HU184247B - Method for making lamp armature with two ends - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás kétvégű lámpatest, elsősorban nagynyomású gázzal töltött fémgőzlámpák előállítására, amelyek lámpateste gömb alakú középső részből és ennek két oldalán egymással szemben kinyúló cső alakú nyakrészből áll. A kétvégű lámpatesteknél a gömb alakú középső rész alkotja az ívkamrát, amely inért gázzal van megtöltve és elgőzölögtethető fémet vagy fémeket, például higanyt vagy higany és valamely fémhalogenid, illetve fémhalogenidek keverékét tartalmazza. Az elektródák a nyakrészekbe vannak hermetikusan befoglalva, és benyúlnak az ivkamra belsejébe. Amikor az elektródák közötti résen át ív képződik és a töltőanyag elgőzölög, az ismert módon fényhatás jön létre.

Az ilyen lámpák gyártása során az elektródákat először szigetelik a nyakrészekben, majd az elgőzölögtetendő anyagot és a töltőgázt az ívkamrából oldalra kinyúló csövecskén át vezetik be, ezután pedig a csövecskét lezárják. Az ilyen leszívó csövecskék, illetve azok maradványai mindenképpen a gömb alakú ívkamrán maradnak, és főként a kisebb méretű lámpáknál problémákat okoznak.

Valamennyi gázkisülésen alapuló működésű lámpánál rendkívül fontos, hogy az ívkamra tiszta legyen, és a töltet szennyezése is elkerülhető legyen. Bizonyos típusú töltetek (például a fémhalogenideket tartalmazó keverékek) meglehetősen higroszkóposak, és a vízgőzzel azonnal reagálnak, ha csak egy rövid időre is érintkezésbe kerülnek. A fémhalogenideket általában igen nagy tisztaságú pelletek formájában hozzák forgalomba. Annak érdekében, hogy ez a tisztaság megőrizhető legyen, és megfelelő minőségű lámpákat lehessen előállítani, fontos, hogy megvédjük a halogenideket, az elektródákat és a lámpatestet a vízgőzzel és egyéb szennyezőkkel történő érintkezéstől az alkatrészek összeszerelése során, és amíg az ívkamra biztonságosan tömített állapotba nem kerül. A miniatűr gázkisülésű lámpák előállítása során a szenynyezők káros hatása megsokszorozódik, így a megfelelő védelem különösen fontos.

A nagynyomású fémgözlámpákban az ív feszültségesése az elektródák közötti rés hosszával arányosan változik. Az ívkamra végeinek melegedését ugyanakkor erősen befolyásolja, hogy az elektródák milyen mértékben nyúlnak be az ívkamrába. A felmelegítés mértéke viszont a töltet elgőzölgésének módját határozza meg. Különösen fontos ez fémhalogenid töltet esetében, minthogy ezek gőzei hajlamosak a lámpa hűvösebb végein kondenzálódni. így az elektródák közötti rés nagysága is, és elhelyezkedése is igen fontos, ezek meghatározása pedig annál pontosabb kell legyen, minél kisebb méretűek a lámpák.

A jelen találmánnyal olyan eljárás kialakítása a célunk, amely lehetővé teszi a fentiekben leírt lámpák gyors és nagy tömegben történő előállítását. Megoldásunk egyrészt az alkatrészek olyan egyedülálló módon történő összeállítására vonatkozik, amely megakadályozza azok szennyeződését, másrészt az ívkamra oly módon történő kialakítására, amely lehetővé teszi hogy a gyártás során a teljesen szennyezőmentes alkatrészeket tökéletesen tiszta ívkamrába helyezzük be. Emellett találmányunkkal megoldjuk az elektródák közötti rés pontos helyezését is azáltal, hogy az üvegcsövet üvegeszterga tokmányába fogjuk be és egyetlen befogással végezzük el a lámpatest alakításának és az alkatrészek összeszere lésének műveleteit.

A találmány szerint az elektródákat és a töltetet a lámpatestbe a korábbi technológiától eltérően helyezzük be, oly módon, hogy először elkészítjük a lámpatestet, majd a lámpatest elkészítése után egy elektródát csúcsával hátrafelé helyezünk be az egyik nyakrészbe és onnan tovább a másik nyakrészbe, majd egy másik elektródát csúcsával előre helyezünk el az elsőként említett nyakrészben, végül pedig a nyakrészeket az elektródákkal együtt hermetikusan lezárjuk.

Ez a megoldás lehetővé teszi, hogy a gyártás közben a lámpatestet folyamatosan száraz gázzal öblítsük át annak érdekében, hogy megakadályozzuk a lámpa alkatrészeinek az összeszerelés során történő szennyeződését.

A találmány szerinti eljárással a lámpa összeszerelése viszonylag nagy sebességgel végezhető, előnyösen a vízszintes üvegesztergán, közvetlenül a lámpatestnek ugyanezen a berendezésen történő kialakítása után. Ily módon az összeszerelés pontossága és tisztasága folyamatosan biztosítható azáltal, hogy ugyanazon a berendezésen végezzük az összes műveletet egy kvarccső befogásától kezdve a kész lámpatest kiemeléséig.

A találmány szerinti megoldás egyik alapvető jellemzője, hogy a töltetet és mindkét elektródát a lámpatest egyik nyakrészén át vezetjük be, miközben a lámpatestet vízszintes üvegeszterga fejrészének és szánjának tokmányaiban befogva tartjuk, és a befogás tömítettségéről gondoskodunk. Ez lehetővé teszi, hogy a lámpatestet a másik nyakrészen át folyamatosan átöblítsük. A szerelés során az egyik elektródát csúcsával hátrafelé, a másik elektródát pedig csúcsával előrefelé vezetjük be a nyakrészen keresztül. Mindkét elektróda a bevezetés során a gázárammal szembe mozog.

A lámpatestet az eljárás során üveg-, illetve üvegszerű anyagból lévő csőből alakítjuk ki oly módon, hogy az anyagot a lágyulási tartományba melegítjük és formázzuk, közvetlenül az elektródáknak a korábban említett módon történő bevezetése előtt. Mind a melegítés, mind az azt követő alakítás során a csövet, illetve a lámpatestet folyamatosan gázzal mossuk át, és így a nedvességet, valamint az egyéb szennyezőket az üveg felületéről az üzemi hőmérsékletnél magasabb hőmérsékleten távolítjuk el. Az átöblítést természetesen folytatjuk az elektródák és a töltet behelyezése során is, egészen a lámpatest teljes lezárásig. Ezzel a megoldással a miniatűr fémhalogenid lámpák működéséhez szükséges tisztaság is biztosítható.

