HU180563B

HU180563B - Method and propeller mixer for mixing two components reacting violently with each other

Info

Publication number: HU180563B
Application number: HU79UO165A
Authority: HU
Inventors: John R Bauer; Robert W Byars; Robin L Grieve
Original assignee: Upjohn Co
Priority date: 1978-12-13
Filing date: 1979-12-12
Publication date: 1983-03-28
Also published as: FR2443871A1; YU303879A; ES486723A0; DE2950216A1; DE2950216C2; IT1164091B; MX149499A; JPS5584527A; JPS612410B2; NL7908823A; FR2443871B1; GB2036586B; IT7951058A0; CA1137076A; BR7908013A; PT70519A; ES493632A0; ES8103663A1; GB2036586A; ES8101402A1

Description

The Upjohn Company, Kalamazoo, Michigan, Amerikai Egyesült Államok

Eljárás és keverőfej két, egymással hevesen reagáló komponens keverésére

A találmány tárgya eljárás és keverőfej két, egymással hevesen reagáló komponens keverésére.

Bizonyos, a kémiai technológiában szokás szerint nagyüzemi körülmények között megvalósított kémiai reakciók egy sorozat igen komoly nehézséget okoznak, mivel a reagensek egymással történő érintkezését követően a reakció igen rövid időn belül végbemegy. Ezeknél a kémiai reakcióknál a kívánt reakciótípus megvalósításának döntő feltétele a reagensek keverésének hatékonyságában van. így ha a reagensek keveréke a reakció kezdetekor nem, vagy nem kielégítően homogén, akkor a reakciókeveréken belül a koncentrációeltérések következtében különféle reakcióváltozások játszódnak le, a reagensek helyi moláris viszonyainak függvényében. Ennek eredményeként a reakciókeveréken belül egyes helyeken eltérő termékek jönnek létre.

A foszgén és különféle poliamin-származékok poliizocianátokat, továbbá az anilin és a formaldehid általában sósav jelenlétében metilénhidas polifenil-poliamin származékokat eredményező reakciói tartoznak egyebek mellett a fent megjelölt szakterületre. Ezeknél a reakció a reagensek érintkezése után azonnal megkezdődik, ennek következtében a komponensek nem egyenletes elkeveredése mindkét esetben szilárd halmazállapotú melléktermékek keletkezésének oka,

180 563 és e melléktermékek hajlamosak lerakódni keletkezésük helyén. Ezek a lerakódások viszont bizonyos idő elteltével eltömik és ezzel leállítják az eljárás kivitelezésére felhasznált beten5 dezést.

A technika állását meghatározó szakirodalom szerint igen sokat fáradoztak a fentiekhez hasonló reakcióknál előforduló szilárd anyagok lerakódásának csökkentésére, illetve megszünteté10 sére. így, egyebek mellett a 3 781 320. számú amerikai szabadalmi leírás szerint fokozott nyíróigénybevételt okozó forgó keverőkészülékkel, a 3 188 337. számú amerikai szabadalmi leírás szerint nagysebességű keverőkkel, végül a 15 3 947 484. számú amerikai szabadalmi leírás szerint többfokozatú forgószivattyúval próbálták ezt a problémát megoldani. Az utóbb említett irodalmi forrás a különféle, ilyen típusú reakcióknál felhasznált megoldások bőséges elemzé20 sét adja, továbbá a jelen leírásunkban említett többi kérdéssel is foglalkozik.

Az eddigiekben alkalmazott legsikeresebb berendezések egyikét a 3 507 626. számú amerikai, tökéletesített változatát pedig az 1 238 669. szá25 mú angol szabadalmi leírásban ismertetett megoldás adja. Az utóbbi szerint a komponenseket két külön áramban vezetik először egymással koaxiális vezetékekben, melyek egyike végül kifelé bővülve egyesül a másikkal, és az Összeke30 vert közegek a keverés pontjához viszonyítva

180 563 egészen rövid időn, illetve távolságon belül irányváltozásnak vannak kitéve úgy, hogy a visszakeveredés és a szilárd halmazállapotú melléktermékek lerakódásának lehetősége a keverés helyén elenyésző. A vizsgálatok során azonban azt tapasztalták, hogy még a szóbanforgó berendezés üzeme közben is előfordulhat esetenként szilárd lerakódás a keverőfej felszínén a reagensek keveredési tartományában. Ez a jelenség a keverőfej átömlési teljesítményének csökkenését, végsősoron pedig teljes leállását eredményezheti. A keverőfejet ki kell tisztítani.

