- és százalékadat súlyegységre vonatkozik, amennyiben azt másként nem ietezzük. A határviszkozitásszámokat kloroformban 20 ⁴ C-on határoztuk meg, és ml/g-ban adjuk meg. A példákban használt rövidítések jelentése: VT= viniltoluol,	10	DAPA= dietilaminopropilamin, TEA= trietilamin, [i/ ]= határviszkozitásszám, CHC1₃ /20 °C, ml/g, SZ= savszám, mg KOH/g, 0HZ= hidroxilszám, mg KOH/g, FKP= szilárdanyag-tartalom (%),
ST* sztirol, MMA* metilmetakrilát, BA= n-butilakrilát, BMA* n-butilmetakrilát, IBMA= izobutilmetakrilát,	15	1. Az I emulgeátor-komponens előállítása 1.1. Az a) PEG-tartalmú poliolészter előállítása
MACS* metakrilsav, ACS= akrilsav, MIPE* maleinsavmonoizopropilészter, MBE= maleinsav-mono-n-butilészter, • BUGL= etilénglikolmonobutiléter,	20	Az 1. táblázatban felsorolt alapanyagokat. 250 °C-on melegítjük, és a reakcióban képződött víz azeotróp eltávolítása mellett 2 mg KOH/g savszám eléréséig észtere zünk.
I. 1 2	Táblázat 3	4 5 6 7

Lenolaj	800	680	640	-	-	780	852
Sáfrányolaj	-	-	-	800	-	-	-
Dehidratizált ricinusolaj	-	120	—	—	—	—	—
kis molekulasúlyú polibutadién (1)	—	—	160	—		_'
tallolajsav (2)	-	-	-	-	790	-	-
dehidratizált ricinusolajsav	56	—	56	56		75	⁴¹
lenolaj sav	. -	56	-	-	-	-	-
pentearitrit	-	-	-		110	-	-
PEG(M 1500)	150	150	150	150	90	200	110
PEG (M 1000)	-		-	-	30	-	-
PEG (M 3000)	-	-	-	-	30	-	-
dibutilónoxid (katalizátor)	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Kitermelés kg.(3)	1002	1002	1002	1002	999	1000	1000

(1)= kb. 0,5 Pa.s/20 °C viszkozitású, kb. 80% cisz•konfigurációjú folyékony polibutadién, (2> 2%-nál kisebb gyantatartalmú, kb. 150jódszániú kereskedelmi tallolajsav, (3> felliasznált anyagmennyiség mfnisz a reakcióban képződő víz. mennyisége. 60

1.2 Az a) poliolészter ojtásos polimerizáclőja Az a) poliolészter kb. 80%-át alkalmas reakcióedénybe töltjük és 130 °C-ra melegítjük. Ennek a komponensnek maradékát a monomerrel keverve kb. 6 óra alatt egyenletesen a reakcióedénybe adagoljuk és ezzel egyidejűén egy másik adagolóedényből

-5189.762 rész terc.butilperbenzoát és 7 rész xilol elegyét adjuk a reakcióelegyhez (e mennyiségek az 1. táblázatban megadott anyagmennyiségekre vonatkoznak). 5 A beadagolás befejezése után a hőmérsékletet 140 °C-ra emeljük, és a reakcióelegyet ezen a hőmérsékleten tartjuk egészen addig, amíg legalább 90% szilárdanyag-tartalmat és a kívánt határviszkozitásszámot ([η], CHCIj, 20°C) elérjük. Adott esetben további peroxidmennyiséggel korrigálunk. Ezután vákuumban eltávolítjuk a le nem reagált monomert, ül. a jelenlevő oldószert és az anyagot BUGL-al 97% szilárd; anyag-tartalomra hígítjuk.