A találmány szerinti eljárás foganatosítása során alkalmazott üvegesztergát célszerűen olyan forgóasztalra erősítjük, amely a munkadarabot különböző műveleti helyekre szállítja. A kvarcüvegcső egy részét az üvegeszterga fejrészébe fogjuk be, majd forgásba hozzuk, és középső részét az anyag lágyuláspontjáig melegítjük. Eközben a csövet inért száraz gázzal öblítjük át, hogy a nedvességet és a szennyezőket a kvarcső belső palástjáról eltávolítsuk. Miután a megfelelő hőmérsékletet elértük, a csövet belülről nyomás alá helyezzük, és kívülről formát szorítunk a cső falára. A forma helyét az üvegeszterga fejrészéhez viszonyítva határozzuk meg. A fenti módon olyan lámpatest alakítható ki, amelynek gömb alakú középső részéből két irányba egy-egy nyakrész nyúlik ki, amelyek egyike az üvegeszterga fejrészébe van befogva. A kvarccső átöblítését tovább folytatjuk, miközben az elektródarendszert bevezetjük a lámpatestbe. Az egyik elektródát csúcsával hátrafelé vezetjük keresztül a nyakrészen és az ívkamrán át a másik oldalon

184 247 lévő nyakrészbe toljuk. Ezután a töltetet juttatjuk az ívkamrába az előbbi nyakrészen át. Miután ez megtörtént, a másik elektródát vezetjük csúcsával előre a nyakrészbe oly módon, hogy benyúljék az ívkamrába. A gázzal történő átöblítést akkor fejezzük be, amikor a korábban említett nyakrészt teljesen lezárjuk, és az elektródákat a nyakrészekben hőhatás segítségével hermetikusan rögzítjük.

A fent ismertetett módon a találmány szerinti megoldással olyan lámpa állítható elő, amelynek belső tere rendkívül tiszta, alkatrészei és töltete a gyártás során a károsodástól és szennyeződéstől teljes mértékben védettek, elektródái közötti távolság pedig pontosan beállítható. Mindez a találmány szerinti eljárás segítségével igen nagy sebességgel, a tömeggyártás feltételeinek megfelelően végezhető.

A találmány további részleteit kiviteli példákon, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az

1. ábra	a találmány szerinti eljárással előállított jellegzetes lámpatest hosszmetszete nagyítva, a
2. ábra	a találmány szerinti eljárás foganatosítására szolgáló berendezés felülnézete, a
3. ábra	a 2. ábrán bemutatott berendezés 3—3 metszete, amely az üvegesztergák egyikét mutatja ugyancsak nagyításban, a
4. ábra	a 3. ábrán bemutatott üvegeszterga fölülnézete, az
5. ábra	a találmány szerinti berendezésben alkalmazott átöblítő rendszer tömbvázlata, a
6. ábra	a 3. és 4. ábrákon bemutatott üvegeszterga egy része a találmány szerinti eljárás első lépésének megfelelő helyzetben, a
7—14. ábrák	a találmány szerinti eljárás további lépéseit mutatják a 6. ábrához hasonlóan, a
14a. ábra	a 14. ábrán bemutatott technológiai lépést mutatja nagyításban, a
15-17.ábrák	a 14a. ábrán bemutatott módon szemléltetik az eljárás további három lépését és a
18—22. ábrákon az eljárás befejező lépéseit mutatjuk be a 6. ábrához hasonló módon.

Az 1. ábrán látható egy jellegzetes 30 lámpa, amelyet a találmány szerinti eljárással gyártottunk. A konstrukció hasonló a 4.161.672 lsz. amerikai szabadalomban ismertetett megoldáshoz. A 30 lámpa kisülési csőként kialakított 31 lámpatestet tartalmaz, amely szilícium vagy kvarcüveg csőből készült. A 31 lámpatest középső részén gömb alakú 32 bura van kialakítva. A 32 bura belseje alkotja a 33 ívkamrát. Jelen esetben a 33 ívkamra szabályos gömb alakú és térfogata 1 cm³-nél kisebb. A 33 ívkamra azonban lehet egyéb formában, például ellipszoid vagy hengeres alakban kialakítva, és mérete is lehet adott esetben nagyobb, mint a 30 lámpáé.

A 32 búra két oldalához egymással szemben csatlakoznak a 31 lámpatest 34 és 35 nyakrészei. Mindkét 34, illetve 35 nyakrész általában hengeres és keresztmetszete lényegesen kisebb a középső rész keresztmetszeténél.

A 34 és 35 nyakrészekben 36 és 37 elektródák vannak rögzítve. A 36 elektróda a 30 lámpa katódjaként van kialakítva és a 34; nyakrészből a 33 ívkamrába benyúló 38 molibdénhuzalból áll. A 38 molibdénhuzal belső végére 40 wolframspirál Van tekercselve és a 36 elektróda végén 42 csúcs van. Ilyen elektródák részletesebb leírása megtalálható a 2.000.637 angol szabadalmi leírásban.

A 37 elektróda alkotja a 30 lámpa anódját és a 43 wolframhuzalból van kialakítva. A 43 wolframhuzal a 35 nyakrészbe van beerősítve oly módon, hogy meghatározott mértékben nyúlik be a 33 ívkamrába. A 43 wolframhuzal végén lévő kicsiny gömb alkotja a 37 elektróda 44 csúcsát. A 36 és 37 elektródák 42, illetve 44 csúcsai közötti távolság határozza meg az ív hosszát.

A 34 és 35 nyakrészekből 45 és 46 molibdénhuzalok nyúlnak ki és képezik a 30 lámpa villamos csatlakozóelemeit. Magukat a lámpafejeket az ábrán nem tüntettük föl. A 45 molibdénhuzal célszerűen a 36 elektróda 38 molibdénhuzaljával egy darabból készül míg a 37 elektródához tartozó molibdénhuzal a 47 csatlakoztatási helyen van a 37 elektróda 43 wolframhuzaljához kapcsolva. A csatlakoztatás előnyösen lézerrel végzett tompahegesztés, amelyet például a 4 136 298 sz. USA szabadalmi leírás szerint lehet elvégezni. Mindkét 36 és 37 elektróda tartalmaz középső részén egy fóliaszerű 48 lapított részt, amelyet akár keresztirányú, akár hosszirányú hengerléssel elő lehet állítani. Kialakíthatók a'zonban a 36 és 37 elektródák oly módon is, hogy a 48 lapított részt külön fóliaként készítjük és hozzáhegesztjük a huzalrészekhez. A 48 lapított rész teszi lehetővé, hogy a 36 és 37 elektródákat hermetikusan lehessen a 34 és 35 nyakrészekbe befogni. így a 33 ívkamra a környezettől teljes mértékben elszigetelten alakítható ki. A 36 és 37 elektródák befogását a 34 és 35 nyakrészek hevítésével és a huzalokra történő ráolvasztásával végezzük. Ennek során a huzalokat nedvesítő kvarcüveg rátapad a fóliára és hermetikus zárást biztosít.

A 33 ívkamra belsejében elgőzölögtethető fémekből álló töltet van elhelyezve. A működés során a hő hatására a töltet elgőzölög és az ismert módon fényjelenséget produkál, ha a 36 és 37 elektródák 42 és 44 csúcsai között megfelelő feszültség jelentkezik. A bemutatott megoldásnál a töltet higanyból és néhány fémhalogenid keverékéből áll. A fémhalogenidek célszerűen nátriumjodid, szkandiumjodid és tóriumjodid. Mindazonáltal a töltetet alkothatja egyedül higany is. Miután a 30 lámpa elkészült, az első üzemelés előtt a higany a 33 ívkamrában 51 higanycsepp formájában van jelen, a fémhalogenidek pedig egy vagy több 52 pelletet alkotnak.

A kész 30 lámpában a 33 ívkamra inért gázt is tartalmaz. Ez az atmoszferikus nyomásnál kisebb, mintegy 16 000 Pascal nyomáson van jelen. A jelen esetben inért gázként argont alkalmaztunk. A gázkisülési csövek túlnyomó többségével ellentétben a találmány szerint kialakított 30 lámpán nem található a 32 burából oldalra kinyúló leszívó csövecske.

