HU181002B - Process for preparing pure alum earth by means of acid digestion of aluminium minerals containing other elements as well - Google Patents
Process for preparing pure alum earth by means of acid digestion of aluminium minerals containing other elements as well Download PDFInfo
- Publication number
- HU181002B HU181002B HU78PE1037A HUPE001037A HU181002B HU 181002 B HU181002 B HU 181002B HU 78PE1037 A HU78PE1037 A HU 78PE1037A HU PE001037 A HUPE001037 A HU PE001037A HU 181002 B HU181002 B HU 181002B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- sulfuric acid
- liquid
- hydrochloric acid
- digestion
- section
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/20—Preparation of aluminium oxide or hydroxide from aluminous ores using acids or salts
- C01F7/26—Preparation of aluminium oxide or hydroxide from aluminous ores using acids or salts with sulfuric acids or sulfates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/68—Aluminium compounds containing sulfur
- C01F7/74—Sulfates
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
A találmány tárgya új eljárás tiszta alumíniumoxid előállítására. Az eljárás lényege, hogy a szennyezéseket tartalmazó alumíniumtartalmú ércet kénsawal feltáljuk, a feltárt anyagot sósavas-kénsavas kezelésnek vetjük alá, az így képződő alumíniumklorid-szulfát-hidrátot kicsapjuk, majd pirohidrolízissel hidratált alumíniumszulfáttá alakítjuk át, az utóbbi anyagot pedig hőbontással tiszta alumíniumoxiddá alakítjuk.
‘ A találmány tárgyát képezi továbbá az ásványban i jelentősebb mennyiségben található elemek, így a ’ vas és a titán, valamint az alkálifémek és alkáli i földfémek hasznosítható alakban való kinyerése.
Régóta ismeretes alumíniumtartalmú ércek kénsawal való feltárása és tiszta alumíniumoxidnak ily módon való kinyerése. így pl. az 574 983 számú francia szabadalmi leírás olyan eljárást ismertet, amely szerint az alumíniumtartalmú ércet kénsawal feltárják, a kapott oldatot sósawal kezelik, és az így kapott alumíniumklorid-hexahidrátot hővel elbontják. Az említett szabadalmi leírásban azonban nem találtunk utalást arra, hogy az alumíniumot kísérő szennyezéseket, amelyek ércenként igen nagy mértékben különbözhetnek egymástól, hogyan lehet eltávolítani. Az említett ismert eljárás nem teszi lehetővé tiszta alumíniumoxidnak körfolyamatban való előállítását sem.
Az 1 426 420 számú nagybritanniai szabadalom olyan eljárást ismertet, ahol az alumíniumtartalmú 181002 ércet először tömény kénsawal kezelik, majd 190-600 °C-ra hevítik, így kioldódik az alumínium-szulfát, majd újabb hőkezeléssel az alumínium-szulfátot elbontják. Ezzel az eljárással igen szennyezett 5 alumínium-oxidot nyernek, amely elektrometallurgiai eljárásokban nem használható, így hagyományos módszerekkel, pl. Bayer-eljárással kell tovább feldolgozni.
A 2 257 521 számú NSZK szabadalmi leírás olyan eljárást ismertet, amely elsősorban a vasszennyezés eltávolítását szolgálja. A kénsavas feltárás után a kétvegyértékű állapotban levő vasat klórral háromvegyértékűvé oxidálják és Fe2(SO4)3 · K2SO4 kettőssó formájában eltávolítják a rendszerből. Az alumíniumot ezután kétszeri, alumínium-klorid-hidrát formájában történő kicsapással tisztítják. Az eljárás hátránya, hogy sok sósavat igényel.
A 1 804 977 számú NSZK szabadalmi leírásban ismertetett eljárás szintén kétlépcsőben végzett alunúnium-klorid-hidrátos kicsapást alkalmaz. Ennél az eljárásnál szintén nagy a sósavfelhasználás.
A bejelentő tulajdonát képező 1 558 347 és 2 160 743 számú francia szabadalmak leírásaiban olyan kénsavas feltáráson alapuló ciklikus módszerek és végrehajtásukhoz szükséges berendezések ismertetése található, amelyek révén el lehet távolítani az alumíniumot kísérő szennyezéseket, és kívánt metal-1181002 lurgiai tisztaságú alumínium-oxidot lehet előállítani. Ehhez azonban a szennyezésként vasat, magnéziumot, alkálifémeket és egyéb szennyezőanyagokat is tartalmazó savas alumíniumszulfát-oldatot vízzel vagy egy sósavas oldattal hígítják, megfelelő hőmérsékletre hűtik le, sósavgázzal telítik és így kicsapják az alumíniumklóri-d-hexahidrátot. Ez utóbbi anyagot elválasztják az anyalúgtól, majd tisztítás céljából újra feloldják és az oldatnak sósavgázzal való telítésével újra kicsapják. Ezt a műveletet többször megismétlik.
Noha az utóbb említett körfolyamat eljárások számos előnnyel rendelkeznek, így pl. lehetővé teszik tiszta aluminiumoxid előállítását, tovább kísérleteztünk e módszerek tökéletesítésével. Célul tűztük ki az eljárás sósav-fogyasztásának csökkentését és igen tiszta, metallurgiai minőségű aluminiumoxid előállítását.
Meglepő módon azt találtuk, hogy ha az alumíniumtartalmú érc feltárása után kapott kénsavas oldatot egy sósavas-kénsavas oldattal kezeljük légköri nyomáson, a forrás-hőmérsékletnél kisebb, de ezt megközelítő hőmérsékleten, akkor elkerülhetjük a I sósavgőzök eltávozása által okozott veszteségeket.
A találmány, szerinti eljárás lényegében az alábbi lépésekből áll:
- az alumínium mellett egyéb komponenseket, így vasat és titánt is tartalmazó ércet egy 40-60 súly% szabad kénsavat és 6-12 súly% különféle fémet tartalmazó vizes kénsavas oldattal feltárjuk, amely feltáró oldat fémtartalma a recirkuláció során felhalmozódó szennyezésekből ered, és a feltárás után kapott szuszpenziót a forráshőmérséklet alatti hőmérsékleten tartjuk a művelet közben, amely fél órától 5 óráig terjedő ideig tarthat, amelynek során a feltáró oldatban 12 súly%-ig dúsúlhat fel az alumíniumszulfát alakjában oldatban levő A12O3,
- elválasztjuk a feltárási maradékot, amely feltáratlan oxidokat, elsősorban szilíciumoxidot és oldhatatlan szulfátokat tartalmaz, és amely nagy alumíniumoxid-tartalmú kénsavas folyadékkal van átitatva,
- a feltárási maradékot megfelelő mennyiségű recirkuláltatott és kis alumíniumoxid-tartalmú kénsavval mossuk, ily módon eltávolítjuk és a nagy alumíniumoxid-tartalmú mosólével egyesítjük a kapott alumíniumoxid-tartalmú kénsavas folyadékot, azután
- a feltárási maradékot híg kénsavas oldattal kezeljük az eddig nem oldódott szulfátok kioldására, miközben a közömbös anyagokat kiválni hagyjuk a szennyezések oldott szulfátjait tartalmazó folyadékból, amelyet a benne levő hasznos anyagok kinyerése végett tovább kezelünk,
- a nagy alumíniumoxid-tartalmú kénsavas folyadékot recirkuláltatott sósavas-kénsavas folyadékkal és recirkuláltatott sósavgázzal keverjük össze,
- a kapott sósavas-kénsavas folyadékot, amely alumíniumoxidot és oldott szennyezéseket, tartalmaz, addig hűtjük, amíg az A1SO4C1, 6—7H2O
I képletű alumíniumklorid-szulfát-hidrát kicsapódik,
- az alumíniumklorid-szulfát-hidrát anyalúggal nedvesített kristályait elválasztjuk a szennyezések legnagyobb részét tartalmazó sósavas-kénsavas oldattól, — az alumíniumklorid-szulfát-hidrát kristályait recirkuláltatott sósavoldattal mossuk, majd a kristályokat elválasztjuk a sósavoldattól, — az alumíniumklorid-szulfátot egy első szakaszban hőbontásnak vetjük alá, a felszabaduló sósavgázt és vizet visszavezetjük, — az alumíniumszulfátot egy második hőbontási szakaszban Al2O3-dá alakítjuk, és a felszabaduló gázokat, amelyek SO2-t, SO3-t és vizet tartalmaznak, visszavezetjük, — a szennyezések szulfátjainak kioldásához használt folyadékot visszavezetett és betöményített kénsavval keverjük össze, ily módon kicsapjuk a szennyezések szulfátjait, — a szennyezések szulfátjait elválasztjuk a kénsavas folyadéktól, amelyet betöményítés után hozzáadunk az alumíniumklorid-szulfát elkülönítése után visszamaradt sósavas-kénsavas oldathoz, — a szennyezések szulfátjait hőbontásnak vetjük alá, amikor is vas- és titánoxidokat, valamint egy gázkeveréket kapunk, amely SO2-t, SO3-t és vizet tartalmaz, és — a sósavas-kénsavas folyadék és a szennyezések szulfátjainak elválasztása után kapott kénsavas folyadék keverékéből kihajtjuk a gázokat, és a folyadékot visszavezetjük a feltárásba.