2. Táblázat

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
a 1	70			_		70	70	60	—	—	70	70
a2	-	70	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
a 3	—	—	70	—	—	—	—	—	— .	—	—	—
a4	-	—		70	-	-	-	-	—	-	—	—
a 5	—		—	—	70	—	—	—	—	—	—	—
a 6	—	—	—	—	—	—	—		50	—	—	—
a7	-	-	- .	-	—	-	-	—	—	70 '		. ~~
VT	15	15	15	16	12	10	14	25	25	15	15	15
ST	—	—.	—	—	—	5	—	—	5	—	—	—
MMA	—	2	2	—	—	-	—	—	—	-	—	-
BA			7	—	—	—	—	—	4	—	—	—
BMA		7	—	—	—	9	10	—	—	9		—
IBMA	9	-	-	9	12	-	—	10	10	—	9	9
MACS	..		_	• —.	—	_	3		—	—	·_.	—
ÁCS	4	4	4	4	4	4	3	5	6	4	4	4
MIPE	2	2	2	—	2	2	—	—	—	2	2	2
MBE	—	—	-	2	—	-		2	2	-	-	-

az I komponens jellemzői

$	10,3 38	10,5 12,5 39 36	9,9 37	11,8 37	10,0 38	10,8 43	10,6 12,6 45 53	10,1 36	14 39	10,4 39
OHZ		< 5		26			< 5

Az 1/11 komponens összetételében megegyezik az 1/1 komponenssel, de határviszkozitásszámát további peroxid hozzáadásával [η]= 14 ml/g-ra növeltük.

Az 1/12 komponens szintén megfelel összetételében az 1/1 komponensnek, de MIPE-ét addícionálással beépítettük. E célból a poliolésztert a megfelelő maleinsavanhidrid-mennyiséggel 2 órán át 220 °C-on reagáltattuk, majd ezt követően az anhidridszerkezetet 90 °C-on 4 óra alatt izopropanollal felnyitottuk. A további eljárási lépések ugyanazok voltak, mint az 1/1 komponens előállításánál.

2. Az uretánnal módosított kötőanyag (II) előállítása

Az uretánnal módosított alkidgyanták, ill. metánolajok összetételét, konstansait a 3. táblázat tünteti fel.:

-6189.762

3. Táblázat

	11/1	11/2	II/3	11/4
1 .Rész
Tallolajsav	-	500	510	-
Conjuvandol 50*	—	150	—	—
Sáfrányolaj	300	—	—	—
Ricinusolaj (D.C.O)	120	—	—	—
Lenolaj 32 s**	—	—	—	346
Pentaeritrit	86	204	204	41
Trimetilolpropán	9	-	-	13
Benzoesav	8	—	—	—
p-terc.butil-benzoesav	—	—	90	—
Kalcium-oktoát (4% Ca)	1	—	—	0,3
Ólomoktoát (10% Pb)	0,5	-	-	0,15
2.Rész Ftálsavanhídrid	90	90	100	-
3.Rész
TD1	82	165	154	106,5
4.Rész
DMEA	—	19	18	8,5
DAPA	10,2		—	—
TDI-tartalom (%)	11,9	15,3	15,1	20,7
Aminszám (mg KOH/g)	6,1	10,9	11,1	10,3
Határviszkozitásszám [r?j, CHC1₃,20°C	13,1	9,9	11,1	10,9
Szilárdanyagtartalom, kb. (%)	91	91	91	91

* izomerízált, technikai lenolajsav, kb. 50% konjugált linolsav-tartalommal, ** höpolimerizált lenolaj (viszkozitás 20 °C-on DIN 53.211 szerint: 32 s)

Az uretánnai módosított kötőanyagot az alábbi eljárással állítjuk elő: a 11(1—11/3 anyagólénál az „1. rész” alatt és „2. rész” alatt felsorolt anyagokból 220 °C-on végzett észterezéssel egy 2 mg KOH/g-nál kisebb savszámú, alacsony molekulasúlyú alkidgyantát állítunk elő. A II/l anyagnál az „1. rész” alatt felsorolt olajokat a „2. rész” hozzáadása előtt a polialkoholokkal át kell észterezni. Ez úgy történik, hogy az „1. rész” alatt felsorolt anyagokat 250 °C-on addig melegítjük, míg a kivett próba 1:6 arányban etanollal hígítva 20 °C-on átlátszó oldatot ad. A Π/4 anyagnál az „1. rész” alatt felsorolt anyagokat ugyanúgy átészterezzük, mint a Π/l anyagnál.