A bemutatott lámpatípus gyártása során az egyik alapvető probléma a töltet behelyezése a 33 ívkamrába anélkül, hogy azt vízgőz vagy egyéb szennyezők érjék a 33 ívkamra teljes lezárásáig. Mint ismeretes, a fémhalogenidekből készített 52 pelletek rendkívül higroszkóposak és a környező levegővel történő akár pillanatnyi érintkezés során is olyan mennyiségű vízgőzt köthetnek le, amely a lámpa működését károsan befolyásolja. A fémhalogenidek 50 ppm-nél kisebb oxigéntartalommal 3

-3184 247 kerülnek forgalomba, és annak érdekében, hogy a lámpa működését megfelelően lehessen biztosítani, rendkívül fontos, hogy ezt a tisztaságot a pelletek bevezetése során megőrizzük. Ennek az az alapfeltétele, hogy a pelletek nem kerülhetnek érintkezésbe a környező levegővel, miközben az ívkamrába vezetjük őket.

A találmány szerinti eljárás segítségével igen gyorsan, tömegméretekben lehet olyan lámpákat gyártani, amelyek 31 lámpatestéből a vízgőz hatékonyan eltávolított és a 33 ívkamrába bevitt fémhalogenid 52 pelletek is i teljes mértékben megvédhetők a vízgőzzel történő érintkezéstől mindaddig, amíg a 31 lámpatestet teljesen le nem zártuk, ezután pedig a 33 ívkamrában lévő inért gáz akadályozza meg szennyeződésüket. A találmány alapgondolata az a felismerés, hogy a 31 lámpatestet t folyamatosan lehet valamely inért száraz gázzal a technológiai lépések során átöbh'teni oly módon, hogy a gázt a 34 és 35 nyakrészek valamelyikén át vezetjük a 31 lámpatest belsejébe. Inért vagy nem reakcióba lépő gáznak a jelen leírás során azokat a gázokat nevezzük, ame- 2 lyek az adott hőmérsékleten a lámpa egyetlen alkatrészével sem lépnek azt károsító reakcióba. A gyakorlatban a legkényelmesebb az argon használata, minthogy ez egyúttal a 30 lámpa belső terét kitöltő inért gázként is felhasználható. Az átöblitéshez azonban minden további 2 nélkül alkalmazható például száraz nitrogén, minthogy ennek felhasználása csökkenti a gyártás költségeit. Ez esetben az argon bevezetését csak közvetlenül a búra lezárása előtt kell elkezdeni. Ahhoz, hogy a gázt folyamatosan bevezethessük az egyik, például a 34 nyak- 3 részen át, az 52 pelleteket, az 51 higanycseppet és a 36, valamint 37 elektródákat a másik, 35 nyakrészen át kell a 31 lámpatestbe bevezetni. Ennek megfelelően a 36 elektródát 42 csúcsával hátrafelé kell a 35 nyakrészen és a 33 ívkamrán keresztül a helyére, a 34 nyakrészbe 3 vezetni (lásd a 14-17. ábrákat).

A találmány szerinti eljárás során a 3. és 4. ábrákon bemutatott 55 üvegesztergákat alkalmazzuk a 30 lámpák előállítására. Annak érdekében, hogy nagy sebességű lámpagyártást lehessen megvalósítani, több azonos ki- 4 vitelű 55 üvegeszterga van egyetlen 56 forgóasztalra (lásd a 2. ábrát) felerősítve. Az 56 forgóasztalt szakaszosan léptetjük az óramutató járásával ellenkező irány bán, függőleges tengely körül. így valamennyi 55 üveg eszterga keresztülmegy a különböző technológiai műve - 4 letek végrehajtására szolgáló munkahelyek során. A 2. ábrán a különböző munkahelyeket számozással láttuk el. Egy lámpa elkészítése a rajzon látható huszonegy munkahely igénybevételével történik. Az 56 forgóasztal egy körülfordulása során tehát két lámpát lehet legyár- £ tani. A hatékony működtetés érdekében minden munkahelyhez külön 55 üvegeszterga tartozik, ezek az 56 forgóasztal minden egyes fél fordulata során egyszer kerülnek mindegyik munkahelyre. A rajzon nem látható másik forgóasztalfélen szintén huszonegy munkahely van E kialakítva. Természetesen ez a kialakítás egy a lehetséges számos megoldás közül és az üvegesztergák, illetve a munkahelyek az adott kívánalmaknak megfelelően lehetnek elrendezve.

A találmány szerinti eljárás jobb megértetése érdeké- ( ben először az 55 üvegesztergák konstrukcióját fogjuk röviden ismertetni, mielőtt az eljárásra rátérnénk. Valamennyi 55 üvegeszterga 57 fejrészből és 58 szánból áll.

Az 58 szán elmozdítható az 57 fejrész irányába vagy azzal ellenkező irányba. Az 55 üvegesztergák az 56 f 4 forgóasztalon sugárirányban vannak elhelyezve, oly módon, hogy az 57 fejrészek a középpont felé, az 58 szánok a kerület felé esnek. Az 55 üvegesztergákat vízszintes 59 szerelőlap tartja. A 2. és 3. ábrán jól látható, hogy az 59 szerelőlap, az 58 szánokkal együtt kör alakú 60 alaplap fölött helyezkedik el és túlnyúlik az 56 forgóasztal kerületén. A 60 alaplap rögzített és ezen vannak elhelyezve a különböző (a későbbiekben ismertetendő) egységek, amelyeket a 30 lámpa gyártása során felhasz0 nálunk.

Az egyes 55 üvegesztergák 57 fejrésze és 58 szánja számos vonatkozásban hasonló kialakítású. Mind az 57 fejrész, mind az 58 szán a 3. ábrán látható 61 házban helyezkedik el és 62 csapágyakat tartalmaz. A 62 csap5 ágyak ágyazzák a 63, illetve 64 forgótokmányokat. A 63 és 64 forgótokmány külső 66 perselyből és az ebben elhelyezkedő 67 befogópatronból (lásd 6. ábra) áll. A 66 persely a 62 csapágyakban van forgathatóan ágyazva. A 67 befogópatron egyik végén körben el0 helyezkedő 69 rugós szorítópofák vannak kialakítva. A 67 befogópatronban szilikongumiból készült 70 tömítőbetét van elhelyezve, amely befogáskor hermetikusan ráfekszik a 67 befogópatronban rögzített kvarccső külső palástjára.

A 67 befogópatronok a 66 perselyekkel a rajzon nem látható módon úgy vannak összekapcsolva, hogy együtt forognak, a 67 befogópatron azonban a 66 perselyhez képest tengelyirányban elmozdítható. Ha tehát a 67 befogópatront a 66 perselyben hátrafelé mozgatjuk, a 69 rugós szorítópofákat a 66 persely a 7. ábrán látható módon zárja. Ha a 67 pefogópatront a másik irányba mozgatjuk el, a 69 rugós szorítópofák visszaugranak és nyitják a 67 befogópatront.

