FR3139879A1 - Procédé de fabrication d’un bloc isolant - Google Patents

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Gaztransport et Technigaz SA
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Abstract

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un bloc isolant (1) qui comporte les étapes suivantes : - fournir une plaque de fond (2), une plaque de couvercle (3) et un bloc de mousse (4), - fournir un support de mise en pression (10) comportant deux écarteurs (13) fixés au corps principal (17), - coller la plaque de fond (2) au bloc de mousse (4) et la plaque de couvercle (3) au bloc de mousse (4), - coller un raidisseur (7) sur la plaque de fond (2) le long d’un bord (8) du bloc isolant (1), - disposer le support de mise en pression (10) sur le raidisseur (7), - actionner les actionneur (14) des écarteurs (13) de sorte à passer les tiges des écarteurs (13) de la position retractée à la position déployée, - appliquer une pression sur la plaque de couvercle (3) et sur les tiges des écarteurs (13) dans la direction d’épaisseur (E) et vers la plaque de fond (2) pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle. Figure pour l’abrégé : Fig. 2

Description

Procédé de fabrication d’un bloc isolant
L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié à basse température, telles que des cuves pour le transport de Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C, ou pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -162°C à pression atmosphérique. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant.
 Arrière-plan technologique
Il est connu des procédés de fabrication de blocs thermiquement isolants composés d’une plaque de fond, d’une plaque de couvercle parallèle à la plaque de fond dans une direction d’épaisseur et d’un bloc de mousse thermiquement isolante situé entre la plaque de fond et la plaque de couvercle.
Dans de tels procédés, la plaque de fond et la plaque de couvercle sont collées au bloc de mousse. Afin que le collage soit réalisé de manière optimale, une pression prédéterminée est exercée sur la plaque de couvercle dans la direction d’épaisseur et vers la plaque de fond de sorte à garantir une bonne polymérisation de la colle.
Toutefois, dans le cas où il est nécessaire de fixer des éléments annexes au bloc isolant tels qu’un raidisseur ou un élément d’appui pour coupleur, ces éléments annexes ne peuvent pas être collés de manière optimale en même temps que le reste du bloc isolant. En effet, ces éléments n’affleurant pas au niveau de la surface supérieure de la plaque de couvercle, il n’est pas possible d’exercer une pression suffisante sur ces éléments annexes avec le dispositif de mise en pression afin d’assurer un collage qualitatif.
Dès lors, dans l’état de l’art, ces éléments annexes sont fixés manuellement après la fabrication du bloc isolant.
Résumé
Une idée à la base de l’invention est de simplifier le procédé de fabrication d’un bloc isolant tout en assurant un collage suffisant des éléments annexes.
Une autre idée à la base de l’invention est de réduire le temps de fabrication d’un bloc isolant.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé de fabrication d’un bloc isolant pour cuve étanche et thermiquement isolante, dans lequel le procédé comporte les étapes suivantes :
- fournir une ébauche de bloc isolant parallélépipédique comportant dans une direction d’épaisseur une plaque de fond, un bloc de mousse et une plaque de couvercle, le bloc de mousse étant collé d’un côté à la plaque de fond et de l’autre côté à la plaque de couvercle,
- fournir un support de mise en pression comportant un corps principal muni d’une première surface de contact et d’une deuxième surface de contact,
- coller avec une colle un raidisseur sur la plaque de fond le long d’un bord de l’ébauche de bloc isolant, et coller avec une colle un élément d’appui sur la plaque de fond, l’élément d’appui s’étendant dans la direction d’épaisseur et présentant une surface en contact avec le raidisseur,
- disposer le support de mise en pression sur le raidisseur de sorte que la première surface de contact repose sur une face supérieure du raidisseur, et sur l’élément d’appui de sorte que la deuxième surface de contact repose sur une face supérieure de l’élément d’appui,
- appliquer une pression sur au moins une partie d’une surface du support de mise en pression opposée à la première surface de contact dans la direction d’épaisseur, la pression étant dirigée dans la direction d’épaisseur et vers la plaque de fond pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de fabrication d’un bloc isolant pour cuve étanche et thermiquement isolante, dans lequel le procédé comporte les étapes suivantes :
- fournir une plaque de fond parallélépipédique, une plaque de couvercle parallélépipédique et un bloc de mousse thermiquement isolante,
- fournir un support de mise en pression comportant un corps principal muni d’une première surface de contact et d’une deuxième surface de contact,
- coller la plaque de fond au bloc de mousse et la plaque de couvercle au bloc de mousse de sorte que le bloc de mousse soit disposé entre la plaque de couvercle et la plaque de fond dans une direction d’épaisseur, afin de former une ébauche de bloc isolant,
- coller avec une colle un raidisseur sur la plaque de fond le long d’un bord de la plaque de fond, afin de former un bloc isolant, et coller avec une colle un élément d’appui sur la plaque de fond, l’élément d’appui s’étendant dans la direction d’épaisseur et présentant une surface en contact avec le raidisseur,
- disposer le support de mise en pression sur le raidisseur de sorte que la première surface de contact repose sur une face supérieure du raidisseur, et sur l’élément d’appui de sorte que la deuxième surface de contact repose sur une face supérieure de l’élément d’appui,
- appliquer une pression sur la plaque de couvercle et sur au moins une partie d’une surface du support de mise en pression opposée à la première surface de contact dans la direction d’épaisseur, la pression étant dirigée dans la direction d’épaisseur et vers la plaque de fond pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle.
Grâce à ces caractéristiques, le support de mise en pression permet de transmettre la pression au niveau du collage du raidisseur et de l’élément d’appui sur la plaque de fond. Ainsi, l’étape d’application de pression pour le collage du raidisseur et de l’élément d’appui peut être réalisée en temps masqué, c’est-à-dire en même temps que l’étape d’application de pression pour le reste du bloc isolant, ou successivement en conservant toutefois le même outil de sorte à simplifier la fabrication du bloc isolant et réduire sensiblement le temps de fabrication.