Az így nyert előtermékeket diizocianáttal és az aminnal 70%-os toluolos oldatban reagáltatjuk. A Szükséges mennyiségű toluol 90%-ában oldott előterméket 50 °C-ra melegítjük. Ezután hozzáadjuk a TDÍ-t, és az oldatot 50 °C-ra melegítjük. Ezután a re_ akciőelegyet 70 °C-on tartjuk addig, amíg a kivett ellenőrző próba azt mutatja, hogy a szabad NCO-csoport tartalom az elméleti kiindulási érték 50%-ára csökkent. Ezután hozzáadjuk a toluol maradék-menynyiségével hígított DMEA-t, ill. DAPA-t, és az elegy hőmérsékletét 100 °C-ra emeljük. A reakcióelegyet ezen a hőmérsékleten tartjuk egészen addig, amíg az NCO-tattalom 0,1% alá csökken és elérjük a kívánt határ viszkozitásszámot. Szükség esetén kis menynyiségű TDI-ot adunk hozzá még utólag. Ezután a toluolt vákuumban annyira desztilláljuk le, hogy a gyanta szilárdanyag-tartalma kb. 80% legyen. Ez45 után 100 rész szilárd gyantára számítva 10 rész etilénglikolmonobutilétert adunk hozzá, és a toluol teljes eltávolításáig vákuumban desztilláljuk.

1-15, Példák

Az 1—15. példák szerinti emulziók összetételét és konstansait a következő, 4. táblázat tünteti fel. Az emulziók viszkozitását Brookfield RVT rotációs viszkoziméterrel, 6. orsóval, 100 ford/perc fordulatszám mellett, 20 °C-on mértük.

-7«r cs oo

189.762

Ή.

K

4. táblázat t**

VA ’ít cn cs $

Ά.

a $

$ $

$	νθ vO vO vo	*1 VA	5	s o	2	í\ σ\	rí	VA r* VO*
	«	cn	3 r“í	3 o	ογ rí © rí	r* oC	*Ί cn	oy r*
VO		n	5	S	8		°°r	VA r*
Ό		VA	«Η	o	rí	os	cn	vű
	VA	'Λ	Λ	a	Ό. 8 r-í	t		®y
	vn	VA	*-4	ö	Os	i—4	r*
	ig	n	3	Ch	s	0\	«Λ	oy
	VA	^1	©	r“í	Os	»A
	vO VO	m	3„ r*í	a ©	n S r«í	n C\	oy cs	®y r*
i8		cn	<Ί rí	M o	o rí	OS	n cs	oy r*
Ό		n	3„	a„	O	n	r-	VA r*
VO		©	Ή	o	^4	OS	cn*	vo*
	ig	cn	$„ rí	$ ©	n 8 rí	Γ*· oC	VO CS	Ά VO «Α*
	ig	cn	? i-H	a o	o r-í	VO OS*	σ\ cn	<A Γ* VO
	ig	cn	5 1-4	a o	Ά O rí	VO °o\	Os cs	VA r- VO
	o Ό	cn	? »“4	·'$ ©	VA © r-t	f Ch	VO cn	VA O VO*
	c-	•a		M3	o	©	v>	VA r*·
	r·*	cn	rí	o”	r-í		r-í	r**
	ig	cn	3 ♦—í	3 o	VA o rí	VD OS*	cn	VA r- vO*

0,94 0,87 0,94 1,17 0,94 0,94 0,94 0,94

HNn'tmMS^oOJ.O ¢2

ΓΊ M 04 !*) Tt

rí
c
1			M σί cu	&
o	r-t Ü -rf			3 Ü
ö	3 p3	fi !?	33 í-*	3
60 H	Q >	a. >	m

δ

-8Az emulziók előállítását a következő módon végezzük: az I enuilgeátor-komponenst, a ll metánnal módosított kötőanyagot és BUGUt 60 percig 80 °Con jól összekeverjük. Ezután a hőmérsékeltet 60 °C-ra csökkentjük, és hozzákeverjük az aminok elegyét. 30 perc múlva megkezdjük a víz hozzáadását, A vizet 60-90 perc alatt erőteljes keverés közben adjuk hozzá, miközben a hőmérsékletet 60 és 50 °C között tartjuk. Az elegyet ezután még 30 percig utókeverjük. 45% szilárdanyag-tartalmú terméket kapunk.

