AT372967B - Verfahren zur herstellung von lufttrocknenden bindemittelemulsionen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von lufttrocknenden bindemittelemulsionen

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Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von lufttrocknenden Bindemittelemulsionen auf der Basis von urethanmodifizierten Alkydharzen und Urethanölen, wobei als emulgierende Komponente   Polyäthylenglykol- (PEG) -modifizierte   vinylierte und/oder acrylierte Fettsäureester eingesetzt werden. 



   Es gibt eine Reihe von Patienten, in denen acrylmodifizierte Alkydharze als Bindemittel für wasserverdünnbare lufttrocknende Lacke beschrieben wurden (unter andern US-PS Nr. 4, 133, 786, GB-PS   Nr. l, 117, 126).   Desgleichen ist die Verwendung von wasserverdünnbaren Urethanölen oder urethanmodifizierten Alkydharzen für lufttrocknende Lacke bekannt (s. unter andern 
 EMI1.1 
 



    2323546,Nr. 4, 116, 902).    



   Beide Bindemittelgruppen haben jedoch spezifische Nachteile : Die acrylmodifizierten Alkydharze zeigen auf Grund der durch die Copolymerisation reduzierten Reaktivität der ungesättigten Fettsäuren nur eine mässige Vernetzung und damit schlechte Beständigkeit der Lackfilme. Ferner erfordern sie einen hohen Anteil an flüchtigen toxischen Aminen zur Neutralisation der Säuregruppen. Die Urethanöle und urethanmodifizierten Alkydharze verursachen auf Grund schlechter Pigmentbenetzung und geringer Verträglichkeit mit Sikkativen grosse Probleme bei der Lackherstellung. Ausserdem gilt auch für sie, dass zur Stabilisierung der Emulsionen grosse Aminmengen notwendig sind. 
 EMI1.2 
 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 



   Polyacryl-LaticesDie erfindungsgemäss hergestellten Emulsionen enthalten nur einen sehr geringen Gehalt an flüchtigen Aminen, vorzugsweise weniger als 1% und sind sehr stabil. Sie zeigen ausgezeichnete Pigmentbenetzung und lassen sich daher leicht zu hochglänzenden Decklacken oder hochpigmentierten Grundierungen verarbeiten. Sie zeigen guten Verlauf und ausgezeichnete Durchtrocknung, haben nur geringe Tendenz zu Oberflächenstörungen, wie Kraterbildung oder Kantenflucht, und geben Filme von guter Beständigkeit. 



   Es ist bekannt, dass urethanmodifizierte Bindemittel mit andern Bindemitteln üblicherweise sehr schlecht verträglich sind. Es war daher nicht vorherzusehen, dass bei solchen Kombinationen eine Addition der positiven Eigenschaften der Komponenten auch beim Einsatz dieser kostengünstigen Emulgatorkomponenten erzielbar ist. Überraschenderweise zeigen die erfindungsgemäss hergestellten Alkydharzemulsionen auch eine besonders gute Verträglichkeit mit Polymerisatdispersionen. 



   Die erfindungsgemäss eingesetzte Emulgatorkomponente (I) besteht anspruchsgemäss aus einem PEG enthaltenden Polyolester von Fettsäuren, welche im Mittel eine Jodzahl von 140 oder mehr aufweisen und durch Pfropfcopolymerisation mit a, ss-äthylenisch ungesättigten Monomeren, welche anteilig auch Carboxylgruppen tragen, modifiziert sind. 



   Die PEG enthaltenden Polyolester   (a)   werden durch Umsetzung von äquivalenten Mengen von ungesättigten Fettsäuren, vorzugsweise von Konjuenfettsäuren und einem Polyäthylenglykol (PEG) mit einem mittleren Molekulargewicht zwischen 1000 und 3000 in Gegenwart eines natürlichen oder synthetisch hergestellten Polyolesters von Fettsäuren, welche im Mittel eine Jodzahl von mindestens 140 und überwiegend isolierte Doppelbindungen aufweisen, bei 240 bis   260 C   erhalten. Diese Ester weisen eine Säurezahl von weniger als 5 mg KOH/g, vorzugsweise weniger als 2 mg KOH/g auf. 



   Als Fettsäuren für die Umsetzung mit dem PEG kommen insbesondere die aus dem dehydratisierten Rizinusöl stammenden und gegebenenfalls nachbehandelten Konjuenfettsäuren sowie aus andern Ölfettsäuren durch Isomerisierung erhaltene Produkte zum Einsatz. Verwendbar sind aber auch ausgewählte Fettsäuren mit isolierten Doppelbindungen, insbesondere die Leinölfettsäuren. 



   Zur Erzielung optimaler Ergebnisse soll das eingesetzte PEG oder das gegebenenfalls eingesetzte Gemisch verschiedener Polyäthylenglykole ein mittleres Molekulargewicht von etwa 1500    :   200 aufweisen. 