A 67 befogópatronok kifelé és befelé történő mozgatását a 3. ábrán látható 71 állítótengellyel lehet végezni. Ez a 67 befogópatronban van csatlakoztatva és a 66 perselyben elcsúsztatható. Egyik vége a 73 csapágyban van ágyazva. A 73 csapágy háza a 74 csap segítségével 75 karok alsó részéhez van csatlakoztatva. A 75 karokat összekapcsoló 76 csap a 61 házra erősített 78 lemezben van rögzítve, így a 75'karokat billenthetően ágyazza. Ugyancsak a 78 lemez tartja a 80 pneumatikus munkahengert, amelynek 81 dugattyúrúdja csuklósán kapcsolódik a 75 karok felső végéhez. Ha tehát a 81 dugattyúrúd a 3. ábrán látható kitolt helyzetben van, a 75 karok elfordulnak a 76 csap körül és a 71 állítótengely a 67 befogópatront kitolja a 66 perselyből, aminek következtében a 67 befogópatron nyit. Záráskor a 80 pneumatikus munkahenger 81 dugattyúrúdja visszahúzódik és a 75 karokat ellenkező irányba billenti, aminek következtében a 71 állítótengely behúzza a 67 befogópatront a 66 perselybe. Valamennyi 55 üvegeszterga 57 fejrésze az 59 szerelőlapon van rögzítve, az 58 szánok pedig ezekhez képest mozgathatóan vannak elhelyezve. Ezért az 58 szánok 61 háza 84 és 85 vezetőrudakon (lásd 4. ábra) van megvezetve, a 84 és 85 vezetőrudak pedig az 59 szerelőlap felső lapjára vannak erősítve. A 84 vezetőrúd 86 fogazott résszel van ellátva (lásd 4. ábra), a 86 fogazott rész pedig fogaslécként kapcsolódik a 87 fogaskerékbe. A 87 fogaskerék az 58 szán 61 házára erősített 88 léptetőmotor tengelyére van felékelve. Ha a 88 léptetőmotort működésbe hozzuk, a 87 fogaskerék a fogasléc szakasz mentén elmozdul és magával viszi az 58 szánt az 57 fejrész felé vagy azzal ellenkező irányba.

Az 55 üvegesztergák 63 és 64 forgótokmányait a

184 247

3. ábrán látható 89 villamos motor hajtja. A 89 villamos motor az 56 forgóasztal alsó lapjára van erősítve az 57 fejrész alatt. A 89 villamos motor tengelyére 91 szíjtárcsa van erősítve. Az ezen átvetett 90 hajtószíj a 85 vezetőrúdra ékelt 92 szíjtárcsát forgatja. A 85 vezetőrúd tehát hajtótengelyként is működik és a 61 házak alsó részeiben van forgathatóan ágyazva.

A 3. ábrán egy másik 93 hajtószíj is látható, amely a 94 és 95 szíjtárcsák között van elhelyezve. A 94 szíjtárcsa a 85 vezetőrúdra van ékelve, a 95 szíjtárcsa pedig az 57 fejrész 63 forgótokmányának 66 perselyéhez van erősítve. Ennek megfelelően a 63 forgótokmány 66 perselye és 67 befogópatronja a 89 villamos motor segítségével forgatható. Az 58 szán 64 forgótokmányát a 96 hajtószíj forgatja a 97 és 98 szíjtárcsák segítségével. A 97 szíjtárcsa a 63 forgótokmány 66 perselyéhez van erősítve, a 98 szíj tárcsa pedig a 85 vezetőrúd hengerestől eltérő szakaszán van elcsúsztathatóan ágyazva. Amikor az 58 szánt az 57 fejrész felé mozgatjuk, az 58 szán 61 házához erősített 99 keret (lásd 4. ábra) magával viszi a 98 szíjtárcsát a 85 vezetőrúdon, így az mindig a 97 szíj tárcsa alatt helyezkedik el. Visszafelé az 58 szán 61 háza tolja a 98 szíjtárcsát az ellenkező irányba a 85 vezetőrúdon, amikor az 58 szán az 57 fejrésztől eltávolodik.

A 3-5. ábrákon látható, hogy az 55 üvegesztergák 100 tömszelencével vannak ellátva. Ez az 57 fejrész belső végénél van elhelyezve és a gyártási eljárás során felhasznált öblítőgáz bevezetésére szolgál. A 100 tömszelence lehetővé teszi, hogy a gázbevezetés a 63 forgótokmány forgása közben is folyamatosan történjék. A 100 tömszelence 101 forgórészből és 102 állórészből áll. A 101 forgórész a 63 forgótokmány 71 állítótengelyéhez van erősítve és azzal együtt forog. A 102 állórész az 56 forgóasztalra erősített 103 bakra van felfogva. A 101 forgórész és a 102 állórész úgy van összekapcsolva, hogy közöttük a forgás közben is gázzáró tömítés legyen. Tekintettel arra, hogy hasonlójellegű tömszelencék kereskedelmi forgalomban kaphatók és széles körben elterjedtek, a 100 tömszelence konstrukciójának részleteit és működését ehelyütt nem ismertetjük.

Az 55 üvegesztergák 100 tömszelencéjének 102 állórészei az 5. ábrán látható 104 csővezetéken keresztül vannak a szolenoid-vezérlésű, kétállású 105, 106 és 107 szelepekhez csatlakoztatva. A 105, 106 és 107 szelepek egymással párhuzamosan vannak kapcsolva. Az egyes 55 üvegesztergákhoz tartozó 105, 106 és 107 szelepek a 108, 109 és 110 ágvezetékekre vannak csatlakoztatva. Ezek szolgáltatják a gázt az 56 forgóasztalon lévő valamennyi 55 üvegeszterga működéséhez. A gázt, célszerűen argont a 111 gáztartályból vezetjük a 108 ágvezetékbe, ahol az keresztülhalad a 112 nyomáscsökkentő szelepen. A 112 nyomáscsökkentő szelep előtt a 108 ágvezetékben viszonylag nagy, mintegy 55 160 Pascal nyomás uralkodik. A 108 és 109 ágvezetékek között a kapcsolat a 113 nyomáscsökkentő szelepen keresztül jön létre. Ez biztosítja, hogy az argon a 109 ágvezetékben viszonylag alacsony, körülbelül 690 Pascal nyomáson legyen. A harmadik 110 ágvezeték a 109 ágvezetékkel a 114 adagolószelepen keresztül van összekapcsolva. Ugyancsak ehhez a vezetékhez kapcsolódik a 115 szabályzószelep, valamint a 116 vákuumszivattyú. A 114 adagolószelep és a 115 szabályzószelep úgy van beállítva, hogy az argon nyomása a 110 ágvezetékhez hozzávetőlegesen 16 000 Pascal legyen. A 106 szelepet akkor működtetjük, amikor az argont kis nyomással (körülbelül 690

Pascal) akarjuk az üzemen kívüli 55 üvegesztergák 57 fejrészébe vezetni, hogy a 67 befogópatront, illetve a tömítőbetétet megvédjük a környező atmoszférában lévő nedvesség hatásától.

Az 55 üvegesztergák konstrukciójának ismertetése után most rátérünk a találmány szerinti eljárás részleteinek bemutatására. Az eljárás lépéseinek leírása során a 2. ábrával kapcsolatosan felsorolt 1—21 pozíciójeleket használjuk fel. Az 1 pozíciójelű munkahelyen kezdődik a megmunkálás. Ez a hat órának megfelelő elhelyezkedés. A 21 pozíciójelű munkahely közvetlenül a tizenkét órának megfelelő helyzet mellett van. Ezen munkahelyek között számos automatizált mechanizmus végzi a lámpagyártás műveleteit. Mint mondottuk, ezek az egységek a 60 alaplapra vannak felszerelve, önmagukban nem képezik a jelen találmány tárgyát, így ezekkel csupán olyan mélységben foglalkozunk, amennyire az a találmány szerinti eljárás megértéséhez szükséges.