Az 1—15. példák szerinti emulziók vizsgálata

1. A tárolhatóság vizsgálata

A vizsgálati időtartam csökkentése céljából az emulziókat 30%-osra hígítjuk, és 70 °C-on tároljuk. Nincs biztos módszer, mellyel ennek a vizsgálatnak eredményéből a normál körülmények közötti tárolhatóságra következtetést lehetne levonni. A tapasztalat azonban azt mutatja, hogy azok az emulziók, amelyek ilyen körülmények között 1 hétig stabilak, normál körülmények között legalább 1 évig tárolhatók. Az 1—15. példák szerint előállított emulziók e vizsgálatánál nem mutatnak változást.

2. Fehér lakkok vizsgálata

Az emulziókhoz a szilárd gyanta-tartalomra számított 2% vízzel összeférhető szikkatív-elegyet adunk, (pl. a Hydrocure®, Mooney, USA gyártmány, 5% CO-ot tartalmaz) és ionmentesített vízzel 35%-ra hígítjuk. Ezután az emulziót titándioxiddal (pl. a Tioxide Ltd., Egyesült Királyság RCR 3 gyártmányával) lengőmalomban („Red Devil”) 1:1 pigment-kötőanyag arányban pigmentáljuk. A lakk üveglapra végzett felhordása után vizsgáljuk a film száradását, fényét és vízállóságát 30 pm vastagszárazfilmvastagságnál. A vízállóság vizsgálatánál (24 óra vízben való tárolás 20 °C-on 7 napon át, szárítás szobahőmérsékleten) az 1—14. példák szerinti valamennyi termék gyenge lágyulást mutat. A lakkok rövid időn belül fény veszteség nélkül regenerálódnak.

A száradás vizsgálatát „BK-Drying-Recorder”-rel (The Mickle Laboratory Engineering Co, England) végeztük.

Az értékelési szempontok jelentése:

Futás: maradó tűnyom kezdete (V, percben)

Megszáradt: a szabad szemmel látható tönyom vége (A, percben),

Átszáradt: a szabad szemmel látható tűnyom vége (D, órában).

A fény-vizsgálat „GR-COMP” (Paar gyártmány AT) gonioreflektométerrcl történt, mérési szög 60 , (%-ban a standardhoz képest).

5. Táblázat

A száradás- és fény vizsgálat eredményei Példa Száradás Fény

	V	A	D
1	45	120	6	78
2	30	90	3,5	69
3	50	105	5,5	80
4	55	135 '	5	75
5	50	105	4,5	70
6	60	150	7	72
7	50	150	6,5	70
8	45	105	5	65
9	45	105	5,5	75
10	35	90 ·	3,5	69
11	35	90	4	65
12	50	150	6,5	76
13	30	75	3	68
14	50	150	6	74
15	35	90	' 4,5	77

3. A találmány szerinti emulziókon alapuló korrózióvédő alapozás vizsgálata

222 Rész 1. példa szerinti, 45%-os emulziót 50 rész vasoxldvörössel, 50 rész ólomszilikokromáttal, 70 rész báriumszulfáttal és 30 rész talkummal a szokásos módon megőrlünk, és 2 rész Hydro-Cure® (lásd fent), 1 rész bőrösödést gátló szer, 1 rész ülepedést gátló szer és 1 rész habzásgátló szer hozzáadása után Rotothinner készüléken 4 mPa.s viszkozitásra (kb. 64% szilárdanyagtartalomra) hígítjuk. A pH-t TEA-al 9,0-9,5τε állítjuk be.

hetes 40 °C-on végzett tárolás nem okozott színváltozást. A BK-Drying-Recorder-rel végzett száradásvizsgálat V/A/D-re 30/75/3 értéket adott. A sópermet vizsgálat során (ASTM B 117/64) a 7 napon át szobahőmérsékleten szárított filmek 120 órás vizsgálat után a keresztkarcolatnál nem mutattak alározsdásodást, a keresztkarcolatnál észlelt leválás 1—2 mm volt.

Emulziók előállítása utókezelt gyantakombinációkkal

1. Az I emulgeátor-komponens előállítása

1.1 800 rész lenolajból, 56 rész dehidratizált ricinusolajsavból, 150 rész PEG-ból_o(M 1500) 0,3 rész dibutilónoxid jelenlétében 250 °C-on a reakcióban képződő víz azeotróp elválasztása mellett 2 mg KOH/g-nál kisebb savszámú poliolésztert állítunk elő.