Az ismert megoldásokról tehát összefoglalásul megállapíthatjuk, hogy gyakorlati szempontból nem elégítik ki az igényeket.

A találmány feladata újszerű, tartósan üzemeltethető megoldás kidolgozása.

A találmány szerint ezt a feladatot azzal oldjuk meg, hogy az első komponenset nyomás alatt, porlasztóit folyadéksugár alakjában egy hengeres térbe vezetjük, a hengeres tér geometriai tengelye mentén, miközben a második komponenset nyomás alatt, porlasztóit folyadéksugár alakjában legalább két mészáramra megosztva ütköztetjük az első komponenssel, az első komponens áramlási irányára merőlegesen, majd a kapott reakciókeveréket egy reakciótérbe továbbítjuk.

A találmány szerinti keverőfej lényege az, hogy egyik oldalról nyitott, másik oldalán fészkekkel ellátott keverőkamrája van, az első komponens porlasztó fúvókája a keverőkamra geometriai tengelyével koaxiálisán, a második komponens legalább két porlasztó fúvókája pedig a keve'rőkamra geometriai tengelyére merőlegesen van elrendezve, végül a porlasztó fúvókák a komponensek tápvezetékeivel vannak összekötve.

A találmányt a továbbiakban a rajz segítségével részletesen ismertetjük. A rajzon az

1. ábra a keverőfej hosszmetszete, a

2. ábra az 1. ábra A—A vonala mentén vett metszete, a

3. ábra porlasztó fúvóka látszati képe, a

3. A. ábra porlasztó fúvóka elölnézete, a

3. B. ábra egy további porlasztó fúvóka elölnézete, a

4. és 5. ábra a találmány szerint ütköztetett porlasztóit folyadéksuga'rak látszati képe.

Az 1. és 2. ábrán a találmány szerinti keverőfej egy célszerű, példakénti kiviteli alakjáénak hossz-, illetve keresztmetszetét tüntettük fel. A találmány szerinti keverőfejnek egy 4 üregeit hengere Van, mely a 2 keresztfej hossztengelyében van elrendezve. A 4 üregeit hengerben egy 6 gyűrűhorony, továbbá egy-egy 8, 10 és 12 fészek van kiképezve, melyeknek geometriái tengelyei metszik a 4 üregeit henger belső falaival határolt 14 keverőkamra geometriai tengelyét. A 14 keverőkamra, mely keresztmetszetben harangszerűen van kiképezve, a 18 gyűrű mentén van a 20 ürítővezetékkel összekapcsolva. A 18 gyűrű a 2 keresztfejen keresztüláramló reakciókeverék abrazív és korrozív hatásának ellenálló szerkezeti anyagból, célszerűen wolframkarbidból van kiképezve.

A 8—12 fészkekben egy-egy 22—26 porlasztó fúvóka van homlokával a 14 keverőkamrába benyúlóan elrendezve. A benyúlás mértéke a 22 —26 porlasztó fúvókáknak a 14 keverőkamrához viszonyított külső oldalán kiképzett 28—32 karimákkal van meghatározva. A 22 porlasztó fúvóka, illetve a 8 fészek geometriai tengelye egybeesik a 4 üregeit henger geometriai tengelyével. A 24 és 26 porlasztó fúvókák, illetve a 10 és 12 fészkek geometriai tengelyei merőlegesek a 4 üregeit henger geometriai tengelyére.