Az alumíniumtartalmú érc feltárásához szabad kénsavat tartalmazó recirkuláltatott vizes oldatot használunk. Ennek kénsavtartalmát oly módon állítjuk be, hogy külső forrásból pótoljuk a veszteségeket. A feltáró oldat kis mennyiségben tartalmaz különféle fémszulfátokat is, amelyek mennyisége aszerint változik, hogy az illető anyagok az ilyen savas oldatban mennyire oldhatók.
Az alumíniumtartalmú ásvánvt forrón tárjuk fel, a forráshőmérsékletnél kisebb, de ahhoz közeli hőmérsékleten. A feltárást légköri nyomáson végezzük fél órától 5 óráig terjedő időn át.
A feltárás után egy kétfázisú rendszert kapunk. A folyadékfázis az oldható alumíniumszulfátokat tartalmazza, míg a szilárd fázisban közömbös anyagok és a szennyezések oldhatatlan szulfátjai vannak. A két fázist elválasztjuk, és a folyadékfázist forrón kezeljük légköri nyomáson egy sósavas-kénsavas folyadékkal, amely például az alummiumklorid-szulfát-hidrát utolsó mosása után elválasztott recirkuláltatott folyadék lehet, valamint a recirkuláció veszteségeinek pótlására hozzáadott sósavas oldattal és a gázmentesítésből visszavezetett sósavgázzal.
Ezután a sósavas-kénsavas oldatot keverés közben mintegy 40 °C-ra hűtjük le oltókristályok jelenlétében, amelyek egy előző műveletből származnak. E műveletet a kristálykiváláshoz szükséges ideig, legfeljebb 5 órán át folytatjuk. A feltárás után kapott oldatban levő aluminiumoxid legnagyobb része kicsapódik AISO4G, 6—7H2O képletű alumíniumklorid-szulfát-hidrát alakjában, míg a szennyezések oldott állapotban visszamaradnak a sósavas-kénsavas folyadékban
A találmány szerinti eljárás egyik változata abban áll, hogy az elválasztott és recirkuláltatott sósavoldattal kimosott szilárd anyagot, az alumíniumklorid-2181002
-szulfát-hidrát kristályait kivonjuk a gyártási folyamatból és ilyen formában hasznosítjuk. Ebben az esetben egyenértékű mennyiségű kénsavat és sósavat viszünk a rendszerbe a veszteségek pótlására.
Általában azonban úgy járunk el, hogy az alumí- 5 niumklorid-szulfát-hidrát kristályait 600 °C-ig terjedő hőmérsékleten, előnyösen 300 °C és 400 °C közötti hőmérsékleten hőkezelésnek vetjük alá. Ekkor szulfátok keverékét kapjuk, amellett egy gázkeveréket távolítunk el, amely vízgőzt és sósavgázt 10 tartalmaz. Ez utóbbit azután mossuk és abszorbeáljuk.
A találmány egy másik változata szerint úgy járunk el, hogy túlnyomórészt 3A12O3 4SO3, 15
O—2H2O képletü bázikus szulfátot, amellett A12(SO4)3 képletü semleges szulfátot tartalmazó alumíniumszulfát-keveréket, amelynek átlagos összetételét az Al2 O3, 2SO3 képlet fejezi ki, eltávolítjuk a körfolyamatból. A kétféle vegyületet azután is- 20 mert módon elválasztjuk egymástól. Ebben az esetben ekvivalens mennyiségű kénsavat viszünk be a körfolyamatba oldat alakjában a veszteségek pótlására.
Általában azonban úgy járunk el, hogy a bázikus és semleges alumíniumszulfátok keverékét 1050 °C-ra melegítjük fel, amikor is a szulfátok tiszta alumíniumoxid képződése közben elbomlanak. Melléktermékként egy SO2-t, SO3-t és vízgőzt tartalmazó 30 gázkeveréket kapunk, amelyet kénsavvá alakítunk át.
Az alumíniumklorid-szulfát kristályainak elválasztása után visszamaradó és adott esetben titánt, vasat és egyéb oldott szennyezéseket tartalmazó folyadékból melegítéssel eltávolítjuk a sósavgázt. A sósavgázt 35 recirkuláltatjuk. A kapott kénsavas oldatot bepárlással, víz eltávolításával betöményítjük. Ekkor a vas, a titán és az egyéb szennyezések szulfátok, esetleg kettős szulfátok alakjában kicsapódnak. A kénsavas oldatot visszavezetjük a feltáráshoz. Egy frakcióját 40 felhasználhatjuk a feltárási maradék mosására.
Mint említettük, a közömbös anyagokat és a szennyezések oldhatatlan szulfátjait tartalmazó feltárási maradékot híg kénsavas oldattal kezeljük, ily 45 módon kioldjuk az említett szulfátokat. Az így kapott oldathoz azután tömény kénsavat adunk, aminek következtében kicsapódnak a szennyezések szulfátjai. Ezeket elválasztjuk és elbontjuk, amikor is a megfelelő oxidokhoz jutunk. Egyidejűleg egy gáz- 50 keveréket kapunk, amely SO2-t, SO3-t és vízgőzt tartalmaz, amelyet kénsavvá alakítunk át.
A találmány szerinti ciklikus eljárással igen tiszta alumínium-oxidot állíthatunk elő. Ugyanakkor ka- 55 púnk egy komplex sókeveréket is, amely legnagyobbrészt vasat és titánt, valamint egyéb szenynyezéseket tartalmaz. Az eljárás igen csekély menynyiségű reagenst igényel. Lényegében csupán a mechanikai veszteségeket kell pótolni kénsavból és go sósavból.
A találmány szerinti eljárásban lényegesen kevesebb a sósavfelhasználás, mint az ismert eljárásokban, mivel nem tartalmaz alumínium-klorid-hidrátos kicsapást. ¢5
A találmány szerinti eljárással igen sokféle természetes vagy szintetikus, szennyezéseket tartalmazó alumíniumtartalmú anyagot lehet feldolgozni. így feldolgozhatunk szilikátos-aluminátos érceket, például kaolinokat, szilikátos bauxitokat, kaolinos agyagokat, adott esetben szenet is tartalmazó palákat vagy primer eljárásokból származó szennyezett alumíniumoxidokat vagy alumíniumszulfátokat.