1.2 Alkalmas reakcióedénybe ebből a poliészterből (1,1) 560 részt töltünk, és azt 130 °C-ra melegítjük. Ehhez kb. 6 óra alatt hozzáadjuk 140 rész poliészter (1.1), 150 rész viniltoluol, 90 rész izobutilmetakrilát, 40 rész akrilsav és 20 rész maleinsavmonoizopropilészter keverékét, valamint egy másik adagolóedényből 30 rész terc.butilperbenzoát és 70 rész xilol keverékét. Az adagolás befejezése után a hőmérsékletet 140 °C-ra emeljük és ezen a hőmérsékleten tartjuk mindaddig, míg 90%-nál nagyobb szilárdanyag-tartalmat és 8,8 mi/g határviszkozltásszámot

-9(fo], CHClj, 20 °C) érünk el. Adott esetben további peroxid hozzáadásával korrigálunk. Ezt követően a le nem reagált monomert, Ül. a jelenlevő oldószert vákuumban eltávolítjuk.

A végtermék hatarviszkozitásszáma ([τ?]) 8,8 ml/g, savszáma 37 mg KOH/g, hidroxilszáma kisebb, mint 5 mg KOH/g.

1,3 Fúvatás levegővel. Az 1.2 pont szerint nyert reakciótermékhez 0,02%, fémtartalomra számítva 5%-os kereskedelmi CO-oktoátot adunk, és 130°C-ra melegítjük. Ezután az elegyen addig hívatunk át levegőt, amíg 45 peroxidszámot és 10,2 ml/g határviszkozitásszámot érünk el. A savszám 35 mg KOH/g (emulgeátor-komponens: 1/1).

Egy további, ugyanilyen anyagmennyiséget azonos körülmények között addig fuvatunk levegővel, míg 42 peroxidszámot és 13,0 ml/g határviszkozitásszámot érünk el. A savszám ebben az esetben 33 mg KOH/g. A szilárdanyag-tartalom mindkét fenti esetben 100% (emulgeátor-komponens: 1/2).

2, Az uretánnal módosított kötőanyag (II komponens) előállítása

A II komponensek összetételét és konstansait a következő, 6. táblázat tünteti fel:

6, Táblázat

II. Komponens 1 .Rész	II/l	II/2	11/3	II/4
Tallolajsav	280	-	280	260
Lenolajsav	-	280	-	-
Benzoesav	-	-	-	20
Glicerin	138	138	70	70
Trimetilolpropán	-	-	100	100
2. Rész
Ftálsavanhidríd	100	100	100	100
3. Rész
Toluijéndiizocianát (TDI) 4. Rész	125	130	128	133
Dimetiletanolamin (DMEA)	10,4	10,5	11	11
TDI-tartglom (%)	10,0	20,7	19,4	20,0
Zsírsavak (%)	45	44,6	42,5	39
Szilárdanyag-
tartalom (kb.%) Határviszkozitás-	60	60	60	60
szám (ml/g) Aminszám,	12,3	16,4	10,8	12,5
mg KOH/g	10,5	9,9	10,2	10,1

Az uretánnal módosított kötőanyagokat a következő eljárással állítjuk elő: az 1. részből” és a „2. részből” észterezéssel 220 L’-on 2 mg KOH/g-nál kisebb savszámú alacsony molekulasúlyú alkidgyantát állítunk elő. Az így nyert előterméket a diizocianáttal és az aminnal 60%-os toluolos oldatban reagáltatjuk. A szükséges toluol mennyiség 90%ában oldott előtermékeket 50 °C-ra melegítjük. Ezután hozzáadjuk a TDI-ot és az oldatot 70 °C-ra melegítjük. Ezután a reakcióelegyet 70 °C-on tartjuk addig, míg az ellenőrző próba azt mutatja, hogy a szabad NCO-csoport-tartalom az elméleti eredeti értéknek 50%-ára csökkent. Ezután hozzáadjuk a maradék toluolmennyiségben oldott DMEA-t, és a hőmérsékletet 100 °C-ra növeljük. A reakcióelegyet ezen a hőmérsékleten tartjuk addig, amíg az NCO-tartalom 0,1% alá csökken, és elérjük a kívánt határviszkozitásszámot. Kívánt esetben kis mennyiségű TDI-t adunk még hozzá.