A 22—26 porlasztó fúvókák laza illesztéssel vannak a 8—12 fészkekben elhelyezve. A 24 és 26 porlasztó fúvókák helyzete a 2 keresztfej belső falával van meghatározva. A 22 porlasztó fúvóka helyzete viszont a 34 betéttel van meghatározva, melyben egy 35 csatorna van kiképezve és egy 44 tömítés közbeiktatásával csatlakozik a 42 tápvezetékhez. A 34 betét a 36 és 38 rögzítőcsavarokkal van a 40 0-gyűrű közbeiktatásával a 2 keresztfejbe befogva. A 4 üregeit henger az 51 és 51a 0-gyűrűk segítségével van a 2 keresztfej fúratában tömítve, illetve 53 vállával a fúratban megtámasztva. A 22—26 porlasztó fúvókákat szükség esetén további — a rajzon nem szereplő — rögzítő elemekkel is biztosíthatjuk.

A 42 tápvezeték a 34 betétben kiképzett 35 csatornával van összekapcsolva, és a találmány szerinti keverőfej működése közben a reakciókomponensek egyikét ezeken keresztül vezetjük a 22 porlasztó fúvókához. A folyékony halmazállapotú másik komponens az 52 belépő csonkon keresztül jut a 24 és 26 porlasztó fúvókákhoz a 4 üregeit henger külső palástján kiképzett 6 gyűrűhornyon keresztül. Az 52 belépű csonk 54 karimája és 56 tömítőfelülete segítségével van a rajzon fel nem tüntetett vezetékkel összekapcsolva.

A 3. ábrán a találmány szerinti keverőfejbe beépíthető 22—26 porlasztó fúvókák egy jellegzetes kiviteli alakjának látszati képét tüntettük fel. Ennek 58 szájnyílása, melyet a 3. A. ábrán nézetben is megrajzoltunk, elliptikus alakú, jóllehet a találmány szerinti eljárás és keverőfej szempontjából ez a legcélszerűbb kiviteli alak, oltalmi körünkön belül más változatok is alkalmazhatók. így példálózva említjük meg a 3. B. ábrán nézetben feltüntetett változatot, melynél az 58 szájnyílás tengely felől nézve körkörös, tengely mentén nézve viszont csonkakúp keresztmetszetű.

A 22—26 porlasztó fúvókák azonosak is lehetnek, jóllehet a leírásunk további részében ismertetett célsze'rű kiviteli változatnál a 22 porlasztó fúvóka olyan kivitelű, hogy az általa létrehozott folyadéksugár keresztmetszetében kisebb, mint a két másik és egymással megegyező alakú és keresztmetszetű folyadéksugarat létrehozó egységé.

A találmány szerinti keverőfejnek az 1—3. ábrákon eddig bemutatott, hevesen reagáló folyékony halmazállapotú komponensek keverésére felhasználható kiviteli alakjának működése közben az első komponenst a 42 tápvezetéken

180 563 és a 35 csatornán keresztül juttatjuk a 22 porlasztó fúvókába. A bevezetett komponens nyomása előnyösen 10—50 bar, jóllehet a konkrét közegnyomás egyáltalán nem döntő jelentőségű az eljárás szempontjából. A második komponens nyomása, melyet az 52 belépőcsonkon és a 6 gyű'rűhornyon keresztül vezetünk a 24 és 26 porlasztó fúvókákhoz, célszerűen azonos az első reagens nyomásával.

A második komponensnek a 24 és 26 porlasztó fúvókákból a 14 keverőkamrába bevezetett sugara célszerűen alakjában, ill. keresztmetszetében azonos, és egymással szimmetrikus helyzetű úgy, hogy a két porlasztóit folyadéksugár a 14 keverőkamra geometriai tengelyét tartalmazó síkban ütközik egymással. Az első komponensnek a 22 porlasztó fúvókából a 14 keverőkamrába bocsátott porlasztóit folyadéksugara pedig a második komponensnek az egymással szemben áramló sugarai közé vágódik be, lehetővé téve a két komponensnek a nagy turbulenciával történő hatékony összekeverését.

A 22—26 porlasztó fúvókák egyedi kiképzése, így mérete, alakja és belső keresztmetszete, továbbá a 14 keverőkamrához viszonyított helyzete és az ezekkel létrehozott porlasztóit folyadékáramok alakja és keresztmetszete egyaránt hatással van a két komponens keverésének hatékonyságára. E feltételek pontos kombinációjával lehet az adott feladat végrehajtásához szükséges legkedvezőbb feltételeket megteremteni, más szavakkal két-két, egymással egyesítendő folyadékhoz az üzemi feltételeket próbálgatásos módszerrel lehet, illetve kell meghatározni.