A találmányt az alábbiakban a csatolt 1. és 2. ábra alapján ismertetjük részletesen.
Az 1. ábra szerint oly módon járunk el, hogy az alumíniumtartalmú ércet és a recirkuláltatott L23 kénsavas feltáró folyadékot bevezetjük az A feltáró edénybe. A feltárás után kapott zagyot a B szakaszban az Lll recirkuláltatott sósavas-kénsavas folyadékkal kezeljük, majd a C szakaszban egy SÍ szilárd anyagot és egy L1 folyadékot választunk el egymástól. Az L1 folyadék a benne feldúsult alumíniumoxid mellett oldható szennyezéseket is tartalmaz. Az SÍ szilárd anyaghoz tapadt anyalúgot a D szakaszban az ásvány feltárásához használt kénsavas folyadék L22 frakciójával távolítjuk el. Az ekkor kapott L2 anyalúgot összekeverjük az L1 folyadékkal, és az így kapott L5 folyadékhoz sósavat adunk. Az S2 szilárd anyagot az E szakaszban vízzel mossuk. Ekkor egy közömbös maradékot kapunk, amely főként szilíciumdioxidot tartalmaz. Ezt az U ponton távolítjuk el a rendszerből. Ugyancsak az E szakaszban kapunk egy L3 folyadékot, amelyet az F szakaszban részlegesen bepárolunk, és a kapott L4 kénsavas folyadékot visszavezetjük az A feltárási szakaszba.
Az L1 és L2 folyadékok összekeverésével kapott L5 folyadékhoz a veszteségek pótlására sósavoldatot adunk. Az így kapott keveréket a G szakaszba vezetjük, ahová a G13 vezetéken keresztül az I gázmenteátési szakaszból származó sósavgázt vezetünk. Az anyagot eközben keveijük és 40°C-ra hűtjük le oltókristályok jelenlétében. Ekkor kicsapódik az AISO4CI, 6-7H2O képletü alumíniumklorid-szulfáthidrát
Az alumíniumklorid-szulfát S10 kristályait a H szakaszban elválasztjuk, és az oldott szennyezéseket, így pl. vasat, és titánt tartalmazó L10 anyalúgot az I szakaszba vezetjük.
Az SÍ0 kristályokat az L szakaszba visszük, ahol az M kondenzációs-abszorpciós szakaszból származó L12 sósavas oldattal öblítjük át. Ekkor L10 anyalúgtól mentes SÍI kristályokat kapunk. Az L12 folyadék, amelyet ez utóbbi műveletben alkalmaztunk, Lll sósavas-kénsavas folyadékként távozik a szakaszból. Ezt a folyadékot, amely kis mennyiségű szennyezést tartalmaz, a B szakaszban használjuk fel.
Az SÍI alumíniumklorid-szulfát-hidrát SÍI tiszta kristályait, amelyek az öblítőfolyadékkal vannak impregnálva, az N szakaszban 300 °C és 400 °C közötti hőmérsékletű hőkezelésnek vetjük alá. Ekkor az alumíniumklorid-szulfát-hidrát elbomlik, és alumíniumszulfátok keveréke képződik. Ugyanekkor G15 gázok szabadulnak fel, amelyek vízgőzt és sósavgázt tartalmaznak. Ezeket az M szakaszban abszorbeáljuk.
Az első termikus bontás termékeként bázisos és semleges alumíniumszulfátok keverékét kapjuk. Ezt a keveréket az 0 szakaszban 1050 °C-on kalcináljuk. Ekkor tiszta alumíniumoxidot kapunk, amelyet a Q ponton távolítunk el a rendszerből. Az 0 szakaszban ugyanakkor egy gázelegy is keletkezik, amely SO2-t, SO3-t és vízgőzt tartalmaz. Ezt a P szakaszban kénsavvá alakítjuk. A kapott L27 kénsavas oldatot az I szakaszba vezetjük.
Az L10 folyadékhoz kénsavat adunk, és az így képződött L17 sósavas-kénsavas folyadékot az I szakaszba vezetjük. Itt a folyadékot gázmentesítjük, amikor egy lényegében kénsavas, azonban szennyezéseket is tartalmazó L18 folyadékot kapunk. A műveletben felszabaduló sósavgázt a G és M szakaszba vezetjük, a G13, illetve a G14 vezetéken át.
Az L18 folyadékhoz a vas és titán komplex szulfátjai képződésének elősegítésére kationokat adunk, és a folyadékot a J szakaszban víz kidesztillálásával betöményítjük.
A J szakaszból távozó L19 szuszpenzió szilárd fázisa az eltávolítandó szennyező komplex szulfátokat tartalmazza, míg folyékony fázisa egy kénsavas folyadék. E két fázist a K szakaszban szétválasztjuk. Az S20 szilárd anyag vas, titán és egyéb anyagok és fémek komplex szulfátjainak keveréke, amelyet értékesíthetünk. Az L20 folyadékot az L21 és L23 vezetékeken át az A feltárási szakaszba, míg az L21 és L22 vezetékeken át a közömbös anyagok mosásának helyére, a D szakaszba vezetjük.
A 2. ábrán bemutatott változat szerint oly módon járunk el, hogy az A feltárási szakaszban kapott zagyot a C szakaszba vezetjük, ahol egy SÍ szilárd anyagot választunk el az L1 folyadéktól, amely alumíniumoxidot és oldott szennyezéseket tartalmaz. Az L1 folyadékot hozzáadjuk az L2 folyadékhoz, és a kapott L5 folyadékhoz sósavat adunk, ha a körfolyamatban felmerült veszteségek miatt erre szükség van. Az L5 folyadékot ezután a G szakaszba vezetjük, ahol az L szakaszból származó Lll sósavas-kénsavas folyadékkal kezeljük.
Minthogy a sósavas-kénsavas oldattal való kezelést a feltárás után visszamaradt oldhatatlan anyagok elkülönítése után végezzük, az elkülönített SÍ szilárd anyag közömbös anyagok mellett a feltárás után kapott folyadékban levő szennyezések oldhatatlan szulfátjait is tartalmazza. Ezen felül anyalúg is tapad az említett szilárd anyaghoz. A szilárd anyagból a D szakaszban az L22 vezetéken érkező folyadékkal eltávolítjuk az anyalúgot, amikor is egy S2 szilárd anyagot és egy L2 folyadékot kapunk, mely utóbbit hozzáadunk az L1 folyadékhoz.
Az S2 szilárd anyagot ezután az R szakaszba visszük, ahol a meddő anyagok mosásából származó L4 recirkuláltatott folyadékkal visszaoldjuk a feltárás után kapott oldatban nem oldódó szulfátok legnagyobb részét.
Az R szakaszból az E szakaszba vezetjük át az anyagot, ahol egy L3 folyadékot választunk el egy S3 szilárd anyagból, mely utóbbit azután a V szakaszban vízzel mosunk. Ekkor egy legnagyobbrészt szilíciumdioxidból álló közömbös maradékot kapunk. A V szakaszból távozó L4 folyadékot az R szakaszban az S2 szilárd anyag fent említett alkotórészeinek visszaoldására használjuk fel.
A szennyezések visszaoldott szulfátjait tartalmazó L3 folyadékot az F szakaszba vezetjük, ahol a P sza5 kaszból származó L27 betöményített kénsavas folyadékkal kezeljük. Ekkor az F szakaszban kicsapódnak a szennyezések szulfátjai. Az anyagot a K szakaszban a szennyezések S23 szulfátjaira és L23 anyalúgra választjuk szét.