3. Az I és II komponensek kapcsolása TDI-al

A 2. táblázatban feltüntetett mennyiségű arányokban a komponenseket 50 °C-ra melegítjük. A TDI hozzáadása után a hőmérsékletet 100 ^BC-ra emeljük. A reakció 6 óra múlva befejeződik. A konstansokat a 7. táblázatban tüntetjük fel.

7. Táblázat

Gyantakombináció	III/l	III/2	III/3	III/4
1/1 komponens	35	38	40	40
11/1 komponens	108	-	-	100
ΙΙ/3 komponens	-	103	-	-
11/4 komponens	-	-	100	-
TDI	0,3	0,6	0,4	0,7
Szilárdanyag-
tartalom (%)	70	71	71,5	72
Határviszkozitás-
szám (ml/g)	13,1	12,5	12,9	14,8
Millimól TDI/
/100 g gyanta	1,7	3,5	2,3	4,0

16-20. Példák

A 16—20. példák szerint előállított emulziók öszszetételét és konstansait a 8. táblázatban foglaltuk össze. Az emulziók viszkozitását Brookfield RVT rotációs viszkoziméterrel, 6. sz. orsóval, 100 ford/ /perc fordulatszám mellett 20 °C-on határoztuk meg.

Az I és II komponensek kombinációját 100 °C-ra melegítjük és a jelenlevő toluol kb. felét vákuumban ledesztilláljuk. A BUGL hozzáadása után a toluol maradékát ledesztilláljuk. 60 °C-ra végzett hűtés után hozzáadjuk az aminokat. 30 perc múlva megkezdjük a víz hozzáadását. A vizet 60 90 perc alatt, erőteljes keverés közben adjuk hozzá, miközben a hőmérsékletet 60 és 50 °C között tartjuk. Ezután a reakcióelegyet még 30 percig keverjük. 45% szilárdanyag-tartalmú anyagot kapunk.

8. Táblázat

Példák	16	17	18	19	20
1/2 komponens	40	..		..
II/2 komponens	100	-	-	-
III/l kombináció	-	143	--	-
III/2 kombináció	-	-	141	-
II1/3 kombináció			-	140
IIJ/4 kombináció	-	-	-	-	139
Toluol	40	43	41	40	39

BUGL	15	15	15	15	15
TEA	-	1,44
DMEA		0,64
Víz		105
pH-érték	9,9	10,4	10,1	9,9	9.8
Viszkozitás (Pa.s)	3,2	3,8	4,9	5,2	6,1
BUGL%		6,75
Amin%		0,94

A 16—20. példák szerinti emulziók vizsgálata

Az emulziókat az 1—15. példákban leírt módon előállított emulziókhoz hasonlóan tárolhatóságra, száradásra, valamint egy fehér lakkban és egy korrózióvédő alapozófestékben vizsgáltuk meg. Az ott megadott vizsgálati eredményekhez képest a találmányunk szerinti eljárással előállított termékek nem mutattak szignifikáns különbséget. Jelentős javulás mutatkozik ezzel szemben az emulziók hidegállóságában, valamint a filmek felületi száradásában.

A hidegállóság vizsgálata

Az emulziókat 16 órán át —23 ’C-on, és további 8 órán át szobahőmérsékleten (22 °C) tároltuk, majd tulajdonságaikat megvizsgáltuk, összehasonlításként egy, az 1. példa szerint előállított emulzió szolgált,

A 17—20. példák szerint előállított emulziók nem mutatnak változást akkor sem, ha a hűtési-harmatoztatási ciklust ismételjük.

A 16. példa szerint (Dl-kapcsolás nélkül) előállított emulzió egyértelműen hidegálló —15 °C-ig, míg az alapbejeíentés 1. példája szerint előállított emulzió az összehasonlító vizsgálat során már —8 °C-on irreverzibilisen koagulál.