A 31 lámpatestet a 6. ábrán látható 120 kvarccsőből készítjük. Az 1 pozíciójelű munkahelyen az 55 üvegesztergába helyezett 120 kvarccső hossza valamivel nagyobb, mint a kész 30 lámpa hossza. A 120 kvarccső betolása alatt az 58 szán teljesen hátrahúzott állapotban van. Ez a helyzet látható a 6. ábrán. A beadagolás a 121 adagolórúd segítségével történik, amely alternáló mozgást végezve tolja be a 120 kvarccsövet a 71 állítótengelyen keresztül az 58 szán 67 befogópatronjába, oly módon, hogy vége az 58 szánból kinyúljon. Eközben az 58 szán 67 befogópatronja nyitott állapotban van. Az 1 pozíciójelű munkahely közelében célszerű a 120 kvarccsöveket valamilyen adagolótartályban tartani, ahonnan a 121 adagolórúd azokat egyenként az 55 üvegesztergákba tolja. A tárolót a rajzokon az egyszerűség kedvéért nem tüntettük fel.

Miután a 120 kvarccsövet az 58 szán 67 befogópatronjában a 6. ábrán látható helyzetbe hoztuk, a 67 befogópatront zárjuk a 80 pneumatikus munkahenger működtetésével. Ekkor az 58 szán 64 forgótokmányában a 70 tömítőbetét rászorul a 120 kvarccső külső palástjára. Miután a 121 adagolórudat visszahúzzuk a állító tengelyből, az 56 forgóasztalt léptetjük és az 55 üvegeszterga a befogott 120 kvarccsővel a 2 pozíciójelű munkahelyre kerül.

A 7. ábrán látható, hogy a 2 pozíciójelű munkahelyen a 89 villamos motor beindításával forgásba hozzuk a 64 forgótokmányt és a benne lévő 120 kvarccsövet. Ezután 122 lángot közelítünk a 120 kvarccsőhöz, a 69 befogópatron közelében. Ugyanakkor rugalmas 123 támasztókart szorítunk a 120 kvarccső másik végéhez. A 123 támasztókar 124 csavarrugó végére van erősítve és 125 pneumatikus munkahenger billenti a megfelelő helyzetbe. Ebben az üzemi helyzetben a 123 támasztókar enyhén nekitámaszkodik a 120 kvarccső befogatlan végének. A 122 láng a forgó 120 kvarccsövet meglágyítja és a 123 támasztókar enyhe nyomása kiegyenesíti a 120 kvarccső esetleges görbületeit, illetve korrigálja az excentrikus befogást.

Ezután az 55 üvegesztergát a 3 pozíciójelű munkahelyre mozgatjuk. Itt a 88 léptetőmotort bekapcsoljuk és az 58 szánt az 57 fejrész felé közelítjük oly módon, hogy a 120 kvarcső benyúljon az 57 fejrész 67 befogópatronjába (lásd 8. ábra). A 67 befogópatront ezután a 80 pneumatikus munkahenger segítségével zárjuk és a 120 kvarccsövet ezzel szilárdan befogjuk az 58 szán és az 57 fejrész közé. Amint a 67 befogópatront zártuk, 5

-5184 247 a 109 ágvezetékből argont vezetünk a 120 kvarccső belsejébe. Közben a 89 villamos motor bekapcsolásával forgásba hozzuk a 63 és 64 forgótokmányokat, a forgó 120 kvarccsőhöz pedig 131 lánggal közelítünk az 57 fejrész mellett. A 120 kvarccsőben ezzel az ismételt lágyltással megszüntetünk minden esetleges feszültséget, amely a 63, Illetve 64 forgótokmányokba történő befogás során létrejöhetett, és ugyanakkor biztonságosabbá tesszük a 120 kvarccsőnek az 57 fejrészben történő befogását. Ezt a befogást fenntartjuk mindaddig, amíg a 32 bura teljesen elkészül és az elektródák is a helyükre kerülnek. Minthogy az 57 fejrész az 56 forgóasztalon van rögzítve, a munkadarab a gyártás során félkör pályán mozog.

A következő, 4 pozíciójelű munkahelyen (9. ábra) újabb 132 lánggal melegítjük a 120 kvarccsövet. A 63 és 64 forgótokmányokba befogott 120 kvarccső középső részének melegítésével egyidejűleg az 58 szánt kismértékben közelítjük az 57 fejrészhez, hogy a meglágyult középső résznél az anyagot kifelé hajlítsuk és megkezdjük a 32 bura kialakítását a 31 lámpatesten.

Ezt a műveletet folytatjuk az 5 és 6 pozíciójelű munkahelyeken is a 9. ábrán bemutatotthoz hasonlóan. Eközben az 58 szán fokozatosan közeledik az 57 fejrész felé és tovább növeli a 120 kvarccső középrészén ldalakuló bővülő szakaszt, amely a 31 lámpatesten készülő 32 bura alakját fokozatosan közelíti.

A 32 bura végső alakját a 10. ábrán látható 7 pozíciójelű munkahelyen veszi fel. Ekkor a 60 alaplapra erősített 134 forma automatikusan a 120 kvarccső felületére fekszik a 32 burának megfelelő helyen. A 134 formát rendkívül pontosan kell elhelyezni az 57 fejrészhez képest, hogy a 32 búra a 120 kvarccső megfelelő szakaszán jöjjön létre. Az alakítás közben a 135 láng tartja melegen a 32 burának megfelelő részt, a 134 forma üregével szemben. A 134 forma ürege pontosan megfelel a 32 bura kívánt alakjának.

Miközben a 134 formát a 120 kvarccsőhöz szorítva tartjuk, ugyancsak a 7 pozíciójelű munkahelyen a 10. ábrán látható 136 dugót szorítjuk az 58 szán 64 forgótokmányához tartozó 71 állítótengelybe. Ez a 2. ábrán látható 137 támasztószerkezet segítségével történik, amely ugyancsak a 60 alaplapra van erősítve. A bedugaszolás célja az, hogy a 64 forgótokmányt, illetve a 120 kvarccsőnek az 58 szán felé eső végét lezárjuk és így lehetővé váljék a 120 kvarccsőben lévő gáz nyomásának növelése. A belső nyomás ugyanis a 120 kvarccső lágy palástját rászorítja a 134 formára. A nyomás növelése automatikusan történik az 5. ábrán bemutatott 105 szelep nyitásával, amelynek következtében viszonylag nagy nyomású (mintegy 55 160 Pascal) argon áramlik a 108 ágvezetéken és a 100 tömszelencén át az 57 fejrész 63 forgótokmányába, illetve az ott befogott 120 kvarccsőbe. A gáz bevezetését a találmány értelmében folyamatosan végezzük, miközben a 120 kvarccső a 63 és 64 forgótokmányokban van befogva és a 135 láng a 32 bura helyét melegíti. A beáramló nagynyomású gáz a kvarccsövet a meglágyult részeken kifelé kényszeríti és az anyag kitölti a 134 formát. Ezzel kialakul a 32 burának az 1. ábrán bemutatott végleges alakja. Ezután a 134 formát és a 136 dugót kiindulási helyzetükbe húzzuk vissza, az 55 üvegeszterga pedig tovább mozoghat a 8 pozíciójelű munkahelyre.