   Als Polyolester werden einerseits die natürlichen trocknenden Öle,   z. B.   Leinöl, Saffloröl oder Mischungen dieser Öle mit maximal 15   Gew.-%   eines dehydratisierten Rizinusöl, anderseits synthetische Ester der in diesen Ölen enthaltenen Fettsäuregemische mit Polyolen, wie Pentaerythrit oder Trimethylolpropan oder die entsprechenden Ester von Tallölfettsäuren verwendet. In den in diesen Polyestern enthaltenen Fettsäuren sollen die Doppelbindungen zu mindestens 75% als isolierte Doppelbindungen vorliegen. In Mischung mit den Polyolestern können gegebenenfalls auch ungesättigte Kohlenwasserstofföle, wie niedermolekulare Butadienpolymeren, in Anteilen von maximal 30   Gew.-%,   mitverwendet werden. Die Hydroxylzahl der PEG enthaltenden Ester (a) soll nicht über 50 mg KOH/g liegen.

   Beim ausschliesslichen Einsatz von Fettsäuren kann die Herstellung dieser Komponente auch durch gleichzeitige Umsetzung aller Fettsäuren mit dem PEG und dem Polyol erfolgen. 



   Als Monomeren (b), welche in einem Anteil von 17 bis 45   Gew.-%   am Aufbau der Emulgatorkomponente   (1)   beteiligt sind, werden Vinyl- und/oder Acryl- und/oder Methacrylverbindungen eingesetzt, welche ausser der Doppelbindung keine funktionelle Gruppe aufweisen. Ihre Auswahl richtet sich wesentlich nach den gewünschten Eigenschaften, welche die aus der Emulsion erhaltenen Lackfilme aufweisen sollen. 



   Für die universell anwendbaren Emulsionen, welche auch die Formulierung von Decklacken gestatten, wird vorzugsweise folgende Zusammensetzung angegeben :
60 bis 78   Gew.-%   von Monomeren, welche benzinlösliche Polymeren mit einer Glasübergangs- temperatur (Tg) von über   70 C   bilden, insbesondere Vinyltoluol ;
22 bis 40   Gew.-%   von Monomeren, welche benzinlösliche Polymeren mit einer Glasübergangs- temperatur von unter   70 C   (vorzugsweise 20 bis   60DC)   bilden, insbesondere n-Bu- tyl-und Isobutylmethacrylat. 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 



   Als   a,   ss-äthylenisch ungesättigte Carbonsäure (c) wird vorzugsweise, und auch in Mischung zu mindestens 50 Mol-%, Acrylsäure eingesetzt. Daneben können Methacrylsäure und besonders günstig (bezüglich Pigmentbenetzung) Halbester der Maleinsäure mit Monoalkoholen mit 3 bis 8 C-Atomen, insbesondere Isopropylmaleinat verwendet werden. 



   Geringe Anteile von Maleinsäurehalbestern können auch durch Adduzierung von Maleinsäureanhydrid an die ungesättigten Fettsäuren der Komponente (a) und Umsetzung der Anhydridstruktur mit den entsprechenden Monoalkoholen eingeführt werden. 



   Die Pfropfcopolymerisation erfolgt vorteilhafterweise durch langsame Zugabe der Mischung 
 EMI3.1 
 Der Ansatz wird dann weiter auf 130 bis 145  C gehalten, bis eine praktisch vollständige Reaktion der Monomeren erfolgt ist und die gewünschte Grenzviskositätszahl erreicht ist. Monomerenreste sowie gegebenenfalls eingesetzte Lösungsmittel werden im Vakuum abgezogen und der Ansatz, falls notwendig, mit zirka 10% eines wassertoleranten Lösungsmittels   z. B.   einem Glykoläther, verdünnt. 



   Als Initiatoren für die Pfropfcopolymerisation eignen sich besonders Peroxyde, wie Di-tert. butylperoxyd, tert. Butylperbenzoat, Cumolhydroperoxyd oder Dicumolperoxyd. 



   Die urethanmodifizierten Alkydharze und/oder Urethanöle, welche als Komponente (II) in den erfindungsgemässen Emulsionen eingesetzt werden, sind wasserunlösliche Harze, die sich von den bekannten, in organischen Lösungsmitteln gelösten und als Lackbindemittel eingesetzten Produkten im wesentlichen durch einen Gehalt an gebundenen tertiären Aminogruppen unterscheiden. Sie bilden gewichtsmässig den Hauptbestandteil des Festharzanteiles der erfindungsgemässen Emulsionen und beeinflussen daher massgeblich Filmbildung und Filmeigenschaften. Bei ihrer Formulierung wird daher das Hauptaugenmerk auf rasche Trocknung und gute oxydative Filmvernetzung gelegt. Die Aminogruppen haben die Aufgabe, die Verträglichkeit mit dem sauren Emulgatorharz zu fördern. Sie erweitern damit den Kombinationsspielraum und verbessern Emulsionsstabilität und Filmqualität.