A tapadásmentesség vizsgálata

Az emulziókból fehér lakkokat állítottunk elő. E célból az emulziókhoz 2% vízzel összeférhető szikkatív-elegyet (pl. Hydrocure®, Mooney, USA gyártmány, CO tartalma 5%) és 1% bőrösödést gátló szert adunk (a mennyiségek a szilárd gyanta-tartalomra vonatkoznak) és azokat ionmentes vízzel 35%-ra hígítjuk. Ezután az emulziókat titándioxíddal (pl, a Tioxide Ltd., Egyesült Királyság-beli cég RCR 3 termékével) lengőmalomban („Red Devíl”) 1:1 pigment Jcötőanyag arányban pigmentáljuk a lakkokat üveglemezekre hordjuk fel 30 pm vastagságban. A 16-25. példák szerint előállított emulziók 1—2 óra múlva tapadásmentesek. Az 1. példa szerint utókezelés nélkül előállított összehasonlító emulzió esetében 3-4 óra adódik.

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

Claims

1. Eljárás metánnal módosított, nem pigmentált vagy pigmentált lakkok és festékek kötőanyagként használható alkidgyanták és/vagy uretánolajok levegőn száradó, vizes emulzióinak előállítására, azzal jellemezve, hogy (1) 25—50 súly%, szervetlen vagy szerves bázissal végzett semlegesítés után vízoldható, 25—70 mg KOH/g savszámú, legfeljebb 40 mg KOH/g hidroxilszámú, 7-13 súlyí’í polietilénglikol-tartalmú, és

9-15 ml/g határviszkozitásszámú (kloroformban, 20 ’C-on mérve), (a) 50—75 súly%, 5 mg KOH/g-nál kisebb savszámú, polietilénglikol tartalmú, átlagosan legalább 140 jódszámú zslrsav-poliolészter, (b) 17—45 súly%, kettős kötésen kivül egyéb további funkcionális csoportot nem tartalmazó vinilés/vagy akril és/vagy metakrilmonomer, és (c) 5-8 súly% ajJ-etilénesen telített karbonsav ojtásos polimerizációjával nyert emulgeátor-komponenst, és (II) 50-75 súly%, levegőn száradó, 3—25, előnyösen 5-15 mg KOH/g aminszámnak megfelelő mennyiségű tercier aminocsoportot kötött alakban tartalmazó, és 8-20 ml/g határviszkozitásszámú (kloroformban, 20 ’C-on mérve), metánnal módosított alkídgyantát és/vagy metánolajat 50—100 ’C közötti hőmérsékleten homogénen összekeverünk, és a karboxilcsoportok valamely szerves és/vagy szervetlen bázis legfeljebb 15 mg KOH/g savszámnak megfelelő mennyiségével végzett részleges semlegesítése után és legfeljebb 20 súly% viztűrő szerves oldószer jelenlétében vízben emulgeálunk.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a polietilénglikol-tartalmú poliolésztert ekvivalens menynylségű telítetlen zsírsavak és egy vagy több polietilénglikol reagáltatásával állítjuk elő olyan természetes vagy szintetikusan előállított száradó zsírsavak jelenlétében, melyek kettőskötéseinek legalább 75%-a izolált kettőskötés.

3. Az 1. és 2. igénypontok szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellem ezve, hogy az la komponens telítetlen zsírsavjaiként konjuenzsírsavakat és/vagy lenolajsavakat használunk.

4. Az 1-3. igénypontok szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az la komponens előállításánál poliolészterként lenolajat és/vagy sáfrányolajat vagy ezen olajoknak legfeljebb 15 súly% dehidratizált ricinusolajjal alkotott keverékét használjuk.

5. Az 1—4. igénypontok szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az la komponenshez egy vagy több, 1000—3000 közötti átlagmolekulasúlyú polietilénglikolt használunk.

6. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy 1500± ±200 átlagmolekulasúlyú polietilénglikolt vagy polietílénglikol-elegyet használunk.

7. Az 1—6. igénypontok szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az la komponenshez felhasznált poliolészter legfeljebb 30 súly%-át telítetlen szénhidrogénolajjal, előnyösen alacsony molekulasúlyú butadién polimerrel helyettesítjük.

8. Az 1-7. igénypontok szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy további funkcionális csoportoktól mentes monomerként (b) 60-78 súly%, 70 °C-nál magasabb üvegesedési hőmérsékletű (Tg), benzinben oldódó polimereket képző monomer, előnyösen viniltoluol, és

22-40 súly%, 70 ’C-nál magasabb, előnyösen 20—60 °C üvegesedési hőmérsékletű (Tg), benzinben oldódó polimereket képező monomer, előnyösen η-butil- és izobutilmetakrilát keverékét használjuk.