A 8 pozíciójelű munkahelyen, amely a 11. ábrán látható, a 120 kvarccsövet gyakorlatilag teljes hossza 6 mentén melegítjük. Eközben a 104 szelepen át változatlanul argon áramlik a 63 forgótokmányba. A középen elhelyezkedő 32 burának az előző lépésben történő hevítése, a folyamatos átöblítés és az ebben a lépésben a 120 kvarccső teljes hossza mentén végzett melegítés az esetleg még jelenlévő szennyezőket jóval magasabb hőmérsékleten távolítja el, mint amilyen hőmérsékleten a kész lámpa a használat során üzemel. A 120 kvarccső így gyakorlatilag teljesen nedvességmentes, mire az 52 pelleteket a következő lépésben elhelyezzük a 33 ívkamrában. All. ábrán az is látható, hogy a 120 kvarccső melegítését több 138 lánggal végezzük. Ezeket egyenletesen helyezzük el a 120 kvarccső hossza mentén. Megoldható azonban a 120 kvarccső melegítése egyetlen lánggal is, ha a lángot a 120 kvarccső teljes hossza mentén oda-vissza mozgatjuk. A 120 kvarccső a 8 pozíciójelű munkahelyen történő melegítés közben all. ábrán látható módon az 57 fejrész 63 forgótokmányába van befogva, az 58 szán pedig eközben kioldott és hátrahúzott állapotban lehet. így a 120 kvarccsőből eltávozó szennyezők és nedvesség nem az 58 szán 64 forgótokmányába kerülnek, hanem a környező levegőbe. Ezen túlmenően az 58 szán hátrahúzása megakadályozza a szerkezet túlhevülését is. Tekintettel arra, hogy a 120 kvarccsövet az 57 fejrészből ezen művelet során sem távolítjuk el, a munkadarab pontos tájolása változatlanul biztosítva van.

A következő lépésben a munkadarab a 12. ábrán látható 9 pozíciójelű munkahelyre kerül. Itt a 120 kvarccsövet lehűtjük, hogy azután ismét befogható legyen az 58 szán 64 forgótokmányába. A hűtést a 140 hűtőfejből kiáramló nitrogénsugárral végezzük. A 120 kvarccső a hűtés közben az 57 fejrész 63 forgótokmányába befogva tovább forog, az 58 szán pedig még hátrahúzott helyzetben van. Az argon bevezetése a 120 kvarccsövön át változatlanul folytatódik.

A 10 pozíciójelű munkahelyre érve az 58 szán ismét előre mozog és a 13. ábrán látható módon befogja a 120 kvarccső szabad végét. Ezután a 60 alaplapra erősített 141 vizsgálóegység segítségével ellenőrizzük a munkadarab tömítettségét. A 141 vizsgálóegység az 58 szán végéhez illeszkedik, és a 143 dugó lezárja a 71 állítótengely végét. A 143 dugó furattal van ellátva és a furathoz 145 vákuummérő van csatlakoztatva. Amikora 143 dugó a 13. ábrán bemutatott helyzetbe került, az 5. ábrán látható 107 szelepet nyitjuk és a 116 vákuumszivattyú leszívja a 120 kvarccsövet a 110 ágvezetéken, a 104 csővezetéken, a 100 tömszelencén és az 57 fejrész belsején át. Ha a 31 lámpatest, illetve a 32 bura hibátlan, a 120 kvarccsőben megfelelő mértékű vákuum jön létre, amelynek értéke a 145 vákuummérőn leolvasható. Ha viszont a 120 kvarccső valahol hibás, a vákuum egy adott érték alatt lesz a 145 vákuummérő szerint. Ez jelzi a hibás munkadarabot. A 145 vákuummérő adott esetben olyan szerkezettel lehet összekapcsolva, amely jelet ad ilyen hiba észlelése esetén és biztosítja, hogy a hibás munkadarab a technológiai folyamatból kikerüljön és a további műveleteket ezen fölöslegesen ne végezzük el.

Miután a 120 kvarcső tömítettségét megvizsgáltuk, a 141 vizsgálóegységet visszahúzzuk az 58 szán 71 állítórúdjának végéből és az 55 üvegesztergát a 11 pozíciójelű munkahelyre léptetjük. Itt a 36 elektródát helyezzük el a 31 lámpatestben, a 14. és 14a. ábrákon látható módon. Mielőtt azonban a 141 vizsgálóegységet hátrahúzzuk, a

184 247

107 szelepet zárni kell, hogy a 120 kvarccsövet leválaszszuk a vákuumrendszerről, ugyanakkor a 105 szelep nyitásával megindítjuk az argon beáramlását a 108 ágvezetékből az 57 fejrészbe és a 120 kvarccső belsejébe. Az argonáramlást folyamatosan fenntartjuk egészen addig, ameddig a 31 lámpatestet teljesen le nem zártuk, annak érdekében, hogy nedvesség behatolását megakadályozzuk.

A találmány szerinti eljárás egyik alapvető fontosságú jellemzője, hogy all pozíciójelű munkahelyen a 36 elektródát úgy vezetjük be a 120 kvarccsőbe, hogy a csúcsával hátrafelé haladjon az 58 szán 64 forgótokmányán keresztül. A 36 elektródát a 120 kvarccső azon végénél vezetjük be, amely a 30 lámpa 35 nyakrészét alkotja és keresztültoljuk a 33 ívkamrán, amíg a 30 lámpa nyakrészébe nem ér. Ezért kell a 36 elektródát, ahelyett, hogy csúcsával előre az 57 fejrész felől helyeznénk el a 34 nyakrészben, csúcsával hátrafelé vezetjük be, mégpedig oly módon, hogy először az 58 szánon, a 35 nyakrészen és a 33 ívkamrán halad át, mielőtt a 34 nyakrészbe, a végleges helyére kerülne. A katódnak ily módon történő behelyezésével válik lehetővé a 100 tömszelencének a bemutatott módon történő elhelyezése és az 57 fejrész végéhez történő állandó csatlakoztatása. Ezáltal a műveletek alatt a 120 kvarccsövet folyamatosan lehet száraz és nem reaktív gázzal, előnyösen argonnal öblíteni, amíg a lámpatestet le nem zártuk.

A 14a. ábrán látható, hogy a 36 elektródát 150 helyezőcső segítségével vezetjük a helyére. A 150 helyezőcsövet automatikusan vezetjük az 58 szán 71 állítótengelyébe, amikor az 55 üvegeszterga all pozíciójelű munkahelyen van. A 14. ábrán a bevezetési pozíciót szaggatott vonallal tüntettük fel. A 150 helyezőcsőt úgy kell mozgatni, hogy a katód 42 csúcsa a 45 molibdénhuzalt kövesse a behelyezés során.