Selon des modes de réalisation, de tels procédés peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fourniture d’une ébauche de bloc isolant comporte les sous-étapes suivantes :
- fournir une plaque de fond parallélépipédique, une plaque de couvercle parallélépipédique et un bloc de mousse thermiquement isolante,
- coller la plaque de fond au bloc de mousse et la plaque de couvercle au bloc de mousse de sorte que le bloc de mousse soit disposé entre la plaque de couvercle et la plaque de fond dans une direction d’épaisseur,
- appliquer une pression sur la plaque de couvercle dans la direction d’épaisseur et vers la plaque de fond pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle et afin de former une ébauche de bloc isolant.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’application d’une pression est réalisée à l’aide d’une presse mécanique, hydraulique, électrique ou pneumatique.
Selon un mode de réalisation, l’élément d’appui et le raidisseur sont collés l’un à l’autre lors de l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui.
Selon un mode de réalisation, l’élément d’appui et le raidisseur sont préassemblés par collage et/ou agrafage avant l’étape de collage du raidisseur de l’élément d’appui.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur est configuré de sorte à présenter une surface en contact libre avec une surface latérale du bloc de mousse.
On entend par « surface en contact libre » le fait que la surface est en contact avec la surface latérale du bloc de mousse sans pour autant être solidaire de cette surface latérale du bloc de mousse. En particulier, la surface n’est pas collée à la surface latérale du bloc de mousse. Ainsi, lorsque le bloc isolant subit une flexion, la surface est susceptible de légèrement glisser sur la surface latérale du bloc de mousse sans exercer de contrainte de traction ou de cisaillement sur le bloc de mousse.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui, le raidisseur est collé au bloc de mousse sur une partie d’une surface en contact avec une surface latérale du bloc de mousse, cette partie présentant par exemple une dimension dans la direction d’épaisseur comprise entre 10 et 80 mm, de manière préférentielle égale à 75 mm.
Selon un mode de réalisation, la plaque de couvercle présente au moins une, de préférence deux rainures, les rainures étant parallèles entre elles et s’étendant dans une direction longitudinale du bloc isolant, chacune des rainures étant apte à recevoir un support de soudure pour la soudure d’une membrane d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur est collé à un bord du bloc isolant s’étendant dans une direction transversale du bloc isolant, la direction transversale étant perpendiculaire à la direction longitudinale.
En outre, puisque le raidisseur est solidaire de la plaque de fond et s’étend le long d’un bord de la plaque de fond, ils tendent à limiter la flexion du bloc isolant dans la direction perpendiculaire à celle des rainures recevant les supports de soudure pour la soudure de la membrane d’étanchéité. Ainsi, la flexion de la membrane d’étanchéité dans cette direction est à son tour limitée. Ceci évite notamment de générer des concentrations de contraintes dans la membrane d’étanchéité à l’endroit où celle-ci enjambe l’interface entre deux blocs isolants successifs.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur comprend un tasseau en bois, une surface supérieure du tasseau qui est tournée vers la plaque de couvercle matérialisant la face supérieure du raidisseur en contact avec la surface de contact du support de mise en pression.
Selon un mode de réalisation, le support de mise en pression comporte au moins deux écarteurs fixés au corps principal, chaque écarteur comprenant un actionneur et une tige mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur, la tige étant en position rétractée initialement.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de disposition du support de mise en pression les écarteurs sont orientés dans la direction d’épaisseur et les tiges des écarteurs sont dans la position retractée.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape d’application d’une pression, le procédé comporte une étape d’actionnement des actionneurs des écarteurs de sorte à passer les tiges des écarteurs de la position retractée à la position déployée, les écarteurs étant configurés de sorte qu’en position déployée une extrémité de la tige affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle et prenne appui contre une pièce d’appui disposée sur la plaque de couvercle.
Selon un mode de réalisation, la partie de la surface du support de mise en pression sur laquelle est appliquée la pression est réalisée par l’extrémité de la tige des écarteurs.
Selon un mode de réalisation, après l’étape de fourniture d’une ébauche de bloc isolant, le procédé comporte l’étape d’usinage des bords de la plaque de couvercle et de la plaque de fond.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui le procédé comporte une étape d’empilement d’une pluralité d’ébauches de bloc isolant parallélépipédique identiques dans la direction d’épaisseur de sorte à former une pile de blocs isolants,
et dans lequel les étapes de collage du raidisseur et de l’élément d’appui et de disposition du support de mise en pression sont réalisés sur chacune des ébauches de bloc isolant de la pile de blocs isolants, l’étape d’application de la pression étant réalisée sur l’ébauche de bloc isolant situé au sommet de la pile de blocs isolants.
Ainsi, l’empilement permet de réaliser l’étape d’application de la pression simultanément sur l’ensemble de la pile de blocs isolants afin de réduire le temps de fabrication.
Selon un mode de réalisation, la pièce d’appui est réalisée par une plaque de fond d’une ébauche de bloc isolant située au-dessus du support de mise en pression ou par un organe d’une presse, la presse étant configurée pour réaliser les étapes d’application de pression.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui, le procédé comporte l’étape de disposer l’ébauche de bloc isolant sur une plaque support de sorte que la plaque de fond repose contre la plaque support, la plaque support comprenant au moins un écarteur, l’écarteur comprenant un actionneur et une tige mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur, la tige étant en position rétractée initialement.
Selon un mode de réalisation, la plaque support comporte un marquage réalisé sur une surface supérieure, le marquage étant configuré pour positionner un contour de la plaque de fond sur ledit marquage. Le marquage peut être réalisé de sorte à faire saillie de la surface supérieure de la plaque support.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte l’étape d’actionner l’actionneur de la plaque support de sorte à passer le tige de la position rétractée à la position déployée, l’écarteur étant configuré de sorte qu’en position déployée une extrémité de la tige exerce une pression contre le raidisseur dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur et orienté du raidisseur vers le bloc de mousse, l’étape d’actionnement de l’actionneur étant réalisée après l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui ou après l’étape de disposition du support de mise en pression.
Ainsi, l’écarteur de la plaque support permet de maintenir le raidisseur en position de sorte que la surface supérieure du raidisseur reste perpendiculaire à la direction d’épaisseur afin d’assurer une mise en pression uniforme.
Selon un mode de réalisation, la plaque support comporte deux écarteurs, chaque écarteur étant disposée sur la plaque support de sorte qu’en position déployée une extrémité de la tige exerce une pression contre une extrémité du raidisseur dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur et orienté du raidisseur vers le bloc de mousse.