   Ausserdem tragen die salzartige Bindungen mit den Carboxylgruppen auch zur Wasserverträglichkeit bei, so dass der Gehalt an flüchtigen Aminen, welche bei der Lackanwendung die Umwelt belasten, entsprechend gesenkt werden kann. Überraschenderweise wird die Wasserfestigkeit der Lackfilme nicht beeinträchtigt, so lange die Aminzahl den Wert von 25 mg KOH/g nicht überschreitet. 



   Die vorzugsweise für die Emulsionen gemäss der Erfindung eingesetzten urethanmodifizierten Alkydharze bzw. Urethanöle sind durch folgende Kennzahlen charakterisiert : 
 EMI3.2 
 
<tb> 
<tb> Gehalt <SEP> an <SEP> ungesättigten <SEP> Ölfettsäuren <SEP> 45-70%
<tb> Gehalt <SEP> an <SEP> aromatischen <SEP> oder <SEP> cycloaliphatischen <SEP> Monocarbonsäuren <SEP> 0-20%
<tb> Gehalt <SEP> an <SEP> Polyalkoholen <SEP> 15-25% <SEP> 
<tb> Gehalt <SEP> an <SEP> Dicarbonsäuren <SEP> 0-16%
<tb> Gehalt <SEP> an <SEP> Diisocyanaten <SEP> 8-25%
<tb> Aminzahl <SEP> (bevorzugt <SEP> 5-15) <SEP> mg <SEP> KOH/g
<tb> Säurezahl <SEP> unter <SEP> 5 <SEP> mg <SEP> KOH/g
<tb> Hydroxylzahl <SEP> 0-80 <SEP> mg <SEP> KOH/g
<tb> Grenzviskosi <SEP> tä <SEP> tszahl <SEP> :

   <SEP> [r11 <SEP> 8-16 <SEP> ml/g <SEP> (Chloroform, <SEP> 20 C)
<tb> 
 
Die angegebenen Zahlenbereiche sind, soweit sie die Aminzahl und die Grenzviskositätszahl betreffen, für die Emulsionen gemäss der Erfindung kritisch. Die andern angegebenen Parameter sind in ihren bevorzugten Bereichen angegeben und können auch in weiteren Grenzen variiert werden. 



   Als ungesättigte Fettsäuren sind solche mit isolierten und konjugierten Doppelbindungen mit 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 einer Jodzahl über 125 geeignet. Beispiele sind : Soja-, Safflor-, Lein- oder Tallölfettsäure und die Fettsäuren des Holzöls. Die Fettsäuren können frei oder in Form ihrer Glyceridöle oder synthetisch hergestellten Polyolester eingesetzt werden. Die Auswahl der aromatischen oder cycloaliphatischen Monocarbonsäuren, der Polyalkohole und der Dicarbonsäuren ist nicht kritisch und kann vom Fachmann auf Grund der gewünschten Eigenschaften und Kennzahlen getroffen werden. 



   Als Diisocyanate kommen im Interesse der Trocknungsgeschwindigkeit und Filmhärte vor allem aromatische Produkte, wie 4, 4'-Diphenylmethandiisocyanat und Toluylendiisqcyanat in Betracht. Bevorzugt wird die technische Mischung aus 80% 2,4- und 20% 2,6-Toluylendiisocyanat verwendet. 



   Zur Einführung der tertiären Aminogruppen werden Amine der allgemeinen Formel 
 EMI4.1 
 verwendet, wobei Y für eine Hydroxyl- oder eine primäre oder sekundäre Aminogruppe steht,
R, einen Alkylenrest mit 2 bis 5 C-Atomen und R2 sowie Ra einen Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen bedeuten. Die Menge des Amins wird so gewählt, dass nach der Umsetzung mit den Diisocyanaten eine Aminzahl zwischen 3 und 25, bevorzugt zwischen 5 und 15 mg KOH/g resultiert. 



   Die Herstellung der urethanmodifizierten Bindemittel erfolgt in zwei Schritten : Zuerst wird nach den üblichen Methoden ein niedermolekulares, hydroxylreiches Alkydharz mit einer Säure- zahl unter 5 mg KOH/g bzw. ein Fettsäurepolyolpartialester hergestellt. Dann wird ein inertes Lö- sungsmittel zugefügt und bei 40 bis   60  C   das Diisocyanat zugesetzt. Die Mischung wird so lange bei 60 bis   80DC   gehalten, bis der Gehalt an freien NCO-Gruppen etwa auf die Hälfte des theoreti- schen Ausgangswertes gefallen ist. Anschliessend wird das Amin, verdünnt mit etwas inertem Lö- sungsmittel, zugegeben und die Temperatur auf 90 bis 110 C gesteigert. Diese Temperatur wird ge- halten, bis der NCO-Gehalt auf unter   0, 1%   gefallen und-die gewünschte Grenzviskositätszahl erreicht ist. 