Amikor az 55 üvegeszterga megáll all pozíciójelű munkahelyen, az ábrákon nem látható tolószerkezet biztosítja, hogy a 150 helyezőcső a benne lévő 36 elektródával együtt az 58 szán 64 forgótokmányán át a nyakrészbe, majd innen a 14a. ábrán látható módon a 35 nyakrészbe kerüljön. Amennyiben a katódot az egész elektróda fejrészének tekintjük, azt mondhatjuk, hogy az elektródát lábrészével előre toljuk be a helyére. A tolószerkezet löketet igen pontosan kell beállítani, annak érdekében, hogy a katód 42 csúcsa az 57 fejrésztől pontosan meghatározott távolságba álljon be. Minthogy a 31 lámpatest a megmunkálás során nem kerül ki az 57 fejrész 63 forgótokmányából, alökethossz pontos beállításával automatikusan biztosítható a 36 elektródának a 31 lámpatesthez képest is pontosan történő beállítása. Miután a 36 elektródát pontosan a helyére juttatta, a tolószerkezet visszahúzódik és magával viszi a 150 helyezőcsövet. A 150 helyezőcső kihúzása közben 151 ütközőrudat tartunk a 36 elektróda 42 csúcsán felütköztetve, hogy megakadályozzuk annak a 150 helyezőcsővel együtt történő elmozdulását. Miután a 150 helyezőcsövet az 58 szánon át eltávolítottuk, a katód biztonságosan és központos helyzetben marad a 34 nyakrészben, minthogy a 48 lapított rész felfekszik a 120 kvarccső belső palástjára és a súrlódás következtében rögzíti a 36 elektródát.

Mint már korábban említettük, az argont folyamatosan keresztüláramoltatjuk a 120 kvarccső belsején, a 36 elektróda behelyezése alatt is. így az argon a 150 helyezőcsövön vagy esetleg a 36 elektródán lévő szennyezőket és nedvességet eltávolítja, vagyis a 120 kvarccsövet teljesen tisztán tartja. Az argon bevezetését folyamatosan végezzük, miközben az 55 üvegeszterga a 12 pozíciójelű munkahelyre mozog.

A 12 pozíciójelű munkahelyen a 15. ábrán látható módon fémhalogenid 52 pelleteket juttatunk a 33 ívkamrába. Ehhez 153 bevezetőcsövet használunk, amelyet az előző lépéshez hasonlóan az 58 szánon és a 35 nyakrészen átjuttatunk a 31 lámpatestbe. Amikor a 153 bevezetőcső csúcsa a 33 ívkamra középrészéhez ér, a mozgatást leállítjuk. A 153 bevezetőcső alsó részén 154 ejtőnyílás van kialakítva, közvetlenül a csúcsnál lévő 155 kifúvónyílás közelében. A 153 bevezetőcső a rajzon nem ábrázolt kisnyomású száraz inért gázt tartalmazó tartálylyal van összekapcsolva, amely a 12 pozíciójelű munkahely közelében a 60 alaplapra van erősítve.

A 153 bevezetőcsövet tehát az egész művelet során száraz inért gázzal öblítjük át. A gáz a 153 bevezetőcső 155 kifúvónyílásán át áramlik ki. Miután a 153 bevezetőcsövet a 33 ívkamrában a megfelelő helyre vezettük, néhány fémhalogenid 52 pelletet adagolunk a rajzon nem feltüntetett tartályból a gázáramba, amely ezeket az 52 pelleteket a 153 bevezetőcsőben előregörgeti a 154 ejtőnyílásig, ahol azok a 33 ívkamrába hullanak. Minthogy az 52 pelleteket a 153 bevezetőcsőből az 57 fejrészen át a 120 kvarccsőbe áramló gáz haladási irányára merőlegesen ejtjük ki, nem fenyeget az a veszély, hogy ezeket a gáz befújja a 35 nyakrészbe.

Miután az 52 pelleteket elhelyeztük, a 153 bevezetőcsövet visszahúzzuk az 58 szánból és az 55 üvegesztergát a 13 pozíciójelű munkahelyre léptetjük. Itt 51 higanycseppet injektálunk a 33 ívkamrába a 16. ábrán bemutatott módon. Az 51 higanycsepp bejuttatása lényegében ugyanúgy történik, mint a halogenid 52 pelleteké. A művelethez 157 bevezetőcsövet alkalmazunk, amely gyakorlatilag megegyezik a 153 bevezetőcső konstrukciójával. A 157 bevezetőcsövet is az 58 szánon keresztül juttatjuk a kívánt helyre és az 51 higanycseppet is a gázáram hajtja a 157 bevezetőcső végéri lévő ejtőnyílásához. Természetesen a 120 kvarccsövet az 51 higanycsepp bejuttatása során is folyamatosan öblítjük az 57 fejrészen át az inért gázárammal.

A munkadarab az 55 üvegesztergával ezután a 14 pozíciójelű munkahelyre kerül. Itt a 37 elektródát helyezzük el a 120 kvarccsőben. A műveletet a 17. ábrán mutatjuk be. A 37 elektródát ugyanúgy 159 helyezőcső segítségével juttatjuk a helyére, mint a 36 elektródát. A 159 helyezőcső lényegében azonos kialakítású, mint a 150 helyezőcső és ezt is tolószerkezet mutatja az 58 szánon a 35 nyakrészbe. A 37 elektródát, azaz az anódot a katóddal ellenkező módon: csúcsával előre toljuk a 35 nyakrészbe. Természetesen a rajzon nem látható tolószerkezet lökete is igen pontosan van beállítva, hogy az anód 44 csúcsa is pontosan a megfelelő helyre kerüljön az 57 fejrész 63 forgótokmányához képest. Minthogy a 31 lámpatestet változatlanul befogva tartottuk, ebbe a 63 forgótokmányba és a katód 42 csúcsát ehhez képest helyeztük, a mostani művelet után a 42 és 44 csúcsok közötti távolság pontosan az előre meghatározott érték lesz. Emellett természetesen a rés elhelyezkedése is pontosan a 33 ívkamra meghatározott részére esik. A 37 elektróda behelyezése során változatlanul fenntartjuk a 120 kvarccsőnek az inért gázzal történő átöblítését, hogy elkerüljük a vízgőz vagy egyéb szennyezők bekerülését és az 52 pelletekkel történő reakcióba lépését.

-7184 247

Amikor az 55 üvegeszterga a 15 pozíciójelű munkahelyre kerül, az 58 szán elengedi a 120 kvarccsövet és hátrahúzódik. Ez látható a 18. ábrán. Ekkor 161 lángot közelítünk az 57 fejrészbe befogva forgó 120 kvarccső szabad végéhez. A hő hatására az anyag megolvad és a berogyasztott csővégen 162 zárófal alakul ki. Ez megfelelő tömítettséggel rendelkezik ahhoz, hogy ideiglenesen hermetikusan lezáqa a 120 kvarccső belső terét. Mindazonáltal a következő, 16 pozíciójelű munkahelyen az előzőhöz teljesen hasonló műveletet végzünk el egy másik 163 láng segítségével, annak érdekében, hogy a 162 zárófal teljesen összefüggő legyen. A 15 és 16 pozíciójelű munkahelyeken végzett műveletek alatt a 106 szelepen, 109 csővezetéken és 100 tömszelencén keresztül kisnyomású (mintegy 690 Pa) argont vezetünk az 57 fejrészbe befogott 120 kvarccsőbe. Az argon a 120 kvarccső belső terét továbbra is szárazon tartja, nyomása azonban nem olyan nagy, hogy a még lágy 162 zárófalat kilyukassza.