Selon un mode de réalisation, le bloc isolant est un premier bloc isolant et la plaque support est une première plaque support, dans lequel après l’étape de disposition du support de mise en pression, le procédé comporte les étapes suivantes :
- positionnement d’une deuxième plaque support sur la plaque de couvercle du premier bloc isolant, l’extrémité des tiges des écarteurs disposés au niveau du premier bloc isolant étant en contact avec la deuxième plaque support,
- disposer un deuxième bloc isolant identique au premier bloc isolant sur la deuxième plaque support de sorte que la plaque de fond du deuxième bloc isolant repose contre la deuxième plaque support,
- réaliser les étapes de disposition du support de mise en pression et d’actionnement des actionneurs sur le deuxième bloc isolant,
et dans lequel l’étape d’application de la pression est réalisée sur la plaque de couvercle du deuxième bloc isolant et sur les tiges des écarteurs du support de mise en pression situé au niveau du deuxième bloc isolant, la pression étant appliquée dans la direction d’épaisseur et vers le premier bloc isolant pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle.
Ainsi, l’empilement d’un deuxième bloc insolant sur le premier bloc isolant permet de réaliser l’étape d’application de la pression simultanément sur les deux blocs isolants afin de réduire le temps de fabrication.
Selon un mode de réalisation, la pièce d’appui du support de mise en pression situé au niveau du premier bloc isolant est réalisée par la deuxième plaque support.
Selon un mode de réalisation, la pièce d’appui du support de mise en pression situé au niveau du deuxième bloc isolant est réalisée par un organe d’une presse, la presse étant configurée pour réaliser les étapes d’application de pression.
Selon un mode de réalisation, l’extrémité de la tige des écarteurs est équipée d’un patin déformable élastiquement.
Selon un mode de réalisation, le support de mise en pression est équipé d’un patin déformable élastiquement sous ladite surface de contact du corps principal.
Selon un mode de réalisation, l’actionneur des écarteurs est réalisé sous la forme d’un levier, le levier étant basculé afin de faire passer la tige de la position rétractée à la position déployée et réciproquement.
Selon un mode de réalisation, le bloc de mousse comporte une pluralité d’évidements, chaque évidement s’étendant dans la direction d’épaisseur au niveau d’un coin du bloc de mousse et étant destiné à recevoir un organe de retenue,
et dans lequel lors de l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui, l’ élément d’appui (9) est reçu dans l’un des évidements.
Selon un mode de réalisation, le bloc de mousse comporte quatre d’évidements au niveau des quatre coins du bloc de mousse, chaque évidement s’étendant dans la direction d’épaisseur et étant destiné à recevoir un organe de retenue,
et dans lequel lors de l’étape de collage, un élément d’appui s’étendant dans la direction d’épaisseur est reçu dans chacun des évidements.
Selon un mode de réalisation, chacun des éléments d’appui présente au moins une face en contact libre avec le bloc de mousse.
On entend par « face en contact libre » le fait que la face est en contact avec le bloc de mousse sans pour autant être solidaire du bloc de mousse. En particulier, la face n’est pas collée au bloc de mousse. Ainsi, lorsque le bloc isolant subit une flexion, les éléments d’appui sont susceptibles de légèrement glisser sur le bloc de mousse plutôt que de déformer le bloc de mousse.
Selon un mode de réalisation, les éléments d’appui présentent une hauteur selon la direction d’épaisseur du bloc isolant comprise entre 20 mm et 250 mm.
Selon un mode de réalisation, chaque raidisseur est fixé à l’élément d’appui et à la plaque de fond par agrafage, vissage, pointage et/ou collage.
Selon un mode de réalisation, une paire de raidisseurs est collée sur la plaque de fond le long de deux bords parallèles du bloc isolant, de part et d’autre du bloc de mousse, et un support de mise en pression est disposé sur chacun des raidisseurs.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un dispositif de fabrication d’un bloc isolant pour la mise en œuvre dans le procédé de fabrication précité, dans lequel le dispositif de fabrication comporte une presse et un support de mise en pression, le support de mise en pression comprenant un corps principal muni d’une première surface de contact et d’une deuxième de surface de contact, la première surface de contact étant destinée à reposer sur une face supérieure d’un raidisseur du bloc isolant et la deuxième surface de contact étant destinée à reposer sur une face supérieure d’un élément d’appui du bloc isolant, et dans lequel la presse est destinée à appliquer une pression sur une plaque de couvercle d’un bloc isolant et sur au moins une partie d’une surface du support de mise en pression opposée à la première surface de contact dans la direction d’épaisseur.
Selon un mode de réalisation, la première surface de contact et la deuxième surface de contact sont parallèles et espacées l’une de l’autre dans la direction d’épaisseur d’une distance non nulle.
Selon un mode de réalisation, le corps principal comporte sur un bord latéral un renfoncement, la première surface de contact étant formée par une surface inférieure du corps principal et la deuxième surface de contact étant formée par une surface inférieure du renfoncement.
 Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
La représente une vue en perspective d’un bloc isolant.
La est une vue en perspective du bloc isolant de la reposant sur une plaque support et équipé d’un support de mise en pression selon un premier mode de réalisation.
La est une vue en perspective du support de mise en pression de la pris séparément et selon un autre angle de prise de vue.
La est une vue en perspective du support de mise en pression de la comportant des éléments optionnels.
La est une vue en perspective d’un support de mise en pression selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue en perspective détaillée de deux écarteurs selon un mode de réalisation, l’un étant dans une position rétractée et l’autre dans une potion déployée.
La représente une vue en perspective de la plaque support de la prise séparément.
La représente une vue de côté partielle du bloc isolant de la reposant sur la plaque support et équipé du support de mise en pression selon le premier mode de réalisation lors de l’étape de mise en pression.
La représente une vue similaire à la de deux blocs isolants ont été empilés, chacun reposant sur une plaque support et étant équipé d’un support de mise en pression selon le premier mode de réalisation, lors de l’étape de mise en pression.
La représente une vue de côté partielle de deux blocs isolants empilés, chacun étant équipé d’un support de mise en pression selon le deuxième mode de réalisation lors de l’étape de mise en pression.