A szennyezések S23 szulfátjait ezután a W szakaszban kalcináljuk. Ekkor a szennyezések, így pl. a vas és titán oxidjait kapjuk. Ugyanitt egy G 21 gázelegy is képződik, amely vízgőzt, SO2-t és SO3-t tartalmaz. Ezt a P szakaszba vezetjük, ahol kénsavvá 15 regeneráljuk.
A K szakaszból távozó L23 folyadékot a T szakaszba vezetjük és víz kidesztillálásával betöményítjük. A kapott L24 folyadékot, amely nagyobb kénsavtartalmú, az I szakasz előtt vezetjük vissza a 2o rendszerbe és összekeverjük az L10 folyadékkal.
A P regenerálási szakaszból származó L25 folyadékhoz a körfolyamatban felmerült veszteségek pótlására szükség esetén kénsavat adunk.
2'5 Mint említettük, az L1 és L2 folyadékok összekeverése után kapott L5 folyadékhoz adott esetben sósavat adunk a körfolyamatban fellépő veszteségek pótlására, és a folyadékot a G szakaszba vezetjük. Itt hozzávezetjük az I szakaszból származó sósav30 gázt. Ugyanitt vezetjük be a keverékbe az L elválasztási szakaszból származó sósavas-kénsavas folyadékot is. Itt a keveréket mintegy 40 °C-ra hűtjük le keverés közben, adott esetben oltókristályok jelenlétében. Ekkor kicsapódnak az A1SO4Q, 6-7H2O képletü alumíniumklorid-szulfát-hidrát kristályai.
Az S10 alumíniumklorid-szulfát kristályait a H szakaszban különítjük el, az L10 anyalúgot pedig az I szakaszban gázmentesítjük.
Az S10 kristályokat az L szakaszban az M ab40 szorpciós és kondenzációs szakaszból származó sósavas oldattal öblítjük át. Ekkor az L10 anyalúgtól mentes SÍI alumíniumklorid-szulfát kristályokat kapjuk. Az e szakaszba bevezetett L12 folyadék Lll sósavas-kénsavas folyadékként távozik. Ezt a 45 folyadékot a G szakaszban használjuk fel.
Az öblítőfolyadékkal nedvesített tiszta alumíniumklorid-szulfát-hidrát SÍI kristályait az N szakaszban 300 °C és 400 °C közötti hőmérsékletű hőkezelésnek vetjük alá. Ekkor az alumíniumklorid-szulfát50 -hidrát elbomlik, és alumíniumszulfátok keveréke, valamint egy G15 gázkeverék képződik. Ez utóbbi vízgőzt és sósavgázt tartalmaz. A gázkeveréket az M szakaszban abszorbeáljuk.
Az N szakaszból távozó szilárd anyag bázikus és 55 semleges alumíniumszulfátok keverékét tartalmazza.
Ezt az O szakaszban 1050 °C-on kalcináljuk. Ekkor tiszta alumíniumoxidot kapunk, amelyet a Q ponton vezetünk el a rendszerből. Ugyanitt egy gázkeverék is képződik, amely SO2-t SO3-t és vízgőzt tartalmaz. 60 Ezt a P szakaszban regeneráljuk. Az ekkor képződő kénsav az L25 kénsavas oldat alakjában távozik és a T szakaszba jut az L26 vezetéken át, illetve az F szakaszb. nz L27 vezetéken át.
Az L10 és L24 folyadékok összekeverése után ki65 alakult L17 sósavas-kénsavas folyadékot az I sza kaszba vezetjük, ahol gázmentesítjük. Itt egy lényegében kénsavas L18 folyadékot és sósavgázt kapunk. A sósavgázt a G13 vezetéken a G szakaszba, a G14 vezetéken át pedig az M szakaszba vezetjük.
A L18 folyadékot azután a J szakaszba visszük, 5 ahol víz kidesztillálásával betöményítjük.
A J szakaszból távozó L19 folyadékot közvetlenül visszavezetjük az A feltárási szakaszba az L20 vezetéken át, illetve a D szakaszba az L22 vezetéken át. A D szakaszban a szennyezések szulfátjainak és a 1 közömbös anyagoknak az átöblítésére használjuk.
A találmányt az alábbi példákkal világítjuk meg közelebbről az oltalmi kör korlátozása nélkül. .,
1. példa
Ebben a példában az 1. ábrán illusztrált eljárásváltozatot mutatjuk be. 20
A találmány szerinti módszerrel az alábbi összetételű kaolint dolgozzuk fel:
A12O3
Fe2O3
TiO2
SiO2 és egyéb
H2 O (ásványalkotó és adszorbeált víz)
Az ásvány 4034 kg-ját az A szakaszban 7943 kg forró kénsawal táljuk fel, amelynek súly szerinti összetétele az alábbi:
28,23%
0,79%
1,81% 39,92%
29,25%
| HjSO4 összes | 65,22% | |
| H2SO4 szabad | 53,99% | |
| A12O3 (szulfát alakjában) | 0,87% | |
| TiO2 (szulfát alakjában) | 0,06% | 40 |
| NH3 (szulfát alakjában) | 2,99% | |
| H2O | 30,86% |
A feltárás után kapott zagyot egy másik edénybe visszük át, és a B szakaszban 7380 kg L11 sósavas-kénsavas folyadékkal kezeljük, amely az alábbi súly 45 szerinti összetétellel rendelkezik:
Az SÍ szilárd anyaghoz hozzátapadt anyalúgot elkülönítjük a D szakaszból elvezetett S2 szilárd anyagtól, és egyesítjük a C szakaszból távozó L1 sósavas-kénsavas folyadékkal.
Az S2 szilárd anyagot az E szakaszban vízzel mossuk. Ekkor 4722,20 kg L3 folyadékot és egy S3 közömbös maradékot kapunk, amelynek szárazanyaga 1996 kg, valamint egy visszamaradt folyadékmennyiséget, amelyet mosási veszteségnek tekinthetünk. Ennek súlya 277,80 kg.
Az S3 maradék súly szerinti összetétele az alábbi:
A12O3 5,71%
Fe2 O3 0,30%
TiO2 3,30%
SiO2 és egyéb 90,69%
Az L3 folyadékot az F szakaszban betöményítjük. Itt 1500 kg vizet távolítunk el. Ekkor 3222 kg L4 folyadékot kapunk, amelyet visszavezetünk a feltáráshoz. E folyadék súly szerinti összetétele az
| alábbi: | |
| A12O3 | 0,87% |
| T1O2 | 0,06% |
| nh3 | 3,01% |
| H2SO4 összes | 65,24% |
| H2O | 30,82% |
Az L1 és L2 folyadékok összekeverése után 19.859 kg folyadékot kapunk, amelyhez 27 kg 37%-os sósavat adunk a körfolyamatban fellépő veszteségek pótlására. Ezt a folyadékot a G szakaszba visszük, ahol sósavgáz bevezetése közben mintegy 40 °C-ra hűtjük le, mialatt a csapadékképződést elősegítő oltókristályok jelenlétében keverjük. Ekkor kicsapódik az alumíniumklorid-szulfát-hidrát.