   Zur Herstellung der Emulsionen werden die Komponenten in dem gewünschten Verhältnis gemischt. Wenn die Produkte von der Herstellung her wasserunlösliche Lösungsmittel enthalten, so werden diese schonend unter Vakuum abdestilliert. Dann wird das Hilfslösungsmittel in einer Menge von maximal 20%, bezogen auf ein Festharz, eingerührt. Als Hilfslösungsmittel sind Alkohole und Ätheralkohole geeignet ; bevorzugt wird der Monobutyläther des Äthylenglykols. Schliesslich wird zur teilweisen Neutralisation der Carboxylgruppen eine organische oder anorganische Base zugefügt. Bevorzugt werden Triäthylamin und Dimethyläthanolamin oder Mischungen dieser Amine, gegebenenfalls auch mit andern Aminen, verwendet. Für bestimmte Anwendungszwecke kann auch Ammoniak oder ein Alkalihydroxyd, vorzugsweise Kaliumhydroxyd, zur Neutralisation herangezogen werden.

   Ein Vorteil der erfindungsgemässen Emulsionen ist es, dass nur eine geringe Aminmenge, entsprechend der Neutralisation von maximal 15 Säurezahleinheiten, benötigt wird. Daraus ergibt sich, dass der Gehalt an flüchtigen Aminen in den erfindungsgemässen Emulsionen unter 1   Gew.-%   gehalten werden kann. 



   Schliesslich wird bei einer Temperatur zwischen 40 und   60De   das Wasser unter kräftigem Rühren im Verlauf von 1 bis 3 h eingerührt. Es entstehen milchige, in dünner Schicht transparente Emulsionen mit guter Lagerstabilität. Sie lassen sich ohne besondere Probleme zu rasch trocknenden Grundierungen und Decklacken verarbeiten. Die Anwendung kann in pigmentierter oder unpigmentierter Form, gegebenenfalls nach Zusatz der üblichen Lackhilfsmittel, durch Streichen, Tauchen, Spritzen, Fluten u. ähnl. erfolgen. Die Trocknung erfolgt bei Raumtemperatur ; bei industriellen Serienlackierungen wird eine forcierte Trocknung bevorzugt. 



   Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern. 



   Alle Teil- oder Prozentangaben beziehen sich auf Gewichtseinheiten, sofern nichts anderes angegeben ist. Die angegebenen Grenzviskositätszahlen wurden in Chloroform (CHF) bei 20 C bestimmt und in ml/g angegeben. 

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    VT :   Vinyltoluol ST : Styrol   MMA :   Methylmethacrylat BA : n-Butylacrylat BMA : n-Butylmethacrylat IBMA : Isobutylmethacrylat MACS : Methacrylsäure ACS : Aorylsäure MIPE : Maleinsäuremonoisopropylester MBE : Maleinsäure-mono-n-butylester BUGL : Äthylenglykolmonobutyläther TDI: Toluylendiisocyanat (handelsübliche Mischung aus
2, 4- und   2, 6-Isosmeren (80 :   20%)   DMEA :   Dimethyläthanolamin DAPA : Diäthylaminopropylamin TEA : Triäthylamin   [#]:   Grenzviskositätszahl,   CHF/20 C,   ml/g   SZ :   Säurezahl, mg KOH/g OHZ : Hydroxylzahl, mg KOH/g   FKP :   Festkörpergehalt (%) 1.

   Herstellung der Emulgatorkomponente   (I)     1. 1   Herstellung der PEG enthaltenden Polyolester   (a).   



   Die in Tabelle 1 angegebenen Rohstoffe werden auf   250 C   erhitzt und unter azeotroper
Entfernung des Reaktionswassers bis zu einer Säurezahl unter 2 mg KOH/g verestert. 



   Tabelle 1 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7
<tb> Leinöl <SEP> 800 <SEP> 680 <SEP> 640 <SEP> - <SEP> - <SEP> 780 <SEP> 852
<tb> Saffloröl <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 800
<tb> dehydratisiertes
<tb> Rizinusöl-120
<tb> niedermolekulares
<tb> Polybutadien <SEP> (l)--IM
<tb> Tallölfettsäure <SEP> (2) <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 790
<tb> dehydratisierte
<tb> Rizinusölfettsäure <SEP> 56 <SEP> - <SEP> 56 <SEP> 56 <SEP> - <SEP> 75 <SEP> 41
<tb> Leinölfettsäure-56
<tb> Pentaerythrit----110
<tb> PEG <SEP> (M <SEP> 1500) <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 90 <SEP> 200 <SEP> 110
<tb> PEG <SEP> (M1000)----30 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 
 EMI6.1 
 
 EMI6.2 
 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7
<tb> PEG <SEP> (M <SEP> 3000)

   <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 30 <SEP> - <SEP> Dibutylzinnoxyd
<tb> (Katalysator) <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> Ausbeute <SEP> zirka <SEP> (3) <SEP> 1002 <SEP> 1002 <SEP> 1002 <SEP> 1002 <SEP> 999 <SEP> 1000 <SEP> 1000
<tb> 
   (1)   flüssiges Polybutadien mit einer Viskosität von zirka 0, 5 Pa. s/20 C und einem cis-An- teil von zirka 80% (2) handelsübliche Tallölfettsäure mit einem Harzsäuregehalt von weniger als   2% ;   Jod- zahl zirka 150 (3) = Ansatz minus Reaktionswasser 
1. 2. Pfropfcopolymerisation der Polyolester (a). 