La représente une vue en perspective d’un bloc isolant pour une barrière thermiquement isolante d’une cuve étanche et thermiquement isolante pour gaz liquéfié, tel que le GNL.
Par convention, on appellera « au-dessus » ou « supérieur » une position située plus près de l’intérieur de la cuve et « en dessous » ou « inférieur » une position située plus près de l’extérieur de la cuve, quelle que soit l’orientation du bloc isolant dans la cuve par rapport au champ de gravité terrestre.
Comme représenté sur la , le bloc isolant 1 présente une plaque de fond 2 parallélépipédique, une plaque de couvercle 3 parallélépipédique parallèle à la plaque de fond 2, et un bloc de mousse thermiquement isolante 4.
La plaque de couvercle 3 est parallèle à la plaque de fond 4 et est espacée de la plaque de fond 4 dans une direction d’épaisseur du bloc isolant 1.
La plaque de couvercle 3 présente deux rainures 5 parallèles entre elles et s’étendant dans une direction longitudinale L du bloc isolant 1. Les rainures 5 présentent une forme sensiblement de T inversé pour recevoir des ailes de soudure en forme d’équerre. La partie des ailes de soudure qui fait saillie vers le dessus de la plaque de couvercle 3 permet l’ancrage d’une membrane d’étanchéité non représentée. La membrane d’étanchéité est constituée d’une pluralité de virures. Les bords relevés de chaque virure sont soudés aux ailes de soudure précitées selon la technique connue. Les virures sont, par exemple, réalisées en Invar®, c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10-6et 2.10-6K-1. Dans ce cas, les virures peuvent présenter par exemple une épaisseur de l’ordre de 0,7 mm. En variante, les virures peuvent être réalisées en un alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 7.10-6 et 9.10-6K-1. Dans le cas d’une cuve de navire, les virures sont de préférence orientées parallèlement à la direction longitudinale du navire.
La plaque de fond 2 et/ou la plaque de couvercle 3 peuvent être réalisées en contreplaqué.
Le bloc de mousse 4 est disposé entre la plaque de couvercle 3 et la plaque de fond 2. Le bloc de mousse 4 est réalisé en une mousse thermiquement isolante, par exemple une mousse de polyuréthane, optionnellement renforcée de fibres de verre, présentant par exemple une densité de l’ordre de, voire supérieure à, 130 kg.m-3.
Le bloc de mousse 4 présente une forme globalement parallélépipédique. Le bloc de mousse 4 présente ainsi quatre surfaces latérales s’étendant entre la plaque de fond 2 et la plaque de couvercle 3 et définissant une enveloppe géométrique rectangulaire.
Le bloc de mousse 4 est fixé à la plaque de fond 2 et à la plaque de couvercle 3 par collage. Le procédé de fabrication d’un tel bloc isolant 1 sera décrit en détails par la suite.
Le bloc de mousse 4 présente à chacun de ses coins, c’est-à-dire entre chaque paire de surfaces latérales adjacentes, un évidement 6. L’évidement 6 est destiné à recevoir un organe de retenue non représenté permettant de fixer un bloc isolant primaire (non représenté) sur le bloc isolant 1 secondaire.
Le bloc isolant 1 présente en outre une paire de raidisseurs 7, visible en . Chacun des raidisseurs 7 s’étend le long d’un bord 8 de la plaque de fond 2. Les raidisseurs 7 s’étendent ainsi dans une direction transversale T perpendiculaire à celle des rainures 5. Ainsi, lorsque le bloc isolant 1 subit une contrainte de flexion, par exemple causée par les déformations de la structure porteuse de la cuve et/ou par l’effort de serrage des organes de retenue, les raidisseurs 7 limitent la déformation dans la direction perpendiculaire à celle des rainures 5, en particulier au bord du bloc isolant 1. Ce raidissage au niveau du bord, c’est–à-dire à l’interface entre les blocs isolants 1 successivement adjacents, évite des concentrations de contraintes sur les ailes de soudure qui passent dans les rainures 5 de manière continue d’un bloc isolant 1 au suivant en enjambant ces interfaces.
Les raidisseurs 7 font saillie de la plaque de fond 2 dans la direction d’épaisseur du bloc isolant 1, en direction de la plaque de couvercle 3. Les raidisseurs 7 sont fixés à la plaque de fond 2 par collage. De plus, en complément, les raidisseurs 7 peuvent être solidarisés à la plaque de fond 2 à l’aide de vis ou d’agrafes, qui ne sont pas représentées sur les figures. Les étapes permettant de coller les raidisseurs 7 à la plaque de fond 2 seront décrites par la suite.
Chacun des raidisseurs 7 présente une surface en contact libre avec une surface latérale du bloc de mousse 4. Par « en contact libre », on entend que la surface du raidisseur 7 est en contact avec la surface latérale du bloc de mousse 4 sans pour autant être solidaire de la surface latérale. En particulier, la surface du raidisseur 7 n’est pas collée à la surface latérale. Ainsi, lorsque le bloc isolant 1 subit une flexion, la surface du raidisseur 7 est susceptible de légèrement glisser sur la surface latérale du bloc de mousse 4 sans exercer de contrainte de traction ou de cisaillement sur le bloc de mousse 4.
Selon un autre mode de réalisation, le raidisseur 7 peut également être collé au bloc de mousse 4 sur une partie ou toute la surface en contact avec une surface latérale du bloc de mousse 4. Cette partie de la surface en contact présente une dimension dans la direction d’épaisseur E comprise entre 10 et 80 mm, par exemple égale à 75 mm. Le raidisseur 7 présente une dimension dans la direction longitudinale L comprise entre 9 et 12 mm, par exemple égale à 9 mm.
De plus, comme visible en , un élément d’appui 9 est reçu dans chacun des évidement 6, et est maintenu dans cet évidement 6 en étant fixé par collage à la plaque de fond 2 et optionnellement à un raidisseur 7. L’élément d’appui 9 permet la fixation d’un organe de retenue.