Az alumíniumklorid-szulfát kristályait tartalmazó szuszpenziót a kicsapás után átvisszük egy másik edénybe, és a H szakaszban egy 5636 kg szárazanyagot tartalmazó szilárd anyagot választunk el az L10 anyalúgtól, amely oldott szennyezéseket, így pl. vasat és titánt tartalmaz, és amelynek súlya 10 993 kg..
| A12O3 | 0,47% |
| Fe2 O3 | 0,12% |
| TiO2 | 0,05% |
| nh3 | 1,45% |
| H2SO4 összes | 22,56% |
| HC1 | 20,08% |
| H2O | 55,27% |
A sósavat és kénsavat tartalmazó 80—90 °C hőmérsékletű zagyot a C szakaszba vezetjük, ahol az SÍ szilárd anyagot elválasztjuk az L1 folyadékfázistól. A folyadékfázis oldott alumíniumoxidot és szennyezéseket tartalmaz. 6θ
Az SÍ szilárd anyagot a D szakaszban 5000 kg L22 folyadékkal öblítjük át, amely ugyanabból a forrásból ered, mint a feltáráshoz használt L23 folyadék. 65
Az S10 kristályokat az L szakaszban 6038 kg recirkuláltatott 32%-os sósavas L12 folyadékkal 50 öblítjük át, amely az M abszorpciós és kondenzációs szakaszból származik.
Az öblítés után 7380 kg L11 folyadékot kapunk, amelyet a B szakaszba vezetünk át. E folyadék 55 összetétele azonos a fentiekkel. Ebből a szakaszból 8051 kg SÍI impregnált kristályos anyagot vezetünk el.
Az SÍI szilárd anyag szárazanyagának súly szerinti összetétele az alábbi:
Al2 O3 h2so4 HC1 szerkezeti víz
17,92% 34,43% 12,82% 34,83%
-511
A kristályokat egy másik edénybe vezetjük át, és az N szakaszban 300—400 °C-os hőkezelésnek vetjük alá. E hőkezeléssel elbontjuk az alumíniumklorid-szulfát-hidrátot, amikor is alumíniumszulfátok keveréke és 5592 kg G15 gázkeverék képződik. Ez vízgőzt és sósavgázt tartalmaz. A gázkeveréket az M szakaszban abszorbeáljuk.
Az alumíniumszul fátok keverékét, amelynek összsúlya 2589 kg, az O szakaszban 1050 °C-on kalcináljuk. Ekkor 1000 kg tiszta Al2O3-t kapunk, valamint 2019 kg G16 gázkeveréket. Ez utóbbi vízgőzt, SO2-t és SO3-t tartalmaz. A kalcinálási veszteség 20 kg, és a rendszerbe 450 kg víz kerül a tüzelőanyaggal.
A G16 gázelegyet a P szakaszba vezetjük, ahol regeneráljuk a kénsavat. A P regenerálási szakaszból vezetjük el L27 folyadékként az I gázmentesítési szakaszban bevezetendő kénsav mennyiségének 95%-át.
Az L10 anyalúghoz, amelynek súlya 10 993 kg, 362 kg 95,8%-os recirkuláltatott kénsavat adunk. Az anyalúghoz 84 kg (NH4)2SO4-t adunk, aminek következtében a későbbiekben eltávolíthatjuk a szennyezéseket. A szennyezéseket a 75/32026 számú francia szabadalmi bejelentésben ismertetett módon távolíthatjuk el.
Az L10 folyadék, a kénsav és az (NH4)2SO4 összekeverése után kapott L17 anyalúgot az így gázmentesítő reaktorba visszük. Az L17 folyadék súlya 11 438 kg, és súly szerinti összetétele az alábbi:
A12O3 0,90%
Fe2O3 0,23%
TiO2 0,10%
NH3 2,93%
N2SO4 összes 46,16%
HC1 8,27%
H2O 41,41%
Ezt a folyadékot az I szakaszban gázmentesítjük, amikor is G13 és G14 gázfrakciók szabadulnak fel. Ezekben 946 kg sósav van. A gázfrakciókat a G és M szakaszokba vezetjük. Ugyanakkor a 12,512 kg lényegében kénsavas L18 folyadékot kapunk, amelynek súly szerinti összetétele az alábbi:
A12O3 0,82%
F2O3 0,21%
TiO2 0,09%
NH3 2,68%
H2SO4 szabad 47,05%
H2SO4 összes 57,63%
H2O 38,57%
Az L18 folyadékot a J szakaszban betöményítjük, ahol 1469 kg vizet desztillálunk ki. A J szakaszból távozó 11 043 kg súlyú L19 anyag egy folyadékfázis és egy abban diszpergált szilárd fázis. Ezt az anyagot a K szakaszba visszük, ahol 322 kg szárazanyagot tartalmazó S20 szilárd anyagot különítünk el az R ponton, ugyankkor 10 721 kg L20 kénsavas folyadékot kapunk, amelynek legnagyobb részét visszavezetjük az A feltárási szakaszba.
Az S20 szilárd anyag a szennyezések komplex szulfátjait tartalmazza, amelyek a J szakaszban végrehajtott bepárlás közben csapódtak ki. Ezek súly szerinti összetétele az alábbi:
A12O3 3,10%
Fe2O3 8,07%
TiO2 2,17%
NH3 4,04%
H2SO4 szabad 29,50%
H2SO4 összes 68,01%
H,0 14,61%.
Az L20 folyadékot az L23 vezetéken át a feltárási szakaszba, az L22 vezetéken át pedig a közömbös anyagok mosására a D szakaszba vezetjük.
A kapott alumíniumoxid elemzése azt mutatja, hogy a termékben kevesebb vagy legfeljebb ugyanannyi szennyezés van, mint a szokásos ipari eljárásokkal előállított alumíniumoxidokban. Az elemzésben az alábbi eredményeket kaptuk:
Fe < 200 ppm
Si < 150 ppm Ti < 25 ppm Na< 800 ppm.
2. példa
Ebben a példában a találmánynak a 2. ábrán illusztrált változatát mutatjuk be.
A találmány szerinti módszerrel egy alábbi súly
| szerinti összetételű, szenet is tartalmazó kalcinált palát dolgozunk fel. | |
| A12O3 | 26,90% |
| Fe2 O3 | 7,21% |
| TiO2 | 1,01% |
| Na2O | 0,25% |
| K2O | 4,00% |
| MgO | 1,91% |
| P2OS | 0,20% |
| v2os | 0,04% |
| CaO | 0,54% |
| SiO2 és egyéb | 56,72% |
| h2o | 1,22% |
| A kalcinált és felaprított ásvány 4452 kg-ját az A | |
| feltáróedényben 12,112 kg | L20 forró kénsavas fel- |
| tárófolyadékkal kezeljük, | amelynek súly szerinti |
| összetétele az alábbi: | |
| A12O3 (szulfát alakjában) | 0,87% |
| Fe2O3 (szulfát alakjában) | 0,10% |
| TiO2 (szulfát alakjában) | 0,02% |
| Na20 (szulfát alakjában) | 1,10% |
| K2 O (szulfát alakjában) | 0,80% |
| MgO (szulfát alakjában) | 0,75% |
| p2os | 0,20% |
| v2os | 0,08% |
| H2SO4 szabad | 51,80% |
| H2SO4 összes | 58,97% |
| H2O | 37,11% |
-613
Az A szakaszban végzett feltárás után kapott 110-120 °C-os zagyot a C szakaszba visszük, ahol egy SÍ szilárd fázist különítünk el az oldott alumíniumoxidot tartalmazó L1 folyadékfázistól.
Az SÍ szilárd anyagot a D szakaszban az ásvány feltárásához használt és fent megadott összetételű kénsavas folyadék L22 frakciójának 8942 kg-jával átöblítjük.
Az SÍ szilárd anyagon visszamaradt és ily módon eltávolított anyalúgot, az L2 folyadékot azután egyesítjük a C szakaszból távozó L1 folyadékkal.
Az L1 és L2 folyadékok összsúlya összekeverés után 15,048 kg. A keverékhez sósavat adunk, majd a G szakaszba vezetjük, ahol sósavas-kénsavas kezelésnek vetjük alá.