   In einem geeigneten Reaktionsgefäss werden zirka 80% des Polyolesters (a) vorgelegt und auf 130  C erhitzt. Der Rest dieser Komponente wird in Mischung mit den Monome- ren in zirka 6 h gleichmässig zugegeben, wobei man gleichzeitig aus einem getrennten
Zugabegefäss eine Mischung aus 3 Teilen tert. Butylperbenzoat und 7 Teilen Xylol zu- laufen lässt (diese Mengenangaben beziehen sich auf die in Tabelle 2 angegebenen An- sätze). Nach Ende der Zugabe wird die Temperatur auf   140 C   gesteigert und diese Tem- peratur gehalten, bis ein Festkörper von mehr als 90% und die gewünschte Grenz- viskositätszahl   [n] CHF, 20 C   erreicht ist. Gegebenenfalls wird mit weiterem Peroxyd korrigiert.

   Anschliessend werden die nichreagierten Monomeren bzw. das vorhandene
Lösungsmittel durch Vakuum entfernt und der Ansatz mit BUGL auf einen Festkörper- gehalt von 87% verdünnt. 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 



  Tabelle 2 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> a <SEP> 1 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 60 <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> 70
<tb> a <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> a <SEP> 3 <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> a <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> a <SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> a <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 50 <SEP> - <SEP> - <SEP> a7---------70-VT <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 12 <SEP> 10 <SEP> 14 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15
<tb> ST 

  <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> MMA <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> BA <SEP> - <SEP> - <SEP> 7 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> BMA-7---9 <SEP> 10--9 <SEP> 
<tb> IBMA <SEP> 9--9 <SEP> 12--10 <SEP> 10-9 <SEP> 9 <SEP> 
<tb> MACS <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 3
<tb> ACS <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 3 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4
<tb> MIPE <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2-2 <SEP> 2---2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 
<tb> MBE <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 
<tb> [#] <SEP> 10,3 <SEP> 10,5 <SEP> 12,5 <SEP> 9,9 <SEP> 11,8 <SEP> 10,0 <SEP> 10,8 <SEP> 10,6 <SEP> 12,6 <SEP> 10,1 <SEP> 14 <SEP> 10,

  4
<tb> SZ <SEP> 38 <SEP> 39 <SEP> 36 <SEP> 37 <SEP> 37 <SEP> 38 <SEP> 43 <SEP> 45 <SEP> 53 <SEP> 36 <SEP> 39 <SEP> 39
<tb> OHZ <SEP> < 5 <SEP> 26 <SEP> < <SEP> 5 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 
Die Komponente I/11 entspricht in ihrer Zusammensetzung der Komponente I/1, jedoch wurde [n] durch weitere Peroxydzugaben auf einen Wert von 14 ml/g hochgezogen. 



   Die Komponente I/12 entspricht ebenfalls in ihrer Zusammensetzung der Komponente 1/1, der MIPE wurde jedoch durch Adduzierung eingebaut. Dabei wurde der Polyolester mit der entsprechen- 
 EMI8.1 
 der Herstellung der Komponente   1/1.   



   2. Herstellung der urethanmodifizierten Bindemittel (II)
Zusammensetzung und Konstanten der urethanmodifizierten Alkydharze bzw. der Urethan- öle sind aus der Tabelle 3 zu entnehmen. 



   Tabelle 3 
 EMI8.2 
 
<tb> 
<tb> 11/1 <SEP> II/2 <SEP> 11/3 <SEP> II/4
<tb> Teil <SEP> 1 <SEP> 
<tb> Tallölfettsäure <SEP> - <SEP> 500 <SEP> 510
<tb> Isom. <SEP> Leinölfettsäure-150Saffloröl <SEP> 300
<tb> Rizinenöl <SEP> (D. <SEP> C. <SEP> O.) <SEP> 120--- <SEP> 
<tb> Therm. <SEP> polym.Leinöl++) <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 346
<tb> Pentaerythrit <SEP> 86 <SEP> 204 <SEP> 204 <SEP> 41
<tb> Trimethylolpropan <SEP> 9--13 <SEP> 
<tb> Benzoesäure <SEP> 8--p-tert.

   <SEP> Butylbenzoesäure <SEP> - <SEP> - <SEP> 90 <SEP> Kalziumoctoat <SEP> (4% <SEP> Ca) <SEP> 1 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,3
<tb> Bleioctoat <SEP> (10% <SEP> Pb) <SEP> 0, <SEP> 5--0, <SEP> 15 <SEP> 
<tb> Teil <SEP> 2
<tb> Phthalsäureanhydrid <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 100
<tb> Teil <SEP> 3
<tb> TDI <SEP> 82 <SEP> 165 <SEP> 154 <SEP> 106,5
<tb> Teil <SEP> 4
<tb> DMEA-19 <SEP> 18 <SEP> 8, <SEP> 5
<tb> DAA <SEP> 10,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> Gehalt <SEP> an <SEP> TDI <SEP> (%) <SEP> 11,9 <SEP> 15,3 <SEP> 15,1 <SEP> 20,7
<tb> Aminzahl <SEP> (mg <SEP> KOH/g) <SEP> 6,1 <SEP> 10,9 <SEP> 11,1 <SEP> 10,3
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 Tabelle 3 (Fortsetzung) 
 EMI9.1 
 