Deux faces de l’élément d’appui 9 sont en contact libre avec le bloc de mousse 4. Ainsi, lorsque l’effort de l’organe de retenue (non représenté) sur l’élément d’appui 9 tend à faire légèrement basculer l’élément d’appui 9 vers l’extérieur, tandis que le bloc isolant 1 subit une contrainte de flexion, l’élément d’appui 9 n’exerce pas de contrainte de cisaillement horizontale sur le bloc de mousse 4. Les éléments d’appui 9 peuvent présenter une hauteur selon la direction du bloc isolant 1 comprise entre 20 mm et 250 mm.
Chaque raidisseur 7 peut comprendre, ou de préférence être constitué de, un tasseau en bois. Une surface du tasseau en bois est en contact libre avec une surface latérale du bloc de mousse 4 comme on l’a déjà mentionné ci-dessus. En outre, la surface du tasseau est en contact libre ou rigidement liée avec l’élément d’appui 9. Chaque raidisseur 7 peut être fixé aux éléments d’appui 9 qu’il retient dans les évidements 6 par agrafage, vissage, pointage et/ou collage.
Chaque élément d’appui 9 peut comprendre, ou de préférence être constitué de, un pilier en bois, présentant une section suffisante pour recevoir l’effort de l’organe de retenue sans causer de poinçonnement de la plaque de fond 2. La forme en section du pilier peut être rectangulaire, comme représenté en , ou autre, selon la forme de l’organe de retenue.
Nous allons par la suite décrire différents procédés de fabrication d’un tel bloc isolant 1. En effet, selon les outils utilisés pour la fabrication du bloc isolant 1, le bloc isolant 1 peut être fabriqué de différentes manières.
En exemple, un premier mode de réalisation sera décrit en lien avec les figures 2, 3, 4, 7, 8 et 9 et un deuxième mode de réalisation sera décrit en lien avec les figures 5 et 10.
Comme visible en , dans le premier mode de réalisation, un support de mise en pression 10 et une plaque support 11 sont utilisés.
Dans ce mode, le procédé prévoit de disposer sur une plaque support 11 une plaque de fond 2 de section rectangulaire, puis un bloc de mousse 4 de section rectangulaire sur la plaque de fond 2 et enfin une plaque de couvercle 3 de section rectangulaire sur le bloc de mousse 4. Entre la plaque de fond 2 et le bloc de mousse 4 et entre la plaque de couvercle 3 et le bloc de mousse 4 est disposée de la colle afin de fixer ces éléments entre eux.
La plaque support 11 est de forme rectangulaire et comporte comme représenté en un marquage 12 sur sa surface supérieure de sorte à aider le positionnement de la plaque de fond 2 sur la plaque support 11. Ce marquage 12 peut par exemple être formé par une surélévation de matière sur la surface supérieure de la plaque support 11 ou simplement par un tracé du contour de la plaque de fond 2.
La plaque support 11 comporte également à chacun de ses coins un écarteur 13, comportant un actionneur 14 et une tige 15 mobile entre une position rétractée et une position déployée. La tige 15 est ainsi configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur 14. L’extrémité 16 de la tige 15 est ici formée de deux ailes perpendiculaires. Les écarteurs 13 sont initialement en position rétractée de sorte que l’extrémité 16 soit située à distance du marquage 12 dans la direction transversale T et dans la direction longitudinale L. La plaque support 11 présente également deux découpes 18 s’étendant dans la direction transversale T le long du marquage 12.
Les raidisseurs 7 sont ensuite collés sur la plaque de fond 2 de sorte que les raidisseurs 7 encadrent le bloc de mousse 4, les raidisseurs 7 s’étendant le long d’un bord de la plaque de fond 2 s’étendant dans la direction transversale T. De plus, les éléments d’appui 9 sont insérés dans chacun des évidements 6 et sont collés à la plaque de fond 2.
La tige 15 des écarteurs 13 de la plaque support 11 est orientée dans une direction présentant une composante dans la direction longitudinale L et une composante dans la direction transversale T de sorte qu’en position déployée l’extrémité 16 de la tige 15 exerce une pression sur le raidisseur 7 et sur l’un des éléments d’appui 9 afin de les maintenir alignés avec la direction d’épaisseur E.
Suite au collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9, deux support de mise en pression 10 sont disposés de sorte que chaque support de mise en pression 10 repose sur l’un des raidisseurs 7 et sur les deux éléments d’appui 9 adjacents à ce raidisseur 7. Le support de mise en pression du premier mode de réalisation est illustré en de face et en de dos.
Pour cela, le support de mise en pression 10 comporte un corps principal 17 muni d’une première surface de contact 19 formée par une surface inférieure du corps principal 17 et de deux deuxièmes surfaces de contact 20. Le corps principal 17 présente deux renfoncements 21 situés au niveau de deux coins du corps principal 17, les deuxièmes surfaces de contact 20 étant formées par la surface inférieure des renfoncements 21.
Lors de l’étape de disposition du support de mise en pression 10, la première surface de contact 19 est disposée sur une face supérieure du raidisseur 7, et les renfoncements 21 sont insérés dans les évidements 6 de sorte que chaque deuxième surface de contact 20 repose sur une face supérieure des éléments d’appui 9. Afin d’absorber les tolérances de fabrication, la première surface de contact 19 est avantageusement munie d’un patin 22 déformable élastiquement, ou d’une pluralité de patins 22 ou encore d’une bande déformable élastiquement. De la même manière chaque deuxième surface de contact 20 est avantageusement munie d’un patin 22 déformable élastiquement, ou d’une pluralité de patins 22. Ces patins 22 sont notamment représentés en et en .
Le support de mise en pression 10 comporte également dans le premier mode de réalisation deux écarteurs 13 fixés au corps principal 17 au niveau des renfoncements 21. Les écarteurs 13 du support de mise en pression 10 peuvent être réalisés de manière analogue ou différente aux écarteurs 13 de la plaque support 11.
Les écarteurs 13 du support de mise en pression 10 comprennent chacun un actionneur 14 et une tige 15 mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige 15 étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur, la tige étant en position rétractée initialement lors de la disposition du support de mise en pression sur le raidisseur 7 et les éléments d’appui 9.
Le support de mise en pression 10 peut également comporter des poignées 23 afin de faciliter sa manutention et l’étape de disposition sur le raidisseur 7 et les éléments d’appui 9.