Gyakorlati tapasztalataink azonban azt mutatják, hogy általában előnyös az olyan porlasztók alkalmazása, melyekkel úgynevezett lapos, azaz elliptikus keresztmetszetű folyadéksugarat lehet létrehozni. Ilyet, illetve ilyeneket mutatunk be a 3. és 3. A. ábrákon. Egyben azt is megállapítottuk, hogy a legkedvezőbb eredményeket akkor érhetjük el, ha az elliptikus keresztmetszet nagytengelye legalább másfélszerese a kistengelynek. Kísérleteink során azt is megállapítottuk, hogy rendkívül előnyös olyan fúvókák alkalmazása, melyek lapos sugaraikat úgy ütköztetik egymásba, ahogy azt a 4. ábrán egyszerűsített alakban feltüntettük. Ennél a kiviteli változatnál a 24 és 26 porlasztó fúvókák folyadéksugarai egymáshoz viszonyítva szimmetrikusak és olyan elliptikus keresztmetszetük van, melynek nagytengelye, az X—X tengely a két folyadékáram ütközési síkjában merőleges a 22 porlasztó fúvókához érkező másik komponens áramlási irányára. Ez utóbbinak a keresztmetszete szintén elliptikus és Y—Y nagytengelye merőleges a 24 és 26 porlasztó fúvókákból érkező közeg áramlási irányára. Végül a 22 porlasztó fúvóka kiképzése és a másik kettőhöz viszonyított helyzete olyan, hogy a 22 porlasztó fúvókából kilövellt folyadéksugár szélessége lényegesen kisebb, mint a másik kettőből érkező folyadéksugár szélessége az ütközés síkjában.

Az 5. ábrán a találmány szerinti megoldás egy olyan célszerű, példakénti kiviteli alakját tüntettük fel, melynél a 22 porlasztó fúvókából kilövellt folyadéksugár síkját az előbb ismertetetthez viszonyítva az áramlási irány, mint forgástengely körül 90°-kal elforgattuk, és így a keresztmetszet Y—Y nagytengelye a másik két folyadéksugá'r ütközési síkjában megegyezik ezek áramlási irányával. A gyakorlatban akár a 4., akár az 5. ábra szerinti változatot alkalmazzuk, egyaránt biztosított az, hogy a 22 porlasztó fúvókából kilövellt komponens egészét teljesen körülveszi és beborítja a másik reagensnek a 24 és 26 porlasztó fúvókákból kibocsátott árama.

A találmány szerinti szakterület szakemberének kézenfekvő, hogy a 4. és 5. ábrákon bemutatott változatokat tetszőlegesen kombinálni is lehet. így alkalmazhat teljesen azonos fúvókákat, de a 22 porlasztó fúvókát úgy helyezi el, hogy az ebből kibocsátott folyadéksugámak az ütközés előtti útja kisebb, mint a 24 és '26 porlasztó fúvókák homloksíkja közötti távolság fele. Elképzelhető egy olyan változat is, melynél a 22—26 porlasztó fúvókák a 14 keverőkamrában egymással szimmetrikusan vannak elrendezve és így a kibocsátott folyadéksugaraknak az ütközésig megtett útja, ill. hossza azonos. Azonban ilyen körülmények között a kívánt eredmény elérése érdekében a 22 porlasztó fúvókát úgy kell megválasztani, hogy a belőle kibocsátott porlasztóit folyadékáram szétterülésének irányszöge jelentősen kisebb legyen, mint a 22 és 26 porlasztó fúvókákból kibocsátott sugarak irányszöge. így például a 22 porlasztó fúvókát úgy kell kiképezni, hogy folyadéksugarának irányszöge 45° körüli legyen, miközben a 24 és 26 porlasztó fúvókák folyadéksugarainak irányszöge 90° körüli.

Az eddigiekben bemutatott kiviteli alakoknál a második reakciókomponens bevezetésére ketző darab, 24 és 26 porlasztó fúvókát alkalmazzuk, találmányunk oltalmi körén belül azonban három vagy több fúvóka is beépíthető, melyeknek tengelyei a 14 keverőkamra geometriai tengelyét metszik és egyben merőlegesek a 22 porlasztó fúvóka folyadékáramának áramlási irányára.