<tb> 
<tb> 11/1 <SEP> 11/2 <SEP> 11/3 <SEP> 11/4 <SEP> 
<tb> Grenzviskositätszahl <SEP> [n]
<tb> (CHF) <SEP> 13, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP> 11, <SEP> 1 <SEP> 10,

   <SEP> 9 <SEP> 
<tb> Festkörper <SEP> zirka <SEP> 91% <SEP> 91% <SEP> 91% <SEP> 91% <SEP> 
<tb> 
 
 EMI9.2 
 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 



  Tabelle 4 
 EMI10.1 
 
<tb> 
<tb> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15
<tb> Komp. <SEP> (I) <SEP> 1 <SEP> 46 <SEP> 34,5 <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46
<tb> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 3 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 6 <SEP> - 

  <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 7 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 9 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 57,

  5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 11 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> - <SEP> -
<tb> 12 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 46 <SEP> -
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 Tabelle 4 (Fortsetzung) 
 EMI11.1 
 
<tb> 
<tb> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15
<tb> Komp.

   <SEP> (II) <SEP> 1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 66 <SEP> 66 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 66 <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 2 <SEP> 66 <SEP> 77 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 66 <SEP> - <SEP> -66 <SEP> 66
<tb> 3 <SEP> - <SEP> - <SEP> 66 <SEP> 66 <SEP> 66 <SEP> 66 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 66 <SEP> 55 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 66
<tb> BUGL <SEP> 3 <SEP> 3,5 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 0,5 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 5,5 <SEP> 5,5 <SEP> 5,5 <SEP> 3 <SEP> 5,5 <SEP> 3
<tb> TEA <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,21 <SEP> 1,44 <SEP> 1,80 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44 <SEP> 1,44
<tb> DMEA <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0,

   <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 53 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 79 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> 
<tb> H2 <SEP> O <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 107, <SEP> 5 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 102, <SEP> 5 <SEP> 102 <SEP> 102, <SEP> 5 <SEP> 105 <SEP> 102, <SEP> 5 <SEP> 105 <SEP> 
<tb> PH <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP> 10 <SEP> 9,7 <SEP> 9,6 <SEP> 9,6 <SEP> 9,7 <SEP> 9,5 <SEP> 9,4 <SEP> 9,3 <SEP> 9,7 <SEP> 9,9 <SEP> 9,4 <SEP> 9,7 <SEP> 9,7 <SEP> 9,7
<tb> VISK <SEP> Pa.

   <SEP> s <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> BUGL <SEP> % <SEP> 6,75 <SEP> 6,75 <SEP> 6,75 <SEP> 6,75 <SEP> 6,75 <SEP> 6,75 <SEP> 5,65 <SEP> 6,75 <SEP> 6,75 <SEP> 7,9 <SEP> 7,9 <SEP> 7,9 <SEP> 6,75 <SEP> 7,9 <SEP> 6,75
<tb> AMIN <SEP> % <SEP> - <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,87 <SEP> 0,94 <SEP> 1,17 <SEP> 0,94 <SEP> 0,94 <SEP> 0,94 <SEP> 0,94
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 12> 

 Die Herstellung der Emulsionen wird wie folgt durchgeführt : Emulgatorkomponente (I), urethanmodifiziertes Bindemittel (II) und BUGL werden 60 min bei 
 EMI12.1 
 rührt. Nach 30 min wird mit der Zugabe des Wassers begonnen.

   Das Wasser wird in 60 bis 90 min unter starkem Rühren zugegeben, wobei die Temperatur zwischen 60 und   50 C   gehalten wird. Anschliessend wird noch 30 min nachgerührt. Es resultiert bei diesen Ansätzen ein Festkörpergehalt von 45%. 



   Prüfung der Emulsionen gemäss Beispiel 1 bis 15
1. Prüfung der Lagerstabilität
Zur Verkürzung der Prüfdauer werden die Emulsionen auf 30% verdünnt und bei   70DC   ge- lagert. Es gibt zwar keinen sicheren Schlüssel, nach dem aus dem Ergebnis dieses Tests auf die Lagerfähigkeit unter Normalbedingungen geschlossen werden kann. Die Erfindung lehrt jedoch, dass Emulsionen, welche unter diesen Bedingungen eine Woche überstehen, unter Normalbedingungen mindestens 1 Jahr lagerfähig sind. Die Emulsionen gemäss Bei- spiel   l bis   15 zeigten nach dieser Prüfung keine Veränderung. 