Dans le premier mode de réalisation, le support de mise en pression 10 comporte avantageusement une languette de positionnement 24 reliée au corps principal 17 et faisant saillie du corps principal 17 dans la direction d’épaisseur E. La languette de positionnement 24 est configurée pour s’insérer dans une découpe 18 de la plaque support 11 afin d’aider au positionnement du support de mise en pression 10.
Dans le mode de réalisation représenté, les écarteurs 13 du support de mise en pression sont réalisés sous la forme de sauterelles de bridage, l’actionneur 14 étant un levier 14. La présente notamment deux sauterelles de bridage 13, l’une dans la position rétractée et l’autre dans la position déployée pour une meilleure compréhension.
Comme représenté en , lorsque le levier 14 est dans une position perpendiculaire à la tige 15, la tige 15 est dans une position rétractée et lorsque le levier 14 est basculé dans une position parallèle à la tige 15, la tige 15 est dans une position déployée.
Ainsi, lorsque le support de mise en pression 10 est disposé sur le raidisseur 7 et les éléments d’appui 9, les écarteurs 13 sont en position rétractée, c’est-à-dire que l’extrémité 16 de la tige 15 est située à distance d’une surface supérieure de la plaque de couvercle 3 dans la direction d’épaisseur. Et dans la position déployée, es écarteurs 13 du support de mise en pression 10 sont configurés de sorte qu’en position déployée l’extrémité 16 de la tige 15 affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle 3. L’extrémité 16 des tiges 15 peut être avantageusement équipé d’un patin 22 déformable élastiquement.
La représente le support de mise en pression 10 du premier mode de réalisation sur lequel des éléments optionnels ont été ajoutés. En effet, et comme visible sur cette illustration, le support de mise en pression 10 peut comporter plusieurs zones antiadhésives 26 fixées sur le corps principal 17 et/ou la languette de positionnement 24. Ces zones antiadhésives 26 sont situées par exemple au niveau d’un élément d’appui 9 lorsque le support de mise en pression 10 est mis en position. Cette zone antiadhésive 26 permet d’éviter que le support de mise en pression 10 reste collé au bloc isolant 1 en cas d’excès de colle après l’étape d’application de pression. Le support de mise en pression 10 peut ainsi comporter une pluralité de zone antiadhésive 26 sur les zones du support de mise en pression 10 où il existe un risque que de la colle vienne en contact avec le support de mise en pression 10, cela peut par exemple être le cas sur une portion inférieure de la languette de positionnement 24 comme visible en , ou sur une partie inférieure du corps principal 17 à proximité des zones de collage.
De plus, sur la , le support de mise en pression comporte une saillie de support 27 reliée à une surface supérieure du corps principal 17 et dans l’alignement de la languette de positionnement 24. La saille de support 27 permet, lors de l’empilement d’une pluralité de blocs isolants 1, de servir de zone d’appui pour la languette de positionnement 24 d’un support de mise en pression 10 situé au-dessus. La saille de support 27 peut comporter un rebord 28 configuré pour aider à la mise en place de la languette de positionnement 24, une extrémité inférieure de la languette de positionnement 24 venant en butée sur le rebord 28.
Dans la première variante du premier mode de réalisation représenté en , suite au positionnement du support de mise en pression 10, les leviers 14 des écarteurs 13 du support de mise en pression 10 sont basculés de sorte à passer les tiges 15 des écarteurs 13 de la position retractée à la position déployée.
Enfin une presse 25 vient appliquer une pression sur la plaque de couvercle 3 et sur les tiges 15 des écarteurs 13 dans la direction d’épaisseur et vers la plaque de fond 2 afin de mettre sous pression la colle située entre le raidisseur 7 et la plaque de fond 2, entre les éléments d’appui 9 et la plaque de fond 2, entre la plaque de fond 2 et le bloc de mousse 4 et entre la plaque de couvercle 3 et le bloc de mousse 4 pendant l’étape de polymérisation de la colle ou l’étape de séchage de la colle. Cette pression permet de garantir un collage de bonne qualité. De manière avantageuse, la presse 25 exerce cette pression jusqu’à ce que le temps avant durcissement complet de la colle a été dépassée.
La colle utilisée pour coller les différents éléments du bloc isolant 1 peut être une colle polymérisable bi-composant dont le temps avant durcissement complet est inférieur à 60 min à une température ambiante comprise entre 20 et 30°. Afin de garantir un collage de bonne qualité, la pression exercée sur la colle pendant ce temps avant durcissement complet est avantageusement comprise entre 0,5 bar et 1,5 bar. A titre d’exemple, la quantité de colle utilisée est comprise entre 300 et 500 g/m².
Dans une deuxième variante du premier mode de réalisation représenté en , plusieurs blocs isolants 1 peuvent être empilés dans la direction d’épaisseur E avant la mise sous presse afin de réduire le temps de fabrication. A titre illustratif, seuls deux blocs isolants 1 ont été représentés en mais cette valeur pourrait être supérieure.
Ainsi, dans cette variante, avant le passage des écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 en position déployée, une deuxième plaque support 11 est disposée sur la plaque de couvercle 3 du premier bloc isolant 1. La plaque de fond 2, le bloc de mousse 4 et la plaque de couvercle 3 d’un deuxième bloc isolant 1 sont ensuite disposés sur la deuxième plaque support 11 puis collés entre eux. C’est seulement après le collage du deuxième bloc isolant 1 que les écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 du premier bloc isolant 1 sont passés en position déployée de sorte les extrémités 16 des tiges 15 viennent en contact avec la deuxième plaque support 11.
Les étapes de collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9, de disposition de supports de mise en pression 10 et de passage des écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 en position déployée sont répétées pour le deuxième bloc isolant 1. Dès lors que chaque bloc isolant 1 de la pile de blocs est passé par toutes ces étapes qu’une presse 25 vient appliquer une pression sur la plaque de couvercle 3 et les tiges 15 situés au niveau du bloc isolant 1 tout en haut de la pile de blocs.
Les écarteurs 13 de la plaque support 11 sont passés en position déployée avant la mise sous presse du bloc isolant 1 et après le collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9 sur la plaque de fond 2.
Un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation est illustré avec les figures 4 et 9.