Bármelyik, az előzőekben ismertetett kiviteli alakot használjuk is fel, a két folyékony halmazállapotú komponens egyesítésére a 14 keverőkamrában létrejövő áramlási kép az erős turbulens tartományban van. Az 1. és 2. ábrákon részletesen ismertetett kiviteli alaknál a 14 keverőkamra zárt oldala, vagyis az a fele, ahol a 22—26 porlasztó fúvókák elhelyezkednek, félgömbként van kiképezve. Ez a kiképzés azért rendkívül előnyös, mert nincs benne olyan holttér, melyben szilárd lerakódás alakulhat ki. Ettől függetlenül ez a kialakítás sem feltétlenül kritikus a találmány szerinti megoldás sikeres alkalmazása szempontjából, és a 14 keverőkamra bármilyen hosszmetszete sem rontja le a találmány szerinti eljárás előnyös jellemzőit.

Sem a 15 keverőkamra teljes hossza, sem átmérője nem játszik jelentős szerepet. A találmány szerinti eljárásban ezért az adott folya3

180 563 dékpárok esetében azonos méretekkel is dolgozhatunk, de az optimális körülményeket esetenként próbálgatással lehet megválasztani.

A fentiek szerint a 14 keverőkamrában létrehozott folyadékkeveréket nyomás alatt folyamatosan vezetjük a 20 ürítővezetéken keresztül a rajzon nem szereplő reaktortérbe, ahol a folyadékkeveréket további, a technika állásához tartozó és esetenként szükséges beavatkozásoknak tehetjük ki. A 14 keverőkamráknak az 1. és 2. ábrákon bemutatott példakénti kiviteli alakjánál egy 16 diffuzorja van. Az előzőekhez hasonlóan ez sem kritikus feltétele a találmány szerinti megoldás sikeres alkalmazásának, de úgy találtuk, hogy ez a legcélszerűbb megoldás azokban az esetekben, amikor a 14 keverőkamra átmérője lényegesen kisebb a 20 ürítővezeték belső átmérőjénél. A 16 diffuzorban üzem közben nem keletkezhetnek szilárd lerakódások.

A találmány szerinti megoldásnak az 1. és 2. ábrán feltüntetett, 18 gyűrűvel ellátott kiviteli változata rendkívül nagy élettartamú, mivel a 18 gyűrű megóvja a keverőfejet a komponensek korrozív és abrazív hatásától. A berendezés természetesen enélkül is működhet.

A találmány szerinti eljárást minden olyan, a keverés következtében azonnal reakcióba lépő anyagpár reagáltatására használhatjuk, melyeknél a reakciótermék homogenitása a reakciókeverék homogenitásának függvénye. Ilyen reakció lehet az izocianátok előállítására szolgáló poliamin—foszfogén reakció, ahol a komponenseket klórbenzinoldatban mint inért közegben oldva hozzuk össze, vagy a metilénhidas polifenil-poliaminok előállítására szolgáló anilin-formaldehid-reakció, ahol a komponenseket sósavas-vizes oldatban hozzuk össze. E reakcióknak a nem kívánatos szilárd halmazállapotú melléktermékek létrehozására irányuló hajlama jól ismert a szakirodalomból. A szilárd halmazállapotú melléktermékek keletkezése jelentékenyen nehezíti a reakció gyakorlati levezetését, mivel az eddig alkalmazott berendezésekben igen gyorsan felhalmozódik a kialakuló szilárd lerakódás. Ennek következtében az ismert berendezések gyakran eltömődnek és ilyenkor a folyamatot leállítva, ki kell azokat tisztítani. E körülmények különösen olyan esetekben kedvezőtlenek, melyeknél a reakciót folyamatosan kellene vezetni.

A találmány szerinti eljárás és keverőfej alkalmazásával ezeket az eddigiekben mindig előforduló nehézségeket elkerülhetjük, és a reakciókat hosszú időn keresztül folyamatosan fenntarthatjuk anélkül, hogy szilárd lerakódások keletkeznének. A találmány szerinti megoldás további előnye az, hogy a kapott reakciótermék homogenitása jelentékenyen kedvezőbb, és egyben a nem kívánatos melléktermékeknek a kihozatalban mérhető aránya észrevehetően csökken.