Az első átöblítés után az S2 szilárd anyagot az R szakaszba vezetjük, ahol a szennyezéseknek a feltárás után kapott oldatban nem oldódó szulfátjait 8530 kg enyhén kénsavas L4 folyadékban oldjuk, amelyet a meddő anyagok V szakaszban végzett mosásából kaptunk.
Az L4 folyadék az alábbi súly szerinti összetétellel rendelkezik:
| Al2 o3 | 0,15% |
| Fe2 O3 | 0,66% |
| TiOo | 0,01% |
| Na2O | 0,15% |
| K2O | 0,47% |
| MgO | 0,34% |
| P2OS | 0,03% |
| v2os | 0,01% |
| H2SO4 szabad | 6,75% |
| H2SO4 összes | 10,20% |
| H2 O és egyéb | 87,98% |
Az R szakaszból az E szakaszba visszük át az anyagot, ahol egy L3 folyadékot és egy S3 szilárd anyagot választunk el egymástól.
Az 5554 kg súlyú S3 szilárd anyagot a V szakaszban 6000 kg vízzel öblítjük át, amikor is a fent említett L4 folyadék képződik, valamint egy S4 szilárd anyag, amely 2888 kg alábbi, súly szerinti összetételű szárazanyagot tartalmaz:
A12O3 5,40%
Fe2O3 0,90%
TiO2 1,38%
Na20 0,03%
K2O 0,41%
MgO 0,73%
P2O5 0,21%
CaO 0,83%
H2 SO4 összes 1,38%
H2O és egyéb 3,84%
SiO2 84,89%
Az E szakaszból távozó L3 folyadék súlya 13,434 kg, súly szerinti összetétele pedig az alábbi
Na20 0,48%
K2O 1,58%
MgO 1,17%
P2O5 0,11% 5 V2O5 0,04%
H2SO4 szabad 22,75%
H2SO4 összes 34,37%
H2 O és egyéb 59,49%
Ezt a folyadékot az F szakaszban kisózzuk, miután 3695 kg L27 96%-os kénsavas oldattal kevertük össze. Az F szakaszból távozó zagyot a K szakaszba vezetjük, ahol a szennyezések szulfátjait S23 szilárd anyag alakjában elkülönítjük az L23 folya15 déktól.
Az S23 szilárd anyag anyalúggal átitatva 2595 kg
| súlyú, súly szerinti összetétele az alábbi: | |||
| Al2 o3 | 1,19% | ||
| 20 | Fe2O3 | 11,25% | |
| TiO2 | 0,19% | ||
| Na20 | 0,38% | ||
| K2O | 6,32% | ||
| MgO | 2,39% | ||
| 25 | P2OS | 0,12% | |
| V2O5 | 0,08% | ||
| H2SO4 szabad | 17,38% | ||
| H2SO4 összes | 58,53% | ||
| 30 | H2 O stb. (adszorbeálva) | 19,55% | |
| A szennyezések szulfátjaiból | álló S23 | szilárd | |
| anyagot a W szakaszba visszük, | ahol 1000 | °C és | |
| 1050 C közötti hőmérsékleten kalcináljuk. | Ekkor | ||
| lényegében a szennyezések oxidjaiból álló | szilárd |
fázist, valamint egy G21 gázfázist kapunk, mely utóbbi vízgőzt, SO2-t és SO3-t tartalmaz. A gázfázist a P szakaszba vezetjük, ahol a kénsavat regeneráljuk.
| 40 | A K szakaszból távozó L23 folyadék súlya 14,534 kg, és súly szerinti összetétele az alábbi: | |
| ai2o3 | 0,25% | |
| Fe2O3 | 0,04% | |
| 45 | TiO2 | 0,01% |
| Na2O | 0,38% | |
| K2O | 0,33% | |
| MgO | 0,65% | |
| P2OS | 0,08% | |
| 50 | V2OS | 0,02% |
| H2SO4 szabad | 42,33% | |
| H2SO4 összes | 45,72% | |
| H2O | 52,52% |
A folyadék-keveréket ezután a T szakaszba viszszük, ahol 4888 kg víz eltávolításával betöményítjük. E műveletben 9645 kg L24 folyadékot kapunk, amelyet visszavezetünk, és a H és I szakaszok között egyesítünk az L10 folyadékkal.
Az L24 folyadék az alábbi súly szerinti összetétellel rendelkezik:
A12O3 0,50%
Fe2O3 2,22% A12O3
TiO2 0,04% 65 Fe2O3
0,38%
0,06%
-715
| TiO2 | 0,01% |
| Na2O | 0,57% |
| K2O | 0,50% |
| MgO | 0,98% |
| P2O5 | 0,12% |
| v2os | 0,03% |
| H2SO4 szabad | 63,79% |
| H2SO4 összes | 68,69% |
| H2O | 28,46% |
A P szakaszból elvezetett L27 tömény kénsavas folyadékhoz a körfolyamatban fellépő veszteségek pótlására kénsavat adunk.
Mint említettük, az L5 folyadék oly módon jön15 létre, hogy az L1 folyadékot összekeverjük az L2 folyadékkal, és a keverékhez sósavat adunk. Az így kapott 15,075 kg súlyú L5 folyadék súly szerinti összetétele az alábbi:
Al2 O3
Fe2 O3
TiO2
Na2O
K2O
MgO
P2OS
V2OS
H2SO4 szabad
H2SO4 összes HC1
H2O
7,67%
0,10%
0,01%
1,17%
0,80%
0,42%
0,20%
0,09% 25,07% 51,18%
0,07% 38,29%
Mintegy 100 °C hőmérsékletű L5 anyagot azután a G szakaszba visszük, ahol sósavas-kénsavas kezelés-35 nek vetjük alá 5000 kg G13 sósavgáz és 7380 kg Lll sósavas-kénsavas folyadék súly szerinti összetétele az alábbi:
Al2 O3
Fe2O3
Na20
K2O
MgO
P2O5
V2OS
H2SO4 összes HC1
H2O
0,54% 40
0,05%
0,66%
0,46%
0,23%
0,11% 45
0,05%
21,68%
19,25%
56,97%.
Az anyagot folyamatos keverés közben, a kicsapódást elősegítő oltókristályok jelenlétében 40 °C-ra hűtjük le. Ekkor kiválik az AISO4G,
6-7H2 0 képletü alumíniumklorid-szulfát-hidrát.
A G szakaszból elvezetett 22,955 kg súlyú zagyot 55 a H szakaszba visszük, ahol 9393 kg S10 alumíniumklorid-szulfát-hidrátot és 13,562 kg L10 anyalúgot választunk el egymástól.
Az S10 szilárd anyagot az L szakaszban 6038 kg 60 32%ros L12 sósavoldattal öblítjük át, amely az M abszorpciós szakaszból származik. Ekkor SÍI szilárd anyag alakjában tiszta alumíniumklorid-szulfátot kapunk, valamint egy Lll folyadékot, amelyet a fent említett módon a G szakaszban használunk fel. 65
A tiszta alumíniumklorid-szulfát-hidrát kristályokat tartalmazó SÍI szilárd anyagot az N szakaszban 300—400 °C-os hőkezelésnek vetjük alá. Ekkor az alumíniumklorid-szulfát elbomlik, és 5592 kg G15 gázfázis képződik, amely vízgőzt és sósavgázt tartalmaz. Ezt az M szakaszban abszorbeáljuk. Egyidejűleg alumíniumszulfátok keveréke is képződik.
A bázikus és semleges alumíniumszulfátokat az O szakaszba visszük, ahol 1050 °C-on kalcináljuk. Ekkor 1000 kg tiszta alumíniumoxidot és 2019 kg G16 gázfázist kapunk, amely SO2-t, SO3-t és vízgőzt tartalmaz. A G16 gázelegyet a P szakaszba visszük, ahol regeneráljuk a kénsavat.