Dans ce deuxième mode de réalisation et contrairement au premier mode de réalisation, aucune plaque support 11 n’est utilisée. Dès lors comme visible en , le support de mise en pression 10 ne présente pas de languette de positionnement 24. De plus, dans cet exemple d’illustration, le support de mise en pression 10 comporte cette fois quatre écarteurs 13 réparties sur le support de mise en pression de sorte que deux soient situés dans le renfoncement 21 et deux soient situés sur la partie plane entre les renforcements 21.
De plus, l’étape de mise sous pression a été scindée en deux étapes. En effet, suite au collage de la plaque de couvercle 3 avec le bloc de mousse 4 et de la plaque de fond 2 avec le bloc de mousse 4, le bloc isolant 1 est passé sous presse avant même le collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9. Ce n’est qu’alors que les raidisseurs 7 et les éléments d’appui 9 sont collés puis que les supports de mise en pression 10 sont positionnés et que le bloc isolant 1 avec raidisseurs 7 et éléments d’appui 9 est repassé sous presse.
Dans le cas d’un empilement de blocs isolants 1 comme illustré en , les blocs isolants 1 sont empilés dans la direction d’épaisseur E avant la mise en position des supports de mise en pression 10 et avantageusement avant le collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9. C’est alors que pour chaque bloc isolant 1, les éléments d’appui 9 et les raidisseurs 7 sont collés puis les supports de mise en pression 10 sont positionnés. Les écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 sont ensuite actionnés pour passer en position déployée, de sorte que l’extrémité 16 des tiges 15 soient au contact de la plaque de fond 2 du bloc isolant 1 situé au-dessus. Enfin, la pile de blocs est mise sous presse afin que la presse applique une pression notamment sur les tiges 15 des écarteurs 13 au niveau du bloc isolant 1 situé en haut de la pile de blocs, comme représenté en . Seuls deux blocs isolants 1 sont illustrés sur la mais ce nombre pourrait être plus importants.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d’un bloc isolant (1) pour cuve étanche et thermiquement isolante, dans lequel le procédé comporte les étapes suivantes :
    - fournir une ébauche de bloc isolant parallélépipédique comportant dans une direction d’épaisseur (E) une plaque de fond (2), un bloc de mousse (4) et une plaque de couvercle (3), le bloc de mousse (4) étant collé d’un côté à la plaque de fond (2) et de l’autre côté à la plaque de couvercle (3),
    - fournir un support de mise en pression (10) comportant un corps principal (17) muni d’une première surface de contact (19) et d’une deuxième surface de contact (20),
    - coller avec une colle un raidisseur (7) sur la plaque de fond (2) le long d’un bord (8) de l’ébauche de bloc isolant, et coller avec une colle un élément d’appui (9) sur la plaque de fond (2), l’élément d’appui (9) s’étendant dans la direction d’épaisseur (E) et présentant une surface en contact avec le raidisseur (7),
    - disposer le support de mise en pression (10) sur le raidisseur (7) de sorte que la première surface de contact (19) repose sur une face supérieure du raidisseur (7), et sur l’élément d’appui (9) de sorte que la deuxième surface de contact (20) repose sur une face supérieure de l’élément d’appui (9),
    - appliquer une pression sur au moins une partie d’une surface du support de mise en pression (10) opposée à la première surface de contact (19) dans la direction d’épaisseur (E), la pression étant dirigée dans la direction d’épaisseur (E) et vers la plaque de fond (2) pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le support de mise en pression (10) comporte au moins deux écarteurs (13) fixés au corps principal (17), chaque écarteur (13) comprenant un actionneur (14) et une tige (15) mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige (15) étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur (14), la tige (15) étant en position rétractée initialement, dans lequel lors de l’étape de disposition du support de mise en pression (10) les écarteurs (13) sont orientés dans la direction d’épaisseur (E) et les tiges des écarteurs (13) sont dans la position retractée, et dans lequel avant l’étape d’application d’une pression, le procédé comporte une étape d’actionnement des actionneurs (14) des écarteurs (13) de sorte à passer les tiges des écarteurs (13) de la position retractée à la position déployée, les écarteurs (13) étant configurés de sorte qu’en position déployée une extrémité (16) de la tige (15) affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle (3) et prenne appui contre une pièce d’appui disposée sur la plaque de couvercle (3).
  3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel avant l’étape de collage du raidisseur (7) et de l’élément d’appui (9), le procédé comporte une étape d’empilement d’une pluralité d’ébauches de bloc isolant parallélépipédique identiques dans la direction d’épaisseur (E) de sorte à former une pile de blocs isolants,
    et dans lequel les étapes de collage du raidisseur (7) et de l’élément d’appui (9) et de disposition du support de mise en pression (10) sont réalisés sur chacune des ébauches de bloc isolant de la pile de blocs isolants, l’étape d’application de la pression étant réalisée sur l’ébauche de bloc isolant situé au sommet de la pile de blocs isolants.
  4. Procédé de fabrication d’un bloc isolant (1) pour cuve étanche et thermiquement isolante, dans lequel le procédé comporte les étapes suivantes :
    - fournir une plaque de fond (2) parallélépipédique, une plaque de couvercle (3) parallélépipédique et un bloc de mousse (4) thermiquement isolante,
    - fournir un support de mise en pression (10) comportant un corps principal (17) muni d’une première surface de contact (19) et d’une deuxième surface de contact (20),
    - coller la plaque de fond (2) au bloc de mousse (4) et la plaque de couvercle (3) au bloc de mousse (4) de sorte que le bloc de mousse (4) soit disposé entre la plaque de couvercle (3) et la plaque de fond (2) dans une direction d’épaisseur (E), afin de former une ébauche de bloc isolant,
    - coller avec une colle un raidisseur (7) sur la plaque de fond (2) le long d’un bord (8) de la plaque de fond (2), afin de former un bloc isolant (1), et coller avec une colle un élément d’appui (9) sur la plaque de fond (2), l’élément d’appui (9) s’étendant dans la direction d’épaisseur (E) et présentant une surface en contact avec le raidisseur (7),
    - disposer le support de mise en pression (10) sur le raidisseur (7) de sorte que la première surface de contact (19) repose sur une face supérieure du raidisseur (7), et sur l’élément d’appui (9) de sorte que la deuxième surface de contact (20) repose sur une face supérieure de l’élément d’appui (9),
    - appliquer une pression sur la plaque de couvercle (3) et sur au moins une partie d’une surface du support de mise en pression (10) opposée à la première surface de contact (19) dans la direction d’épaisseur (E), la pression étant dirigée dans la direction d’épaisseur (E) et vers la plaque de fond (2) pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle.