A már említett poliamin—foszfogén, ill. anilinformaldehid reakcióknál az egyik reagens, nevezetesen a foszgén az első, ill. az anilin a második reakcióban a reakció által megkívánt sztöchiometrikus mennyiségben van jelen. Ezekben az esetekben ezeket a reagenseket kell a 24 és 26 porlasztó fúvókákon átbocsátani, míg a másik reagens a 22 porlasztó fúvóka segítségével vihető reakcióba.

Claims

Szabadalmi igénypontok

1. Eljárás két, egymással hevesen reagáló komponens keverésére, azzal jellemezve, hogy az első komponenst nyomás alatt, porlasztóit folyadéksugár alakjában egy hengeres térbe vezetjük, a hengeres tér geometriai tengelye mentén, miközben a második komponenst nyomás alatt, porlasztóit folyadéksugár alakjában legalább két részáramra megosztva ütköztetjük az első komponenssel, az első komponens áramlási irányára merőlegesen, majd a kapott reakciókeveréket egy, reakciótérbe továbbítjuk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a második komponenst legalább két, egymással szembefordított részáramban ütköztetjük egymással és az első komponenssel.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a folyadéksugarakat elliptikus keresztmetszettel alakítjuk ki és ütközésük síkjában az ellipszisek nagytengelyeit egy közös síkban, párhuzamosan egyesítjük.
4. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a folyadéksugarakat elliptikus keresztmetszettel alakítjuk ki, és ütközésük síkjában az ellipszisek nagytengelyeit egy közös síkban, egymással hegyesszöget bezáróan egyesítjük.
5. A 2—4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezv e, hogy a ipásodik komponens elliptikus keresztmetszetű részáramainak alakját és méretét ütközésük síkjában azonosra választjuk, keresztmetszeti ellipsziseik nagytengelyeit pedig az első komponens elliptikus keresztmetszetű részáramának nagytengelyénél nagyobb méreten tartjuk.

Az 1—5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezv e , hogy első komponensként polimetilén-polifenil-poliaminoknak közömbös szerves oldószerrel képzett oldatát porlasztjuk.
7. A 6. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy második komponensként foszgénnek közömbös szerves oldószerrel képzett oldatát porlasztjuk.
8. Az 1—6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezv e, hogy első komponensként formaldehid vizes oldatát porlasztjuk.
9. A 8. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy második komponensként anilin vagy anilinhidroklorid vizes oldatát porlasztjuk.
10. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a

180 563 komponenseket egy expanziós téren vezetjük keresztül.
11. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a komponensek moláris arányát és nyomását előre meghatározott értéken tartjuk.
12. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a második komponenst a sztöchiometrikusnál nagyobb mennyiségben visszük be.
13. Keverőfej az 1—12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítására, azzal jellemezve, hogy egyik oldalról nyitott, másik oldalán fészkekkel (8, 10, 12) ellátott keverőkamrája (14) van, az első komponens porlasztó fúvókája (22) a keverőkamra (14) geometriai tengelyével koaxiálisán, a második kom ponens legalább két porlasztó fúvókája (24, 26) pedig a keverőkamra (14) geometriai tengelyére merőlegesen van elrendezve, végül a porlasztó fúvókák (22, 24, 26) a komponensek tápvezeté5 keivel vannak összekötve.
14. A 13. igénypont szerinti keverőfej kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy keverőkamra (14) nyitott oldala diffuzorként (16) van kiképezve.

10 15. A 13. igénypont szerinti keverőfej kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a második komponens porlasztó fúvókái (24, 26) egymással szembe vannak fordítva.

16. A 13. igénpont szerinti keverőfej kiviteli
15 alakja, azzal jellemezve, hogy a porlasztó fúvókák (22, 24, 26) folyadéksugarai elliptikus keresztmetszetűek.

2 rajz (5 ábra)

A kiadásért felel: a Közgazdasági és Jogi Könyvkiadó igazgatója

83. 32 214 Petőfi Nyomda, Kecskemét — Felelős vezető: Ablaka István igazgató