   2. Prüfung von Weisslacken
Die Emulsionen werden mit 2% eines wasserverträglichen Sikkativgemisches (enthaltend
5% Co) und 1% eines Antihautmittels (jeweils bezogen auf Festharz) versetzt und mit deionisiertem Wasser auf 35% verdünnt. Dann werden sie mit Titandioxyd in einer
Schwingmühle ("Red Devil") im Pigmentbindemittelverhältnis   l : l pigmentiert.   Geprüft werden nach Aufziehen des Lackes auf Glasstreifen Trocknung, Glanz und Wasserfestigkeit des Filmes bei einer Trockenfilmstärke von 30 pm. Bei der Prüfung der Wasserfestigkeit 
 EMI12.2 
 generieren nach kurzer Zeit ohne Glanzverlust. 



  Die Prüfung der Trocknung erfolgt mit einem "BK-Drying-Recorder" (The Mickle Laboratory Engineering Co, England). 



  In der Bewertung bedeuten : Verlauf : Beginn einer bleibenden Nadelspur (V in Minuten) Angetrocknet : Nadelspur auf der Filmoberfläche (A in Minuten) Durchgetrocknet : Ende der mit freiem Auge sichtbaren Nadelspur (D in Stunden) Die Glanzprüfung erfolgt mittels   Gonioreflektometer"GR-COMP"   (Fa. Paar, AT) ; Messwinkel   60 ,   Angabe : % gegen Standard. 



   Tabelle 5 
 EMI12.3 
 
 EMI12.4 
 
<tb> 
<tb> Beispiel <SEP> Trocknung <SEP> Glanz
<tb> V <SEP> A <SEP> D
<tb> 1 <SEP> 45 <SEP> 120 <SEP> 6 <SEP> 78
<tb> 2 <SEP> 30 <SEP> 90 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 69
<tb> 3 <SEP> 50 <SEP> 105 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 80
<tb> 4 <SEP> 55 <SEP> 135 <SEP> 5 <SEP> 75
<tb> 5 <SEP> 50 <SEP> 105 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 70
<tb> 6 <SEP> 60 <SEP> 150 <SEP> 7 <SEP> 72
<tb> 7 <SEP> 50 <SEP> 150 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 70
<tb> 8 <SEP> 45 <SEP> 105 <SEP> 5 <SEP> 65
<tb> 9 <SEP> 45 <SEP> 105 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 75
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 
Tabelle 5 (Fortsetzung) Ergebnisse der Prüfung von Trocknung und Glanz 
 EMI13.1 
 
<tb> 
<tb> Beispiel <SEP> Trocknung <SEP> Glanz
<tb> V <SEP> A <SEP> D <SEP> 
<tb> 10 <SEP> 35 <SEP> 90 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 69 <SEP> 
<tb> 11 <SEP> 35 <SEP> 90 <SEP> 4 <SEP> 65
<tb> 12 <SEP> 50 <SEP> 150 <SEP> 6,

   <SEP> 5 <SEP> 76
<tb> 13 <SEP> 30 <SEP> 75 <SEP> 3 <SEP> 68
<tb> 14 <SEP> 50 <SEP> 150 <SEP> 6 <SEP> 74
<tb> 15 <SEP> 35 <SEP> 90 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 77
<tb> 
 
3. Prüfung einer Korrosionsschutzgrundierung auf Basis der erfindungsgemässen
Emulsionen
222 Teile Emulsion gemäss Beispiel 1/45%ig werden mit 50 Teilen Eisenoxydrot, 50 Teilen
Bleisilicochromat, 70 Teilen Bariumsulfat und 30 Teilen Talkum in üblicher Weise vermah- len und nach Zusatz von 2 Teilen Sikkativgemisch (s. oben), 1 Teil Antihautmittel,
1 Teil Antiabsetzmittel und 1 Teil Entschäumer auf dem Rotothinner mit Wasser auf eine
Viskosität von 4   mPa. s   (zirka 64% Festkörpergehalt) verdünnt. Der PH-Wert wird mit
TEA auf 9,0 bis 9,5 nachgestellt. 



   Bei Lagerung durch 4 Wochen bei   400C   zeigt die Farbe keine Veränderung. Die Trock- nungsprüfung am BK-Drying-Recorder ergab für V/A/D die Werte 30/75/3. Im Salzsprüh- test (ASTM B 117/64) zeigen Filme, die 7 Tage bei Raumtemperatur getrocknet wurden, nach einer Testzeit von 120 h keine Unterrostung am Kreuzschnitt ; die Ablösung am
Kreuzschnitt betrug 1 bis 2 mm. 