  5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel le support de mise en pression (10) comporte au moins deux écarteurs (13) fixés au corps principal (17), chaque écarteur (13) comprenant un actionneur (14) et une tige (15) mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige (15) étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur (14), la tige (15) étant en position rétractée initialement, dans lequel lors de l’étape de disposition du support de mise en pression (10) les écarteurs (13) sont orientés dans la direction d’épaisseur (E) et les tiges des écarteurs (13) sont dans la position retractée, et dans lequel avant l’étape d’application d’une pression, le procédé comporte une étape d’actionnement des actionneurs (14) des écarteurs (13) de sorte à passer les tiges des écarteurs (13) de la position retractée à la position déployée, les écarteurs (13) étant configurés de sorte qu’en position déployée une extrémité (16) de la tige (15) affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle (3) et prenne appui contre une pièce d’appui disposée sur la plaque de couvercle (3).
  6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel avant l’étape de collage du raidisseur (7) et de l’élément d’appui (9), le procédé comporte l’étape de disposer l’ébauche de bloc isolant sur une plaque support (11) de sorte que la plaque de fond (2) repose contre la plaque support (11), la plaque support (11) comprenant au moins un écarteur (13), l’écarteur (13) comprenant un actionneur (14) et une tige (15) mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige (15) étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur (14), la tige (15) étant en position rétractée initialement.
  7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel le procédé comporte l’étape d’actionner l’actionneur (14) de la plaque support (11) de sorte à passer le tige (15) de la position rétractée à la position déployée, l’écarteur (13) étant configuré de sorte qu’en position déployée une extrémité (16) de la tige (15) exerce une pression contre le raidisseur (7) dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur (E) et orienté du raidisseur (7) vers le bloc de mousse (4), l’étape d’actionnement de l’actionneur (14) étant réalisée après l’étape de collage du raidisseur (7) et de l’élément d’appui (9) ou après l’étape de disposition du support de mise en pression (10).
  8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel le bloc isolant (1) est un premier bloc isolant (1) et la plaque support (11) est une première plaque support (11), dans lequel après l’étape de disposition du support de mise en pression (10), le procédé comporte les étapes suivantes :
    - positionnement d’une deuxième plaque support (11) sur la plaque de couvercle (3) du premier bloc isolant (1), l’extrémité (16) des tiges des écarteurs (13) disposés au niveau du premier bloc isolant (1) étant en contact avec la deuxième plaque support (11),
    - disposer un deuxième bloc isolant (1) identique au premier bloc isolant (1) sur la deuxième plaque support (11) de sorte que la plaque de fond (2) du deuxième bloc isolant (1) repose contre la deuxième plaque support (11),
    - réaliser les étapes de disposition du support de mise en pression (10) et d’actionnement des actionneurs (14) sur le deuxième bloc isolant (1),
    et dans lequel l’étape d’application de la pression est réalisé sur la plaque de couvercle (3) du deuxième bloc isolant (1) et sur les tiges des écarteurs (13) du support de mise en pression (10) situé au niveau du deuxième bloc isolant (1), la pression étant appliquée dans la direction d’épaisseur (E) et vers le premier bloc isolant (1) pendant tout ou partie d’une étape de polymérisation ou séchage de la colle.
  9. Procédé de fabrication selon la revendication 2 ou la revendication 5, dans lequel l’extrémité (16) de la tige (15) des écarteurs (13) est équipée d’un patin (22) déformable élastiquement.
  10. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel le support de mise en pression (10) est équipé d’un patin (22) déformable élastiquement sous la première surface de contact (19) et/ou sous la deuxième surface de contact (20) du corps principal (17).
  11. Procédé de fabrication selon la revendication 2 ou la revendication 5, dans lequel l’actionneur (14) des écarteurs (13) est réalisé sous la forme d’un levier, le levier étant basculé afin de faire passer la tige (15) de la position rétractée à la position déployée et réciproquement.
  12. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel le bloc de mousse (4) comporte une pluralité d’évidements, chaque évidement s’étendant dans la direction d’épaisseur (E) au niveau d’un coin du bloc de mousse (4) et étant destiné à recevoir un organe de retenue,
    et dans lequel lors de l’étape de collage du raidisseur (7) et de l’élément d’appui (9), l’ élément d’appui (9) est reçu dans l’un des évidements.
  13. Dispositif de fabrication d’un bloc isolant (1) pour la mise en œuvre dans le procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel le dispositif de fabrication comporte une presse (25) et un support de mise en pression (10), le support de mise en pression (10) comprenant un corps principal (17) muni d’une première surface de contact (19) et d’une deuxième de surface de contact (20), la première surface de contact (19) étant destinée à reposer sur une face supérieure d’un raidisseur (7) du bloc isolant (1) et la deuxième surface de contact (20) étant destinée à reposer sur une face supérieure d’un élément d’appui (9) du bloc isolant (1), et dans lequel la presse (25) est destinée à appliquer une pression sur une plaque de couvercle (3) d’un bloc isolant (1) et sur au moins une partie d’une surface du support de mise en pression (10) opposée à la première surface de contact (19) dans la direction d’épaisseur (E).
  14. Dispositif de fabrication d’un bloc isolant (1) selon la revendication 13, dans lequel la première surface de contact (19) et la deuxième surface de contact (20) sont parallèles et espacées l’une de l’autre dans la direction d’épaisseur (E) d’une distance non nulle.
  15. Dispositif de fabrication d’un bloc isolant (1) selon la revendication 13 ou la revendication 14, dans lequel le corps principal (17) comporte sur un bord latéral un renfoncement (21), la première surface de contact (19) étant formée par une surface inférieure du corps principal (17) et la deuxième surface de contact (20) étant formée par une surface inférieure du renfoncement (21).
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