Mint fent említettük, az ,L10 folyadék súlya 13.562 kg, és ehhez a folyadékhoz hozzáadjuk a 9646 kg súlyú L24 folyadékot. A keveréket az 1. szakaszban gázmentesítjük. Ekkor 500 kg G13 és 446 kg G14 gázfrakciót, valamint egy L18 folyadékot kapunk, amelynek súlya 22,262 kg, és súly szerinti összetétele az alábbi:
| A12O3 | 0,82% |
| Fe2O3 | 0,09% |
| TiO2 | 0,02% |
| Na20 | 1,04% |
| K2O | 0,76% |
| MgO | 0,71% |
| P2OS | 0,19% |
| v2os | 0,07% |
| H2S04 szabad | 48,98% |
| H2SO4 összes | 55,78% |
| H2O | 40,52% |
Az L18 folyadékot azután a J szakaszba visszük, ahol 1208 kg víz kidesztillálásával betöményítjük.
A J szakaszból távozó L19 folyadék egy részét az L20 vezetéken át közvetlenül az A feltárási szakaszba, másik részét az L22 vezetéken a közömbös anyagok és a szennyezések szulfátjainak átöblítésére a D szakaszba vezetjük.
Az így kapott alumíniumoxid igen tiszta. Az elemzések azt mutatják, hogy a benne levő ritka szennyezések mennyisége kisebb, mint az ismert ipari eljárásokkal előállított alumíniumoxidokban levő szennyezések mennyisége.
Fe < 200 ppm
Si < 150 ppm Ti < 25 ppm Na< 850 ppm Ca < 70 ppm.
Szabadalmi igénypontok:
Claims (2)
- Szabadalmi igénypontok:1. Eljárás tiszta alumíniumoxid előállítására szennyezéseket tartalmazó alumíniumtartalmú ásványokból oly módon, hogy az ásványt kénsawal feltáljuk, a feltárási maradékot elkülönítjük a feltárás után kapott folyadéktól, és feldolgozzuk, a feldolgozás során sósavgázt adunk az oldathoz, a kapott alumínium-szulfát-keveréket kalcináljuk, a kalcinálás során felszabaduló gázfázist visszavezetjük, és a feltárási maradék mosása után kapott folyadékot fel-8- dolgozzuk, azzal jellemezve, hogy a feltárás után kapott oldatot forró állapotban légköri nyomáson összekeverjük e^y sósavas-kénsavas folyadékkal, és a kapott 80-90° C hőmérsékletű folyadékhoz sósavgázt adunk, majd a sósavas-kénsavas folyadékot az 5 A1SO4G · 6-7H2O kicsapódásáig hűtjük, az alumíniumklorid-szulfát-hidrát kivált kristályait elkülönítjük az anyalúgtól, és 600 °C alatti hőmérsékleten sósavgáz felszabadulása közben elbontjuk, 10 az alumíniumszulfátok így kapott keverékét 1050 °C alatti hőmérsékleten elbontjuk, és a tiszta alumíniumoxid mellett felszabaduló kénsavgázokat regeneráljuk, a sósavas-kénsavas anyalúgot gázmentesítjük, a ki-15 hajtott sósavgázt az alumíniumklorid-szulfát-hidrát előállításához használjuk, és a kapott sósavmentes folyadékot betöményítjük és megszabadítjuk a szennyezésektől, majd visszavezetjük a feltáráshoz, a vízgőzt és a maradék sósavat kondenzáljuk, a kondenzátummal abszorbeáljuk az alumíniumklorid-szulfát termikus bontásakor felszabaduló sósavgázt, és az alumíniumklorid-szulfát átöblítése után kapott sósavas-kénsavas folyadékkal az ásvány feltárása után kapott folyadékot kezeljük.
- 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatositási módja, azzal jellemezve, hogy a feltárás után kapott folyadékot a feltárás után visszamaradt oldhatatlan anyagok jelenlétében kezeljük a sósavas-kénsavas folyadékkal.2 rajzA kiadásért felel: a Közgazdasági és Jogi Könyvkiadó igazgatója84.4265 - Zrínyi Nyomda, Budapest
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR7706531A FR2381718A1 (fr) | 1977-02-28 | 1977-02-28 | Procede d'obtention d'alumine pure par attaque acide de minerais alumineux contenant d'autres elements |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU181002B true HU181002B (en) | 1983-05-30 |
Family
ID=9187626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU78PE1037A HU181002B (en) | 1977-02-28 | 1978-02-23 | Process for preparing pure alum earth by means of acid digestion of aluminium minerals containing other elements as well |
Country Status (32)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4177242A (hu) |
| JP (1) | JPS53106696A (hu) |
| AR (1) | AR218478A1 (hu) |
| AT (1) | AT374771B (hu) |
| AU (1) | AU517747B2 (hu) |
| BE (1) | BE864381A (hu) |
| BG (1) | BG49607A3 (hu) |
| BR (1) | BR7801048A (hu) |
| CA (1) | CA1106138A (hu) |
| DD (1) | DD134864A5 (hu) |
| DE (1) | DE2807850C3 (hu) |
| DK (1) | DK84178A (hu) |
| EG (1) | EG13180A (hu) |
| ES (1) | ES467256A1 (hu) |
| FR (1) | FR2381718A1 (hu) |
| GB (1) | GB1601882A (hu) |
| GR (1) | GR62726B (hu) |
| HU (1) | HU181002B (hu) |
| IL (1) | IL54102A0 (hu) |
| IN (1) | IN147940B (hu) |
| IT (1) | IT1094156B (hu) |
| LU (1) | LU79140A1 (hu) |
| MX (1) | MX147882A (hu) |
| NL (1) | NL7802209A (hu) |
| NO (1) | NO148994C (hu) |
| NZ (1) | NZ186574A (hu) |
| OA (1) | OA05897A (hu) |
| PH (1) | PH13013A (hu) |
| PL (1) | PL108463B1 (hu) |
| SE (1) | SE426689B (hu) |
| TR (1) | TR19695A (hu) |
| ZA (1) | ZA781124B (hu) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2426018A1 (fr) * | 1978-05-18 | 1979-12-14 | Pechiney Aluminium | Procede d'obtention d'alumine pure par attaque chlorhydrique de minerais alumineux et extraction des impuretes par un traitement sulfurique |
| FR2426019A1 (fr) * | 1978-05-18 | 1979-12-14 | Pechiney Aluminium | Procede continu d'obtention d'alumine pure a partir d'une liqueur acide provenant de l'attaque chlorosulfurique d'un minerai alumineux et de purification de la liqueur debarrassee de l'alumine |
| NO790460L (no) * | 1979-02-13 | 1980-08-14 | Elkem Spigerverket As | Fremstilling av et rent aluminiumoksyd fra loesninger inneholdende opploeste aluminiumioner og jernioner |
| NO147516C (no) * | 1979-02-13 | 1983-04-27 | Elkem Spigerverket As | Fremgangsmaate for utfelling av et rent aluminiumklorid fra loesninger som inneholder aluminium- og magnesiumioner. |
| US4339415A (en) * | 1980-12-05 | 1982-07-13 | Allied Corporation | Recovery of soluble alumina values from alumina bearing ores |
| US6468483B2 (en) | 2000-02-04 | 2002-10-22 | Goldendale Aluminum Company | Process for treating alumina-bearing ores to recover metal values therefrom |
| US6248302B1 (en) | 2000-02-04 | 2001-06-19 | Goldendale Aluminum Company | Process for treating red mud to recover metal values therefrom |
| AU2008253545B2 (en) * | 2007-05-21 | 2012-04-12 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for extracting aluminum and iron from aluminous ores |
| EP2686458A4 (en) | 2011-03-18 | 2015-04-15 | Orbite Aluminae Inc | METHODS FOR RECOVERING RARE EARTH ELEMENTS FROM ALUMINUM-CONTAINING MATERIALS |