**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.

Claims (1)

  1. PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von lufttrocknenden wässerigen Emulsionen von urethanmodifizierten Alkydharzen und/oder Urethanölen, welche als Bindemittel für unpigmentierte oder pigmentierte Lacke und Farben verwendet werden können, dadurch gekennzeichnet, dass man (I) 25 bis 50 Gew.-% einer nach Neutralisation mit anorganischen oder organischen Basen wasserlöslichen Emulgatorkomponente, welche eine Säurezahl von 25 bis 70 mg KOH/g, eine Hydroxylzahl von maximal 40 mg KOH/g, einen EMI13.2 welche durch Pfropfcopolymerisation aus (a) 50 bis 75 Gew.-% eines eine Säurezahl von weniger als 5 mg KOH/g aufweisenden, Polyäthylenglykol enthaltenden Polyolesters von Fett- säuren, welche im Mittel eine Jodzahl von 140 oder mehr aufweisen, mit (b)
    17 bis 45 Gew.-% von Vinyl-und/oder Acryl-und/oder Methacryl- monomeren, welche ausser der Doppelbindung keine weitere funktio- nelle Gruppe aufweisen, und (c) 5 bis 8 Gew.-% von a, ss-äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren er- halten wird, und <Desc/Clms Page number 14> (II) 50 bis 75 Gew.-% eines lufttrocknenden, urethanmodifizierten Alkydharzes und/oder eines Urethanöles, welches tertiäre Aminogruppen, entsprechend einer Aminzahl von 3 bis 25, vorzugsweise 5 bis 15 mg KOH/g gebunden ent- hält und eine Grenzviskositätszahl zwischen 8 und 16 ml/g (gemessen in Chloroform bei 20'C) aufweist,
    bei 50 bis 100DC homogen vermischt und nach partieller Neutralisation der Carboxylgruppen mit einer organischen und/oder anorganischen Base in einer Menge entsprechend einer Säurezahl von maximal 15 mg KOH/g, und in Gegenwart von maximal 20 Gew.-% wassertoleranter organischer Lösungsmittel, in Wasser emulgiert.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Polyäthylenglykol enthaltenden Polyolester durch Umsetzung von äquivalenten Mengen von ungesättigten Fettsäuren und einem oder mehreren Polyäthylenglykolen in Gegenwart eines natürlichen oder synthetisch hergestellten Polyolesters von trocknenden Fettsäuren, deren Doppelbindungen zu mindestens 75% als isolierte Doppelbindungen vorliegen, herstellt.
    3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als ungesättigte Fettsäuren in der Komponente (Ia) Konjuenfettsäuren und/oder Leinölfettsäuren einsetzt.
    4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man als Polyol- ester bei der Herstellung der Komponente (Ia) Leinöl und/oder Saffloröl oder Mischungen dieser Öle mit maximal 15 Gew.-% eines dehydratisierten Rizinusöles einsetzt.
    5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man für die Kom- ponente (Ia) ein Polyäthylenglykol oder mehrere Polyäthylenglykole mit einem mittleren Molekular- gewicht zwischen 1000 und 3000 einsetzt.
    6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Polyäthylen- glykol oder die Mischung der Polyäthyle glykole ein mittleres Molekulargewicht von 1500 : ! : 200 auf- weist.
    7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Kom- ponente (la) bis zu 30 Gew.-% des eingesetzten Polyolesters durch ein ungesättigtes Kohlenwasser- stofföl, vorzugsweise ein niedermolekulares Butadienpolymeres ersetzt.
    8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man als Monome- ren ohne weitere funktionelle Gruppen (b) Gemische von EMI14.1 22 bis 40 Gew.-% von Monomeren, welche benzinlösliche Polymeren mit einer Glasüber- gangstemperatur (TgJ von unter 70 C, vorzugsweise 20 bis 60 C bilden, vor- zugsweise n-Butyl-und Isobutylmethacrylat, einsetzt.
    9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als a, ss-äthyle- nisch ungesättigte Carbonsäuren Acrylsäure oder Mischungen von mindestens 50 Mol-% Acrylsäure mit andern a, ss-äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren eingesetzt werden.
    10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als a, ss -ungesättig- te Carbonsäuren Halbester der Maleinsäure mit Monoalkoholen mit 3 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise Isopropylmaleinat, eingesetzt werden.
    11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass untergeordnete Anteile von Maleinsäurehalbestern durch Adduzierung von Maleinsäureanhydrid an die ungesättigten Fettsäuren und Umsetzung der Anhydridstruktur mit den entsprechenden Monoalkoholen in die Komponente (I) eingeführt werden.
    12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (II) urethanmodifizierte Alkydharze und/oder Urethanöle eingesetzt werden, welche durch folgende Kennzahlenbereiche gekennzeichnet sind : <Desc/Clms Page number 15> EMI15.1 <tb> <tb> Gehalt <SEP> an <SEP> ungesättigten <SEP> Ölfettsäuren <SEP> 45-70% <tb> Gehalt <SEP> an <SEP> aromatischen <SEP> oder <SEP> cycloaliphatischen <SEP> Monocarbonsäuren <SEP> 0-20% <tb> Gehalt <SEP> an <SEP> Polyalkoholen <SEP> 15-25% <tb> Gehalt <SEP> an <SEP> Dicarbonsäuren <SEP> 0-16% <tb> Gehalt <SEP> an <SEP> Diisocyanaten <SEP> 8-25% <tb> Säurezahl <SEP> unter <SEP> 5 <SEP> mg <SEP> KOH/g <tb> Hydroxylzahl <SEP> 0-80 <SEP> mg <SEP> KOH/g <tb>
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