A 17 pozíciójelű munkahelyen hideg nitrogénsugarat vezetünk a 165 hűtőfúvókán át a 162 zárófalra. Ez a művelet a 2. ábrán látható. A 120 kvarcső szabad végének ily módon történő lehűtése után a munkadarab ismét befogható az 58 szán 64 forgótokmányába. Természetesen a hűtési művelet alatt is folytatjuk a kisnyomású argon bevezetését a 109 csővezetéken át.

A 18 pozíciójelű munkahelyen az 58 szán ismét befogja a 120 kvarcső szabad végét, azaz a munkadarab a 19. ábrán látható helyzetben együtt forog az 57 fejrész és az 58 szán 63, illetve 64 forgótokmányaival. Ezután a 36 elektródának a 34 nyakrészbe történő hermetikus beépítése következik. Ezt úgy végezzük, hogy a 120 kvarccsövet ismét felmelegítjük és az üveget ráolvasztjuk a 36 elektróda 48 lelapított részére. A hevítés előnyösen végezhető el 167 lézer segítségével, amelyet a 34 nyakrész megfelelő szakasza mentén ide-oda mozgatunk. Eközben a 32 bura épségét 168 árnyékoló fémernyő segítségével őrizzük meg, amely megakadályozza a 31 lámpatest felmelegedését. A 168 árnyékoló fémernyő a 32 burára simuló szivacsot tartalmaz, amelyet 169 vezetéken át szállított víz segítségével tartunk nedvesen. A művelet során a fölösleges vizet 170 elszívócső segítségével vezetjük el.

Mielőtt azonban a 34 nyakrész megolvasztásához fognánk, zárjuk a 106 szelepet és nyitjuk a 107 szelepet, amely így összekapcsolja a 120 kvarccső belső terét a 116 vákuumszivattyúval a 100 tömszelencén és a 110 ágvezetéken keresztül. A 116 vákuumszivattyú az argont a 114 adagolószelepen át a 109 ágvezetékből a 110 ágvezetékbe szívja és lecsökkenti a 120 kvarccsőben a nyomást mintegy 16 000 Pa értékre. így a 30 lámpában kialakítható az üzemi gáznyomás, ami — lévén a környező atmoszferikus nyomásnál kisebb - elősegíti a 34 nyakrész megolvasztott anyagának a 36 elektróda 48 lapított részére történő rátapadását.

A 19 pozíciójelű munkahelyen az előbbihez hasonló módon végezzük el a 35 nyakrész és a 37 elektróda közötti kötés kialakítását. Az itt látható 171 lézer hasonló az előbb ismertetett 167 lézerhez (lásd 20. ábra). A művelet során ezúttal is 172 hűtőfejjel biztosítjuk a 32 bura hűtését. A 172 hűtőfej kialakítása hasonló a korábban ismertetetthez. Bizonyos lámpaméretek esetén célszerű lehet a 34 nyakrész szigetelése előtt a 35 nyakrész lezárásának elvégzése, minthogy ez könnyebbé teszi az argon nyomásának pontos beállítását az utolsó művelet előtt 8

Amikor az 55 üvegesztergát a 20 jpozíciójelű munkahelyre léptetjük (21. ábra), 173 leszúrófej előtolását indítjuk be. A 173 leszúrófej 174 késekkel van ellátva, amelyek a 120 kvarccsövön kialakított 34 és 35 nyakrészek mellett bevágják a csőfalat, hogy lehetővé tegyék a 120 kvarccső két végének letörését és ezzel az árambevezetők szabaddá válását.

Az utolsó, 21 pozíciójelű munkahelyen (22. ábra) a 30 lámpát eltávolítjuk az 55 üvegesztergából. Az eltávolítást 175 kiemelőszerkezet segítségével végezzük, amely befogja a 30 lámpa 34 és 35 nyakrészeit az 57 fejrész hátrahúzása után, majd az 58 szán hátrahúzását követően a munkadarabot az 56 forgóasztalról kiemeli. Az üressé vált 55 üvegeszterga ekkor éri el a tizenkét órás pozíciónak megfelelő munkahelyet, ahol a következő kvarccsövet beadagoljuk és a leírt munkaciklust újrakezdjük.

Claims (11)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás kétvégű lámpatest, elsősorban nagynyomású gázzal töltött fémgőzlámpák előállítására, amelyek lámpateste gömb alakú középső részből és ennek két oldalán egymással szemben kinyúló cső alakú nyakrészből áll, azzal jellemezve, hogy először elkészítjük a lámpatestet, majd a lámpatest elkészítése után egy elektródát (36) csúcsával (42) hátrafelé helyezünk be az egyik nyakrészbe (35) és onnan tovább a másik nyakrészbe (34) , majd egy másik elektródát (37) csúcsával (44) előre helyezünk el az elsőként említett nyakrészben (35) , végül pedig a nyakrészeket (34, 35) az elektródákkal (36,37) együtt hermetikusan lezárjuk.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az első elektróda (36) behelyezése után és a második elektróda (37) behelyezése előtt töltetként elgőzölögtethető anyagot viszünk be a burába (32).
3. 3. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy nem reagáló száraz gázzal öblítjük át a lámpatestet (31) az eljárás lépései során.
4. 4. A 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a lámpatestet (31) kinyúló leszívócsövecske nélkül alakítjuk ki és a száraz gázt a lámpatestbe (31) az egyik nyakrészen (34) át vezetjük be és a másik nyakrészen (35) át vezetjük ki.
5. 5. A 4. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a lámpatestet (31) melegítjük miközben inért száraz gázt áramoltatunk az egyik nyakrészen (35) be, a másikon (34) pedig ki, majd a gázáramot fenntartjuk, mindaddig amíg lezárjuk az áramlás irányában elülső nyakrészt (35).
6. 6. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a középső részbe elgőzölögtethető fémet adagolunk be és azt a töltetet az inért gáz áramlási irányára merőlegesen ejtjük be.
7. 7. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy töltetként higanyt és fémhalogenidet vezetünk be az inért gáz áramlási irányában elülső nyakrészen (35) át, ezeket a gázárammal szembe a középső részbe juttatjuk.
8. 8. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a középső részt hűtjük, az inért gázt az atmoszféranyomásnál kisebb nyomáson

   184 247 vezetjük be, és az elektródákat (36, 37) a nyakrészekbe (34, 35) hevítéssel rögzítjük hermetikusan.
9. 9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a lámpatest készítése során üveg- vagy kvarccsövet (120) üvegeszter- 5 gában (55) alakítunk lágyulási hőmérsékletre melegítve, és az inért száraz gáz átvezetését a forgó tokmányokon (63) keresztül végezzük, a szennyezőket pedig az üzemi hőmérsékletnél magasabb hőmérsékletre történő hevítéssel távolítjuk el. 10
10. 10. A 9. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a burát (32) úgy alakítjuk ki, hogy az üveg- vagy kvarccsövet középső részén a gázzal történő átöblítés közben az alkalmazott gázzal nyomás alá helyezzük, aminek következtében a középső rész kitágul, utána pedig folytatjuk a gázzal történő átöblítést.
11. 11. A 10. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a burát (32) az üvegesztergához (63) képest pontosan tájoljuk, majd a nyakrészekbe (34, 35) helyezett elektródák (36, 37) csúcsát (42, 44) ugyancsak pontosan tájoljuk az üvegesztergához (63) képest, miáltal az elektródák (36, 37) közötti rést és annak helyzetét a búrán (32) belül pontosan meghatározzuk.

    22 db ábra