| EP3141621A1 (en) | 2011-05-04 | 2017-03-15 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for recovering rare earth elements from various ores |
| RU2013157943A (ru) | 2011-06-03 | 2015-07-20 | Орбит Элюминэ Инк. | Способ получения гематита |
| CA2848751C (en) | 2011-09-16 | 2020-04-21 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for preparing alumina and various other products |
| BR112014016732A8 (pt) | 2012-01-10 | 2017-07-04 | Orbite Aluminae Inc | processos para tratar lama vermelha |
| WO2013142957A1 (en) | 2012-03-29 | 2013-10-03 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for treating fly ashes |
| MY175471A (en) | 2012-07-12 | 2020-06-29 | Orbite Tech Inc | Processes for preparing titanium oxide and various other products |
| JP2015535886A (ja) | 2012-09-26 | 2015-12-17 | オーバイト アルミナ インコーポレイテッドＯｒｂｉｔｅ Ａｌｕｍｉｎａｅ Ｉｎｃ． | 種々の材料のＨＣｌ浸出によるアルミナおよび塩化マグネシウムを調製するためのプロセス |
| CN105189357A (zh) | 2012-11-14 | 2015-12-23 | 奥佰特氧化铝有限公司 | 纯化铝离子的方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR574983A (fr) * | 1923-11-30 | 1924-07-22 | Procédé de production de sels d'aluminium chimiquement purs | |
| US1734196A (en) * | 1927-05-18 | 1929-11-05 | Jr Henry Blumenberg | Process of making aluminum chlorosulphate |
| US2381477A (en) * | 1942-05-21 | 1945-08-07 | Tennessee Valley Authority | Production of alumina |
| US2476979A (en) * | 1945-08-21 | 1949-07-26 | Erwin C Hoeman | Process for preparing alumina from clays and other silicates of aluminum |
| GB883311A (en) * | 1958-08-21 | 1961-11-29 | Commw Scient Ind Res Org | Improvements in and relating to the production of alumina |
| FR1558347A (hu) * | 1967-10-25 | 1969-02-28 | ||
| FI53963C (fi) * | 1971-02-19 | 1978-09-11 | Kali Chemie Ag | Foerfarande foer framstaellning av sulfathaltiga basiska aluminiumklorider |
| BE791752A (fr) * | 1971-11-25 | 1973-05-22 | Pechiney Aluminium | Procede de traitement acide continu des argiles et schistes crus |
| US4069299A (en) * | 1976-05-05 | 1978-01-17 | Chevron Research Company | Hydroxy-aluminum chloride and sulfate polymer production |
-
1977
- 1977-02-28 FR FR7706531A patent/FR2381718A1/fr active Granted
- 1977-12-26 IN IN504/DEL/77A patent/IN147940B/en unknown
-
1978
- 1978-01-11 PH PH20638A patent/PH13013A/en unknown
- 1978-02-09 US US05/876,205 patent/US4177242A/en not_active Expired - Lifetime
- 1978-02-21 CA CA297,374A patent/CA1106138A/fr not_active Expired
- 1978-02-21 BG BG038762A patent/BG49607A3/xx unknown
- 1978-02-21 GR GR55510A patent/GR62726B/el unknown
- 1978-02-21 AT AT0125978A patent/AT374771B/de not_active IP Right Cessation
- 1978-02-22 IL IL54102A patent/IL54102A0/xx not_active IP Right Cessation
- 1978-02-22 AR AR271192A patent/AR218478A1/es active
- 1978-02-22 EG EG108/78A patent/EG13180A/xx active
- 1978-02-22 BR BR7801048A patent/BR7801048A/pt unknown
- 1978-02-22 DD DD78203799A patent/DD134864A5/xx unknown
- 1978-02-22 OA OA56419A patent/OA05897A/xx unknown
- 1978-02-23 PL PL1978204859A patent/PL108463B1/pl unknown
- 1978-02-23 ES ES467256A patent/ES467256A1/es not_active Expired
- 1978-02-23 TR TR19695A patent/TR19695A/xx unknown
- 1978-02-23 DE DE2807850A patent/DE2807850C3/de not_active Expired
- 1978-02-23 JP JP2035778A patent/JPS53106696A/ja active Granted
- 1978-02-23 AU AU33569/78A patent/AU517747B2/en not_active Expired
- 1978-02-23 HU HU78PE1037A patent/HU181002B/hu not_active IP Right Cessation
- 1978-02-24 IT IT20588/78A patent/IT1094156B/it active
- 1978-02-24 DK DK84178A patent/DK84178A/da unknown
- 1978-02-27 NZ NZ186574A patent/NZ186574A/xx unknown
- 1978-02-27 ZA ZA00781124A patent/ZA781124B/xx unknown
- 1978-02-27 NO NO780667A patent/NO148994C/no unknown
- 1978-02-27 GB GB7718/78A patent/GB1601882A/en not_active Expired
- 1978-02-27 SE SE7802201A patent/SE426689B/sv not_active IP Right Cessation
- 1978-02-27 MX MX172574A patent/MX147882A/es unknown
- 1978-02-28 BE BE185525A patent/BE864381A/xx not_active IP Right Cessation
- 1978-02-28 NL NL7802209A patent/NL7802209A/xx not_active Application Discontinuation
- 1978-02-28 LU LU79140A patent/LU79140A1/xx unknown
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU181002B (en) | Process for preparing pure alum earth by means of acid digestion of aluminium minerals containing other elements as well | |
| US5993758A (en) | Process for recovery of alumina and silica | |
| US7090809B2 (en) | Production of aluminum compounds and silica from ores | |
| US3862293A (en) | Process for the continuous acid treatment of crude clays and schists | |
| US4237102A (en) | Process for obtaining pure alumina by the hydrochloric attack of aluminous ores and extraction of the impurities by means of a sulphuric treatment | |
| US4668485A (en) | Recovery of sodium aluminate from Bayer process red mud | |
| US4124680A (en) | Method of obtaining pure alumina by acid attack on aluminous minerals containing other elements | |
| EP1135537B1 (en) | Treating niobium and/or tantalum containing raw materials | |
| US4241030A (en) | Continuous process for obtaining pure alumina from an acidic liquor originating from the chlorosulphuric attack of an aluminous ore and for the purification of the liquor which has been freed from alumina | |
| US4519989A (en) | Removal of organic contaminants from bauxite and other ores | |
| US4526763A (en) | Process for the production of alumina | |
| CS207377B2 (en) | Method of treating the aluminosilicate materials | |
| KR830000529B1 (ko) | 순수 알루미나의 제조방법 | |
| KR820000561B1 (ko) | 순수 알루미나의 회수방법 | |
| RU2149912C1 (ru) | Способ получения окислов тугоплавких металлов из лопаритового концентрата | |
| SU929561A1 (ru) | Способ получени криолита | |
| KR800001413B1 (ko) | 순수 알루미나의 제조방법 | |
| KR820000801B1 (ko) | 순수 알루미나의 회수방법 | |
| MXPA98004747A (en) | Procedure to recover alumina and sil | |
| CS237615B1 (en) | Method of extractive organic phase regeneration containing dialkylphosphinic acid | |
| CZ254198A3 (cs) | Způsob přepracování kamence hlinitoamonného vápenatými sloučeninami na využitelné produkty |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HU90 | Patent valid on 900628 | ||
| HMM4 | Cancellation of final prot. due to non-payment of fee |